UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA CENTRO DE TECNOLOGIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO REALIZADO NO GIMSCOP – DEQUI – UFRGS

ACADÊMICO: RODOLFO RODRIGUES
Santa Maria, 16 de Dezembro de 2004.

ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................................................. 3 2. OBJETIVOS ....................................................................................................................................................... 3 3. A INSTITUIÇÃO: .............................................................................................................................................. 4 3.1 HISTÓRICO...................................................................................................................................................... 4 3.2 DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA .................................................................................................. 4 3.2.1 GIMSCOP .............................................................................................................................................. 5 3.2.2 Projetos em desenvolvimento................................................................................................................. 5 3.3.3 Projeto ALSOC ...................................................................................................................................... 6 4. MODELAGEM E SIMULAÇÃO ..................................................................................................................... 7 4.1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................................................. 7 4.2 FERRAMENTAS COMPUTACIONAIS PARA SIMULAÇÃO .................................................................................... 8 4.2.1 Simuladores de Processos...................................................................................................................... 9 4.2.2 Simuladores de Processos Disponíveis no DEQUI/UFRGS ................................................................ 10 5. MODELAGEM DE REATORES QUÍMICOS ............................................................................................. 18 5.1 MODELOS GERAIS ........................................................................................................................................ 18 5.1.1 RStoic................................................................................................................................................... 18 5.1.2 REquil .................................................................................................................................................. 20 5.1.3 RYield................................................................................................................................................... 22 5.1.4 RGibbs ................................................................................................................................................. 22 5.2 MODELOS RIGOROSOS .................................................................................................................................. 23 5.2.1 RBatch.................................................................................................................................................. 23 5.2.2 RCSTR.................................................................................................................................................. 25 5.2.3 RPlug ................................................................................................................................................... 27 6. ESTRUTURA DOS MODELOS..................................................................................................................... 30 7. RESULTADOS ................................................................................................................................................. 33 8. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS................................................................................................................ 34 9. CONCLUSÕES ................................................................................................................................................ 35 9.1 CONCLUSÕES DO ESTÁGIO:........................................................................................................................... 35 9.2 CONCLUSÕES DO CURSO:.............................................................................................................................. 35 10. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................................................................ 36 11. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................................ 36 12. ANEXOS ......................................................................................................................................................... 37 ANEXO 1 – MODELO PARA DESCRIÇÃO DE UM MODEL NO EMSO ...................................................................... 37 ANEXO 2 – MODELO PARA DESCRIÇÃO DE UM FLOWSHEET NO EMSO.............................................................. 39 ANEXO 3 – VISUALIZAÇÃO DE UM MODELO SIMPLES PARA UM REATOR CSTR.................................................. 41 ANEXO 4 – SAÍDA DE DADOS DO MODELO ANTERIOR. GRÁFICO DA VARIAÇÃO TEMPORAL DE CA E CB ............. 42

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1. INTRODUÇÃO O presente relatório descreve as atividades desenvolvidas durante o estágio supervisionado no LASIM – GIMSCOP (LABORATÓRIO DE SIMULAÇÃO do Grupo de Integração, Modelagem, Simulação, Controle e Otimização de Processos) – DEQUI – UFRGS. As atividades foram desenvolvidas sob a orientação do Prof. Dr. Argimiro Resende Secchi, no período de 02 de Agosto a 15 de Dezembro de 2004. 2. OBJETIVOS O estágio no GIMSCOP/DEQUI/UFRGS teve como objetivo a participação no Projeto ALSOC (Ambiente Livre para Simulação, Otimização e Controle de Processos) na implementação de uma biblioteca de modelos para o simulador genérico de processos EMSO (Environment for Modeling, Simulation and Optimization). Para tanto, foi necessário realizar algumas atividades antecessoras, a fim de se adquirir um conhecimento mínimo necessário para o início das atividades principais. São elas: – Aprendizado na manipulação de simuladores comerciais disponíveis no DEQUI/UFRGS. São eles, Aspen Plus v12.1 e Aspen Dynamics v12.1, HYSYS.Process v1.5 e gPROMS v2.26. Realizou-se um estudo em paralelo de cada um deles, mas com uma ênfase maior no Aspen e, sobretudo, gPROMS, que detinha os recursos necessários ao desenvolvimento da atividade principal. Está atividade foi fundamental para o desenvolvido de todas as demais atividades posteriores, uma vez que não havia tido contato com algum tipo de simulador específico antes. – Aprendizado no uso do simulador EMSO, no qual o foco principal das atividades se dirigiu a partir de então. – Levantamento, entre os tutorias nas documentações do HYSYS.Process, Aspen Plus e Aspen Dynamics, de especificações dos blocos de operações unitárias caracterizados por cada simulador. Estes simuladores contêm uma hierarquia organizacional dos blocos e modelos, que pode ser explorada e classificada de acordo com os propósitos.

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3. A INSTITUIÇÃO: 3.1 Histórico A história da UFRGS começa com a fundação da Escola de Farmácia e Química, em 1895 e, em seguida, da Escola de Engenharia. Assim iniciava, também, a educação superior no Rio Grande do Sul. Ainda no século XIX, foram fundadas a Faculdade de Medicina de Porto Alegre e a Faculdade de Direito que, em 1900, marcou o início dos cursos humanísticos no Estado. Mas somente em 28 de novembro de 1934, foi criada a Universidade de Porto Alegre, integrada inicialmente pela Escola de Engenharia, com os Institutos de Astronomia, Eletrotécnica e Química Industrial; Faculdade de Medicina, com as Escolas de Odontologia e Farmácia; Faculdade de Direito, com sua Escola de Comércio; Faculdade de Agronomia e Veterinária; Faculdade de Filosofia, Ciências e Letras e pelo Instituto de Belas Artes. O terceiro grande momento de transformação dessa Universidade foi em 1947, quando passou a ser denominada Universidade do Rio Grande do Sul, a URGS, incorporando as Faculdades de Direito e de Odontologia de Pelotas e a Faculdade de Farmácia de Santa Maria. Posteriormente, essas unidades foram desincorporadas da URGS, com a criação, da Universidade de Pelotas e da Universidade Federal de Santa Maria. Em dezembro de 1950, a Universidade foi federalizada, passando à esfera administrativa da União. Desde então, a UFRGS - Universidade Federal do Rio Grande do Sul, passou a ocupar posição de destaque, no cenário nacional, como um dos maiores orçamentos do Estado do Rio Grande do Sul e como a primeira em publicações e a segunda em produção cientifica, entre as federais, considerando o número de professores. 3.2 Departamento de Engenharia Química O Departamento de Engenharia Química (DEQUI) faz parte da Escola de Engenharia e está localizado no Campus Central da UFRGS. Ocupa uma área construída de mais de 2.200 metros quadrados, distribuída no pavilhão tecnológico e no prédio da Ex-Química. Fazem parte do DEQUI, os seguintes laboratórios: Curtume e Tanantes, Simulação, Fenômenos de Transporte e Operações Unitárias, Tecnologia Orgânica, Tecnologia Inorgânica, Computação, Polímeros, Controle de Processos, Processos de Separação, Separação por Membranas, Reatores, Cinética e Catálise, Análises. Desde sua fundação até 1958, a Escola de Engenharia diplomou aproximadamente 250 químicos industriais e, a partir desse ano, até hoje cerca de 1.200 engenheiros químicos. A partir da década de 1970, devido ao crescimento do parque industrial gaúcho, especialmente o petroquímico, a demanda na área de engenharia química aumentou significativamente; nessa época observou-se um aumento no número de vagas oferecidas através da criação de novos cursos de Engenharia Química em diversas universidades no Estado. Em 1979, devido à demanda crescente por profissionais qualificados, o Departamento de Engenharia Química da UFRGS elaborou um estudo para a implantação de um curso de Pós-Graduação, para formação de mestres, pois já naquela época foi detectada a necessidade de qualificar recursos humanos destinados ao desenvolvimento de setores industriais de elevada complexidade tecnológica, tais como os setores petroquímico e carboquímico. 4

Entretanto, para que a implantação deste curso fosse possível, fazia-se necessária a qualificação do corpo docente, constituído na ocasião, fundamentalmente, por professores com regime de tempo parcial e em final de carreira. Em março de 1995 teve-se início do curso de Pós-Graduação em Engenharia Química ao nível de mestrado. Nos últimos anos, a interação com empresas cresceu fortemente, destacando-se as seguintes parcerias: COPESUL, REFAP, Braskem, Petrobrás, Innova, Petroquímica Triunfo, Oxiteno, COPENE, Aracruz Celulose (antiga Riocel), entre muitas outras. A partir do ano de 2004, iniciou-se o curso de Doutorado em Engenharia Química. 3.2.1 GIMSCOP Grupo de Integração, Modelagem, Simulação, Controle e Otimização de Processos, formado em 1995 e sob a supervisão dos Prof. Dr. Argimiro Resende Secchi e Prof. Dr. Jorge Otávio Trierweiler. Atualmente conta com uma equipe de 8 pesquisadores, 19 estudantes e 4 técnicos. Nas suas linhas de pesquisa estão: – Computação de alto desempenho na simulação de processos da Engenharia Química; – Controle e integração de processos; – Modelagem e simulação de processos e – Projeto e otimização de processos. O grupo de pesquisa mantém relações com empresas do setor produtivo, são elas: – AGCO S.A.: Fabricação de tratores e de máquinas e equipamentos para a agricultura, avicultura e obtenção de produtos animais – E mais 8 empresas do setor petroquímico: COPENE, COPESUL, Innova, Ipiranga Petroquímica, Braskem, P. Triunfo, REFAP e Oxiteno. 3.2.2 Projetos em desenvolvimento – COPESUL. Otimização e controle das unidades de extração de aromáticos e de produção de BTX (Benzeno, Tolueno e Xilenos). O objetivo principal é diminuir a superespecificação dessas unidades visando a redução do consumo energético. – PETROBRÁS. A unidade de FCC pode operar tanto na combustão parcial produzindo CO (para ser usado nas caldeiras como combustível) como na combustão total produzindo CO2. Nem sempre a caldeira está disponível para a queima de CO obrigando a unidade a operar em combustão total. Essa troca de operação só é possível através de uma eficiente estratégia de controle. – IPIRANGA. Otimização dos controladores visando a redução de geração de produtos fora de especificação, com a conseqüente diminuição do consumo energético e da quantidade de rejeitos industriais. Desenvolvimento de processos alternativos de polimerização com ênfase na redução de sub-produtos, sendo desenvolvida pelo nosso grupo. – Petroquímico TRIUNFO. Desenvolvimento de um simulador do processo de polimerização de etileno em alta pressão, com o objetivo de otimizar as condições de operação de acordo com as características do produto desejado, evitando-se assim inúmeros testes na planta com grande consumo energético e geração de sub-produtos. – ELEGÊ, CEVAL, Cooperativa Santa Clara. O soro do queijo é um sub-produto da fabricação do queijo e um forte agente poluidor. Através de um processo biotecnológico esse 5

mesmo agente poluidor pode se transformar numa matéria-prima para a produção da enzima Lactase. 3.3.3 Projeto ALSOC O Projeto ALSOC é um esforço para aproximar universidades e indústrias através da padronização e distribuição sem custo de especificações e ferramentas de software entre universidades e empresas consorciadas. Objetivos – Desenvolver, manter e distribuir especificações de uma linguagem de modelagem e uma biblioteca de modelos abertos para síntese, simulação, otimização e controle de processos em geral; – Desenvolver e manter software no estado-da-arte distribuído sem custo entre os consorciados e entidades educacionais; – Certificar a conformidade de soluções externas com os padrões desenvolvidos e adicionar ao Projeto contribuições externas; – Propiciar uma interação mais efetiva entre universidades e empresas pelo uso de uma ferramenta comum, facilitando a transferência de tecnologias. O Projeto é um resultado de trabalhos desenvolvidos pelo GIMSCOP/DEQUI/ UFRGS nos últimos anos. Hoje em dia já envolve também o LMSCP/COPPE e LSCP/DEQ/USP. Atualmente, são sete as empresas parceiras envolvidas no Projeto: Petrobrás, Braskem, COPESUL, Innova, Ipiranga, P. Triunfo e REFAP.

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4. MODELAGEM E SIMULAÇÃO 4.1 Introdução Sempre com a preocupação de conter despesas e manter a produtividade, o interesse da indústria química por pacotes computacionais para modelagem e simulação de processos vem aumentando cada vez mais. Com a modelagem de processos permite-se verificar a integridade de um projeto e a operabilidade prática do mesmo, através da simulação de toda uma planta, mesmo ainda em fase de projeto. Mas o que seria modelar e simular? Modelar significa descrever matematicamente um processo, ou seja, fazer todo o equacionamento matemático da física e química envolvida no processo. Define-se como processo o arranjo de unidades de operação (reatores, trocadores de calor, colunas de destilação, etc.) integradas entre si em uma maneira racional e sistemática. Simular significa achar a solução de um sistema de equações que descrevem o modelo de um equipamento, transformação ou processo. Ao se modelar um processo ou operação, deve-se ter em mente os seguintes elementos: descrição do processo e definição do problema, teoria e aplicação das leis fundamentais, equacionamento, considerações, análise de consistência, definição da solução desejada, matemática e computação, solução e validação. Descrição do processo e definição do problema: talvez a parte mais importante para a análise de um processo seja o conhecimento dos fenômenos que o envolvem e o que se deseja conhecer de suas causas e efeitos, ainda que não seja possível estabelecer regras para a definição do problema. Teoria e aplicação das leis fundamentais: uma vez entendido o processo, define-se a teoria que governa os seus fenômenos. Esta teoria é, usualmente, disponível através de uma variedade de fontes, publicadas ou não. Equacionamento: o próximo passo no desenvolvimento de um modelo é escrever a teoria em simbologia matemática. Considerações: provavelmente o papel mais importante do engenheiro na modelagem é o julgamento que faz em relação às considerações a serem feitas. Logicamente, um modelo extremamente rigoroso que inclui um grande detalhamento de cada fenômeno é tão complexo que tomará um longo tempo para o seu desenvolvimento, podendo até ser não irrealizável com os recursos atuais. Um compromisso deve existir entre a descrição rigorosa e chegar a uma resposta suficientemente boa. As considerações feitas devem ser listadas e analisadas cuidadosamente para assegurar que qualquer termo omitido é de fato insignificante durante toda a simulação do processo. Elas sempre impõem limitações no modelo que deve se ter em mente ao buscar valores preditos. Freqüentemente é possível eliminar equações por inteiro pelo simples fato de desprezar pequenas flutuações em certas variáveis intermediárias. Como resultado das considerações tem-se um conjunto menos complexo de equações a serem resolvidas. Análise de consistência: checar se o número de equações é igual ao número de variáveis a determinar (ou grau de liberdade igual a zero) é uma tarefa importante para confirmar a consistência matemática do modelo; isto é particularmente importante em sistemas complexos 7

e grandes. Se isto não ocorrer o sistema está sub-especificado ou sobre-especificado e, às vezes, errado com a formulação do problema. Solução desejada: uma consideração das soluções requeridas do modelo é um passo necessário antes de suas obtenções propriamente ditas. Uma lista de vários casos requeridos e a informação que é esperada em cada caso podem revelar possíveis situações redundantes, auxiliando na etapa de simulação. Matemática e computação: a natureza das equações do modelo é que determina o método para obtenção da solução a ser selecionado, seja ele analítico, numérico ou por inspeção. Embora existe uma variedade de métodos para a solução de um determinado conjunto de equações, deve se ter uma noção básica sobre a adequabilidade de cada método em função das características do problema a ser resolvido. Solução e validação: a última fase do desenvolvimento de modelos de um processo é o estudo e verificação das soluções obtidas do modelo matemático através de comparações com dados experimentais ou julgamentos de engenharia. Qualquer solução não esperada deve ser racionalizada para assegurar que não ocorreram erros de computação. 4.2 Ferramentas Computacionais para Simulação Até pouco tempo atrás, antes do desenvolvimento da computação, só era possível a resolução de modelos de processos de sistemas simples e com métodos aproximados. Entretanto, esses métodos de resolução rápida – devido ao baixo nível computacional e volume de dados físicos exigidos – são baseados em modelos físicos simplificados que geram resultados insatisfatórios em alguns casos. Com o avanço dos recursos computacionais, hoje é possível se resolver sistemas cada vez mais complexos utilizando-se de modelos mais rigorosos. Atualmente existem softwares que permitem simular esses processos, através de uma ampla biblioteca de modelos para uma série de equipamentos, juntamente com um enorme banco de dados de parâmetros para propriedades físicas. Estes softwares são chamados de simuladores. Existe uma ampla variedade de ferramentas computacionais para a simulação. Estas ferramentas apresentam diversos níveis, de acordo com sua manipulação e flexibilidade para se criar modelos. As linguagens C++ e Fortran, assim como os softwares matemáticos Matlab e Maple, apresentam um alto grau de flexibilidade para se criar modelos, mas são de manipulação e aprendizado relativamente complexos. Já softwares como Aspen e HYSYS, apresentam modelos prontos que facilitam a manipulação e aprendizado para simulação, mas se torna limitado aos modelos que já se dispõem. Ferramentas de fácil uso e aprendizado são características em uso na Engenharia, uma vez que há necessidade de resultados rápidos, de fácil obtenção, para tomada de decisões em tempo hábil. Já as ferramentas de alta flexibilidade, se mostram características da Ciência da Computação e afins. Numa escala intermediária temos os software gPROMS e SpeedUp, com a liberdade de se criar os modelos, com todo o equacionamento, que se torna mais versátil para simular modelos mais específicos e complexos. Dentre os níveis apresentados para as ferramentas computacionais, o simulador EMSO assim como o gPROMS, também assume uma posição intermediária, sendo em alguns pontos similar ao gPROMS. Ambos detém a possibilidade de poder-se implementar modelos customizados conforme as necessidades. 8

Engenharia Aspen HySys gPROMS SpeedUP

Fácil uso/aprendizado

Maple, Matlab C++, Fortran Ciência da Computação Flexibilidade

Figura 1. Esquema dos diversos níveis das ferramentas computacionais para simulação.

Como visto na Figura 1, há um compromisso entre facilidade de uso/aprendizado e flexibilidade. Isto vem a tornar cada ferramenta apropriada para uma aplicação diferente. Uma descrição detalhada dos simuladores de processos químicos, utilizados no DEQUI/UFRGS será tratada no item 4.2.2. 4.2.1 Simuladores de Processos Há dois grupos bem claros de simuladores: os que chamaremos do tipo “arrasta e larga” e os do tipo estruturado a equações. Dentre estes, os do tipo “arrasta e larga” são os mais populares na indústria, pela sua praticidade e interface amigável e intuitiva. Os dos tipos estruturados a equações, por serem mais versáteis e flexíveis, são mais usados em pesquisa e no meio acadêmico. Como simuladores do tipo “arrasta e larga”, os que se sobressaem como dos mais populares são os pacotes Aspen da norte-americana Aspen Technology, Inc. e o pacote HYSYS da canadense Hyprotech Ltd. Estes estão disponíveis na forma de inúmeros pacotes com modelos pré-definidos para vários equipamentos e processos, dos mais gerais aos mais específicos. Estes simuladores apresentam uma interface gráfica em que os modelos, representados por blocos, são apresentados como ícones com os quais pode-se arrastar e largar para construir-se o fluxograma do processo desejado. Atualmente, a Aspen Technology, Inc. comprou os direitos da Hyprotech Ltd. do simulador HYSYS, prevalecendo assim como líder mundial no mercado na área de simulação de processos. Dentre os simuladores estruturados a equações, os mais conhecidos são o gPROMS da inglesa Process Systems Enterprise Ltd. e SpeedUP, este último já em desuso. A Aspen Technology, Inc. nos seus pacotes de softwares tem o Aspen Dynamics, um simulador de processos dinâmicos, que segue os moldes dos simuladores estruturados a equações, pois foi desenvolvido sobre o SpeedUp.

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Como alternativa, tem-se o simulador nacional EMSO, desenvolvido por Rafael P. Soares, que está na sua versão de teste e avaliação, em etapas iniciais de desenvolvimento. Futuramente o software deverá unir características dos simuladores do tipo “arrasta e larga” e estruturado a equações. 4.2.2 Simuladores de Processos Disponíveis no DEQUI/UFRGS Aspen Plus® É o simulador de processos gerais da Aspen Tech. Ele permite criar o fluxograma (flowsheet) desejado, arrastando-se os blocos dos equipamentos na área principal e fazendo as ligações entre eles por correntes materiais ou não. As simulações são realizadas sem contato direto com o equacionamento do sistema.

Figura 2. Aspen Plus: Exemplo de um modelo simulado da Polimerização de Estireno por Inicialização Térmica e Química. Os blocos de equipamentos estão na porção inferior e o fluxograma, na porção central.

A partir do fluxograma montado, pode-se especificar as condições de operação do sistema bem como componentes químicos envolvidos. O simulador tem uma ampla biblioteca de propriedades físicas de componentes, bastando se escolher o modelo termodinâmico de resolução para o sistema para se chegar aos resultados do modelo simulado. Ver Figuras 2 e 3. Os blocos de operações estão agrupados em categorias com características comuns. São oito as categorias: – Misturadores/Divisores (de correntes) 10

– Separadores – Trocadores de calor – Colunas – Reatores – Modificadores de pressão (bombas, compressores, válvulas e tubulações) – Manipuladores (de correntes) e – Operações com sólidos.

Figura 3. Aspen Plus: Interface de entrada de dados para a mesma simulação. No caso, temos a entrada das especificações dos componentes envolvidos.

O Aspen Plus, simula unicamente processos em estado estacionário. Neste caso, somente as condições iniciais e finais importam, a evolução para se chegar de uma condição a outra não são avaliadas. Para simulação de processos dinâmicos existe o pacote Aspen Dynamics que será mencionado mais adiante.

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gPROMS® É um Sistema Geral de Modelagem de Processos (general PROcess Modelling System). Simula processos estacionários e dinâmicos, fazendo-se o equaciona do modelo estruturado em uma linguagem própria. Isto permite múltiplas possibilidades para simular processos específicos, sem depender de modelos pré-definidos. Ver Figura 4. A estrutura de um modelo envolve essencialmente: tipos de variáveis, tipos de correntes, modelos e processos. Tipos de variáveis: Declaração dos tipos de variáveis envolvidas no processo. Tipos de correntes: Declaração de todos os tipos de correntes materiais ou não envolvidas. Modelos: Equacionamento de todos as operações envolvidas no processo a ser simulado. Deve-se declarar todas as variáveis, constantes e correntes envolvidas no equacionamento do modelo, a partir de tipos de variáveis e correntes já referenciados. Processos: Uma vez descritos todos os modelos das operações envolvidas no processo, as ligações entre as operações devem ser feitas. Os processos seriam a junção de todos os modelos capazes de representar as respostas de um sistema. O gPROMS conta com uma biblioteca de modelos já implementados.

Figura 4. gPROMS: Interface única para entrada e visualização de dados. Os resultados obtidos podem ser graficados com o aplicativo gRMS, incluso no pacote.

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HYSYS.Process® Similar ao Aspen Plus. Permite-se criar os fluxogramas arrastando-se os equipamentos e os ligando com correntes. Ver Figuras 5 e 6. As operações e equipamentos também são agrupados em categorias contendo um número individual de operações. São dez as categorias: – Vasos (inclui tanques e separadores) – Equipamentos de transferência de calor – Equipamentos rotativos (compressores, expansores e bombas) – Equipamentos para tubulações (segmentos de tubulações, válvulas e etc.) – Manipulação de sólidos (ciclones, filtros e etc.) – Reatores – Colunas pré-construídas – Colunas simplificadas – Subfluxogramas – Lógicos (controladores) O HYSYS simula modelos tanto em estado estacionário quanto dinâmico.

Figura 5. HYSYS.Process: Exemplo de um modelo de coluna simples implementada. Os blocos de equipamentos estão na barra de ferramentas flutuante à direita e o fluxograma, na área central.

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Figura 6. HYSYS.Process: Interface de entrada de dados para a mesma simulação. No caso, temos a entrada das especificações da coluna.

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Aspen Dynamics® Aspen Dynamics® é integrado ao Aspen Plus®, simulador de processos em estado estacionário, de forma a complementá-lo. Este software inclui as características dinâmicas nos modelos de processos do Aspen Plus®. Ver Figura 7. O procedimento padrão é realizar primeiramente a simulação em estado estacionário no Aspen Plus e após exportar os dados para o Aspen Dynamics, o qual necessita de algumas informações relevantes para simular o processo todo variando no tempo. Ele também pode ser acessado e utilizado de maneira independente ao Aspen Plus. Para isso, o pacote conta com o Aspen Custom Modeler. A simulação dinâmica permite acompanhar o desenvolvimento do processo em “tempo real”, com o acompanhamento de todas as variáveis. Disponibiliza o recurso de visualização de gráficos indicativos em tempo real.

Figura 7. Aspen Dynamics: Interface de entrada de dados para a mesma simulação. No caso, temos a entrada das especificações dos componentes envolvidos.

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EMSO™ É um ambiente gráfico completo onde o usuário pode modelar processos dinâmicos ou estacionários complexos de forma simples selecionando e conectando blocos de modelos. Apresenta características do simulador gPROMS, quanto a implementação direta de modelos. Futuramente terá recursos de criação de fluxogramas, como em simuladores do tipo do Aspen e HYSYS. Por que usar o EMSO? – Facilidade de construção de modelos de processos complexos, chamados FlowSheets, pela composição simplificada destes por blocos predefinidos, chamados Models, e conexões entre eles. – Interface gráfica integrada onde o usuário pode manipular múltiplos arquivos simultaneamente e cada qual pode conter um número ilimitado de Models, FlowSheets ou Scripts. Na mesma interface o usuário pode rodar simulações e visualizar os resultados além de várias outras facilidades de desenvolvimento. – Tem um conjunto de modelos pré-escritos que vem a formar a EML (EMSO Model Library). Assim, FlowSheets complexos podem ser montados por simples seleção de modelos EML como Devices e interligá-los. EML é uma biblioteca de código-livre e pode ser aberta ou modificada pelo usuário. – Setup rápido e transparente. A passagem do problema proposto para uma forma possível de ser interpretada pela máquina é chamada de fase setup. No EMSO, a fase setup não cria arquivos intermediários, compilações, lincagem ou conversão para outra linguagem, os modelos são diretamente convertidos (na memória) para sistemas de equações. Este mecanismo reduz consideravelmente o tempo de setup. – Resolve com eficiência sistemas dinâmicos e estacionários, em pequena ou larga escala. Faz uso de álgebra linear densa e esparsa. Não há limites quanto ao tamanho do problema a não ser a capacidade da máquina. Numa simulação, o processo como um todo é chamado FlowSheet. Um FlowSheet é constituído por um conjunto de componentes, chamados Devices. Os Devices seriam o equivalente aos equipamentos de um processo. A descrição matemática de cada Devices, por sua vez é chamada Model. Nos Anexos 1 e 2 encontram-se os templates para a estrutura dos Model e FlowSheet. FlowSheet, Devices e Model são as três principais entidades numa simulação. Estas estão geralmente todas juntas, em um único arquivo de texto com a extensão .mso. Para o caso de processos mais complexos não se torna vantajoso juntar estas 3 entidades num arquivo só. A sobreposição de modelos semelhantes e a interligação entre os Devices, torna o FlowSheet muito poluído. Além do que, processos muitos semelhantes e com equipamentos semelhantes, permite-nos evidenciar todas as características comuns em Models básicos. Estes arquivos de Models básicos podem ser escritos em arquivos de modo que o FlowSheet herde estes últimos. Isto torna os Models disponíveis para outros processos numa biblioteca de modelos tornando a construção de modelos de processos mais práticas. Os conceitos de herança serão tratados com mais ênfase no item 6 deste presente relatório. A atividade principal no presente estágio foi exatamente a implementação de Models para reatores químicos. Para tanto, partiu-se dos modelos abordados no pacote da Aspen Tech.

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Figura 8. EMSO: Exemplo de um modelo simples de reator CSTR implementado. Este modelo será desenvolvido mais adiante no item 7.

Na Figura 8, temos uma noção da sua interface gráfica. A disposição das informações está de maneira similar aos simuladores gPROMS e Aspen Dynamics. A área útil do simulador está dividida em 3 áreas: Explorer panel: Com o indicativo de documentos abertos bem como todo a estrutura hierárquica do mesmo. É painel lateral esquerdo. Multiple Document Interface (MDI) panel: É o responsável por mostrar os arquivos abertos e edita-los, mostrar resultados na forma de gráficos, etc. Ao editar o arquivo, indica-o com coloração de sintaxe auxiliando a visualização. É o painel central direito. Output panel: Quando alguma tarefa está sendo realizada, as mensagens são enviadas para cá. Mensagens de erros, de análise de consistência do sistema e inicialização e encerramento de simulações são dadas aqui.

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5. MODELAGEM DE REATORES QUÍMICOS A atividade principal constitui-se da construção de modelos de reatores para utilização na biblioteca de modelos do EMSO, a EML. Para tanto, utilizaram-se os modelos propostos no simulador Aspen Plus que são os mesmos do Aspen Dynamics, por complementação, já que este último faz as simulações dinâmicas dos modelos apresentados no Aspen Plus. O pacote Aspen aborda os modelos dos reatores de acordo com as informações que se dispõem para se simular. Isto quer dizer que a simulação é feita por modelos gerais que podem ser aplicados a tipos variados de reatores, interessando-se apenas as informações que se dispõem para se simular: cinética da reação, estequiometria, conversão, equilíbrio químico, número de fases, etc., e o que se espera como resultado. Claro que existem modelos específicos para os reatores batelada, CSTR e PFR, mas estes são modelos rigorosos que permitem simular unicamente estes. Qualquer reator que não sege especificamente batelada, CSTR ou PFR, podem ser simulados por 4 diferentes modelos. De um total de 7 modelos de reatores químicos, tem-se 4 modelos gerais e 3 modelos rigorosos. 5.1 Modelos Gerais 5.1.1 RStoic Usado quando as cinéticas das reações são desconhecidas ou sem importância; e a estequiometria e extensão ou conversão molar é conhecida para cada reação. Pode modelar reações ocorrendo simultaneamente ou seqüencialmente. Em adição, pode calcular a seletividade do produto e calor da reação. Ver esquemas das ligações das correntes na Figura 9.

Figura 9. Esquema de ligações no modelo RStoic.

Correntes materiais Entrada Pelo menos uma corrente material Saída Uma corrente de produto Uma corrente de água decantada (opcional)

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Correntes energéticas Entrada Qualquer número de correntes de calor (opcional) O modelo usa a soma das correntes de entrada como a especificação do calor devido, se não especificado uma corrente de saída. Saída Uma corrente de calor (opcional) O valor da corrente de saída é o calor livre devido (soma das correntes de entrada menos o calor devido calculado) para a reação. Análise do modelo Dada reação aA + bB K ® cC + dD K b c d A+ BK® C + DK a a a Conhecem-se os reagentes e seus respectivos coeficientes estequiométricos. A conversão ou extensão das reações envolvidas é dada: N j0 - N j xj = , j = 1, 2, ..., n N j0

x=

N j - N j0 aj

,

j = 1, 2, ..., n

Onde n: xj: Nj0 e Nj: x: a j:

número de componentes químicos participantes. conversão fracionária para o componente j. quantidade molar, inicial e final do componente j. extensão ou grau de avanço da reação coeficiente estequiométrico, de modo que, aA = - a, aB = - b, aC = c e aD = d.
m

Para múltiplas reações, onde m é número de reações, teríamos:
N j = N j 0 + å a ij x i ,
i =1

i = 1, 2, ..., m

Este modelo calcula as composições finais a partir da estequiometria da reação e dada a conversão de um componente qualquer ou a extensão molar para a reação. Analisando-se para os dois casos: – xj qualquer informado Se se informa a conversão xA para o componente A, temos: N - NA N xA = A0 = 1- A N A0 N A0 N A = N A 0 (1 - x A ) A partir da conversão xA, pode-se calcular o números de moles Nj para os demais componentes sabendo-se que para cada mol de A reagido, b/a moles de B devem reagir, ou seja:

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DN B = N B 0 - N B =

b (N A0 - N A ) a

(1)

b (xA N A0 ) a Substituindo a expressão anterior na expressão da conversão xB, chega-se: b N B = N B 0 - xA N A0 a Generalizando para os demais, chega-se a expressão abaixo: a N j = N j 0 + j x A N A0 (2) a Onde temos xA, como conversão fornecida. Assim é possível calcular as composições Nj a partir de uma única conversão xj conhecida. NB0 - NB =

– x informado Da expressão de x a partir do componente A, temos: N - N A0 N A - N A0 x A N A0 x= A = = aA -a a Substituindo a expressão anterior na equação (2): N j = N j 0 + a jx (3) 5.1.2 REquil

Usado para modelar um reator quando a estequiometria da reação é conhecida e algumas ou todas as reações alcançam o equilíbrio químico. Calcula simultaneamente o equilíbrio de fases e químico. Permite limitadas especificações de equilíbrio químico para reações que não alcançam o equilíbrio. Pode modelar reatores de 1 e 2 fases. Ver esquemas das ligações das correntes na Figura 10.

Figura 10. Esquema de ligações no modelo REquil.

Correntes materiais Entrada Pelo menos uma corrente Saída Uma corrente material para a fase vapor Uma corrente material para a fase líquida Correntes energéticas Entrada Qualquer número de correntes de calor (opcional) 20

Saída Análise do modelo

Uma corrente de calor (opcional)

Dada reação aA + bB ® cC + dD Conhecem-se os reagentes e seus respectivos coeficientes estequiométricos. Este modelo assume que as reações direta e oposta alcancem o equilíbrio químico, de forma que as composições finais no equilíbrio são calculadas a partir da energia livre de Gibbs. O modelo requer: a extensão molar da reação ou uma temperatura aproximada para o equilíbrio químico da reação (se informada esta temperatura o modelo calcula a constante de equilíbrio em T + DT, isto é, numa temperatura T do reator acrescida de um DT informando). Analisando-se para os 2 casos:
– Temperatura de equilíbrio químico informada Sabe-se que a energia livre padrão G0, se relaciona com a constante de equilíbrio Keq pela equação abaixo: DG 0 = - RT ln K eq = -2,303RT log K eq (4) que é dependente da temperatura. A expressão para Keq é: d C c CD (5) K eq = Ca b C AC B E da equação (4), temos ainda: K eq = 10 - DG0 / 2,3 RT (6) A energia livre padrão é calculada a partir de valores tabelados da energia livre de formação, para cada componente, fornecidos por um banco de dados do simulador. Da equação (3), teremos x1, para reação direta e x2; para a inversa: N j = N j 0 + a 1 jx 1 + a 2 jx 2 (7)

Dado x1, pode-se calcular x2 substituindo a equação (7) em (5), sabendo-se que Cj = Nj/V. Conhecendo x1 e x2, os Nj são calculados como no caso do RStoic. Chega-se desta forma as composições finais no equilíbrio.
– Extensão molar fornecida Se a extensão molar da reação é fornecida, recai-se ao caso do modelo RStoic. Os cálculos são feitos da mesma forma abordada anteriormente, quando a temperatura de equilíbrio química é informada. A diferença está que para a equação (4), a temperatura usada será a do reator (especificada pelo usuário ou calculada pelo simulador) sem acréscimos.

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5.1.3 RYield

Usado quando a estequiometria da reação é desconhecida ou sem importância, as cinéticas das reações são desconhecidas ou sem importância e a distribuição do rendimento é conhecida. Pode-se especificar os rendimentos (por massa da alimentação total, excluindo quaisquer componentes inertes) para os produtos ou calculá-los através de uma subrotina fornecida pelo usuário. O modelo normaliza os rendimentos para manter a consistência do balanço mássico. Pode modelar reatores de 1, 2 e 3 fases. O esquema de entrada e saída das correntes materiais e energéticas é o mesmo do RStoic (ver Figura 9). Dada reação aA + bB ® cC + dD Conhece-se a distribuição de rendimento dos produtos formados na reação. Para o componente C, o rendimento é dado pela expressão: NC YC = (4) N A0 + N B 0
5.1.4 RGibbs

Usa a minimização da energia livre de Gibbs com fase separada para calcular o equilíbrio (recaindo no caso do REquil). Não requer que se especifique a estequiometria da reação. Usado para modelar reatores com: equilíbrio químico monofásico (vapor ou líquido), equilíbrio de fase (uma fase vapor opcional e qualquer número de fases líquidas) com reações não-químicas, fase e/ou equilíbrio químico com fases de solução sólida, e simultaneamente equilíbrio químico e de fase. Ver esquemas das ligações das correntes na Figura 11.

Figura 11. Esquema de ligações no modelo RGibbs.

Correntes materiais Entrada Pelo menos uma corrente Saída Pelo menos uma corrente Correntes energéticas Entrada Qualquer número de correntes de calor (opcional) Saída Uma corrente de calor (opcional)

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5.2 Modelos Rigorosos 5.2.1 RBatch

Modelo rigoroso para reatores batelada e semibatelada. Usado quando se conhece a cinética das reações em andamento. Pode-se especificar qualquer número de correntes de alimentações contínuas. Uma alimentação contínua é opcional. A reação ocorre até que se alcance um critério de parada especificado pelo usuário. Operações em batelada são processos em regime não-estacionário. O modelo usa propriedades dos tanques e seus tempos de ciclo especificados para promover uma interface entre as operações discretas do reator batelada e as correntes contínuas usadas por outros modelos. Pode modelar reatores de 1, 2 e 3 fases. Ver esquemas das ligações das correntes na Figura 12.

Figura 12. Esquema de ligações no modelo RBatch.

Correntes materiais Entrada Uma corrente de carga de batelada (requerido) Uma ou mais correntes de alimentação contínuas para reatores semibatelada (opcional) Saída Uma corrente de produto (requerido) Uma corrente de abertura para reatores semibatelada (opcional) Correntes energéticas Entrada Nenhuma corrente Saída Uma corrente (opcional)
Análise do modelo

Para reatores batelada, admite-se que não há entrada nem saída de reagentes ou produtos no decorrer da reação. Ou seja, a vazão de entrada é igual à de saída. Por exemplo, dada a reação direta: A ¾k B ¾® – Balanço de massa

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Global: saída) Componente:

dV = 0 , uma vez que F0 = 0 e Fs = 0 (não há correntes de entrada e dt d ( VC A ) dC A dV =V + CA = VR A dt dt dt

R A = kC A ; dC A = kC A dt C A ( t 0 ) = C A inicial

k= k0exp(– E/RT).

– Análise de consistência Variáveis: CA, RA, V, k, k0, t, T, R, E Constantes: k0, R, T, E Especificações: V, t Forças motrizes: – Graus de liberdade: (9 – 4 – 2) – 3 = 0
Para reatores semibatelada, tem-se adicionalmente uma corrente F0 de entrada. Neste caso particular tem-se para o exemplo:

– Balanço de massa
Global:
dV = F0 , dt

r = r0

Componente:

d (VC A ) dC A dV =V + CA = F0 C A 0 + VR A dt dt dt

R A = kC A ;
V

k= k0exp(– E/RT).

dC A = F0 (C A 0 - C A ) + kC AV dt

definindo D º

F0 (taxa de diluição) V dC A = D(C A 0 - C A ) + kC A dt

C A ( t 0 ) = C A inicial

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– Análise de consistência Variáveis: C A ,C A 0 ,F0, RA, V, k, k0, t, T, R, E, D Constantes: k0, R, T, E Especificações: V e t Forças motrizes: C A 0 e F Graus de liberdade: (12 – 4 – 2 – 2) – 4 = 0
5.2.2 RCSTR

Modela rigorosamente reatores contínuos de tanque agitado. Pode modelar reatores de 1, 2 e 3 fases. Assume mistura perfeita no reator, isto é, o conteúdo do reator tem a mesmas propriedades e composição que a corrente de saída. O modelo permite reações cinéticas e de equilíbrio bem como reações envolvendo sólidos. Pode prover a cinética das reações através de modelos prontos de reatores ou por subrotinas definidas pelo usuário. Ver esquemas das ligações das correntes na Figura 13.

Figura 13. Esquema de ligações no modelo RCSTR.

Correntes materiais Entrada Pelo menos uma corrente Saída Uma corrente de produto Correntes energéticas Entrada Qualquer número de correntes de calor (opcional) Saída Uma corrente de calor (opcional)

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Análise do modelo

Reatores CSTRs são operados normalmente em regime estacionário e de forma a se obter uma mistura perfeita. Como resultado desta última, o CSTR é geralmente modelado como não possuindo variações espaciais na concentração, temperatura (isotérmico), ou velocidade de reação através do tanque. Como a temperatura e a concentração são idênticas em qualquer ponto do vaso de reação, elas são a mesma no ponto de saída, tanto quanto em qualquer outro lugar do tanque. Portanto, a temperatura e a concentração na corrente de saída são modeladas como sendo as mesmas do interior do reator. Por exemplo, dada a reação direta: A ¾k B ¾® E considerando massa específica constante das correntes e volume do reator constante, o modelo para este bloco ficaria: – Balanço de massa d ( rV ) Global: = r 0 F0 - r s Fs = 0 , r = r s dt

F0 = Fs = F
Componente:
d (VC A ) = F0 C A 0 - F s C A - VR A dt

R A = kC A ;
V

k = k0exp(– E/RT).

dC A = F (C A 0 - C A ) - kC AV dt

definindo t º

V (tempo de residência médio) F dC A 1 = (C A 0 - C A ) + kC A dt t

C A ( t 0 ) = C A inicial – Análise de consistência Variáveis: C A ,C A 0 , F, RA, V, k, k0, t, T, R, E, t, r Constantes: k0, R, T, E, r Especificações: V, t Forças motrizes: C A 0 e F Graus de liberdade: (13 – 5 – 2 – 2) – 4 = 0

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5.2.3 RPlug

Modelo rigoroso para reatores PFR. Assume que ocorre mistura perfeita na direção radial e que não ocorre mistura na direção axial. Pode modelar reatores de 1, 2 e 3 fases. Pode também ser usado para modelar reatores com corrente refrigerante (contracorrente ou não). Controla reações cinéticas, incluindo reações envolvendo sólidos. Deve se conhecer a cinética da reação quando se usa RPlug para modelar um reator. Pode prover a cinética da reação por modelos prontos de reatores ou por subrotinas definidas pelo usuário. Ver esquemas das ligações das correntes na Figura 14.

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Figura 14. Esquema de ligações no modelo RPlug. O esquema superior sem corrente refrigerante e o inferior com corrente refrigerante.

Fluxo do reator com corrente refrigerante Correntes materiais Entrada Uma corrente material de alimentação Uma corrente refrigerante (opcional) Saída Uma corrente material de produto Uma corrente refrigerante (opcional) Correntes energéticas Entrada Sem corrente de entrada Saída Uma corrente de calor (opcional) para o calor devido do reator. Usa a corrente de saída somente para reatores sem uma corrente refrigerante.
Análise do modelo

Operado usualmente em regime estacionário, como é também o CSTR. Considerandose sistemas nos quais o escoamento é altamente turbulento e o campo de fluxo pode ser modelado como fluxo uniforme. Isto é, não existe variação radial na concentração. No reator, os reagentes são continuamente consumidos à medida que avançam no reator ao longo de seu comprimento. Na modelagem assume-se que a concentração varia continuamente na direção axial do reator. Consequentemente, a velocidade de reação, que é uma função da concentração para todas as ordens de reação, exceto para reações de ordem zero, também variará axialmente. A equação geral do balanço molar fica: V dN j F0 - F + ò rj dV = dt 28

Considerando o reator dividido em um certo número de subvolumes de modo que em cada qual, a velocidade de reação possa ser considerada espacialmente uniforme. Sabe-se também que o volume é o produto da área da seção transversal A do reator pelo seu comprimento y. E considerando, como nos demais casos, regime estacionário, temos: dF j dF j = Rj ou = AR j dV dy

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6. ESTRUTURA DOS MODELOS

O modelo nada mais é do que a abstração do problema real, do qual através da solução numérica de modelos matemáticos pode-se fazer previsões. Para modelos matemáticos complexos, a solução numérica deste requer a programação de um modelo computacional. Então nos simuladores há a associação entre diferentes espaços de modelos: modelo do problema (imagem virtual do problema real), modelo matemático (conjunto de equações das quais obtém-se a solução numérica do problema real para análise) e modelo computacional (através de uma linguagem de programação). A modelagem orientada a objetos é baseada na representação de entidades do problema real através de entidades chamadas Model. Ao se modelar problemas, passando-os do modelo matemático para o modelo computacional, estes acabam envolvendo entidades que não existem no modelo do problema ou no modelo matemático. Isto torna a modelagem do problema muito custosa e com sérias dificuldades de reutilização. Modelos muito complexos representados desta forma são de difícil readaptação quando se deseja modificá-los. Criando-se grupos de entidades que caracterizem a entidade real torna a modelagem fácil de ser construída e adaptada. Uma das características assumidas é possibilidade de se construir modelos complexos a partir de modelos mais simples utilizando-se do recurso de herança. No Aspen, os modelos dos reatores químicos estão dispostos em uma estrutura hierárquica dada pela Figura 15. No topo temos InletMixerFw, que representa o modelo de um misturador de correntes para entrada no reator. O ReactorBase por sua vez, é o modelo básico para os demais reatores e herda InletMixerFw. Dentro do modelo ReactorBase, há a distinção entre reator CSTR, PFR e Instantaneous (este último, modelo de reator estacionário básico). Os CSTR e PFR têm subdivisão quanto a ValidPhases, que seria o número de fases envolvidas que pode ser: Vapor-Only, Liquid-Only, Vapor-Liquid, Vapor-Liquid-Liquid, Vapor-LiquidFreeWater e Liquid-FreeWater. Os modelos RStoic, RYield, RGibbs e REquil, herdam ReactorBase com um detalhe que RStoic ainda prevê o tipo de reação: Series e Parallel. Os modelos RCSTR, RPlug e RBatch, correspondem a modelos independentes por representarem reatores específicos. Para o EMSO, sugeriu-se a estrutura hierárquica dada pela Figura 16. A estrutura mostrada visa tornar a escolha do modelo pelo usuário mais prática e fácil. Assumindo que no final tenhamos os modelos de reator Instantaneous, CSTR, PFR, e Batch (e Semibatch), desta forma o usuário teria que escolher o tipo de reator primeiramente e depois especificar se deseja um modelo cstr_stoic, cstr_yield, cstr_gibbs ou cstr_equil, por exemplo, de acordo com os dados de entrada que se tem disponível. No topo temos types, que contém todas as unidades de medida definidas, com seus respectivos valores default e limites superiores e inferiores. No modelo streams, está caracterizada uma corrente material que será herdada pelos modelos seguintes. Estes 2 últimos modelos já estão implementados e são distribuídos juntamente com as últimas versões do simulador. Na seqüência, os modelos instantaneous_basic, reactor_basic, batch_basic e semibatch_basic, dão suporte a todos os demais. O reactor_basic contém as definições iniciais comuns ao cstr e pfr.

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InletMixerFw RCSTR ReactorBase

Instantaneous

CSTR ValidPhases

PFR RPlug ValidPhases

RStoic

RGibbs

RYield

REquil RBatch

Parallel

Series

Figura 15. Estrutura hierárquica dos modelos de reatores químicos no Aspen.

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types

streams

mixer_stream

instantaneous_basic

reactor_basic

batch_basic

semibatch_basic

instantaneous_stoic cstr_basic instantaneous _yield instantaneous _gibbs instantaneous _equil cstr_stoic cstr_yield cstr_gibbs cstr_equil
cstr

pfr_basic

batch

semibatch

pfr_stoic pfr_yield pfr_gibbs pfr_equil
pfr

Figura 16. Estrutura hierárquica sugerida para os modelos de reatores químicos no simulador EMSO.

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7. RESULTADOS

Foi iniciada a implementação dos modelos de reatores químicos de acordo com a estrutura hierárquica apresentada no item anterior. No entanto, nem todos ainda foram devidamente implementados e testados. Encontram-se disponíveis em fase de verificação, os modelos: – mixer_stream; – instantaneous_basic; – instantaneous_stoic; – instantaneous_yield; – instantaneous_gibbs; – cstr_basic; – cstr_stoic; – cstr_yield; – cstr_gibbs; Estes arquivos foram criados com base em modelos existentes no Aspen Dynamics, como foi descrito no item 6. A dificuldade enfrentada ao se adaptar os modelos existentes com a sintaxe do EMSO está na complexidade destes modelos. São modelos que tendem a prever inúmeras possibilidades de caracterização do modelo em um único arquivo. Para exemplificação, temos a simulação de um modelo simples de CSTR, com reação isotérmica do tipo A à 2B, e de primeira ordem em A. Encontra-se no Anexo 3, o modelo implementado. Como dados de saída, têm-se as concentrações de A e B graficadas no Anexo 4. Este mesmo problema poderia ser modelado em outros simuladores com a mesma eficiência, mas não com a mesma simplicidade.

33

8. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

O cronograma inicial de atividades foi o seguinte:
Atividades Quinzenas Aprendizado na manipulação de softwares de modelagem e simulação: Aspen e gPROMS Familiarização com o simulador EMSO Início das atividades no projeto, distribuição das atividades do estágio. Listar, dos simuladores disponíveis, os grupos de operações unitárias abordadas. Limita-se nesta fase do projeto tratar de operações envolvendo somente fluidos Levantamento de propriedades, modelos e características gerais dos equipamentos. Reunião e organização de informações do estágio para elaboração do relatório. Apresentação do relatório. Ago. Set. Out. Nov. Dez. 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª 2ª 1ª X - - - - - - - - -

-

X X X

X

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X -

X -

X -

X -

X -

X X -

X X -

-

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9. CONCLUSÕES 9.1 Conclusões do estágio: O simulador EMSO é uma ferramenta poderosa para modelagem e simulação de processos. A sua interface leve aliada a um sistema simples de criação e gerenciamento de modelos, o torna muito prático e de fácil manipulação. Ao disponibilizar a inserção direta do equacionamento do problema em modelos completos, assim como se faria no papel, torna o EMSO uma ferramenta bastante didática aplicada no meio acadêmico e muito flexível para aplicações reais na indústria. A possibilidade de se resolver sistemas complexos, os quais os simuladores tradicionais falham em resolver, o deixa numa posição de destaque. As atividades realizadas junto ao DEQUI/UFRGS, possibilitaram uma ambientação válida junto ao curso de Pós-Graduação em Engenharia Química da UFRGS. A participação em um projeto que envolve um grupo de pesquisa específico (GIMSCOP) e empresas do Pólo Petroquímico, permitiu uma íntima relação entre os meios acadêmicos e industriais, com o único propósito de aperfeiçoar tecnologias que venham a beneficiar a todos. O projeto em questão é o Projeto ALSOC, que tem como um dos objetivos fundamentais o desenvolvimento de tecnologia nacional que torne o Brasil auto-suficiente em Simuladores de Processos. 9.2 Conclusões do curso: O curso de Engenharia Química da UFSM necessita de uma melhor base para as disciplinas de Análise e Simulação de Processos e Programação Aplicada, adotando-se uma lista mais aprimorada de softwares matemáticos e simuladores de processos (estes últimos que atualmente o curso não contempla). Como softwares matemáticos o curso de Engenharia Química da UFSM dispõe do Mathcad®, da MathSoft, Inc. e nenhum simulador de processos. A alternativa está na integração com o Projeto ALSOC, que prevê o acesso gratuito a uma mesma ferramenta de simulação de processos em todas as universidades brasileiras, com aumenta das interações interinstitucionais. O que teríamos é o do simulador EMSO como ferramenta computacional para modelagem e simulação de processos. A base fornecida ao longo do curso possibilitou parcialmente as ferramentas necessárias para o desenvolvimento do presente estágio. A carência de certas noções de Modelagem e Simulação mostrou-se mais evidente no início das atividades do estágio, por não se ter tido nenhum contato com simuladores de processos antes. Isto veio a atrasar o início das atividades principais, uma vez que foi preciso adquirir uma base prévia na manipulação de alguns simuladores.

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10. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Futuramente espera-se continuar junto ao GIMSCOP, ao nível de mestrado, a fim de dar prosseguimento as atividades iniciadas no estágio. O Projeto ALSOC está iniciando suas projeções para o futuro da Modelagem e Simulação no país, lançando no cenário tecnológico o simulador EMSO. O EMSO ainda está em versões de avaliação, mas prontas para distribuição. O que a primeira vista observa-se é a necessidade de uma maior divulgação deste junto ao meio acadêmico, fazendo com que universidades se mostrem atentas a integrarem-se ao grupo de usuários. Isto com certeza virá com o lançamento de versões cada vez mais estáveis e completas.

11. BIBLIOGRAFIA

FOGLER, H. S. “Elementos de Engenharia das Reações Químicas”. 3ª ed. LTC Editora S.A. Rio de Janeiro, Brasil. 2002. FROMENT, Gilbert F. e BISCHOFF, Kenneth. “Chemical Reactor Analysis and Design”. Editora John Wiley & Sons, Inc. New York, USA. 1979. Manuais em disco (.pdf), das documentações oficiais dos Simuladores. Aspen Technology, Inc. “Aspen Plus 12.1: Unit Operation Models”. Cambridge, USA. 2003. Aspen Technology, Inc. “Aspen Dynamics 12.1: Reference Guide”. Cambridge, USA. 2003. Hyprotech Ltd. “HYSYS: Documentation Suite”. Calgary, Canada. 1996. Process Systems Enterprise Ltd. “gPROMS: Introductory User Guide”. London, UK. 2004. SOARES, Rafael de P. “EMSO: Manual”. Porto Alegre, Brasil. 2004. SECCHI, Argimiro R. “Modelagem e Simulação de Processos: Material de Aula”. Porto Alegre. 2004. Em disco. SOARES, Rafael de P. “Curso de Modelagem Orientada a Objeto”. GIMSCOP/UFRGS. Porto Alegre. 2004. Em disco. PERRY, Robert H., GREEN, Don W. et al. “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”. th 7 ed. McGraw Hill. New York, USA. 1999. Em disco. Página do Departamento de Engenharia Química da UFRGS. http://www.enq.ufrgs.br. Disponível On-Line. Capturado em Dezembro de 2004.

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12. ANEXOS Anexo 1 – Modelo para descrição de um Model no EMSO
#* * Arquivo modelo para a descrição de um Model. * * Adicione seus comentários e modifique este arquivo para * obter seu novo modelo. * *# #* * O comando using, faz com que identificadores declarados em arquivos * externos sejam reconhecidos. Exemplos: * using "types"; * using "tanks"; * * Com o comando using "types" tornam-se disponíveis os tipos padrão * do sistema, gravados no arquivo "types.mso". * Modelos podem também ser descritos em arquivos em separado e então * disponibilizados com o comando using. * *# using "types"; Model CustomModel PARAMETERS #* * Dentro da seção de parâmetros são declarados os parâmetros. * Cada parâmetro é baseado em um tipo normalmente já declarado no * arquivo "types.mso" ou criado pelo usuário. * Por exemplo: * Parametro1 as Real(Brief="Primeiro Parametro", Default = 0, * Lower = -100, Upper = 1e3); * *# VARIABLES #* * Na seção de variáveis são declaradas as variáveis, de forma * análoga aos parâmetros. * Por exemplo: * V as Volume (Brief="Volume do atual do reator"); * F as FlowRate (Brief="Alimentação"); * *# EQUATIONS #* * Na seção de equações são declaradas equações de igualdade, * normalmente são os fenômenos físicos e restrições que regem o * comportamento * do equipamento que se está modelando. * Por exemplo: * "Balanço Global" diff(M) = F - (V + L); * *#

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INITIAL #* * Declara condições iniciais. A sintaxe é a mesma da seção * EQUATIONS, mas as equações declaradas nesta seção são utilizadas * apenas na inicialização dos sistemas dinâmicos. * *# end

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Anexo 2 – Modelo para descrição de um FlowSheet no EMSO
#* EMSO template file for new flowsheets. * * The user should edit the contents of this file in order * to develop a new flowsheet. * * $ID$ *# #* The using command makes available entities declared in another files. * * With this command the user can make use of the EML models. In * addition, the user can develop new models is separate files and use * them with the using command. * Examples: * using "types"; * using "tanks"; *# FlowSheet NewFlowSheet #* A new flowsheet is declared with the FlowSheet keyword and a * name. * A flowhseet can have several sections presented above: *# DEVICES #* In the DEVICES section are declared the components of the * flowsheet. * Each device is base in a previously defined mathematical model, * coming from the EML or developed by the user. * A device is declared as follows: * flash101 as Flash; * valve101 as ControlValve; * *# CONNECTIONS #* In the CONNECTIONS section the output and input device * variables are connected each other. * * Exemple: * tank1.flowOut to tank2.flowIn; * *# SPECIFY #* In the SPECIFY section the user can reduce the degrees of * freedom of the system by giving expressions or fixing variables. * * Exemples: * flash101.P = 6 * "atm"; * flash101.T = 420 * time * "K/h"; * *#

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SET #* In the SET section the user can customize the values of the * device parameters. * * Most models already have default values for its parameters, but * in most cases these values are not suitable. Therefore, the user * always should supply better values in this section. * Exemple: * flash101.V = 3 * "m^3"; * *# INITIAL #* In the INITIAL section are given the initial conditions for * dynamic models. * * This section is used only for dynamic systems and is used to * determine the initial condition of the system. Any valid * expression involving variables, parameters, functions, etc can * be used. * Exemple: * flash101.M = 10 "kmol"; *# end # The end keyword informs that the flowsheet declaration have ended.

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Anexo 3 – Visualização de um modelo simples para um reator CSTR

Modelo de um reator CSTR com reação isotérmica A à 2B e de primeira ordem em A.
using "types"; Model CSTR PARAMETERS k0 as frequency (Brief = "Fator pré-exponencial"); CA0 as conc_mol (Brief = "Concentração inicial do componente A"); CB0 as conc_mol (Brief = "Concentração inicial do componente B"); V as volume (Brief = "Volume de líquido no tanque"); E as energy_mol (Brief = "Energia de ativação"); R as positive (Brief = "Constante dos gases", Unit="kJ/kmol/K", Default=8.314); T as temperature (Brief = "Temperatura do reator"); VARIABLES CA as conc_mol (Brief = "Concentração do componente A"); CB as conc_mol (Brief = "Concentração do componente A"); tau as time_sec (Brief = "Tempo de residência"); F as flow_vol (Brief = "Corrente de entrada e saída"); RA as reaction_mol (Brief = "Cinética da reação"); k as frequency (Brief = "Corrente de entrada e saída"); EQUATIONS "Balanço material por componente A" diff(CA) = (CA0 - CA)/tau - RA; "Balanço material por componente B" diff(CB) = (CB0 - CB)/tau + 2*RA; "Tempo de residência" tau = V/F; "Cinética da reação" RA = k*CA; "Constante de velocidade da reação" k = k0*exp(-E/(R*T)); end FlowSheet Reator as CSTR SET k0 = 1e2*"1/s"; CA0 = 6*"mol/m^3"; CB0 = 5*"mol/m^3"; V = 0.5*"m^3"; E = 2500*"kJ/kmol"; T = 120*"C"; INITIAL "Condições iniciais" CA = 6*"mol/m^3"; CB = 5*"mol/m^3"; SPECIFY "Vazão de entrada" F = 10*"m^3/h"; OPTIONS time = [0:0.01:1]; end

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Anexo 4 – Saída de dados do modelo anterior. Gráfico da variação temporal de CA e CB

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