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E.F.

P: Sistema de Diseñ o y Mañufactura




Integrantes:
 Nicole Castro Zegarra
 Álvaro Concha Velásquez
 Daniel Ramos Limari
 Sergio Morales Álvarez
 Ibrahim Musa Martinich
 Carlos Terán Hidalgo
Profesor:
 Jaime Villanueva


ARICA – CHILE
2013

Procedimieñto Experimeñtal
En la presente sección del informe se relatara paso por paso el proceso de diseño. Además de
mencionar las mediciones realizadas durante la experiencia para poder realizar finalmente el
molde de la pieza.

Desarme, medición y diseño de las piezas:
 Primero el profesor encargado, Ángelo Yucra, nos presentó el carrito solar diseñado y
construido por estudiantes de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad de
Tarapacá

 El segundo paso consistió en estudiar el carrito. Nos percatamos que su principal falla era
la dirección mecánica de las ruedas delanteras, por lo que se decidió desarmarlo para
observar mejor los componentes de su transmisión, para esto se utilizó un set de llaves de
punta corona, disponible en el taller de herramientas de la Escuela de Ingeniería
Mecánica:







 Las piezas que se rediseñarían son las siguientes (considerando que son dos juegos, uno
para la rueda derecha y otro para la rueda derecha):


Imagen; “Pieza A”. Imagen; “Pieza B”.
Pieza A: Esta pieza va directamente conectada al eje de trasmisión del volante.
Pieza B: Esta pieza es para transmisión de movimiento desde la pieza A hacia la pieza C.



Imagen; “Pieza C”.
Pieza C: Esta pieza es la que transmite el movimiento hacia las ruedas.

 Una vez extraídas las 3 piezas principales de la transmisión se procedió a tomar todas sus
medidas para realizar un diseño en 3D (se utilizó el Software Solidworks versión 2013)

Herramienta utilizada para la toma de mediciones







Imagen; “Pieza A” Imagen; “Pieza B” Imagen; “Pieza C”
Diseño en 3D de las piezas en el programa Solidworks versión 2013

 Luego en conjunto se ideo una forma de mejorar la transmisión del volante, mediante una
modificación en la pieza A, donde se haría una sola pieza unida al eje de transmisión, en
vez de una pieza para cada lado (izquierdo y derecho). Además se determinó acortar su
cuerpo a 4 centímetros por lado, en vez de 5 centímetros


Imagen; “Pieza A”, versión N°1.

 El diseño fue presentado al profesor encargado, Jaime Villanueva, quien tras analizarlo
sugirió un nuevo diseño, siendo este el definitivo:


Imagen; “Pieza A”, versión N° 2.
Realización del molde en aislapol:
En esta unidad del informe se dará a conocer el proceso que se llevó a cabo para realizar el molde
de la pieza.
 En forma general primero se conoce el equipo (cortadora laser) a trabajar, su
funcionamiento, modo de uso, precauciones y finalmente se aprende a usar el software
encargado de mandar la información a la cortado laser.
 Para poder tener un molde de la pieza, se procede a llevar el diseño de la pieza de 3D a 2D
y aun formato que el software fuera capaz de leer.
 Se realiza a traspasar el modelo de 3D a 2D por partes, obteniendo como resultado 7
partes con un determinado espesor.
 El material seleccionado para el molde son bandejas de aislapol con un determinado
espesor, siendo este fácil de manipular y cortar.
 Antes de comenzar con los cortes, se calibra la cortadora de manera que puedan realizarse
los cortes de manera correcta.
 Se introduce el material a cortar y desde el software con las partes del modelo ya en 2D,
se da la orden y la maquina comienza hacer su trabajo.
 Una vez recolectadas todas las partes del modelo, se comienza a pegarlas y formar el
modelo.
 Una vez unidas las partes se deja la pieza, se deja descansar la pieza de manera que sus
partes se puedan unir bien.


Imagen; corresponde al resultado de una de las partes del modelo de la pieza.

Realización de la fundición:
En esta sección del informe se darán a conocer paso por paso el proceso de fundición de la pieza
que se requiere para este proyecto.

 Primero, el profesor encargado de la fundición presenta a los integrantes del proyecto los
equipos y herramientas que serán utilizadas para el proceso de fundición los cuales están
disponibles en el laboratorio de Materiales de la Escuela de Mecánica. Estos recursos
corresponden al horno, pinzas, fierro palanca, guantes de tela, crisol y el material base
para fundir la pieza:









Imagen correspondiente a las herramientas y equipos a utilizar

 Para comenzar, se comprobó que el material metálico fuese de aluminio, el cual fue
introducido en el crisol hasta el tope y llevado a una temperatura aproximadamente de
los 850°C, hasta que este se funda.


 Una vez alcanzada esta temperatura se debe extraer el material fundido con mucho
cuidado utilizando la protección adecuada (pinzas y guantes), para luego realizar
extracción de la escoria presente.
 Luego se adiciona una nueva porción de aluminio sólido y se vuelve a introducir al horno.
 Teniendo listo el modelo de la pieza en aislapol, se comienza a preparar el molde de arena
para producir la fundición en un proceso conocido como “moldeo por arenas verdes”.



El “moldeo por arenas verdes” consiste generalmente en preparar una caja de arena para el
proceso de fundición. Comúnmente se utiliza arena extrasilicosa.
Este molde debe contener en su interior la pieza a producir, la cual se le adiciona otra pieza para
que así sobresalga hacia el exterior del molde, y en efecto, debe ser del mismo material, es decir,
aislapol. Para que cuando el material fundido depositado en la caja de moldeo con arena funcione
como un ducto, y de este modo el material fundido penetre en el molde principal.
Una vez ya listo el molde de arena y totalmente fundido nuestro material, este se vierte con
mucho cuidado al interior del molde.


 Por último, ya terminado el proceso de fundición, resulta una pieza con su parte adicional
la cual deberá ser retirada, obteniendo solo la pieza que se requiere.
Posteriormente mecanizarla para mejorar su calidad superficial y retirar las rebabas.