Nonato Machado

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ÍNDICE Páginas

Introdução...........................................................................................3
Centro de Rotação..............................................................................3
Colinearidade......................................................................................3
Desalinhamento..................................................................................3
Máquina Fixa e Máq. Móvel................................................................4
Desalinhamento no plano horizontal...................................................5
Desalinhamento no plano vertical.......................................................5
Tipo de desalinhamento......................................................................5
Excentricidade dos Eixos....................................................................5
Angularidade de Eixo..........................................................................6
Tolerância de Alinhamentos................................................................7
Fases do processo de alinhamento.....................................................7
Métodos do processo de alinhamento.................................................8
Métodos mecânicos.............................................................................8
Vantagens............................................................................................8
Método da régua graduada e calibradores de lâmina.........................8
Método com relógios comparadores...................................................9
Vergamento dos relógios comparadores.............................................9
Efeitos do vergamento sobre o alinhamento......................................10
Determinação da magnitude do vergamento......................................10
Pé-manco............................................................................................11
Medição de afastamentos com relógios comparadores.....................12
Medição de angularidade com relógios comparadores......................12
Método de alinhamento Diâmetro e Face...........................................13
Limitações do método diâmetro e face...............................................14
Procedimentos do alinhamento diâmetro face....................................16
Gráficos do método diâmetro face......................................................19
Método reverso de alinhamento..........................................................24
Dimensões do método reverso........................................................... 26
Procedimentos do método reverso......................................................26
Os gráficos do método reverso............................................................30
Benefícios do alinhamento de eixos.....................................................34


















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Ali nhamento de Máquinas Rotativas

1- Introdução

Mais de 50% de avarias em máquinas rotativas são causados por desalinhamento de eixos.
Essas avarias causam um aumento de paradas de máquinas, o que se traduz diretamente em
custos mais elevados. Adicionalmente, um alinhamento incorreto só danifica mais os
componentes da máquina, resultando num maior desgaste, bem como num maior consumo de
energia.

Contudo, o desalinhamento pode ser facilmente eliminado, por meio de uma manutenção
preventiva. Portanto, um alinhamento adequado reduz não apenas os custos, mas vai manter o
seu equipamento em funcionamento por mais tempo, e de forma mais eficiente.

Alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de equipamentos
rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância,
em qualquer ponto, e no mesmo plano.
O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo,
como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar maior durabilidade aos
componentes.

2- Centro de rotação

Os eixos podem estar retos ou empenados,
girando num eixo chamado de centro de
rotação, este se apresenta na forma de uma
linha de simetria reta.


2.1- Coli nearidade






Dois eixos estão em colinearidade quando os seus centros de rotação se encontram na mesma
linha de simetria (centro).

2.2- Desalinhamento









Os eixos encontram-se em desalinhamento, quando suas linhas de simetria (centro de rotação)
não estão lineares entre si, (num mesmo plano), quando as máquinas estão operando.












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3 - Excentrici dade dos eixos

A excentricidade é o desvio de uma posição de um ponto de referência conhecido, designado
pela soma e direção deste desvio.

O desalinhamento excêntrico pertence ao desencontro das linhas de centros dos eixos, para um
ponto (ou plano) ao longo do comprimento do eixo.

Note as seguintes ilustrações abaixo:

A excentricidade é designada pelo eixo móvel em referência a linha de centro da máquina fixa.

 No ponto 1 a linha de centro do eixo móvel estar 0,35mm abaixo.
 No ponto 2 ------------------------------------------------- 0,12mm abaixo.
 No ponto 3 ------------------------------------------------- 0,05mm acima.
 No ponto 4 --------------------------------------------------0,38mm acima.













NOTA: É importante lembrar que nosso objetivo é manter as linhas de centro dos eixos de
rotação colineares, isto é, eliminar excentricidade, para todos os pontos ao longo do
comprimento do eixo.

3.1- Angularidade de eixo

A angularidade de eixo é mais facilmente definida como a inclinação da relação dos dois centros
rotacionais. Na maioria das ilustrações do desalinhamento excêntrico, a referência do eixo é
imaginada como sendo nível ou paralelo, a ilustração abaixo mostra um eixo móvel inclinado
para cima com relação ao eixo de referência.













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4 - Tolerânci a do Al inhamento

 Como podemos dizer que está bom ou ruin?
 Como eram as vibrações?
 Qual é a velocidade desenvolvida por esta máquina?
 Quais os tipos de rolamentos que a máquina possui?
 Quanto tempo o rolamento durou?
 Se a máquina é adequada ao tipo de operação?
 Que tipo de acoplamento está sendo utilizado?

As respostas para tais questões são todas importantes, principalmente quando se trata de
máquinas críticas, mas para simplificar, o que se deseja saber mesmo é; Qual exatamente deve
ser a precisão;











5 - Máquina móvel e fixa

Quando alinhamos duas máquinas, uma é designada como móvel e a outra como fixa. A
máquina móvel é considerada como motriz, enquanto que a máquina fixa (movida) pode ser
uma bomba hidráulica, uma turbina, etc. Então o desalinhamento é designado pela posição dos
centros de rotação da máquina móvel em relação a máquina fixa.













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O centro de rotação da máquina fixa forma uma linha de referência designada zero. Então, o
desalinhamento é formado pelo desencontro das linhas de centro de rotação em dois planos;
horizontal ( X ) e vertical ( Y )














No sistema de soma de coordenadas, é horizontalmente para a direita e verticalmente para
cima. E os símbolos mostram os valores de relógio em 9 horas e 3 horas no eixo de X, e 12
horas no eixo Y. A figura abaixo mostra a posição do centro de rotação da máquina móvel em
relação ao da máquina fixa.











5.1- Desalinhamento no Plano Horizontal

As condições de desalinhamento apresentada pela vista de cima (planta), são corrigidas apenas
pelos movimentos frontal e traseiro da máquina móvel (motor), e são denominados
desalinhamento no plano horizontal.















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5.2- Desalinhamento no plano verti cal

As condições de alinhamento apresentadas pela vista lateral (elevação), são corrigidas pela
mudança de calços nos pés traseiro e dianteiros da máquina móvel (motor), e são chamados
desalinhamentos no plano vertical.












6 - Tipos de Desalinhamento

Devemos começar o debate de alinhamento de eixos pela definição de dois tipos de
desalinhamentos; O radial e o angular.


Estas ilustrações são corretas. De qualquer forma elas focalizam nossa atenção para o
acoplamento. Em muitas instalações “alinhamento de acoplamento” é executado usando-se uma
régua graduada para corrigir desalinhamentos radiais e um calibrador de lâmina para corrigir
desalinhamentos angulares. Observando um ponto específico ao longo do comprimento do eixo.
Muitas pessoas confundem o termo “desalinhamento radial (paralelo), contudo quando usamos
tal termo assumimos que as duas linhas de centro do eixo são eqüidistantes em todos os pontos
ao longo do comprimento do eixo”.

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Na grande maioria das condições reais, como paralelismo obviamente não existe, isto porque
ambos os tipos de desalinhamentos; paralelo e angular, existem ao mesmo tempo.

7- Fases do processo de alinhamento
O processo de alinhamento geralmente é desenvolvido em três etapas, que são:

7.1- Fase de Pré-alinhamento

Durante esta fase da operação, planeja-se o trabalho e faz-se uma verificação preliminar que
beneficiará nas fases posteriores facilmente.

7.2- Pl anej amento do Al inhamento

Para se executar uma tarefa rápida, eficaz e organizada é necessária que haja um planejamento
dos passos a sequir e preparação dos materiais que serão utilizados.

No alinhamento, esse procedimento não poderia ser diferente. É imprescindível que se tenha à
mão todo o material necessário para sua execução.

A seguir estão listados alguns passos principais no planejamento do alinhamento:

 Decida com antecedência pelo método a ser utilizado.

 Mantenha os dispositivos de fixação sempre prontos para serem utilizados. Proteja-os contra
corrosão, ferrugem. Limpe-os antes de iniciar o serviço

 Não improvise dispositivo ou ferramentas. Evite utilizar dispositivos com grande flexibilidade,
se isso não for possível, essa flexibilidade deve ser mensurada para que seja compensada
nos cálculos.

 Utilize micrômetros para medição de espessura dos calços. Mantenha sempre em um bom
estado e aferido para esse fim.

 Utilize sempre relógios comparadores em boas condições. Os modelos compactos são mais
leves e não influem na flexibilidade dos dispositivos.

 Mantenha um estoque de calços de diferentes espessuras prontos para serem usados.

 Mantenha-os todos junto em um estojo que pode ser confeccionado ou adquirido no mercado
em forma de kit adquirido no mercado em forma de kit.

 Limpe os suportes de fixação das bases do equipamento. Resíduos de areia, tinta e ferrugem
causam erros de leitura e atrasam a conclusão do serviço.

 Verifique se os “macacos” estão em bom estado, se algo anormal for encontrado, como trincas
e ferrugens, corrija antes de iniciar o alinhamento.

 A fixação dos dispositivos nos cubos deve ser firme e rígida. Verifique se não há impedimento
para o giro completo do eixo com os dispositivos.

 Posicione-se adequadamente para o alinhamento. O mau posicionamento é a maior causa de
erros nos cálculos e nos movimentos horizontais dos equipamentos.

 Escolha um ponto de referência e a posição “zero” dos relógios. Mantenha a iluminação
adequada na região de leitura. Utilize espelhos de inspeção com cabo articulado para leituras
em locais de difícil acesso.
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 Finalmente, certifique-se de que as dimensões necessárias aos cálculos estão corretas.
Confira as leituras e os cálculos, repita-as quando em dúvida.

7.3- Fase do alinhamento grosseiro

Deseja-se nesta fase que as linhas de centro dos eixos das máquinas, estejam dentro do campo
do laser, mesmo que não existam regras para alinhamento de eixos que poderiam ser
executadas com precisão. Isto depende muito das condições da própria máquina e da
experiência do mecânico, a tendência é que se alcance uma aproximação o bastante suficiente
que permita um processo preciso e eficiente. Geralmente entre 1,27mm de desalinhamento
radial e 2,54mm/100 de desalinhamento angular, isto horizontalmente e verticalmente é
considerado grosseiro.

7.4- Fase de alinhamento e precisão

Esta é uma tarefa final, para a precisão, o alinhamento deve ser efetuado com a utilização de
relógios comparadores ou sistema laser. Pois, no final desta fase, é requerido que os eixos das
máquinas estejam tão bem alinhados quanto o especificado pela tolerância de alinhamento.

8 - Métodos de alinhamento

Existe uma variedade de métodos para medir alinhamento, aseguir, vemos os mais comuns:










Em desalinhamentos, na transmissão de movimentos da máquina motora para a máquina
movida, geram vibrações e forças destrutivas, consequentemente, são nestes pontos onde o
alinhamento deve ser verificado.

8.1- Métodos Mecânicos

Estes métodos são real izados com a utili zação de:

 Réguas de medi ção Relógi os compradores
 Cali brador de lâmi na e
 Cones cal ibrados
 Relógios compradores

Estes instrumentos tidos como grosseiros para o alinhamento, ainda são muito utilizados e com
bastante eficácia no pré-alinhamento, como método de obtenção de um alinhamento grosseiro
ou aproximado.

O princípio depende das condições das faces do acoplamento e da velocidade relativa deles
para os eixos axiais. Os métodos são simples e se, por exemplo, os acoplamentos não são do
mesmo diâmetro, isto afetará as leituras de todos os pontos de medição.
O calibrador de lâmina poderá até ter essencial importância quando montamos alguns
acoplamentos, para manter o paralelismo, e poderia ser parte de muitos kits de alinhamento na
ajuda para eliminar o pé manco.
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Vantagens dos métodos mecânicos:

 Método simples
 Lei tura direta
 Limitado para grandes distâncias e pode somente ser usado para pequenos
acoplamentos
 Inteiramente confiável para paralelismo da face do acoplamento.

8.1.1- Método da Régua de medi ção e calibrador de l âmina

Com este método o desalinhamento radial é medido utilizando-se uma régua de medição e
conferido com um calibrador de lâmina, como mostra a figura abaixo:










O desalinhamento angular é medido usando-se calibradores de lâminas ou réguas, o
intervalo da diferença entre dois pontos a partir de 180 graus é usado para determinar a direção
e a soma da inclinação relativa entre os eixos.

8.1.2- Método de ali nhamento com relógios comparadores

É um método preciso, difícil e de grande gasto de tempo. Exige uma grande habilidade do
mecânico, mas é importante o seu conhecimento.

Para a verificação do alinhamento Paralelo e Angular
devemos posicionar o relógio com a base magnética
sempre apoiada na parte do motor.

J á o sensor do relógio para alinhamento Paralelo,
deve ser posicionado perpendicularmente ao
acoplamento da parte acionada, enquanto que, no
alinhamento Angular, o sensor deve estar posicionado
axialmente em relação ao seu eixo.















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8.1.3 - Vergamento do rel ógio comparador

O vergamento da barra do relógio comparador descreve uma flexão de equipamento usado para
apoiar o relógio, ou de uma outra parte que atravessa o equipamento. A ação de fletir ocorre em
função da gravidade, e não pode ser totalmente eliminado, na maioria dos casos de
alinhamento.

Os fatores que influenciam a magnitude do vergamento incluem:

 Peso do relógio comparador e de suas partes sobrepostas.
 Altura do aparelho de apoio para passar livre do acoplamento.
 Extensão da(s) seta(s) do relógio.
 A rigidez dos materiais do equipamento.
 A geometria específica do arranjo do equipamento.

Efeito do vergamento sobre o processo de alinhamento

O vergamento da barra dos relógios comparadores ocorre em todos os tipos de leituras de
alinhamento; entretanto, o vergamento afeta apenas um tipo particular de leitura em quase todas
as tarefas de alinhamento, como a leitura de afastamento horizontal, medido no plano vertical.

Excetuando umas poucas situações raras, o vergamento tem um efeito desprezível sobre as
leituras de afastamento horizontal no plano horizontal e sobre as leituras de angularidade
convencional medidas na face do acoplamento.

Pé-manco – Visão geral

É uma condição que pode ocasionar muitos problemas de repetibilidade no posicionamento da
máquina durante o processo de alinhamento.

Um pé-manco é causado quando nos pés do motor ou nas aumofadas da placa de base
acontece um certo alisamento de plano causando fissuras e desgastes, isto é comum, devido os
constantes manuseios do equipamento. E no momento de ajuste dos pés das máquinas
acontece um desequilíbrio de apoio, é como só existisse três dos quatro apoios para os pés da
máquina.
Então, antes de iniciar o alinhamento, recomenda-se verificar a situação da máquina móvel com
relação a uma possível existência de “pé manco”. Esta é uma expressão usada quando a
máquina não está apoiada por igual em todos os pés sobre sua base.

Para identifi car e corrigir o pé-manco deve-se
proceder da segui nte maneira:

1. Apertar todos os parafusos dos pés da máquina em
cruz.
2. Tentar remover os calços nos chumbadores da
máquina sem afrouxar nenhum dos parafusos.
3. Verifique a possibilidade de folga existente em cada
um dos quatros pés da máquina, utilizando um
calibrador de lamina.
4. Faça a correção utilizando a compensação com
calços.






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O problema causado pela condição de pé-manco é o fato de que, ao fazer as correções, a
obtenção de leituras repetíveis na direção vertical poderá ser impossível. O pé-manco faz com
que o motor se mova durante a fase de correção e você estaria efetivamente movendo o eixo de
rotação. Um pé-manco pode também causar uma distorção da carcaça do motor quando os
parafusos são apertados. A distorção da carcaça do motor poderia resultar num desalinhamento
de rolamento, e teria um considerável impacto sobre a durabilidade do rolamento.












8.1.4 - Medição de afastamento usando relógi os comparadores

Fixa-se uma braçadeira num eixo e instala-se o relógio para tocar no outro eixo. O mostrador é
zerado na posição #1, por exemplo, 12:00.



Quando as leituras de afastamento são obtidas dessa maneira; a leitura total do relógio (TIR) é o
dobro do afastamento. O TIR deverá ser divido por 2 para obter-se o afastamento.
“Com referencia a ilustração abaixo note que o afastamento entre os dois eixos é de 0,020”
(0,508mm), mas o TIR é 0,040 “(1,016 mm).














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8.1.5 - Medição de angularidade com rel ógios comparadores

Fixa-se uma braçadeira num eixo e instala-se o relógio para tocar na face do outro cubo de acoplamento
do outro eixo, e zerar o mostrador na posição #1, por exemplo, 12:00.



Quando as leituras de angularidade são obtidas desta maneira, o valor será igual ao total da
leitura do indicador ( TIR ), dividido pelo diâmetro do círculo do indicador.
Por exemplo, se o TIR em 6:00 for de +0,010” ( 0,254 mm ) e o diâmetro do relógio de 5” (
127mm), o valor da angularidade será de +0,002”/”, ( 0,0508mm/mm ).

8.1.6 - Garantindo a precisão das l eituras do relógio comparador

A importância de obtenção de leituras precisas não pode ser superenfatizada.
Independentemente da eficiência de qualquer processo de alinhamento envolvendo gráficos,
cálculos ou computadores, a precisão atingida depende das leituras do relógio. Com os
aparelhos instalados corretamente, existem diversos cuidados a serem tomados para garantir a
precisão de todas as leituras. Entre eles estão os seguintes:

1. Fazer as leituras nas reais posições de relógio: 12:00, 3:00, 6:00 e 9:00. Recomenda-se que,
após a fixação dos aparelhos, seja usado num nível preciso para estabelecer as verdadeiras
posições do relógio. Uma vez determinada às posições, deve ser usado algum mecanismo,
tal como as marcas no alojamento no rolamento ou no eixo para garantir que as medidas
sejam tiradas nestes pontos.

2. Verificar todas as leituras quanto a repetitividade. Isso inclui checar que o mostrador retorna a
zero na primeira posição da medição, e verificar todas as leituras quanto a consistência.

3. Observar os relógios durante a rotação dos eixos para garantir que valores e sinais corretos
das leituras sejam determinados e documentados.

4. Eliminar erros devidos à reação do acoplamento. Isso pode ser alcançado por aplicação de
pressões opostas sobre os eixos quando estão sendo girados.

5. Se houver uma suspeita de erro, verificar a veracidade matemática das leituras. Isto é feito
somando as leituras de topo e da parte inferior e comparando a soma com a das leituras
laterais. Nas leituras válidas, as somas serão iguais.










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Considere os seguintes conjuntos de leituras de afastamento:


Conjunto A - Note que a soma de topo e do fundo, 0.000 +(+0.005), é igual a 0.005. a soma
das leituras laterais, -0.001 +(+0.006), também é igual a +0.005. Uma vez que as somas são
iguais, podemos concluir que as leituras são realmente válidas.

Conjunto B - Note que a soma de topo e do fundo, 0.000 +(-0.008), é igual a -0.008. a soma
das leituras laterais, -0.004 +(+0.004), é igual a +0.000. Uma vez que as somas NÃO são
iguais, podemos concluir que as leituras não são válidas.

Conj unto C - Note que a soma de topo e do fundo, 0.000 +(-0.027), é igual a -0.027. a soma
das leituras laterais, +0.005 +(-0.011), é igual a -0.006. Uma vez que as soma NÃO são iguais,
podemos concluir que as leituras não são válidas.

8.1.7 - Método Diâmetro – face

Por muito tempo este foi o método padrão de alinhamento, as vantagens comparadas com as
mais modernas técnicas são relativamente poucas, podendo ser aplicado principalmente no
processo que envolve acoplamento de diâmetro grande. Este método também pode ser usado
para verificar a precisão de giro de grandes faces como parte do processo de verificação do pré-
alinhamento.

Neste método a medida é tomada no diâmetro do acoplamento para determinar o
desalinhamento radial, uma outra medição é tomada na face do acoplamento para determinar
eixo de angularidade.












As princi pais limitações são:

- A inclinação da barra em grandes distancia.

- A construção do acoplamento algumas vezes impede o acesso à face, tornando necessária a
utilização de outras técnicas, como a do calibrador de lâmina.
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- A correção é um processo de várias faces, eliminando-se primeiro o erro de paralelismo, para
em seguida a angularidade. Como há planos vertical e horizontal para cada componente,
existem atualmente quatro passos, todos podem estar sendo repetidos quando requeridos.

- Para ver o efeito de qualquer movimento uma nova medição se faz necessária.

- Movimento (folga) afeta diretamente o resultado.

A posição relativa do eixo móvel pode ser determinada usando as medições de afastamento e a
angularidade da instalação das máquinas e de suas dimensões, por meio de cálculos ou de
gráfico/ plotagem.













Para máquinas que têm um espaço suficiente entre as metades dos acoplamentos, os aparelhos
podem ser montados de tal maneira que os relógios estejam em contato direto com o eixo. Em
tal caso, o alinhamento poderá ser feito com os eixos desacoplados.











Quando as máquinas têm acoplamentos curtos, normalmente NÃO haverá espaço para montar
os aparelhos de modo a tocar os acoplamentos. Em tais casos, o alinhamento por diâmetro e
face poderá ser feito com os eixos acoplados. Os relógios são freqüentemente montados para
tocar na braçadeira, conforme figura abaixo.












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8.1.8 - Montagem dos aparelhos de diâmetro e face

Os procedimentos de montagem dos aparelhos dependem obviamente do tipo específico do
equipamento usado.

Passos para montagem dos aparelhos:

1. Com o acoplamento aberto,
monte a braçadeira no eixo
estacionário ou no acoplamento,
como ilustrado abaixo.







2. Passe a vareta pelo comprimento do acoplamento desde a braçadeira montada com a haste
de apoio do indicador.
3. Gire o artefato para posição de 12:00.
4. Fixe o indicador de face com a haste centrada para percursos positivos e negativos iguais.
5. Fixe o indicador de diâmetro com a haste centrada para percursos positivos e negativos
iguais.

Dimensões de diâmetro e face

Para determinar com precisão a posição do eixo móvel empregado, os procedimentos de
cálculos ou gráficos deste método, devem ser determinados o diâmetro do percurso do indicador
de face e a posição relativa do indicador do diâmetro, bem como as posições dos pés dianteiros
e traseiros da máquina móvel.

Essas dimensões devem ser
determinadas usando uma fita
métrica padrão. Cada dimensão deve
ser determinada com aproximação de
1/8” (1 – 2mm).






A dimensão de “ A”
Representada pelo diâmetro do percurso do indicador de face. Quando lida diretamente na face
do acoplamento, a dimensão “A” deverá ser um pouco menor do que o diâmetro do
acoplamento. Essa é a dimensão mais crítica e deve ser medida com muito cuidado. Como já
mencionado, deve-se tomar cuidado na montagem de aparelhos para o alinhamento de
diâmetro e face para maximizar o diâmetro do percurso do indicador de face, com base na
geometria da máquina e no espaço disponível.

A dimensão de “ B”
Representada pela distância do indicador de diâmetro ao centro ao centro do parafuso dianteiro.
A dimensão deve ser medida paralelamente aos eixos. Muitas vezes, antes de medir essa
dimensão, a utilização de um barbante ou uma régua facilita a transferência da haste do
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indicador de diâmetro para a base da máquina, especialmente no caso de máquinas de grande
porte.
A dimensão de “ C”
Será representada entre os parafusos dianteiros e traseiros, e deve ser medida paralelamente
ao eixo.

Procedimentos do alinhamento diâmetro face (visão geral do processo de
medição)

 Medição e documentação das condições de desalinhamento encontrado.
 Medição das condições de desalinhamento no plano vertical.
 Medição das condições de desalinhamento no plano horizontal.

A obtenção do conjunto de leituras é considerada em algumas instalações como opcional, mas
aqui é prioritariamente recomendado. Para a maior parte de tarefas de alinhamento, é desejável
obter e documentar as leituras “como lidas”, junto com as dimensões A, B e C, as leituras são
utilizadas para uma variedade de afinições:

 Documentar as condições de alinhamento antes da remoção das máquinas, para reparos.
 Determinar se a suspeita de desalinhamento é real ou não.
 Apoiar e justificar as ações empreendidas perante os fornecedores, vendedoras e fabricantes
de equipamentos.
 Preservação de arquivos de históricos do equipamento.
 Uma melhor comunicação entre as diferentes pessoas envolvidas com as tarefas de
alinhamento.

Obtenção das leituras

Para obter um conto completo de leituras, devemos seguir:

1. Gire os relógios para 12:00.
2. Acerte o valor positivo de vergamento no indicador do diâmetro.
3. Coloque o mostrador do indicador de face no zero.
4. Registre o ajuste dos dois relógios em 12:00.
5. Gire os mostradores para 3:00.
6. Determine e registre as leituras dos dois mostradores.
7. Gire os relógios para 6:00.
8. Determine e registre as leituras dos dois mostradores.
9. Gire os relógios para 9:00.
10. Determine e registre as leituras dos dois mostradores.
11. Gire os relógios para 12:00, e verifique que os dois mostradores retornaram aos ajustes
originais.

Para documentar os resultados, use um formato similar ao mostrado abaixo. Note que “ DIF” representa
Dial Indi cator on the face (indicador de face) e “ DIR” representa Dial Indi cator on the Rim (indicador
de diâmetro).










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8.1.9 - Medição do desalinhamento no plano vertical

1. Gire os relógios para 6:00.
2. Ajuste o indicador de face para zero.
3. Ajuste o valor de vergamento no indicador
de diâmetro

Nota: Se, por exemplo, o valor de vergamento
para o aparelho de diâmetro for determinado
como sendo -9 mils, o mostrador seria ajustado
para indicar -9 na posição de 6:00hs.











4. Registre os valores TIR dos relógios DIR e DIF.

Interpretação dos dados de desalinhamento vertical

Use as seguintes regras para determinar o afastamento de angularidade a partir da
leituraTIR em 12:00:



















1. A leitura TIR de diâmetro e face é de (-0.864mm). O afastamento do acoplamento é de
(-0.432mm), ou abaixo.

2. O TIR do indicador de face é de (+0.610mm), dada a dimensão A de 4”(101.6mm), a
angularidade no plano vertical seria de (0.006mm/mm) =(0.6mm/100mm).



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8.1.10 - Medição do desalinhamento no plano horizontal

O principal cuidado na medição e interpretação de desalinhamento horizontal, é o
estabelecimento de direção de movimentação e posicionamento. Para os fins do presente
treinamento, todas as posições do relógio têm como a referência o posicionamento mostrado
abaixo, posicionado atrás da máquina móvel e de frente da máquina fixa, conforme fig. 1.











Si ga os passos abai xo para executar a medição de desali nhamento no plano
horizontal

1. Gire os relógios para a posição de 9:00.
2. Ajuste ambos os relógios para zero.
3. Gire os dois eixos para a posição de 3:00.










4. Registre os valores de TIR dos relógios DIF e DIR dial.

Interpretação dos dados do desal inhamento no plano hori zontal

Siga as seguintes regras para determinar o afastamento e angularidade a partir da leitura TIR na
posição de 3:00:















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1. A leitura TIR do indicador do diâmetro é de (+0.406mm). o afastamento do acoplamento é
(+0.203mm), à direita.
2. A leitura TIR do indicador de face é de (-0.406mm). dada a dimensão A de 4” (101.6mm), a
angularidade no plano horizontal seria de (-0.004mm/mm) =(0.4mm/100mm).

Cálculos de diâmetro face

Muitas equações diferentes podem ser usadas para os vários cálculos de diâmetro e face. A
informação aqui apresentada aplica-se ao arranjo de diâmetro e face apresentada
anteriormente. As equações apresentadas são usadas para calcular a posição dos pés
dianteiros e traseiros da máquina móvel, a partir dos valores de afastamento DIR, e a
angularidade do eixo, conforme determinada pelo indicador de face (DIF). Os cálculos aplicam-
se aos plano vertical e horizontal. Contudo, normalmente são aplicados no plano vertical.

Cálculos das posições dos pés dianteiros e traseiros

Conforme mostrado
nas seções anteriores
e ilustrado abaixo,
serão aplicadas as
seguintes
configurações,
dimensões e
designações de
afastamento.







Onde:

 Face TIR =leitura total do indicador de face
 Rim TIR =leitura total do indicador do diâmetro
 A =o diâmetro do percurso do indicador da face
 B =a distância entre a haste do indicador do diâmetro e o centro dos parafusos dos pés
dianteiros da máquina móvel.
 C =a distância entre os centros dos parafusos dianteiros e traseiros da máquina móvel.
 Resultados positivos significam que o apoio está alto (vertical) ou à esquerda (horizontal).
 Resultados negativos significam que o apoio está baixo (vertical) ou à direita (horizontal).

Exemplos de cálculo de diâmetro e face

Com os seguintes dados de desalinhamento:

 O TIR do indicador do diâmetro (DIR) 12:00 é de (0.610mm).
 O TIR do indicador de face (DIF) 12:00 é de (+0.305mm).
 A =6 polegadas (152.4mm)
 B =7 polegadas (117.8mm)
 C =24 polegadas (609.6mm)



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Gráficos de diâmetro e face

Um dos meios de determinação da posições dos pés dianteiros e traseiros da máquina móvel a
partir das leituras TIR obtidas dos relógios DIF e DIR são os cálculos de diâmetro e face. Um
outro meio é a construção de um gráfico em escala. A principal vantagem dos métodos gráficos
é a representação visual das linhas de centro dos eixos e das condições de desalinhamento.
As informações aqui apresentadas referem-se a configuração de diâmetro e face. Onde os dois
relógios comparadores estão fixados na mesma posição em torno da circunferência.
Os procedimentos gráficos podem ser aplicados tanto para o desalinhamento no plano vertical
quanto no horizontal. Entretanto, são aplicados principalmente ao plano vertical. Como já vimos,
um desalinhamento no plano horizontal, pode ser obtido sem o cálculo da posição exata das
posições dos pés dianteiros e traseiros.

Montagem do gráfico

Passos para construção de um gráfico em escala de diâmetro e face;

1. Use papel milimetrado com dez divisões entre as linhas escuras.
2. Vire o papel para que o lado mais comprido fique na horizontal.
3. Desenhe uma linha horizontal no centro da página.

 Esta representa a linha central do eixo da máquina estacionária, desenhada no centro,
dividindo a página . é bastante útil fazer a linha coincidir com uma das linhas escuras.

4. Determine a escala de plotagem horizontal.

 Use sempre a maior escala possível. Meça a distância entre a haste do indicador estacionário
e o eixo dos pés traseiros da máquina móvel. O papel milimetrado padrão mede 260mm de
largura. A maior escala horizontal será a distância da máquina dividida pela largura da página.
Anote sua escala horizontal.

5. Desenhe uma linha vertical na extremidade esquerda da linha horizontal.
 Esta representará o ponto onde o indicador do diâmetro toca no eixo ou no acoplamento e é
determinada: DIR.

5. Desenhe uma segunda linha vertical representando o ponto ao longo do comprimento do eixo
onde estão os pés dianteiros da máquina móvel (FF).

7. Desenhe a terceira linha vertical representando o ponto ao longo do comprimento do eixo
onde estão os pés traseiros da máquina móvel (RF).





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O gráfico desenhado será o ilustrado abaixo, nesse exemplo, ambas as dimensões B e C
medem 10 polegadas.




























Cuidados nos cálculos de diâmetro e face

1. Antes de efetuar os cálculos, assegure-se de que os valores de TIR's dos relógios de face e
de diâmetro estão devidamente determinados.
2. Tenha cuidado para NÃO cometer erros matemáticos na subtração de valores negativos.
3. Observe os parênteses nas equações. Execute primeiro as operações dentro parênteses.
4. NÃO cometa erros de substituição de valores reais nas equações.
5. Assegure-se de que as dimensões A, B e C são exatas e estão corretamente introduzidas
nas equações.

Pl otagem de afastamentos

Tendo montado o gráfico, o próximo passo será a determinação dos pontos de afastamento. Um
representa o afastamento medido no plano do indicador do diâmetro (DIR). O outro ponto será
obtido através da leitura do indicador de face (DIF) e da dimensão “A”. Siga os passos abaixo
para determinar os afastamentos:

1. Determine a escala vertical.

 A escala vertical tem normalmente a divisão de centésimo de milímetro (0.01mm). Em casos
exemplo abaixo, o afastamento DIR é -0.15mm e a inclinação do eixo é de +0.11mm sobre a
dimensão A de 120mm. de desalinhamento grave, onde o afastamento não caberia na página,
poderá ser necessário uma escala maior, tal como 2 ou 3 centésimos por divisão.


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2. Determine o afastamento do indicador de diâmetro na linha DIR.
 Use como referência a linha horizontal representando o centro do eixo da máquina
estacionária. Todos os pontos acima dessa linha serão positivos e todos os pontos abaixo,
negativos.

3. Determine o segundo ponto de afastamento usando a inclinação do eixo (TIR da face /
dimensão “A”)
 Determine esse segundo ponto, contando a partir do ponto de afastamento DIR.

No exemplo abaixo o afastamento DIR é -0.15mm, e a inclinação do eixo é de +0.11mm sobre a
dimensão A de 120mm.

















Determinação da posição do eixo móvel

Com os dois pontos plotados, execute os seguintes passos para determinar a posição do eixo
móvel;

1. Usando uma régua, trace uma linha pelos dois pontos de afastamento, estendendo-a até os
pés traseiros da máquina móvel.
2. Conte o número de quadrados no plano dos pés dianteiros e traseiros para determinar a
posição e as correções necessárias.
















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No exemplo abaixo, os pés dianteiros da máquina estão 0.06mm abaixo do nível; será
necessário colocar calços. Os pés traseiros estão 0.03mm acima do nível; será necessário
remover calços debaixo de ambos os pés traseiros.


















Cuidados para com os gráficos de diâmetro e face

1. Assegure-se de que técnicas escalares adequada sejam usadas.
2. Sempre verifique a posição das linhas verticais que representam DIR, FF e RF.
3. Assegure-se de que estão devidamente determinados a partir dos TIR's.
4. Assegure-se de que os afastamentos estão determinados acima da linha horizontal de
referência e que os negativos estão determinados abaixo da linha.
5. Observe as seguintes regras ao interpretar o gráfico para determinar as posições dos pés
dianteiros e traseiros da máquina móvel no plano vertical:

 Se o eixo móvel estiver acima da linha de referência horizontal do eixo estacionário, este se
encontra alto demais.
 E se o eixo móvel estiver abaixo da linha de referência horizontal do eixo estacionário, este
se encontra baixo demais.

6. Ao interpretar o gráfico para determinar a posição dos pés dianteiros e traseiros do eixo
móvel no plano horizontal, olhe para o gráfico como se estivera olhando para a máquina,
posicionando-se atrás da máquina móvel e olhando para a estacionária, e observe ainda as
seguintes regras:

 Se o eixo móvel se encontra acima da linha de referência do eixo estacionário, este se
encontra à direita.

Correções do diâmetro e face (Visão geral do processo de correção)

A correção de desalinhamento envolve um número de diferentes procedimentos. A seqüência
dos passos no processo corretivo varia um pouco conforme as condições específicas de
alinhamento da máquina.






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Antes de corrigir o desalinhamento, os seguintes procedimentos devem ser executados:

 Execute as verificações e correções de pré-alinhamento
 Fixe os aparelhos do diâmetro e face.
 Corrija pé manco.
 Determine as tolerâncias de alinhamento.
 Compare as condições do alinhamento com as tolerâncias específicas.

Após a correção do desalinhamento, deverão ser executados os seguintes
procedimentos:

 Medir novamente as condições de alinhamento.
 Fazer comparações com as tolerâncias específicas.
 Documentar os resultados finais.

Determinações da seqüênci a de correções:

A correção de desalinhamento envolve correções iniciais e finais. As inicias são realizadas para
minimizar a magnitude de desalinhamento e melhorar a precisões das medições de
alinhamento.

Antes de qualquer movimento, olhe para as posições vertical e horizontal da máquina móvel.
Normalmente o processo de alinhamento será iniciado fazendo correções iniciais no plano onde
o desalinhamento é pior, e conseqüentemente as correções finais.


















Considere os segui ntes conjuntos de dados

Posição vertical dos pés dianteiros: +0.2mm, posição horizontal dos pés dianteiros: -0.4mm.
Posição vertical dos pés traseiros: +0.5mm, posição horizontal dos pés traseiros: -0.9mm.
Neste exemplo, o desalinhamento no plano horizontal é o dobro do desalinhamento no plano
vertical. Portanto, serão feito inicialmente um ajuste no plano horizontal, para depois serem
feitas as correções finais, verticais e horizontais. Determine a posição vertical da máquina móvel
usando cálculos ou técnicas gráficas.





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 Valores positivo de todos os pés
significa que a máquina móvel estar
posicionada acima da linha de
referência, e você terá que remover
calços.

 Valores negativos significam que
a máquina móvel estar posicionada
abaixo da linha de referência, neste
caso, você terá que colocar calços.



Dicas de correção vertical

1. Faça mudanças de calços nos pés dianteiros e traseiros, conforme a necessidade.
2. Sempre verifique a espessura de calços usando micrômetro. Os calços pré cortados nem
sempre correspondem ao que está marcado; muitos fabricantes marcam os calços com
espessura “nominal”.
3. Use procedimentos de apertos corretos e consistentes.
4. Ao fazer as mudanças de calços, verifique e tome precauções contra a criação de um pé
manco.

Processo de correções horizontais

No método diâmetro face, dois procedimentos diferentes são normalmente usados para a
introdução de correções horizontais:

 Determinação de correções usando cálculos ou técnicas gráficas e monitorando os
movimentos por meio de relógios comparadores posicionados nos pés da máquina.
 Monitoramento de movimentos por meio de relógios posicionados no acoplamento.

Siga os passos abaixo para corrigir o desalinhamento horizontal monitorando movimentos nos
pés da máquina móvel:

1. Medir o desalinhamento horizontal usando os procedimentos detalhados na
“medição do desalinhamento no plano horizontal”.

2. Determinar a posição horizontal da máquina móvel usando cálculos ou técnicas gráficas
detalhadas no plano acima citado.

3. Assegure-se de que você está posicionado com a máquina móvel à sua direita e a
estacionária à sua esquerda.

 Valores positivos de pés significam que a máquina móvel está afastada e deve ser removida
para mais perto de você.

 Valores negativos significam que a máquina móvel está próxima demais, e deve, portanto,
ser afastada para mais longe de você.
4. Posicione os relógios comparadores junto aos pés dianteiros e traseiros.


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5. Observando os relógios comparadores, mova os pés dianteiros e traseiros, quando
necessário.

Execute os seguintes passos para corrigir o desalinhamento horizontal, por meio de
monitoramento dos relógios, montados nos acoplamentos:

1. Gire os relógio para a posição de 9:00 e
zere-os.
2. Gire os eixos para 3:00.
3. Ajuste os relógios para a metade de seus
valores.
4. Mova os pés dianteiros da máquina móvel
observando enquanto o indicador de
diâmetro se move até o zero.
5. Mova os pés traseiros da máquina móvel
observando enquanto o indicador da face
se move até o zero.
6. Repita os passos 4 e 5 até que ambos os
relógios apontem a zero.

Dicas de correção horizontal

1. Comece movimentando os pés onde o desalinhamento for maior.
2. Se não existir, se possível instale parafusos do tipo macaquinhos.
3. Faça o alinhamento dos pés dianteiros e traseiros juntos, estes, assim, formam um conjunto.
4. Comece o aperto quando os pés estiverem próximos a 0.05mm e verifique os relógios. Use a
seqüência de aperto apropriado, em cruz.

Após a introdução das correções verticais e horizontais, deveremos então:

 Obter novas medições.
 Fazer comparações dos resultados obtidos com as tolerâncias específicas, e repetir estas
correções na medida do possível até atingir a tolerância.
 Documentar o conjunto de medidas finais.
 Fazer a manutenção dos equipamentos de medição para guardá-los.






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9 - Método Reverso de Al inhamento

Indicador reverso, Periférico reverso, Diâmetro, Relógio reverso e Duplo reverso, são todos os
termos usados para o mesmo método de alinhamento usando dois relógios comparadores.














Quando usamos este método, duas medições são tomadas nos diâmetros dos acoplamentos
para determinar um desalinhamento radial em dois pontos. Os dois eixos são girados
simultaneamente, ou em alguns casos, a medição é feita em duas faces, com medições
tomadas de um relógio mais uma posição zero. O desalinhamento angular apresenta-se pela
inclinação entre os dois pontos de medição radial.

Como podemos ver, são usados dois relógios para medir a posição relativa do eixo móvel com
relação ao eixo estacionário, em dois planos ao longo dos seus comprimentos.















Com o uso de duas leituras ao longo do arranjo dos aparelhos, a posição relativa do eixo móvel
é determinada por meio de cálculos ou de gráficos. Para melhor compreensão, verifiquemos os
gráficos de “Posição dos pés”, e “Introdução de correções verticais”.

Comparação com o método de diâmetro e face

Quando o método diâmetro face é usado em máquinas cujos eixos têm na extremidade uma
oscilação axial igual ou superior a 0.025mm, e especialmente em máquinas com mancais lisos,
erros são introduzidos nas leituras de face. Uma vez que o método reverso “não exige” leituras
de face, os erros de medições que ocorrem quando o método diâmetro face é usado, em
presença de oscilação axial de extremidade do eixo são eliminados.



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Muitos dispositivos permitem o alinhamento reverso com os relógios montados quer na mesma
posição em volta da circunferência do eixo, (como mostrado acima), ou um oposto ao outro em
180 graus, ou seja, num arranjo cruzado de relógios.

Montagem dos aparelhos do método reverso

Os procedimentos de montagem dos aparelhos dependem,
obviamente, do tipo específico de equipamento usado.
Neste treinamento haverá ocasião em que efetuaremos
alinhamento com eixos acoplados e os relógios montados
na mesma posição ao redor da circunferência.


Si ga os passos abai xo para montagem dos aparelhos

1. Com os acoplamentos montados, fixe os suportes aos
eixos ou cubos de acoplamento, conforme a figura
abaixo.

2. Estenda a vareta pelo comprimento do acoplamento,
de um suporte ao outro.
3. gire o suporte para 12:00.
4. Fixe os relógios com os êmbolos centrados para o
percurso positivo e negativo igual.

Cuidados na montagem de dispositivos

Independentemente do tipo específico de equipamento sendo usado, devem ser tomados os
seguintes cuidados:

1. Nunca fixe o aparelho na parte flexível do acoplamento.
2. Maximize a distância entre os relógios de acordo com a geometria da máquina que está
sendo alinhada. Como regra geral, os êmbolos devem estar afastados um do outro no
mínimo 100 mm.
3. Assegure-se de que os aparelhos estejam montados numa posição onde será possível a
rotação. Uma rotação de 360 graus é desejável.
4. Antes da obtenção das medições de alinhamento, determine o valor do vergamento e
assegure-se de que as leituras dos relógios são válidas e repetíveis.

Dimensões do método reverso

As posições relativas dos relógios e dos pés dianteiros e traseiros devem ser determinadas para
poder determinar com precisão a posição do eixo móvel com o emprego dos procedimentos de
cálculos ou gráficos do método reverso.

Essas dimensões devem ser determinadas com o emprego de uma fita métrica padrão. “Cada
dimensão deve ser determinada até 1/8” (1 – 2 mm) de tolerância.









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A dimensão “ A”

Representa a distância entre os êmbolos dos relógios. Esta será medida paralelamente aos
eixos, por ser a dimensão mais crítica, deve ser feita com muito cuidado.

A dimensão “ B”

Representa a distância entre o relógio do lado móvel e o centro dos parafusos dos pés
dianteiros, que também deve ser medida paralelamente aos eixos.

Muitas vezes, antes de medir essa dimensão, o uso de um barbante ou de uma régua, facilita a
transferência da haste do indicador móvel para a base da máquina, especialmente no caso de
máquina de grande porte.

A dimensão “ C”

Representa a distância entre os eixos de parafusos dos pés dianteiros e traseiros, também deve
ser medida paralelamente aos eixos.

Si nais dos relógios no método reverso

Ao executar medições do método diâmetro reverso é muito importante salientar que diferentes
arranjos afetam os sinais aritiméticos das leituras de maneiras diferentes. Esse efeito é causado
pelo fato de que os dois relógios têm as mesmas direções de mais ou menos e que são
montados como o nome do método indica, em reverso.

Os efeitos de diferentes arranjos estão mostrados abaixo, na figura 3.49 não afeta os sinais das
leituras dos relógios horizontalmente e verticalmente.












 Ao usar o arranjo da figura 3.50,
zerando em 12:00 ou 3:00, o sinal do
valor lido pelo relógio móvel DIM tem
que ser invertido.

 Ao usar o mesmo arranjo da
figura 3.50, mas zerando em 6:00 ou 9:00.
O sinal do valor lido pelo relógio
estacionário DIS tem que ser invertido.

Os procedimentos de cálculos que seguem descrevem as duas situações do arranjo mostrado
na figura 3.50.




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Procedimento de al inhamento pelo método reverso ( visão geral do processo de
medição)

1. Medição e documentação das condições de desalinhamentos encontradas.
2. Medição das condições de desalinhamento no plano vertical e no horizontal.

A obtenção de conjunto de leituras é considerado em algumas instalações como opcional, mas é
altamente recomendado. Para a maior parte das tarefas de alinhamento, é desejável obter e
documentar as leituras, juntos com as dimensões A, B, e C. as leituras encontradas são usadas
para uma variedade de finalidades:

 Documentar as condições de alinhamento antes da remoção das máquinas para reparo.
 Determinar se a suspeita de desalinhamento é real ou não.
 Apoiar e justificar as ações empreendidas perante os fornecedores, vendedores e fabricantes
de equipamentos.
 Preservação de arquivos de históricos do equipamento.
 Uma melhor comunicação entre as pessoas envolvidas com as tarefas de alinhamento.

Obtenção das leituras

1. Gire os relógios para 12:00.
2. Acerte o valor positivo de vergamento nos dois relógios.
3. Registre as leituras dos dois relógios na posição de 12:00.
4. Gire os relógios para a posição de 3:00.
5. Determine e registre as leituras dos dois relógios.
6. Gire os relógios para a posição de 6:00.
7. Determine e registre as leituras dos dois relógios.
8. Gire os relógios para a posição de 9:00.
9. Determine e registre as leituras dos dois relógios.
10. Gire-os para a posição de 12:00 e assegure-se de que os dois mostradores retornaram às
suas posições originais.

Use um formato similar ao mostrado abaixo para documentar os resultados “como encontrados”.









Medi ção do desalinhamento no plano vertical

1. Gire os relógio para 12:00.

2. Ajuste o valor positivo de vergamento nos dois
relógios.








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Nota: por exemplo, se o valor de vergamento do aparelho for determinado em (-0.254mm), o
mostrador deverá ser ajustado para ler (+0.254mm) na posição de 12:00.

3. Gire os dois eixo (se possível) para 6:00.












4. Registre os valores TIR dos relógios DIS e DIM.

Interpretação dos dados do desali nhamento no plano vertical

Use as seguintes regras para determinar o afastamento no plano vertical a partir das leituras TIR
na posição de 6:00:

1. Afastamento do lado estacionário =DIS x TIR / 2
2. Afastamento do lado móvel =DIM x TIR / 2 e inverta o sinal (+para -) ou (- para +).
3. Excentricidade no eixo do acoplamento =(afastamento do lado estacionário +afastamento do
lado móvel) / 2.

Use a seguinte regra para determinar a angularidade no plano vertical a partir dos afastamentos
do diâmetro:

 Angularidade do eixo =(afastamento do lado móvel – afastamento do lado estacionário)/
dimensão A.

Considere as seguintes leituras TIR dos relógios do diâmetro reverso na posição de 6:00:



















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Exemplo:

1. A leitura TIR do relógio estacionário é de +24mils (0.610mm). o afastamento do lado
estacionário é de +12 mils, ou uma leitura de 12 mils (0.305mm).

2. A leitura TIR do lado móvel é de -35 mils (- 0.889mm). o afastamento do lado estacionário é
de +17.5 mils (0.444mm). “Lembre-se de que, para determinar o afastamento é preciso mudar
o sinal da leitura DIM”.

3. O afastamento vertical no acoplamento é de (+12 +17.5) / 2 =+14.75 mils, ou uma altura
de 14.75mils (0.375mm).

4. Dada a dimensão A de 8 polegadas, (203.2mm), a angularidade vertical seria;
(17.5 – 12) / 8 =+0.69 mils por polegada ((0.444 – 0.305) / 203.2 =0.069mm / 100mm).

Medi ção de desalinhamento no plano horizontal

Um dos principais cuidados na medição e interpretação dos dados de desalinhamento no plano
horizontal é a determinação da direção. As posições dos relógios têm como referência, a figura
mostrada abaixo, com o observador posicionado atrás da máquina móvel e olhando para a
estacionária









Si ga os passos abai xo para medir o desalinhamento horizontal

1. Gire os relógios para a posição de 9:00.








2. Ajuste os relógios no zero.
3. Gire os dois eixos para a posição de 3:00.
4. Registre os valores das leituras TIR dos relógios DIS e DIM.











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Interpretação dos dados de desalinhamento no plano horizontal

Siga as seguintes regras para determinar o afastamento horizontal a partir das leituras TIR na
posição de 3:00:

1. Afastamento do lado estacionário =DIS.DIR/2 e mudar o sinal (+a-) ou (-a+).
2. Afastamento do lado móvel =DIM.TIR/2
3. Excentricidade do acoplamento =(afastamento do lado estacionário +afastamento do lado
móvel)/2.

Siga a seguintes regra para determinar a angularidade horizontal a partir dos dois afastamentos
de relógios reversos:

Angularidade do eixo =(afastamento do lado móvel – afastamento do lado estacionário),
(100mm/100mm) / dimensão A.
Considere as seguintes leituras TIR de relógios
reversos na posição de 3:00










1. O TIR do mostrador estacionário é de +34 mils (+0.864mm).
O afastamento do lado estacionário é de -17 mils (-0.432mm), ou 17 mils à esquerda.
“Lembre-se de trocar o sinal da leitura DIS para determinar o afastamento”.

2. O TIR do mostrador móvel é de +8 mils (0.203mm). o afastamento do lado móvel é
de +4 mils (0.101mm, ou 4 mils à direita.

4. A excentricidade vertical no centro do acoplamento é de (-17±4) /2 =(-0.432 +0.101) / 2 =
- 0.165mm), ou (0.165mm) à esquerda.

5. Dada a dimensão A de 8”(203.2mm), a angularidade horizontal seria (4-(-17) / 8 =(0.101-

(-0.432) / 203.2) =0.263mm / 100mm.

Cálculos do método reverso

Muitas diferentes equações podem ser usadas para os cálculos de relógios reverso.
A informação aqui apresentada refere-se ao arranjo de relógios comparadores como o mostrado
abaixo. As equações apresentadas são usadas para calcular as posições dos pés dianteiros e
traseiros da máquina móvel a partir dos valores de afastamento DIS e DIM. Os cálculos aplicam-
se para desalinhamentos nos planos vertical e horizontal. Entretanto, normalmente são usados
primordialmente no plano vertical. Como já mencionado anteriormente, o desalinhamento no
plano horizontal pode ser obtido sem um cálculo ou gráfico preciso das posições dos pés
dianteiros e traseiros.





35
Cálculo da posição dos pés dianteiros e traseiros

Serão aplicados o arranjo e as dimensões e designações de afastamentos.














A posição dos pés dianteiros da máquina móvel é determinada usando a seguinte equação:
( (M – S)/A .(B)) +M

A posição dos pés traseiros da máquina móvel é determinada usando a seguinte equação:
( (M – S) / A (B +C)) +M
Onde:
M =Afastamento no plano do mostrador móvel
S =Afastamento no plano do mostrador estacionário
A =Distância entre as hastes de relógios estacionário e móvel
B =Distância entre a haste do relógio móvel e o centro dos parafusos de pés dianteiros da
máquina móvel.
C =Distância entre os centros de parafusos dos pés dianteiros e traseiros da máquina móvel
Resultados positivos mostram que o pé seta alto (vertical) ou à direita (horizontal).
Resultados negativos mostram que o pé está baixo (vertical) ou à esquerda (horizontal).

Exemplos de cálculo do método reverso:
 Afastamento do lado estacionário (S) é (0.305mm), de altura
 Afastamento do lado móvel (M) é (0.444mm), de altura
 A =5” (127mm), B =7” (177.8mm), C =24” (609.6mm).

Cálculos dos pés dianteiros: ((M-S)/A . (B)) +M

((0.444 – 0.305) / 127 x 177.8) +0.444 =0.64mm

os pés dianteiros estão posicionados a (0.64mm) e estão altos; será preciso remover calços.

Cálculos dos pés trasei ros: ((M-S)/A . (B+C)) +M
(0.444 – 0.305) / 127 x (177.8 +609.6)) +0.444 =1.31mm
Os pés estão posicionados a 51.6 mils (1.31mm), alto demais; será preciso remover calços.

Cuidados com os cálculos do método reverso

 Antes de efetuar os cálculos, assegure-se de que os afastamentos dos relógios estacionário
e móvel estão devidamente determinados a partir de TIR's.
 Tenha cuidado para não cometer erros aritiméticos ao subtrair números negativos.
 Observe os parênteses nas equações. Estes devem ser solucionados primeiro.
 Cuidados para não cometer erros na substituição de valores reais nas equações.
36
Os gráficos do método reverso

Conforme visto anteriormente, um dos meios de determinação da posição dos pés dianteiros e
traseiros da máquina móvel a partir das leituras TIR obtidas dos relógios DIF e DIR são os
cálculos do método reverso. Um outro meio é a construção de um gráfico em escala. A principal
vantagem dos métodos gráficos é a representação visual das linhas de centro dos eixos e das
condições de alinhamento.

Referimo-nos a configuração de relógios reversos, onde os dois relógios estão fixados na
mesma posição em torno da circunferência.

Os procedimentos gráficos podem ser aplicados tanto para o desalinhamento no plano vertical
quanto horizontal. Entretanto, são aplicados principalmente ao plano vertical. Como já foi dito,
um desalinhamento no plano horizontal pode ser obtido sem o cálculo matemático ou gráfico da
posição exata dos pés dianteiros e traseiros.

Montagem do Gráfico

Si ga os passos abaixo para construir um gráfico escalar do método reverso

1. Use papel milimetrado com dez divisões entre as linhas escuras.
2. Vire o papel para que o lado mais comprido fique na horizontal.
3. Desenhe uma linha horizontal no centro da página
 Esta representará a linha central do eixo da máquina estacionária e deve ser desenhada no
centro, dividindo a página. É bastante útil fazer a linha coinsidir com uma das linhas escuras.

4. Determine a escala de plotagem horizontal.
 Use sempre a maior escala possível. Meça a distância entre a haste do indicador estacionário
e o eixo dos pés traseiros da máquina móvel. O papel milimetrado padrão mede 260mm de
largura. A maior escala horizontal será a distância da máquina dividida pela largura da
página. Anote a sua escala horizontal.
5. Desenhe uma linha vertical na extremidade esquerda da linha horizontal.
 Essa linha representa o ponto ao longo do comprimento da haste do indicador estacionário e
é denominado DIS.

6. Usando uma escala apropriada desenhe uma segunda linha vertical à direita da primeira na
linha horizontal.

Essa linha representa o ponto ao longo do comprimento da haste do indicador móvel e é
denominado DIM.

7. Desenhe uma terceira linha vertical representando o ponto ao longo dos pés dianteiros da
máquina móvel (FF).

8. Desenhe uma quarta linha vertical representando o ponto ao longo do comprimento dos pés
traseiros da máquina móvel (RF).










37
Terminado os passos acima, o gráfico terá a aparência do mesmo mostrado abaixo. Neste
exemplo, as dimensões A, B e C são todas iguais a 100mm.

















Determinação do afastamento

Após a montagem do gráfico, o próximo passo é a determinação do afastamento nos planos dos
relógios no lado estacionário (DIS) e no lado móvel (DIM). Siga os passos seguintes para
determinar os afastamentos.

1. Determine a escala vertical
 Esta é normalmente de 0.01mm por divisão.em casos de desalinhamentos grosseiros, onde
os afastamentos não caberia na página, poderá ser necessário a divisão de 0.02mm por
divisão.

2. Determine o afastamento do lado estacionário na linha DIS.
 Use como referência a linha horizontal que representa a linha central do eixo estacionário.
Todos os pontos acima dessa linha serão positivos, enquanto que, os pontos abaixo desta
serão negativos.

3. Determine o afastamento do lado móvel na linha DIM.

No exemplo abaixo, o afastamento DIS é de -0.2mm, e o afastamento DIM é de -0.1mm.



















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Determinação da posição do eixo móvel

Após a plotagem dos afastamentos dos eixos estacionários e móvel, use os seguintes passos
para determinar a posição do eixo móvel:

1. Usando uma régua ou um esquadro, desenhe uma linha entre os dois pontos de
afastamento, estendendo-a até os pés traseiros da máquina móvel.
2. Confira o número de quadrinhos no plano dos pés dianteiros e traseiros para determinar a
posição e as correções necessárias.

No exemplo abaixo, os pés dianteiros da máquina estão bem alinhados; não precisando, pois
mudar nenhum calço. Os pés traseiros estão posicionados 0.1mm e estão altos demais,
precisando assim, remover os calços.



















Cuidados com os gráficos do método reverso

1. Assegure-se de que sejam consistentemente usadas as técnicas apropriadas de
estabelecimento
de escalas vertical e horizontal.
2. Reverifique as posições das linhas verticais que representam DIS, DIM, FF e RF.
3. Antes de determinar os pontos no gráfico, assegure-se de que os afastamentos dos relógios
estacionário e móvel estão corretamente determinados dos TIR's.

4. Assegure-se de que os afastamentos positivos são plotados acima da linha horizontal de
referência, e os afastamentos negativos são plotados abaixo da linha.

5. Observe as seguintes regras ao interpretar o gráfico para determinar as posições no plano
vertical dos pés dianteiros e traseiros do eixo móvel:
 Se o eixo móvel está acima da linha de referência do eixo estacionário, este está mais alto.
 E se o eixo móvel está abaixo da linha de referência do eixo estacionário, este se encontra
mais baixo.

6. Ao interpretar o gráfico para determinar a posição dos pés dianteiros e traseiros do eixo
móvel, olhe para o gráfico com se olhara para a máquina, ou seja, posicionado atrás da
máquina móvel e olhando para a estacionária. Siga também as seguintes regras:
 Se o eixo móvel está acima da linha de referência do eixo estacionário, este se encontra à
direita.
 E se o eixo móvel está abaixo da linha de referência do eixo estacionário, este se encontra à
esquerda.
39
Correções do método reverso ( visão geral do processo de correções)

Correções de desalinhamento envolvem diversos procedimentos; A seqüência dos passos varia
de acordo com as posições específicas de alinhamento da máquina.

Os segui ntes procedimentos devem ser efetuados antes da correção de
desal inhamento:

 Execute as verificações e correções de pré-alinhamento.
 Fixe os dispositivos reversos.
 Corrija, caso haja, o pé manco.
 Meça o desalinhamento.
 Determine as tolerâncias de alinhamento, e compare com as condições específicas.

Após a correção de desalinhamento, os seguintes procedimentos devem ser
efetuados:

 Medir novamente as condições de desalinhamentos.
 Comparar as condições de alinhamento com as tolerâncias específicas, e documentar os
resultados finais.

Determinação da seqüência das correções ( iniciais e finais)

As correções iniciais são feitas para minimizar os valores de desalinhamento e aumentar a
precisão das medições de desalinhamento.
Antes de efetuar qualquer movimentação, olhe para as posições vertical e horizontal da máquina
móvel. Normalmente inicia-se o processo de correção pelo plano do pior desalinhamento,
fazendo as correções finais posteriormente.


















Considere os seguintes conjuntos de dados;

Posição vertical dos pés dianteiros; +0.2mm, posição horizontal pés dianteiros; -0.4mm.
Posição vertical dos pés dianteiros; +0.5mm, posição horizontal pés traseiros; -0.8mm.

Neste exemplo o desalinhamento horizontal é quase o dobro do vertical. Portanto, será feito um
ajuste horizontal inicialmente, para em seguida as correções finais, verticais e horizontais.



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Introdução de correção vertical

Determine a posição vertical da
máquina móvel,
usando as técnicas de cálculo e, ou
gráficas.

Nota: Valores positivos dos pés significam
que a máquina móvel está mais alta, e que calços
terão que ser removidos. E valores
negativos, indicam que a máquina móvel
está mais baixa, assim, calços deverão
ser colocados.

Dicas de correções verticais

1. Faça as trocas de calços dos pés dianteiros e traseiros conforme a necessidade.
2. Verifique as espessuras dos calços com um micrômetro.
3. Use procedimentos e técnicas de apertos corretos e consistentes.
4. Ao fazer troca de calços, verifique e tome cuidado para evitar a criação de pé manco.

O processo de correção horizontal

Dois procedimentos são comumente usados para este fim:

 Determinação da correção usando as técnicas de cálculos ou gráficas, e monitorando os
movimentos com emprego de relógios comparadores posicionados juntos aos pés da
máquina.
 Monitoramento de movimentos usando relógios fixados nos acoplamentos.

Para corrigir o desalinhamento por meio de monitoramento de movimentos, execute os
seguintes passos:

1. Meça o desalinhamento horizontal usando os procedimentos de determinação da posição do
eixo móvel, (veja gráfico de escala horizontal e vertical).

2. Determine a posição horizontal da máquina , móvel usando as técnicas de cálculo ou gráficas
descritos nos referidos gráficos acima citados, (plotagem e posição dos pés).

3. Assegure-se de que está posicionado tendo a máquina móvel a sua direita e a estacionária à
sua esquerda.

4. Valores positivos dos pés indicam que a máquina móvel está afastada de você e que deve
ser movida na sua direção.

5. Valores negativos indicam que a máquina móvel está próxima demais de você e que deve ser
afastada de você.

6. Posicione os relógios junto aos pés dianteiros e traseiros.

7. Mova os pés dianteiros e traseiros conforme necessário enquanto observa os registros nos
relógios.





41












Siga os passos abaixo para corrigir o desalinhamento horizontal por meio de monitoramento de
relógios fixados nos acoplamentos:

1. Gire os relógios até a posição de 9:00 e zere-os, em seguida gire os eixos para3:00.
2. Ajuste os relógios para a metade dos seus valores.
3. Mova os pés dianteiros da máquina móvel, enquanto o relógio móvel se move até o zero.
4. Mova os pés traseiros da máquina móvel, enquanto o relógio estacionário se move até o
zero.
5. Repita os passos 3 e 4 até que ambos os relógios leiam zero.















Dicas de correção horizontal

1. Comece a movimentação pelos pés onde o desalinhamento for maior.
2. Se não existirem e se for possível, instale parafusos do tipo macaquinho.
3. Alinhe os pés dianteiros e traseiros juntos, pois estes formam um conjunto.
4. Quando os pés atingirem 0.05mm, comece o aperto e vigie sempre os relógios
comparadores. Use a seqüência de aperto em cruz.

Nota: Após ter feito as correções verticais e horizontais finais, você deverá:
Realizar novas medições, comparar os resultados com as tolerâncias específicas, documentar o
conjunto de medições finais, e realizar os procedimentos de encerramento do trabalho.

9- Benefícios do Ali nhamento de Eixos

 Efeitos do desali nhamento

A necessidade crescente da produção rápida na indústria, é um fenômeno mundial, que
sinalizou uma maior demanda na performance do maquinário, confiabilidade e serviço no
momento certo. A introdução dos baseado em lasers e as novas técnicas agora permite a
engenharia obter a precisão do alinhamento desejada, mais rápida e mais fácil do que antes,
considerando o alinhamento como um problema o qual pode ser.
42
 Porque o alinhamento de eixo é tão importante?

Virtualmente muitas coisas que você ver ou toca, feita pelo homem, de certa forma tem sido
processado ou transportado, muitos processo de fabricação requer que a força esteja
transmitida por uma maquina; bombas, rolos, eixos ou mil outros exemplos como uma parte
fundamental do processo de pegar um material em bruto e torna-lo em um produto de consumo.

Em quase todos os casos, esta força é transmitida por um motor, a qual será convertida em
rotação por um eixo e então transmitida para outro eixo. Rolamentos são instalados ao longo do
eixo, para assegurar que este gire tão livremente quanto possível. Ambos os eixos devem estar
ligados entre si, para transferir a força, através de algum tipo de acoplamento.

Em várias situações, a mais eficiente transferência de energia ocorreria se os dois eixos
conectados estivessem no mesmo alinhamento, estes se comportaria como se fora uma única
estrutura. Quando eixos estão desalinhados, forças são geradas no acoplamento, alguns
desvios radial ou angular tornar-se-á inevitável, quer dizer, o eixo tentará encontrar o seu centro
eixo de rotação. A energia será dispersa no acoplamento e acrescentará cargas que estará
localizada em algum componente mecânico, o qual é determinado pela rotação, vedações ou
caixas de rolamentos.












O desalinhamento se evidencia em cinco problemas inter-relacionados:

 Aumento da vibração
 Aumento da perda de energia
 Aumento da carga no rolamento, vedações e outros componentes mecânicos.
 Redução da capacidade de produção
 Redução da qualidade do produto

9.1- Vibrações

Em casos de vibrações por desalinhamento, como mostra abaixo, o desalinhamento está
identificado como a única e maior causa de vibração excessiva no equipamento, e a associação
de falhas prematuras que acompanham o desalinhamento. Observe que 50% - 70% englobam
desalinhamento do eixo, e muitos problemas relacionados com o desalinhamento, tal como o pé
manco, rolamento travado etc.











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Hoje a maior parte das indústrias usa a análise de vibração como um recurso para programas
preventivos de manutenção, esta análise possibilita detectar problemas de desalinhamento
precocemente.

As vibrações são medidas horizontalmente, verticalmente e axialmente, e existe algumas regras
do manuseio na análise de vibração.











Pontos de medição de vibração, Vertical (V), Horizontal (H) e Axial (A).

 Vibrações horizontais indicam desbalanceamento (H).
 Vibrações verticais indicam uma fraca ou perda de rigidez (V).
 Vibrações axiais indicam desalinhamento (A).

9.2- Consumo de energia

O alinhamento correto pode reduzir o consumo de energia em até 15%.
O re-alinhamento de cinco torres de colunas de ventiladores, numa planta química num
complexo petroquímico economizou algo estimado em 8% ao ano por ventilador. A economia
total foi de 2000 USD por ventilador durante o ano.

Como calcular esta economia:

1. Medição da Amperagem antes e depois do alinhamento.
2. Calcular a diferença.
3. Coletar dados do motor; voltagem, fator de potência.
4. Calcular o custo de energia da sua planta.
5. Calcular a economia em kw usando a fórmula abaixo:

kW=(volts x amps x 1,732) / 1000 - economia anual =8400 x kW x custo

Exempl o de economia de energia;

Equações: kW =(volts x amps x pf x 1,732) / 1000
Economia anual =8400 x kw x custo;

Ex:
 30 hp motor
 460 volts
 92 pf
 Antes 36 amps
 Depois 32 amps
 Diferença 4 amps

Cálculos: kw =(460 x 4 x .92 x 1,732 ) =2,931
Economia anual =8400 x 2.931 x, 065 =$ 1.600,33


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9.3- Desgastes de componentes mecânicos

O desalinhamento também contribuiu para o desgaste prematuro e repetitivo nos componentes
mecânicos e no maquinário. A introdução do aumento de esforço e cargas nos rolamentos,
vedações e acoplamentos é apenas um resultado principal do problema causado pelo
desalinhamento. Raramente reparos nestes tipos de componentes são mais ou menos
aceitáveis como uma rotina normal de manutenção.

Rolamentos

O desalinhamento gera forças desnecessárias das quais reduz a vida útil do rolamento.

 O desalinhamento resulta numa redução da vida útil do rolamento.
 Dobrando-se a carga aplicada a vida do rolamento resultará em 1/8 da vida calculada.
 A vida do elemento rolante do rolamento é diminuída ao cubo, acrescentando-se carga.
 Um acréscimo de 20% de carga no rolamento reduzirá em 50% a vida útil do rolamento.













Veja abaixo a equação de vida úti l de um rol amento












P = Carga dinâmica equival ente F1 + F2
C = Capacidade de carga dinâmica
L10 = Vida do rolamento em milhões de rotações

Simplificando, este cálculo demonstra que um rolamentoque excede a sua carga original em
duas ou mais vezes (devido ao desalinhamento ou outros fatores), terá sua vida real reduzida
segundo as seguintes funções:

 Se dobrarmos a carga aplicada no rolamento (P):
2³ =2 x 2 x 2 = 1/8 a vida calculada.
 Se triplicarmos a carga aplicada no rolamento (p):
 3³ =3 x 3 x 3 =27, ou seja 1/27 da vida calculada. E assim por diante.



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Selos

O eixo alinhado num maquinário rotativo é algo de grande significância na vida da vedação.
Casos de condições de alinhamentos irregulares adicionam forças nas vedações, das quais
eventualmente resultará em vazamentos de fluidos e problemas de lubrificação. Em vários
casos, problemas de lubrificação são apenas sintomas de um desalinhamento e poderia ser
evitado pela introdução regular de um procedimento de alinhamento de eixo nas máquinas.













Acoplamento

A resposta mais comum para a pergunta; “você tem a necessidade de um alinhamento de
precisão?” é “não, nós usamos acoplamento de precisão”. No entanto, as forças e fricções
introduzidas pelo desalinhamento terão um efeito sob o tempo de vida no acoplamento.
Dependendo do tipo de acoplamento o efeito do desalinhamento se manifesta sob diferentes
modos.

Em acoplamentos flexíveis, com uma capa de borracha ou plástico entre dois cubos, o
alinhamento tem um impacto dramático, e freqüentemente haverá a necessidade de substituí-lo.
Um sintoma comum do desalinhamento é um pequeno acumulo de borracha ou plástico sobre o
acoplamento.
Outra situação de desalinhamento é que o acoplamento teria um aumento significante de
temperatura, a qual é facilmente detectada quando a máquina está parada.














Em acoplamentos de engrenagem, a somatória do desalinhamento afeta diretamente o
desgaste dos dentes. Sobre uma condição excessiva de desalinhamento, a carga no dente se
concentrará na parte superior do dente da engrenagem. Isto causará eventualmente uma fadiga
nos dentes ocasionando desgaste ou mesmo a quebra dos mesmos. Desalinhamento pode
causar também problemas de lubrificação no acoplamento, na qual, no final, condiciona falta de
lubrificante nos dentes da engrenagem, ocasionando um contato direto dos metais.



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9.4- Capacidade de produção

Embora o custo envolvido por componentes mecânicos reservas e a soma de consumo de
energia poderia ser bastante considerável, porém, isto é apenas o menor efeito, comparado com
o impacto que um alinhamento de eixo surte na capacidade de produção de um equipamento.

Todo dia, modernos processos de produção dependem de uma alta rotatividade, com um
mínimo de paradas possíveis. Os custos por várias paradas, normalmente superam o custo de
reposição de componentes. Os números naturalmente variam de processo para processo.

9.5- Qual idade de produção

Aperfeiçoamento em produtos com qualidade gera um efeito adicional quando introduzido
alinhamento de eixos para várias aplicações. Diminuindo os níveis de vibrações, reduzindo
cargas nos rolamentos e outros componentes mecânicos, teríamos um impacto na própria
produção.

Dos vários métodos de manutenção depende a instabilidade do perfeito funcionamento dos
equipamentos, e isto significa qualidade total na produção.