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Diseño y fabricacion de una estructura

metalica para un galpon industrial

Universidad Santa María
Núcleo Oriente
Facultad de Ingeniería
Cátedra: Laboratorio de Diseño
Profesor: Arquímedes Cedeño

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DISEÑO Y FABRICACION DE UNA ESTRUCTURA METALICA PARA UN GALPON INDUSTRIAL

PROYECTO DE SOLDADURA

- Borsten, Ronald C.I: 17.972.210
- La Cruz, Liz C.I: 18.126.340
- Manaure, Miguel C.I: 16.198.460

Barcelona, Enero de 2009
Objetivos

General:

• Proceso de diseño y fabricación de una estructura metálica para un galpón industrial.

Específicos:

• Determinar los componentes de la estructura metálica que se utilizara para la elaboración del
galpón.

• Aplicar las uniones básicas de la soldadura en las diferentes partes de la estructura metálica.

• Diseñar las medidas exactas que se utilizaran para la estructura metálica en el proyecto de
soldadura.

Introducción

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de
material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.

Para esto es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación pueda
realizar correctamente la soldadura es necesario que “moje” a los metales que se van a unir, lo
cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las piezas
que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión entre losátomos del material
añadido.

Las soldaduras se pueden clasificar en heterogénea, homogénea y autógena.

Estas clases de soldadura, abordan los componentes básicos y los procesos comunes que se
utilizan al realizar soldaduras por arco. Además, proporcionan una visión general de los diversos
tipos de uniones de soldadura y describen cómo las variables eléctricas afectan la soldadura por
arco. Las clases de nivel intermedio se enfocan en la soldabilidad de numerosos metales y abordan
los detalles específicos que son necesarios para comenzar una capacitación práctica de complejos
procesos de soldadura por arco.

Marco Teórico

La soldadura

Proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas derritiendo ambas y agregando un material de relleno derretido (metal o plástico), el cual
tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido
(el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fuerte. A veces la presión es
usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en
contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing),
que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para lasoldadura, incluyendo una llama
de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La
energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un
arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos
ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para
evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobre exposición a la luz
ultravioleta.

Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los
herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por
arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en el
siglo, siguiendo poco después la soldadura por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó
rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la
Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos.
Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares
métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos yautomáticos tales como Soldadura
GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por
electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la
soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa
avanzando.

La soldadura robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los
investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor
comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.

Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M:
mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La
unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas
son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más
conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

Clasificación de los tipos de soldadura

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura: (Ver Figura # 1)

• Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de
aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o
fuerte.
• Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de
la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia),etc. Si
no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
• Soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que
se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman
un todo único.
Etimológicamente, esta expresión quiere decir «engendrada o efectúa da por sí misma».
Tuvo su origen en Francia hacia la mitad del siglo XIX. Una confusión bastante extendida, que es
importante aclarar, es la de denominar como soldadura autógena a la oxiacetilénica que se
estudiará en un apartado posterior-, que sólo lo será cuando se realice sin metal de aportación.
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Figura # 1. Esquema de la clasificación de la soldadura.
Soldadura blanda

Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 ºC.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a
230 ºC aproximadamente.

Procedimiento para soldar

Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el
punto de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirías con
una capa de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite el “mojado” de las
mismas. A continuación se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la
temperatura de fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja»
las superficies y se endurece cuando enfría. El estaño se une con los metales de lassuperficies que
se van a soldar. Comúnmente se estañan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las
piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultáneamente, quedando así unidas.

En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado en un
carrete.

En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que hace
innecesario recubrir la superficie.

Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:

• Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.
• Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas
existentes en ellas.
• Soldadura de cables eléctricos.
• Soldadura de chapas de hojalata.

Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su
resistencia mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de
corrosión.

Soldadura fuerte

También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta
800°C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como
soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies,
desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La
soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo.

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige unaresistencia considerable en la unión de
dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy
elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más
resistente que el mismo metal que une.

La soldadura por presión

La soldadura en frío es un tipo de soldadura donde la unión entre los metales se produce sin
aportación de calor. Puede resultar muy útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar
la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Se puede realizar de las siguientes
maneras:
• Por presión en frío o en caliente. Consiste en limpiar concienzudamente las superficies que hay
que unir; y, tras ponerlas en contacto, aplicar una presión sobre ellas hasta que se produzca la
unión.
• Por fricción. Se hace girar el extremo de una de las piezas y, después, se pone en contacto con la
otra. El calor producido por la fricción une ambas piezas por deformación plástica.

Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)

Es la forma más difundida de soldadura autógena. En este tipo de soldaduras no es necesario
aporte de material. Si se van a unir dos chapas metálicas, se colocan una junto a la otra. Se
procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de ambos
materiales se produce una costura.

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina
oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico
con unagujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o más agujeros por donde sale el
oxígeno (y por efecto Venturi genera succión en el acetileno). Ambos gases se combinan en una
caverna antes de salir al pico, por donde se produce una llama color celeste, muy delgada. Esta
llama alcanza una temperatura de 3050ºC.

Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus
respectivas aleaciones.

Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de
15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.

El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que hidrata carburo, aunque es una
práctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un elemento tan abundante
como es el agua. En caso de incendio, hay que apagar con polvo químico o CO2, dado que el agua
aviva el fuego al generar acetileno.

El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno
(C2H2): que resulta ser fuertemente exotérmica.

2C2H2 + 502 -> 4C02 + 2H20
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En la llama se distinguen diferentes zonas, claramente diferenciadas: Una zona fría a la salida de la
boquilla del soplete sonde se mezclan los gases, a continuación el dardo que es la zona mas
brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono, posteriormente se encuentra la zona
reductora que es la parte mas importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura
(puede llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o envolturaexterior de la llama. (Ver
Figura # 2)

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Figura # 2. Esquema de la llama de la soldadura oxiacetilénica.

Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser oxidante si tiene exceso de O2, es una
llama corta, azulada y ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas. Reductora si tiene falta de O2,
es una llama larga, amarillenta y alcanza menos temperatura. Neutra o normal que es aquella ideal
para soldar acero O2/C2H2 = 1 a 1,14. (Ver figura # 3)

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Figura # 3. Clasificación de la llama de la soldadura oxiacetilénica.

Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de:
• Una botella de acetileno disuelto en acetona (lo que reduce el riesgo de explosiones
indeseables). La botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y reducción de
presión y de un manómetro de control de baja y alta presión. O bien, un generador de acetileno,
aparato para producir acetileno a partir del C2Ca y el agua. (Ver figura #4)

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Figura #4. Componentes de las botellas de acetileno y oxígeno para soldar.

• Una botella de oxígeno a gran presión provista también de manómetros de control de baja y alta
presión, y de válvulas de cierre y reducción. La presión de trabajo se consigue abriendo la válvula
de cierre por completo, y la de reducción hasta que el manómetro de baja indique la presión
adecuada. (Ver figura #4)
• Como material de aportación se emplean varillas metálicas de la misma composición que el
metal que se desea soldar.
• El desoxidante dependede la naturaleza de los metales que se suelden. Suele presentarse en
forma de polvo que recubre las varillas del material de aportación.
• Tuberías, por lo general de goma, que conducen el acetileno y el oxígeno hasta el soplete,
permitiendo además que éste se pueda mover con facilidad. Suelen ser de distinto color, lo que
permite diferenciarlas.
• Soplete. Es el dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla de acetileno y oxígeno,
cuya composición se regula adecuadamente por medio de dos válvulas situadas en la
empuñadura. También suele disponer de boquillas intercambiables que permiten trabajar con
piezas de distintos grosores. (Ver figura #5)

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Figura #5. Partes del soplete.

• Material de protección adecuado (gafas protectoras, ropa, guantes).
• Puesto de trabajo. Suele ser una mesa compuesta por un tablero de material refractario y
provisto de un soporte para apoyar el soplete. También suele llevar un tornillo de banco para
sujetar piezas pequeñas, así como un recipiente con agua para enfriar las piezas que se sueldan.

El procedimiento de soldeo puede ser a izquierda o a derechas. (Ver figura #6) (Ver figura #7)
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Figura #6. Desplazamiento a derechas.
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Figura #7. Desplazamiento a izquierdas.

Soldadura por arco eléctrico

En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de industrias. Es
un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos y aplicable a
todaclase de metales. Puede ser muy variado el proceso.

El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que se desea
soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en fusión de las
piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando, al
enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea. (Ver figura #8)

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Figura #8. Proceso de soldadura por arco eléctrico.

Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente eléctrica de
gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre ambos polos
-por ser la de mayor resistencia eléctrica- se pone incandescente. Esto puede provocar la
ionización de la atmósfera que rodea a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de
modo que al separar los polos el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través
del aire.

Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una mesa o banco de
trabajo, de manera que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la
operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que presenta una coloración más
clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse siempre inclinado, formando un ángulo de 15º
aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un movimiento lento en
zigzag -de poca amplitud-, para asegurar una distribución uniforme del metal que se va
desprendiendo del electrodo.

El arco eléctricogenera un cráter en la pieza. Es fundamental, para que la soldadura presente una
penetración eficaz, tener en cuenta la longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y
la superficie del baño fundido). Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta
exageradamente y la penetración resulta excesiva; en ese caso, puede llegar a producirse una
perforación peligrosa. Por el contrario, si el arco es demasiado largo, se dispersa parte de su calor,
y la penetración resulta insuficiente. El operario soldador ha de ser lo bastante hábil como para
mantener el arco a la longitud adecuada. Las temperaturas que se generan son del orden de 3 500
°C. (Ver figura #9)

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Figura #9. Esquema de la formación del cráter.
Este tipo de soldadura puede realizarse con electrodos metálicos o de carbón. Esto ha dado lugar,
a lo largo de la historia de la soldadura por arco, a varios procedimientos distintos:

• Procedimiento Zerener. Con este método, de patente alemana, el arco salta entre dos
electrodos de carbón, y mediante un electroimán se dirige hacia la junta que se desea soldar para
mejorar la aportación de calor.
Actualmente este procedimiento ha caído en desuso, debido a que se forma óxido en la soldadura
y a que resulta excesivamente complicada tanto la construcción de los porta electrodos como la
posterior retirada de los mismos.
• Procedimiento Bernardos. Sustituye uno de los electrodos de carbón por la pieza que hay que
soldar, de manera que el arco salta entre ésta y el otro electrodo de carbón. Constituyeuna mejora
del método de Zerener, y aún se emplea en algunas máquinas de soldadura automática con
corriente continua.
• Procedimiento Slavianoff. Este método, de origen ruso y que data de 1891, realiza la soldadura
mediante el arco que salta entre la pieza y un electrodo metálico. Estas soldaduras son bastante
deficientes, pues se oxidan con el oxígeno del aire.
• Procedimiento Kjellberg. Finalmente, en el año 1908, Kjellberg comenzó a utilizar electrodos
metálicos recubiertos de cal. Este revestimiento, aunque no es el más adecuado, mejora mucho la
soldadura. Efectivamente, la idea respondió al fin deseado, de manera que en la actualidad se
están obteniendo importantes avances en la investigación de recubrimientos apropiados
(recubrimiento ácido, básico, oxidante, de rutilo...) para los electrodos, que son cada vez más
gruesos y completos. El recubrimiento, además, tiene otros fines como son: añadir elementos de
aleación al baño fundido, formar una escoria fluida, estabilizare el arco, etc.

Todos estos procedimientos son manuales pero hay otros procedimientos semiautomáticos o
totalmente automáticos.
Soldadura por arco sumergido

Utiliza un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la pieza
bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante del arco.
Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación.

Soldadura por arco en atmósfera inerte

Este procedimiento se basa en aislar el arco y el me tal fundido de la atmósfera,mediante un gas
inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.).

Existen varios procedimientos:

• Con electrodo refractario (método TIG).

Tungsteno Inerte Gas. Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno,
aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410ºC), acompañada de la protección del gas,
la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos. (Ver figura #10)

Ventajas e inconvenientes

La gran ventaja de este método de soldadura es:
• La obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en
el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la
atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales
ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o
inclusiones de escoria que pueden implicar.
• La soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y
uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un
buen acabado superficial, que puede mejorarsecon sencillas operaciones de acabado, lo que
incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconveniente está:
• La necesidad de proporcionar un flujo continúo de gas, con la subsiguiente instalación de
tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura
requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no
es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales
de acabado superficial y precisión.
De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros
inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, el acabado obtenido es
muy bello y posee buen estilo.
El arco salta entre el electrodo de Wolframio o tungsteno (que no se consume) y la pieza, el metal
de aportación es una varilla sin revestimiento de composición similar a la del metal base. (Ver
figura #11)
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Figura #10. Vista frontal de la soldadura TIG.

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Figura #11. Vista lateral de la soldadura TIG.

• Con electrodo consumible (método MIG y MAG).

Aquí se sustituye el electrodo refractario de wolframio por un hilo de alambre continuo y sin
revestimiento que se hace llegar a la pistola junto con el gas.

Según sea el gas así recibe el nombre, (MIG = Metal Inert Gas) o MAG si utiliza anhídrido carbónico
que es mas barato. (Ver figura #12)[pic]
Figura #12. Proceso de la soldadura MIG.
La soldadura por arco eléctrico puede realizarse empleando corriente continua o alterna. La
tensión más ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el arco al
comenzar la tensión ha de ser de 70 a 100 voltios; por este motivo, es necesario intercalar una
resistencia en serie que haga de regulador. La intensidad de corriente está comprendida entre 30 y
300 amperios, según la amplitud y la profundidad de la soldadura que se vaya a realizar. Las
máquinas de corriente alterna para soldadura llevan un transformador que reduce la tensión de la
red, generalmente de 220 voltios, a la de soldadura (inferior a 70 voltios). Estos equipos son más
sencillos y económicos; por eso son los más empleados, sobre todo para algunos trabajos que se
realizan en pequeños talleres.

Soldadura alumino-térmica o con termita

Utiliza como fuente de calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de aportación el
hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la reacción química se produce entre el óxido de
hierro y el aluminio de la cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio), hierro y una muy alta
temperatura. (Ver figura #13)

3 Fe3O4 + 8 Al 4 Al2O3 + 9 Fe + calor

La alúmina forma una escoria en la parte superior de la unión evitando la oxidación.

Para efectuar la soldadura se realiza un molde de arena alrededor de la zona de soldadura y se
vierte el metal fundido en él.

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Figura #13. Diagrama de soldado.
Procedimientos de energíaradiante

Un reducido número de procesos utilizan para la soldadura energía radiante. Su importancia,
dentro del volumen total del producto industrial es todavía muy reducida; pero merecen ser
destacados por lo que aportan de perspectiva de futuro.
Lo que caracteriza a estos procedimientos es su extraordinario poder para aportar la energía en la
zona exacta donde se necesita, mediante e enfoque de la fuente radiante sobre el objeto que se
va a soldar. Como consecuencia se reduce al mínimo la zona afectada por la unión, no
produciendo deformaciones apreciables.
Por todo ello, y como excepción en los procesos de soldadura, estos procedimientos aparecen
como procesos de acabado, ejecutados como últimos pasos de la fabricación.
De todos ellos, el único que ya ha tomado forma de procedimiento industrial es la soldadura por
haz de electrones.
El procedimiento se basa en aprovechar la energía cinética de un haz de electrones para
bombardear la pieza en la zona que se desea fundir. El proceso tiene lugar en una cámara de vacío
a partir de un cañón de electrones. (Ver figura #14)
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Figura #14. Proceso de soldadura de energía radiante.
Galpones

Son construcciones no habitacionales de un piso diseñadas para cubrir grandes luces. Presentan
plantas libres con una estructura soportante modular y repetitiva. Los elementos estructurales son
sus apoyos verticales y elementos de transmisión de cargas horizontales. (Ver figura #15)

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Figura #15. Galpón.

Adicionalmente, pueden tener subterráneos y/o zócalosy/o contener construcciones interiores o
altillos, independientes de la estructura del galpón o formando parte de ésta.

La superficie de los galpones se determina según lo dispuesto en la Ordenanza General de
Urbanismo y Construcciones (O.G.U.C.)

Infraestructuras genéricas y adaptables

En “Translations from drawing to building” Robin Evans se refiere a la permanente separación,
existente en arquitectura, entre los métodos tradicionales de diseño, el dibujo, y su objetivo o
resultado final, la construcción material. Esta relación entre diseño y construcción plantea ciertos
problemas que permiten abrir nuevos campos de investigación y experimentación en relación a la
generación de la forma en arquitectura. El diseño de una edificación que tenga como principio el
cómo ésta se construye, y una construcción determinada por la simulación y una manipulación
formal previa, posibilita manejar ciertos aspectos de la forma, y generar variaciones y crecimientos
de acuerdo a procedimientos constructivos abiertos que permitan adaptabilidad.

El diseño y la construcción de infraestructura para un centro de producción acuícola, en este caso
un galpón y un cobertizo, proponen dos sistemas constructivos genéricos que se adaptan
formalmente a los requerimientos del programa y a las condiciones del terreno. Por un lado el
cobertizo se adapta a la forma irregular de una planta existente, que presenta un quiebre central;
se compone por dos estructuras a dos aguas que se encuentran desfasadas en dicho quiebre y se
unen al rotar una de las aguas, de una posición a laotra, de manera progresiva. Por otro lado, el
galpón relaciona una estructura tradicional de cerchas a dos aguas con fachadas de portones
rectangulares, permitiendo que estas caras se abran completamente; se trata de una serie marcos
triarticulados idénticos que, gracias a una pequeña variación de la crujía, van atenuando
progresivamente el ángulo de la cumbrera hasta los 180º.

Las reglas

La relación entre diseño y construcción es directa: la forma es resultado de los procedimientos de
montaje. Su diseño (asistido con medios digitales) se realiza de la misma forma que su
construcción material, a partir de reglas de relación que permiten el cambio de posición entre
unidades constructivas idénticas en repetición. La traslación del diseño a la construcción se
produce por indicación de reglas, la planimetría tradicional es sólo referencial. Lo importante son
las partes, sus medidas y cómo éstas se relacionan entre sí.

La deformación

Las partes o unidades constructivas son, en ambos casos, cerchas de madera convencionales.

Las uniones entre ellas son rótulas que definen puntos de fijación que mantienen un grado de
libertad durante el montaje: el giro. El movimiento o el cambio de posición de cada parte permite
la variación formal y por tanto la adaptabilidad de la estructura, la repetición de dicho proceso y su
crecimiento.

La estructura

Los sistemas se fijan por geometría y las variaciones definen un rango de estabilidad estructural:
entre la estabilidad óptima y el punto de colapso. Entre estas dos posiciones lasvariaciones son
infinitas. Por lo tanto las características de cada parte o unidad constructiva se encuentran
determinadas por el cálculo de la posición estructural más desfavorable (o la menos óptima).

El proyecto es genérico y su aplicación específica. Podría ser desarmado y vuelto a montar de
forma distinta, o aplicado a otro contexto de acuerdo a variables programáticas diversas. Todas las
partes son finitas, rígidas e idénticas y la forma se construye –tanto su representación como su
realidad material de acuerdo a reglas; los procedimientos de montaje.

Vigas doble T.

Es un producto de acero laminado en caliente con sección transversal en forma de doble T.

Griduct 1

Este es el material con que se soldaran las vigas doble T. Este es un electrodo de revestimiento
básico para la soldadura de uniones muy resistentes en aceros de construcción y de tanques o
depósitos. Gracias al alto porcentaje de manganeso que contiene proporciona una gran seguridad
contra las grietas

Aplicaciones
Recomendable para la soldadura de aceros estructurales de alta resistencia hasta 550 N/mm2
(80Ksi) , aceros difíciles de soldar, con altos porcentajes de carbono, fósforo y/o azufre, aceros
navales, aceros para calderas, tuberías, aceros fundidos. Las aplicaciones típicas incluyen la
construcción de cisternas y depósitos para transporte y almacenamiento de gases licuados,
recipientes a presión en aceros tales como: 516 Gr. 60 y 65; A442 Gr. 60; A537 Clase 1; A541
Clases 1 y 1A. Tuberías sin costura tipo A524 Gr. I y II. Soldadura de gasoductos yoleoductos en
tuberías tipo API 5LX Gr. X56, X60, X65 y similares.

Descripción
Electrodo de revestimiento básico con polvo de hierro, que genera depósitos de soldadura de alto
rendimiento, de excelente calidad radiográfica, buen acabado, alta resistencia al impacto y a la
fatiga. Presenta arco suave y estable con pocas pérdidas por salpicaduras y escoria de muy fácil
remoción.

Operación
Suelde con arco corto evitando excesiva oscilación del electrodo, aplique los tratamientos
térmicos indicados para el material base a soldar. Al abrir el envase, deposite los electrodos en
termos a temperaturas entre 70º C y 120º C, retirando de uno en uno para soldar de inmediato.
Electrodos expuestos a la atmósfera por más de 2 horas, deben resecarse durante 2 horas a 300º
C. Para soldaduras donde se requiera resistencia mecánica y calidad radiográfica, pero no sea
relevante el bajo contenido del hidrógeno, pueden utilizarse los electrodos directamente del
envase, siempre que hayan permanecido bien almacenados.

Composición química: C: 0.09% Si: 0.51 % Mn: 2.09% Cu: 0.035 % Cr: 0.026% Ni: 0.057% V: 0.004%
Mo: 0.004%
Resistencia a la tracción: 600 N/mm2
Punto de fluencia: 512 N/mm2
Alargamiento (L= 5 d): 27%
Resistencia al impacto: 80 N.m a - 29º C

Anexos

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Equipo completo de soldadura.

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Estructura metálica de un galpón

Planos Del Galpón

VISTA FRONTAL

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VISTA LATERAL

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VISTA SUPERIOR

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GALPON

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