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INGENIERÍA DE DETALLE OPTIMIZACIÓN DE

FACILIDADES CAMPO BONANZA
Especificación Técnica Unidad de Aire
Comprimido

PROYECTO CLIENTE No. GRM-SOM-ON-2210


0 6-Ene-12 Emisión Final COP SAG FON
A 5-Ene-12 Emitido para revisión COP SAG FON
REV. FECHA DESCRIPCIÓN ELABORÓ REVISÓ APROBÓ
APROBÓ
CLIENTE

PROYECTO ENERGÉTICOS No.
P15-09-57
DOCUMENTO No.
SOM-ON-22-10-ET-40-0055-0
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TABLA DE CONTENIDO

1.0 OBJETIVO ............................................................................................................................................ 2
2.0 ALCANCE............................................................................................................................................. 2
2.1 RESPONSABILIDADES DEL VENDEDOR ...................................................................................... 2
3.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA ....................................................................................................... 3
3.1 ESTÁNDARES INDUSTRIALES ...................................................................................................... 4
3.2 ESTÁNDARES DE ECOPETROL .................................................................................................... 4
3.3 DOCUMENTOS REFERENCIADOS................................................................................................. 5
4.0 CONDICIONES DEL SITIO ................................................................................................................... 5
5.0 REQUERIMIENTOS .............................................................................................................................. 5
5.1 GENERAL ........................................................................................................................................ 5
5.2 UNIDAD COMPRESORA ................................................................................................................. 6
5.3 MOTORES ELÉCTRICOS ................................................................................................................ 6
5.4 REQUERIMIENTOS ELÉCTRICOS .................................................................................................. 6
5.5 TABLERO DE FUERZA Y CONTROL .............................................................................................. 7
5.6 INSTRUMENTACIÓN ....................................................................................................................... 7
5.7 SISTEMA DE FILTRACIÓN Y SECADO ........................................................................................ 10
5.8 PATÍN O SKID ............................................................................................................................... 10
5.9 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE Y PINTURA .............................................................................. 10
5.10 TANQUE ACUMULADOR .............................................................................................................. 11
5.11 TUBERÍA DE INTERCONEXIÓN.................................................................................................... 11
5.12 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN...................................................................................................... 12
6.0 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD ...................................................................................................... 13
6.1 REQUERIMIENTOS DE TRAZABILIDAD DE LOS MATERIALES ................................................. 13
6.2 PRUEBAS ...................................................................................................................................... 13
7.0 PREPARACIÓN PARA EL ENVÍO ...................................................................................................... 14
8.0 GARANTÍA ......................................................................................................................................... 14


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1.0 OBJETIVO
El objetivo de este documento es definir los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación,
materiales, inspección, asistencia al montaje y pruebas de la unidad paquete para suministro de aire
industrial y de instrumentos a implementar en la Estación Bonanza, ubicada en el municipio de
Rionegro (Santander).
La estación de Bonanza se encuentra ubicada en el Campo Bonanza, perteneciente a la
Superintendencia Operaciones de Mares (SOM) de la Gerencia Regional Magdalena Medio (GRM) de
ECOPETROL S.A.
2.0 ALCANCE
Las siguientes definiciones aplican para el propósito de este documento:
CONTRATANTE / PROPIETARIO: Es el propietario del proyecto en este caso ECOPETROL S.A.
REPRESENTANTE: Es la parte que lleva a cabo labores de ingeniería, interventoría, del proyecto en
nombre del propietario.
CONTRATISTA / VENDEDOR / PROVEEDOR: Es la parte que fabrica o suministra equipos o
servicios para llevar a cabo las obligaciones especificadas por el Contratante.
2.1 RESPONSABILIDADES DEL VENDEDOR
El VENDEDOR es responsable por el suministro de todos los elementos que requiere el sistema
de aire comprimido para su correcto funcionamiento, montados sobre un skid, debidamente
interconectados, con todos los equipos, válvulas e instrumentos.
El VENDEDOR es responsable por los cálculos mecánicos y diseño detallado para cumplir con
los requerimientos de diseño e integridad mecánica del equipo para las condiciones de
operación y diseño especificado.
A menos que se indique lo contrario en la hoja de datos, cada sistema de aire comprimido y los
materiales entregados por el VENDEDOR, deben incluir, pero no limitarse a lo siguiente:
Dos (2) compresores accionados cada uno mediante motor eléctrico. Los compresores
deben trabajar de acuerdo con los requerimientos de presión y flujo y demás características
indicadas en la hoja de datos (ver documentos de referencia, numeral 3 de este
documento).
Sistema enfriador en la descarga de cada compresor.
Filtro de aire en la succión de cada compresor.
Un (1) tanque acumulador de aire seco tipo vertical con sus instrumentos.
Unidad de filtrado del aire comprimido (pre-filtros y pos-filtros).
Dos (2) unidades secadoras tipo refrigerativo.
Sistema automático de drenaje de condensados.
Tuberías de interconexión, drenajes y válvulas.
Válvula anti-retorno en la descarga de los compresores.
Tablero de fuerza y control.
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Panel de control con indicadores especificados y anunciadores de arranque.
Toda la instrumentación para monitoreo y control asociada al sistema y cableado dentro de
los límites del patín
Canalizaciones de paso para los cables de potencia e instrumentación.
Atenuantes de ruido y vibración (sí se requiere)
Patín o base metálica de soporte.
Documentación según lo requerido en el Listado de Documentos Requeridos del
VENDEDOR en la Requisición de Materiales.
Inspección y pruebas según lo requerido en la Requisición de Materiales.
Asesoría técnica durante la puesta en marcha.
Partes de repuesto / reemplazo, para comisionamiento y puesta en marcha.
Lista de partes de repuesto / reemplazo con precio, para dos (2) años de operación.
Garantías mecánicas y de desempeño.
Embalaje tipo exportación.
Transporte hasta el sitio de operación.
Certificaciones de pruebas estándares.
Todos los componentes de cada compresor serán entregados totalmente como equipo
paquete, montados sobre una base estructural y totalmente cubierto por una lámina de
acero segura a prueba de humedad y ruido.

El PROPIETARIO se encargará del suministro de:
Fundación para anclaje
Tuberías de proceso de la red de aire
Alimentación de energía eléctrica a unidad paquete.
Montaje
El cumplimiento de los requerimientos dados en esta especificación no exime parcial, ni
totalmente al VENDEDOR de cualquiera de sus responsabilidades, garantías y obligaciones
contractuales.
3.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Los equipos suministrados bajo esta especificación deben cumplir con la última edición o revisión de
este documento, hojas de datos, especificaciones referenciadas y estándares industriales listados más
abajo. Cualquier cambio o desviación con respecto a los documentos indicados, debe ser autorizado
por el PROPIETARIO de forma escrita antes de proceder con el suministro o fabricación de cualquier
parte. En caso de conflicto, inconsistencia o contradicción entre alguna de las normas o códigos,
aplicará aquella que sea más exigente desde el punto de vista de diseño; si el conflicto prevalece, se
debe tomar el siguiente orden de prioridad en los documentos y de forma descendente:
La orden de Compra con sus subsecuentes cambios en el alcance del suministro
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La hoja de datos correspondientes
La presente especificación
Las especificaciones del proyecto
Los estándares industriales
Los siguientes códigos, normas, recomendaciones y prácticas, deben ser tenidos en cuenta para el
diseño y suministro del/los equipo(s) de la presente especificación.
3.1 ESTÁNDARES INDUSTRIALES
ASME American Society of Mechanical Engineers
Section V Non Destructive Examination
Section II Boiler and pressure vessel code - Materials
Section VIII – Div. 1 Pressure Vessels
Section IX Welding and Brazing Qualifications
B1.20 Pipe Threads, General Purpose
B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings
B16.34 Valves Flanges, Threaded and welding ends
B16.11 Forged Fittings, Socket-welding and Threaded
ABMA American Bearing Manufacturers Association
AGMA American Gear Manufacturers Association
AWS American Welding Society
CAGI Compressed Air and Gas Institute
IEEE Institute of Electrical and Electronic Engineer
ISA Instrument Society of America
NEMA National Electrical Manufacturers Association
NFPA National Fire Protection Association
RETIE Reglamento Técnico Para Instalaciones Eléctricas
SSPC Structural Steel Painting Council
UL Underwriters Laboratories
3.2 ESTÁNDARES DE ECOPETROL
ECP-GTP-F-38-NIP-72-01 Montaje de Unidad de Aire para Instrumentos
ECP-DHS-G-009 Directriz sobre Código de Colores y Señales Industriales
ECP-VPR-I-061 Especificaciones Técnicas para la Aplicación de Recubrimientos
en Tuberías Aéreas y Exterior de Tanques, Vasijas y
Recipientes a Presión a Temperaturas entre 40 y 70 °C en los
diferentes campos de Producción de la VPR
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3.3 DOCUMENTOS REFERENCIADOS
SOM-ON-22-10-BD-10-0012-2_2 P&ID Aire de instrumentación e industrial unidad paquete
SOM-ON-22-10-HD-40-0055 Hoja datos unidad de aire comprimido
SOM-ON-22-10-ET-20-0003 Filosofía instrumentación y medición

4.0 CONDICIONES DEL SITIO
La siguiente tabla corresponde a las condiciones medioambientales presentes en la Estación Bonanza
Tabla 1. Condiciones del Sitio
Parámetro
Valores
Unidad
Min Prom Max
Elevación sobre el nivel del mar 176 m.s.n.m
Temperatura del sitio 72 91 110 ºF
Humedad Relativa 86 %
Presión barométrica 14.3 psia
Dirección del viento Norte
Precipitación Anual 2000 3000 mm
Ubicación Rionegro - Santander
Clima Cálido – Húmedo
Zona de Riesgo Sísmico Intermedia

5.0 REQUERIMIENTOS
5.1 GENERAL
La unidad de compresión de aire debe cumplir con las condiciones de operación especificadas
en la hoja de datos. El VENDEDOR debe dimensionar los equipos componentes de la unidad,
de modo que se garantice la capacidad y calidad de aire comprimido requerida en la estación
según las condiciones de operación indicadas en la hoja de datos.
El diseño, los materiales, la fabricación, inspección y pruebas del Sistema de aire comprimido
se deben realizar de acuerdo con las últimas ediciones de los códigos y normas que se citan en
la presente especificación.
Los conjuntos motor – compresor deben estar montados sobre una base común
adecuadamente alineados y balanceados. Los equipos deben ser entregados como una unidad
interconectada en sus componentes incluyendo toda la instrumentación y equipos auxiliares
requeridos para una eficiente y segura operación.
El máximo nivel de ruido permisible de la unidad montada con todos sus componentes no debe
exceder de 85 dBA con detector de ruido ubicado a 1 metro sobre el nivel del conjunto y a 1
metro de distancia alrededor del equipo.
La máxima carga de operación no debe exceder el 90% de la carga de operación rateada por
el fabricante.
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La operación del sistema debe ser automática con opción de operación manual para labores de
ajuste y mantenimiento.
El sistema de aire comprimido, debe tener un sistema automático de recolección de
condensados provenientes de los drenajes y de los tanques separadores y secadores de aire.
La configuración del sistema, deberá permitir un acceso adecuado para operación,
mantenimiento y visualización de todos los instrumentos.
5.2 UNIDAD COMPRESORA
El sistema deberá contar con una (1) unidad en funcionamiento y la segunda unidad de
respaldo. El sistema deberá contar con un control de alternancia entre las dos (2) unidades de
modo que cada intervalo de tiempo la unidad de respaldo entre en funcionamiento, con una
operación normal alternante tipo “Lead Lag”.
El enfriamiento de los compresores debe ser mediante aire, cada compresor debe ser de alta
eficiencia para minimizar el consumo de energía, el diseño de los compresores debe ser tal que
no produzca altas vibraciones ni ruido.
Los compresores deben tener un filtro a la succión con una capacidad en flujo del 150% de la
capacidad del compresor.
La instrumentación para cada unidad debe estar acorde con la lógica de operación de la
presente especificación y los estándares del fabricante.
Todos los indicadores de las unidades deben estar montados en un panel visible de fácil acceso
el cual también estará montado sobre la base del sistema.
5.3 MOTORES ELÉCTRICOS
Cada compresor debe tener su respectivo motor eléctrico, las características de los motores
están indicadas en la hoja de datos. El sistema de acople entre el motor y el compresor debe
ser seleccionado por el VENDEDOR de modo que se evite al máximo pérdidas de potencia y
desalineamiento entre los ejes. Los motores eléctricos para los compresores de aire deberán
ser trifásicos, para trabajo continuo y deben ser totalmente encerrados, tipo TEFC, IP55.
5.4 REQUERIMIENTOS ELÉCTRICOS
Los equipos deben ser escogidos para instalarse en áreas no clasificadas.
Todos los equipos eléctricos y/o elementos pertenecientes a la instalación eléctrica que se
instalarán en áreas peligrosas deberán ser certificados por un laboratorio internacional
reconocido. Todos los elementos que apliquen tendrán sello UL.
Los niveles de voltaje disponible para las diferentes cargas serán:
Motores ≤ 200 HP: 480 VAC, 3 fases, 60 Hz
Calentadores de espacio: 120 VAC, 1 fase, 60 Hz
Sistema Ininterrumpido de potencia (UPS): 120 VAC, 60 Hz
Todos los dispositivos que requieran una conexión eléctrica externa (excepto motores) deberán
ser cableados hasta cajas de conexiones externas que serán localizadas en el borde del patín.
En lo posible todas las cajas de interconexión (fuerza, control, etc.) serán localizadas en el
mismo sector del patín.
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Todo el cableado necesario para la interconexión entre los elementos montados en el patín está
incluido en el alcance de proveedor del paquete.
La separación de la canalización entre conductores de fuerza, control e instrumentación deben
estar de acuerdo con lo indicado en API RP 552 “Transmission Systems”.
Para el patín (equipo paquete) se tendrá disponible un alimentador de fuerza; si el fabricante del
paquete necesita un nivel de voltaje adicional deberá incluir en su suministro todos los
dispositivos (transformadores, etc.) necesarios para alcanzar el voltaje requerido.
El tablero de arranque, protección y control de los motores del paquete es parte del alcance del
suministro del sistema de aire comprimido de tal manera que El PROPIETARIO solo
suministrara la acometida de alimentación para dicho tablero; el tablero debe ser apropiado
para la clasificación de área indicada en las hojas de datos.
Todos los equipos deben ser instalados teniendo en cuenta las distancias mínimas para
conexión, operación y mantenimiento.
Todos los equipos, accesorios de montaje y soportería deberán ser resistentes a la corrosión;
estos pueden ser galvanizados en caliente, cadmiados y/o pintados.
Todos los elementos deben ser tratados (tropicalizados) para protegerlos contra la acción de los
hongos, humedad y agentes corrosivos.
5.5 TABLERO DE FUERZA Y CONTROL
La unidad de aire comprimido debe tener un tablero donde se ubican los arrancadores de los
motores eléctricos y el sistema de mando, el tipo de arrancadores seleccionados debe ser el
apropiado para la potencia de cada motor. Cada motor debe contar con su propio arrancador,
por ningún motivo se deberán compartir arrancadores de motores. El VENDEDOR debe
suministrar los respectivos diagramas eléctricos.
La unidad paquete debe contar con un sistema de control propio y autónomo. El sistema de
control debe permitir una operación manual tipo local y remota, y una operación de tipo
automática. En modo de operación manual local los comandos de arranque y parada se
ejecutan desde el tablero local. En operación manual remota los comandos son ejecutados
desde el cuarto de control.
El sistema de regulación operará de forma ON/OFF. El sistema de control debe permitir la
operación de ambos compresores en caso de que la presión del sistema baje del valor
especificado en la hoja de datos y un sólo compresor no la pueda mantener, se debe incluir un
selector que permita la operación manual de cada compresor.
El sistema de control de la unidad de suministro de aire comprimido debe contar con puertos de
comunicaciones Ethernet MODBUS TCP/IP para llevar a cabo la integración de dicha unidad al
sistema de control de proceso de la estación, permitiendo monitorear las principales variables
de operación y la ejecución de comandos de arranque y/o parada desde el cuarto de control. Ya
sea en modo de operación manual o automática, el sistema de control siempre debe monitorear
las principales variables de operación del sistema de suministro de aire comprimido.
5.6 INSTRUMENTACIÓN
La unidad de aire comprimido debe contar como mínimo con los elementos de instrumentación
y control que muestren las siguientes variables:
Presión de descarga y modulación
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Temperatura del aceite del compresor
Temperatura del aire a la entrada y salida
Presión del aceite
Estado del filtro de aire
Estado del filtro de aceite
Parada de emergencia
Dispositivo de alivio a la descarga del compresor
Medición de nivel de liquido en el tanque acumulador
Presión en el tanque acumulador
Dispositivo de alivio en el tanque acumulador
Indicador del punto de rocío en el secador
Todas las señales de los instrumentos del sistema de aire comprimido serán enviadas a través
de un puerto de comunicaciones. El panel de control deberá contar con la facilidad de
comunicaciones para integrarlo en línea con el sistema de control principal de la Planta de
Generación Eléctrica (por medio de protocolo de comunicación MODBUS TCP/IP); a través de
esta interfaz, se transmitirán todas las señales pertenecientes al sistema de aire comprimido
(presión tanque acumulador, estados de encendido y apagado de los compresores, estado del
sistema energizado manual o automático, presión de salida continua, etc).
Se deben alimentar instrumentos y/o controles a 24VDC, el PROVEEDOR deberá incluir dentro
del tablero una fuente AC/DC para tal fin, el transformador y los demás aparatos de maniobra
necesarios para esta alimentación. El proyecto solamente suministrará voltaje a 480V.
El PROVEEDOR deberá suministrar una unidad totalmente funcional capaz de ser integrada y
visualizada por el sistema de control principal (BPCS) de la estación.
Toda la instrumentación del equipo cumplirá, como mínimo, con lo siguiente:
Todos los instrumentos y/o componentes de instrumentación serán seleccionados para
garantizar una óptima y segura operación del equipo en el cual estarán instalados.
Todos los instrumentos, cajas de conexión y paneles de control deberán cumplir con la
clasificación eléctrica de Área y condiciones ambientales.
Todos los instrumentos y/o sus componentes serán elegidos por confiabilidad de operación,
facilidad de mantenimiento y operación y una vida útil entre 20 y 30 años.
Todos los instrumentos componentes de la unidad de control y materiales deberán ser
nuevos, de alta calidad y ser de producción estándar del fabricante.
Los instrumentos a ser instalados deberán estar acordes a la lista de fabricantes
recomendados del Proyecto. En su defecto, el Proveedor presentará una lista de sus
proveedores de instrumentación, garantizando la compatibilidad con la instrumentación y
unidades de control del Proyecto, y con la finalidad de ser aprobada por el PROPIETARIO.
Instrumentos inteligentes del tipo “smart” deberán ser usados para las aplicaciones de
control, monitoreo y parada de emergencia de este sistema.
Toda la instrumentación será instalada, cableada, conectada y probada por el
PROVEEDOR, en conjunto con la unidad de control suministrada con el equipo, con la
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finalidad de garantizar la operación óptima y confiable de la unidad. Las pruebas se
realizarán en fábrica (FAT) y se tomarán las previsiones necesarias para que las pruebas
puedan ser también realizadas en sitio (SAT). Las pruebas se realizarán en presencia del
PROPIETARIO quién actuará como testigo.
La instrumentación montada directamente sobre el equipo o sus auxiliares estará limitada a
indicadores de lectura directa, sensores, interruptores de alarma o parada de actuación
directa e instrumentos montados en líneas.
Los instrumentos no se instalarán directamente en líneas donde se presente vibración
excesiva. Controladores, relés, convertidores de señal, anunciadores, monitores, sistema de
parada, selectores, etc., estarán ubicados en un panel de control (suministrado también por
el PROVEEDOR), el cual estará montado sobre la placa de montaje del equipo.
El PROVEEDOR proveerá todos los datos que aseguren la compatibilidad de la
instrumentación suministrada, incluyendo niveles de señal, requerimientos de potencia y
rangos, puntos de ajuste de alarmas y disparos, puntos de reposición (si aplican) y
cualquier otra función o característica requerida por el PROVEEDOR para todos los
instrumentos suministrados. Además suministrará para cada uno de los instrumentos, el tipo
y modelo según la nomenclatura del FABRICANTE.
El PROVEEDOR proveerá detalles completos para la instalación y cableado de la
instrumentación suministrada, además de las hojas, catálogos técnicos y a manuales de
calibración y mantenimientos, lista de repuestos e instrucciones especiales que requiera
cualquier equipo o instrumento que haga parte del paquete.
Todos los instrumentos que deban removerse del equipo para su transporte, serán
empacados en una caja separada marcada “INSTRUMENTOS SUELTOS” y enviada junto
con el equipo mecánico. Para estos instrumentos “sueltos” el PROVEEDOR suministrara al
PROPIETARIO, una “Lista de Conexiones” y detalles de instalación para su aprobación.
La interconexión de fuerza y control entre los diferentes componentes de los sistemas será
del alcance del PROVEEDOR. Así como las interconexiones al interior de los módulos que
componen el sistema de aire comprimido, deben ser realizadas por el PROVEEDOR.
El PROVEEDOR debe incluir el suministro de señales para los arrancadores, y la lógica de
control.
En general toda la instalación eléctrica, de instrumentación y control se debe encontrar
dentro de los límites de las bases de los equipos que conforman el paquete, las tuberías
eléctricas que se utilicen deben estar debidamente soportadas para evitar la vibración en
las conexiones y aisladas para evitar la interferencia entre las líneas de potencia y las de
control.
Todas las conexiones internas de instrumentación y eléctricas deben cumplir con las
recomendaciones del PROPIETARIO y deben estar certificadas. Este costo lo debe asumir
e incluir en su oferta el PROVEEDOR.
En las cajas de conexiones todos los puntos de conexión deben estar identificados en
planos y se deben dejar puntos de conexión de reserva.
La interconexión neumática, eléctrica o de proceso y de la alimentación eléctrica sobre el
equipo será responsabilidad del PROVEEDOR. Sin embargo, las señales que entran o
salen del equipo, desde o hacia el sistema de control principal de la estación, así como la
alimentación eléctrica proveniente de fuentes externas, se conectarán por medio de cajas
de conexiones que cumplirán con los requerimientos establecidos en esta especificación.
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5.7 SISTEMA DE FILTRACIÓN Y SECADO
Se debe remover las partículas sólidas del aire en la succión de los compresores. El aire
comprimido suministrado por la unidad de compresión debe estar libre de aceite, vapores,
humedad y partículas sólidas según las normas ISA. Las unidades de filtración y de secado
deben ser apropiadas para facilitar la inspección, mantenimiento y recambio de partes. El
sistema de drenaje del condensado debe ser automático.
De acuerdo a la norma ISA-7.0.01-1996, la calidad del aire para instrumentos neumáticos está
determinada por el contenido de los siguientes elementos en el aire:
Polvo: El máximo tamaño de partículas solidas permitido es de 40 micrones
Agua: A la presión de descarga el punto de rocío no debe exceder los 4°C (39°F)
Aceite: La máxima concentración de aceites lubricantes permitida es de 1 ppm
Además, el aire debe estar libre de contaminantes corrosivos y gases peligrosos, los cuales
pueden bloquear el suministro de air para instrumentos.
De acuerdo a la clasificación del aire indicada en la norma ISO 8573-1 y a los parámetros
indicados anteriormente, la calidad del aire debe ser como mínimo 5.4.1.
El sistema de filtración y secado debe incluir prefiltros (antes del secador), secador y posfiltros
(a la descarga del secador). El secador es el encargado de retirar la humedad presente en el
aire a suministrar, para el suministro de aire para instrumentos neumáticos el punto de rocío a la
descarga no debe exceder los 4°C (39°F), para esta calidad de aire se recomienda el uso de un
secador tipo refrigerativo.
5.8 PATÍN O SKID
Los equipos y elementos componentes de la unidad de compresión deben estar montados
sobre un skid y/o patín estructural. El patín estructural debe ser fabricado en acero estructural
con una suficiente rigidez para permitir el levantamiento con los equipos ya instalados. El skid o
patín debe tener las facilidades para izamiento y puesta a tierra.
5.9 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE Y PINTURA
Todas las partes que conforman el paquete deben estar protegidas con el esquema de pintura
estándar del Fabricante. La placa base deben tener protección con pintura a base epóxica.
Los procedimientos de pintura del PROVEEDOR deben ser enviados al comprador para
aprobación. El acabado superficial debe ser SSPC-SP-10 como mínimo.
Para la identificación y el código de colores se seguirá la norma de ECOPETROL ECP-DHS-G-
009 “Directriz sobre Código de Colores y Señales Industriales”. El acabado superficial para el
tanque acumulador y otros componentes debe ser apto para trabajo a la intemperie, bajo las
condiciones ambientales y cumplir con la “Especificaciones Técnicas para la Aplicación de
Recubrimientos en Tuberías Aéreas y Exterior de Tanques, Vasijas y Recipientes a Presión a
Temperaturas entre 40 y 70 °C en los diferentes campos de Producción de la VPR (ECP-VPR-I-
061)”.
El fabricante debe emitir para aprobación un detallado “Procedimiento de Pintura”, incluyendo,
pero no limitado a:
Preparación de superficie;
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Materiales (primer, intermedio y final);
Aplicación;
Indicación de espesores (DTF);
Procedimientos de inspección;
Provisiones para la manipulación y el almacenamiento de los materiales de recubrimiento.
5.10 TANQUE ACUMULADOR
El recipiente a presión debe ser diseñado, construido, inspeccionado y probado, de acuerdo a la
última edición del código ASME Secc. VIII, Div. 1. El FABRICANTE debe proveer todos los
cálculos de diseño.
Los recipientes con una presión de diseño mayor de 150 psig deben tener estampe ASME y
estar asignados con un número de la “National Board Number”. En caso de ser requerido el
estampe ASME, este se indicara en la hoja de datos unidad de aire comprimido referenciada en
el numeral 3.3 de este documento.
5.11 TUBERÍA DE INTERCONEXIÓN
La tubería para la interconexión de los elementos dentro del paquete de aire comprimido debe
cumplir con lo indicado a continuación (Tabla 2):

Tabla 2. Especificaciones tubería de interconexión.
SIZE DESCRIPTION
PIPE
1/2" - 2" PIPE, STD WT, T&C, SMLS, ASTM A53 GR B GALV., ASME B36.10
2 ½” - 6" PIPE, STD WT, BE, SMLS, ASTM A53 GR B OR API 5L Gr.B. ASME B36.10
FITTINGS
1/2" - 1 1/2" 3000#, SW, ASTM A105 GALV, ASME B16.11
2" STD WT, BW, SMLS, ASTM A234 GR WPB, GALV. ASME B16.9
2 1/2" - 6" STD WT, BW, SMLS, ASTM A234 GR WPB. ASME B16.9
FLANGES
1/2"- 1 1/2" THD FLANGE, CLASS 150 FF
2 1/2" - 6" WN FLANGE, CLASS 150, RF, STD WT, ASTM A 105 GALV., ASME B16.5
UNIONS
1/2"-1 1/2" UNION, 3000#, THD, ASTM A 105 GALV, INTEGRAL SEAT, ASME B16.11
2" – 6”
VICTAULIC GROOVED COUPLING, STYLE 07 RIGID COUPLING FOR
CONNECT TO IPS CARBON STEEL PIPE: ASTM A395 DUCTILE IRON HOUSING WITH
EPDM GASKET AND ASTM A 183 HEAT TRATED CARBON STEEL BOLTS/NUTS & ZINC
ELECTROPLATED PER ASTM B633.
PLUGS
1/2"-1 1/2" 3000#, THD, HEXAGONAL HEAD, ASTM A105 GALV, ASME B 16,11
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COUPLINGS
1/2"-1 1/2" COUPLING, 3000#, THD, ASTM A 105 GALV,ASME B 16.11
SPECIAL NIPPLES
1/2"-1 1/2" NIPPLE, XS WT, TE, SMLS, ASTM A53 GR B GALV., LENGTH: 4", ASME B 36.10
1/2"-1 1/2" NIPPLE, XS WT, TE, SMLS, ASTM A53 GR B GALV., LENGTH: 8", ASME B 36.10
1/2"-1 1/2" NIPPLE, XS WT, TOE, SMLS, ASTM A53 GR B GALV., LENGTH: 4", ASME B 36.10
GASKETS
1/2" - 6" ANSI CLASS 150, 1/8" SPIRAL WOUND 304 SSTL WITH GRAPHITE FILLER, CS CENTERING
RING, FLEXITALLIC "CG" TYPE OR EQUIV.
1/2" - 6" ANSI CLASS 300, 1/8" SPIRAL WOUND 304 SSTL WITH GRAPHITE FILLER, CS CENTERING
RING, FLEXITALLIC "CG" TYPE OR EQUIV.
BLANKS, SPACERS, SPECT. BLINDS-RF
2" - 6" CLASS 150, RF, ASTM A 516 GR 70, API 590
O'LETS
1/2"-1 1/2" ELBOLET, 3000#, BW x THD, ASTM A 105, MSS-SP-97
1/2"-1 1/2" THREADOLET, 3000#, ASTM A 105, MSS-SP-97
2 1/2"-3" WELDOLET, STD WT, ASTM A 105, MSS-SP-97
4"-6" WELDOLET, SCH 20 x STD WT ASTM A 105, MSS-SP-97
BOLTS
1/2" - 1 1/2" STUD BOLTS, ASTM A 193 GR. B7 GALV. W/2 HEAVY HEXAGONAL NUTS
ASTM A 194 GR. 2H GALV., DIMENSIONS AS PER ANSI B 18.2 1/2
2" - 6" STUD BOLTS, ASTM A 193 GR. B7 W/2 HEAVY HEXAGONAL NUTS
ASTM A 194 GR. 2H, DIMENSIONS AS PER ANSI B 18.2 ½
ABREVIATURAS:
BE: Beveled End (Extremos Biselados - Solo para Tuberia)
BW: Butt Welded End (Extremos Soldados)
CS: Carbon Steel (Acero al Carbono)
FF: Raised Face (Cara Plana)
RF: Raised Face (Cara Resaltada)
SMLS: Seamless (Sin Costura)

STD: Standard (Estándar)
SW: Socket Weld (Embonado)
T&C: Threaded & Coupled (Roscado & Acoplado)
THD: Threaded (Roscado)
WT: Wall Thickness (Espesor De Pared)


5.12 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN
Se debe suministrar una placa de acero inoxidable en una sección visible para cada uno de los
principales componentes del sistema de aire comprimido. La información allí contenida deberá
estar en idioma español y contener como mínimo la siguiente información:
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Nombre del cliente: ECOPETROL S.A.
Identificación del fabricante
Identificación de la unidad (“TAG”)
Número del Modelo / Número de serie
Capacidad, potencia y presión de descarga.
Capacidad, potencia y presión de operación en los secadores.
Capacidad, dimensiones y presión de diseño en los recipientes.
Fecha de construcción.
6.0 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
6.1 REQUERIMIENTOS DE TRAZABILIDAD DE LOS MATERIALES
El VENDEDOR debe cumplir con los requerimientos específicos indicados en la Requisición de
Materiales, como también con los estándares industriales internacionales y prácticas de
revisión, identificación y marcado efectivo de materiales para su buena trazabilidad.
6.2 PRUEBAS
El VENDEDOR debe preparar los procedimientos para efectuar las pruebas e inspecciones en
taller de los equipos y sistemas sujetos a tales requerimientos.
Para las pruebas testificadas, el VENDEDOR debe notificar al PROPIETARIO, o a quién este
designe, con diez (10) días calendario de anticipación informándole el lugar, hora y fecha de
tales pruebas. Todas las pruebas deben ser debidamente registradas y firmadas por el personal
autorizado. La notificación de proceder con cualquier tarea por parte del PROPIETARIO, o a
quién este designe, no exime al PROVEEDOR de cualquier responsabilidad.
Los recipientes sometidos a presión deben ser inspeccionados y probados de acuerdo al
Código ASME, Sección VIII, División 1. Todas las soldaduras deben ser efectuadas siguiendo
procedimientos, soldadores y operadores debidamente calificados con las pruebas
correspondientes al código aplicable en la fabricación.
Todas las partes de la unidad de aire comprimido sometidas a presión deben ser probadas
hidrostáticamente a una presión de 1.5 veces la presión de diseño. El equipo debe ser
completamente drenado cuando se termine la prueba. Los empaques usados durante las
pruebas deben ser reemplazados por empaques nuevos y sin usar.
La unidad de aire comprimido debe ser ensamblada y entregada con una prueba de
funcionamiento realizada en las instalaciones del VENDEDOR. Las pruebas de operación y
funcionamiento mecánico estándares de fábrica para el compresor y accesorios tales como
enfriadores y paneles de control incluyendo los mecanismos de control deben ser llevados a
cabo.
En caso de que el compresor deba ser desmantelado para una corrección posterior después de
que las pruebas iníciales de fábrica hayan sido llevadas a cabo, se debe realizar una nueva
prueba con el fin de confirmar las correcciones.
Al sistema de aire comprimido debe realizarse las siguientes pruebas:
Prueba mecánicas
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Prueba de capacidad
Balanceo estático y dinámico
Prueba hidrostática (aplicada al tambor acumulador)
Pruebas FAT, SAT y SIT para el controlador del sistema.

7.0 PREPARACIÓN PARA EL ENVÍO
El PROVEEDOR es el responsable por el empaque y envío de los equipos y materiales suministrados.
Cada unidad debe ser empacada apropiadamente para resistir por lo menos (6) meses de
almacenamiento a la intemperie.
El PROVEEDOR debe suministrar al PROPIETARIO las instrucciones necesarias para preservar la
integridad del equipo y la preparación de almacenaje antes de que el equipo llegue al sitio de trabajo
especificado.
Como mínimo se deben considerar como mínimo los siguientes requerimientos de preparación para el
transporte:
El número de orden de compra y de identificación del equipo (tag) deberán estar marcados en los
lados del equipo con letras legibles, de color blanco o negro, de 305 mm de alto (mínimo).
Cada lado del recipiente deberá ser completamente seco y limpio, tanto internamente como
externamente, para quedar libre de grasas, polvo, escoria de soldadura y contaminantes en
general.
Todas las boquillas deberán ser cubiertas con protectores y empaquetaduras provisionales de
goma.
Todas las superficies maquinadas deberán ser cubiertas con inhibidores de corrosión y protegidas
contra daños durante el transporte.
Todos los agujeros roscados deberán ser protegidos contra daños durante el transporte.
Todas las juntas de expansión deberán ser inmovilizadas durante el transporte con soportes
removibles.
Todas las partes rotativas deberán estar bloqueadas para impedir su giro.
8.0 GARANTÍA
Los requerimientos de garantía serán definidos en la orden de compra del Sistema de aire
comprimido. Como mínimo esta garantía debe incluir lo siguiente:
El fabricante deberá garantizar el diseño mecánico y el funcionamiento del sistema cuando es operado
a las condiciones de diseño definidas en la hoja de datos. El fabricante debe garantizar que el sistema
con todos sus componentes se encuentre libre de defectos por mano de obra, por materiales o por
diseño mecánico incorrecto. Deberá estar de acuerdo en reparar o reemplazar a su propio costo
cualquier componente defectuoso dentro del lapso establecido en los términos comerciales de la
orden de compra.
El fabricante debe garantizar por un período de dos (2) años a partir de la entrega, que todos los
equipos cumplen con todos los requerimientos de la presente especificación y que sobre todas las
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actividades de construcción y pruebas se ha realizado un plan de inspecciones y control calidad que
pueden ser atestiguadas por parte de el PROPIETARIO o a quién este designe para garantizar que se
cumple con todos los códigos aplicables.
En caso de presentarse algún tipo de falla ó se evidencie algún tipo de error de construcción, o falla
de funcionamiento durante el periodo de garantía establecido en las condiciones comerciales, el
PROVEEDOR se compromete a tomar los correctivos del caso o reemplazar las partes o equipos que
se requieran sin costo adicional.