You are on page 1of 21

1

FUNDAMENTOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR

El calor es energía que se transfiere de un sistema a otro o de una parte del sistema a otra
parte del mismo a causa de una diferencia en temperatura. Puede ser transferido usando
como mecanismo: Conducción, Convección , Radiación.

*Transferencia de Calor por Conducción. Se da cuando el calor se transmite a través de
un sólido. J.B. Fourier estudió el problema de conducción de calor y a base de estudios
experimentales estableció la Ley de Fourier. Supongamos un sólido de espesor L y con una
de sus caras una temperatura alta T
h
y la otra a una temperatura baja T
L
. La cantidad de
calor que se puede transferir a través del sólido desde la cara de temperatura alta a la
temperatura baja es:

dX
dT
KA Q * ÷ =

K es la conductividad térmica del sólido, A es el área de la superficie del sólido a través de la
cual se presenta la transferencia de calor, T es la temperatura y X es la dirección de la
transferencia de calor.

La conductividad térmica es una propiedad que depende del tipo de material y la
temperatura. Para la mayoría de los materiales aumenta con la temperatura. Los materiales
con conductividad muy baja se conocen como aislantes, por ejemplo la fibra de vidrio. Las
unidades de esta propiedad son: watt/cm-oC

Ecuación General Para la Transferencia de Calor por Conducción.

Supongamos un sólido que tiene en una de sus caras una temperatura alta representada por
T
h
y en la cara opuesta una temperatura baja representada por T
L
. A través de este sólido
habrá transferencia de calor desde la cara de temperatura alta hasta la cara de temperatura
baja. En un punto X a través del sólido la cantidad de calor que está pasando es Q
X
y en un
punto X+dX el calor que está pasando será Q
X+dX
. Aplicando la ecuación de continuidad a la
situación anterior entre los puntos X y X+dX se tiene:

dT * C * * dX * A dt * Q dt * dX * A * q dt * Q
dX X , K X , K
µ + = +
+



C es la capacidad calorífica del medio y µ su densidad. Dividiendo por dt se tiene:


dt
dT
dX A C Q dX A q Q
dX X K X K
* * * * * *
, ,
µ = ÷ +
+




dt
dT
* * * A * C A * q
dX
dT
* KA
dx
d
µ = +
|
.
|

\
|
÷ ÷ 




dt
dT
C q
dX
dT
K
dX
d
* * * µ = + |
.
|

\
|


La expresión anterior es la ecuación general de conducción de calor por conducción y a partir
de ella se pueden tener casos particulares como:
2

 K constante:


dt
dT
K
C
X
T
K
q
*
2
2
µ
o
o
= +


 K constante y proceso estacionario (la temperatura no cambia con el tiempo):

0
2
2
= +
X
T
K
q
o
o 

 Si el material no está generando calor:

0
2
2
=
X
T
o
o


Si se pudiera aplicar la última ecuación se tendría la siguiente expresión para la temperatura
en cualquier punto del sólido, cuando el flujo de calor es en una sola dirección:


2 1
* C X C T + =

Cuando X=0, T=T
h
y por tanto C
2
=T
h
. Cuando X=L T=T
L
o sea que T
L
= C
1
L + T
h
y se
puede concluir que C
1
= (T
L
–T
h
)/L y por tanto:


h
h L
T X
L
T T
T +
÷
= *

Recordando la ley de Fourier, en este caso tendremos:


L
T
KA
L
T T
KA
L
T T
KA Q
L h h L
A
=
÷
=
÷
÷ = * * *
K
R
T A
=


donde R
K
=L/KA se conoce como resistencia conductiva. Si las unidades de K son
Watt/(cm.°C), las unidades de R
K
son °C/watt.

Ejemplo1
Se tiene una pared de ladrillo refractario y los siguientes datos de la misma: h=0.2
m(espesor) K=0.25 Watt/(cm.°C) T
h
=1200°C T
L
=100°C. A= 1m
2
.
Calcular el calor transferido.

Ejemplo 2.
Se tiene un horno con una pared interna de ladrillo refractario de un espesor de 0.2m y con
una K
1
= 0.25 Watt/(°C.cm.) y una pared externa de acero de 0.01 m de espesor y K
2
=40
Watts/(°C.cm.). La temperatura al interior del horno es de 1200°C y la de la pared externa de
acero es de 100°C. Suponiendo que el área perpendicular al flujo de calor es de 1m
2
, calcular
la temperatura en el contacto refractario/acero.
Ecuación para Transferencia de Calor en Tubos.

3
Supongamos un tubo de radio externo r
e
, radio interno r
i
y longitud L, y tomemos en la pared
del tubo un punto de radio r
x
y a partir de ese punto un elemento de espesor dr. A través de
ese elemento se puede plantear la ecuacion de continuidad así:

( ) ( )
dt
dT
C L rdr Q L rdr q Q
dr r K r K
* * * 2 * * 2 *
, ,
t µ t = ÷ +
+

y como dr
dr
dQ
Q Q
r K
r K dr r K
*
,
, ,
= ÷
+
y de acuerdo con la ecuación de Fourier
dt
dT
A K Q
r r K
* *
,
÷ = , la ecuación anterior se transforma en
( ) ( )
dt
dT
C L rdr dr
dr
dT
Kr
dr
d
L L rdr q * * * 2 * * * * 2 * 2 * t µ t t = |
.
|

\
|
+ 

y dividiendo por 2trldr se tiene:


dt
dT
C
dr
dT
Kr
dr
d
r
q * * * *
1
µ = |
.
|

\
|
+ 


Si K es constante


t
T
K
C
r
T
r
r r K
q
o
o µ
o
o
o
o * 1
= |
.
|

\
|
+



Si el proceso es estacionario

0
1
=
|
|
.
|

\
|
+
r
T
r
r r K
q
o
o
o
o 


Si no hay generación de calor

0
1
=
|
|
.
|

\
|
r
T
r
r r o
o
o
o

A partir de esta ecuación se puede establecer la siguiente relación:


2 1
ln C r C T + =
i
i
e
L h
h
r
r
ln *
r
r
ln
T T
T
÷
÷ =


Para calcular el calor transferido se aplica la ecuación de Fourier quedando :


4

K
i
e
L h
i
e
i
L h
i
R
T
KL 2 /
r
r
ln
T T
r
r
ln r
T T
* L r 2 * K Q
A
t
t =
÷
=
|
|
|
|
.
|

\
|
÷
÷ ÷ =


R
k
es la resistencia conductiva para el espesor de pared de una tubería.


Ejemplo 3
Para un tubo de acero con los siguientes datos: r
i
= 0.01 m., r
e
= 0.0125 m., K=40 watt/m.°C.,
T
h
= 600 °C. y T
L
= 550 °C, calcule el calor transferido si la longitud de la tubería es 1m.
Suponga luego, que el tubo está forrado con fibra de vidrio con K= 0.004 Watt/°C.m. y 0.02
m. de espesor. Calcular la temperatura en el punto de contacto fibra de vidrio con acero
suponiendo una temperatura exterior de 60 °C.

* Transferencia de calor por convección.

Se produce cuando un fluido en movimiento está en contacto con una zona a diferente
temperatura. La transferencia de calor por convección se basa por tanto en la formación de
corriente.

La convección puede ser:

- Libre o natural, cuando las corrientes se dan por un gradiente de temperatura.
- Forzada, cuando las corrientes son generadas externamente, por ejemplo cuando un
cuerpo caliente está expuesto a la atmósfera y hay velocidad del viento. Newton estudió el
fenómeno y planteó la expresión para calcular el calor transferido en la unidad de tiempo:

( )
a W C
T T A h Q ÷ = * *

( )
C C
R
T
A h / 1
T A A
= =


Q es el calor transferido, h
C
es el coeficiente convectivo de transferencia de calor, A es el
área expuesta a transferencia de calor, T
W
y T
a
son la temperatura de la zona caliente y fría y
Rc es la resistencia convectiva. Existen muchas expresiones para hallar hc.

Ejemplo 4.
Se tiene una superficie caliente de 1m
2
y a una temperatura de 40°C en contacto con la
atmósfera que tiene una temperatura de 25°C. Si el coeficiente convectivo para este caso es
de 4 Watts/m
2
/°C calcular el calor transferido por convección.

Ejemplo 5.
Una tubería de 1.5 cms. de diámetro externo y 0.5 cms. de espesor, conduce vapor La
conductividad térmica del tubo es de 40 Watt/m/°C y está cubierta externamente con fibra de
vidrio de 2 cms. de espesor (conductividad térmica de 40 Watts/m/°C). La temperatura del
vapor es de 600 °C y la atmosférica de 25 °C. El coeficiente convectivo de transferencia de
calor al interior del tubo es 200 Watts/m
2
/°C y en la atmósfera de 5 Watts/m
2
/°C, calcular:
 Calor transferido.
 Temperatura de la pared interior del tubo
 Temperatura de la pared exterior del tubo.
Relaciones entre h
c
y K
5

Número de Nusselt, N
u
:
K
L h
N
c c
u
=

donde K y h
C
son la conductividad térmica y el coeficiente de conduccuión por convección
respectivamente y L
c
es la longitud caracteristica. Cuando la convección es forzada el
número de Nusselt es función del número de Reynolds y el número de Prandtl; o sea que

c
r
b
u
P N a N * *
Re
=

µ
µ v L
N
c
* *
Re
=
K
C
P
r
µ *
=

C,v y µ son la capacidad calorífica , la velocidad y la viscosidad del fluido respectivamente, y
a, b y c son constantes a determinar.

Cuando la convección es natural, Nusselt depende también del número de Grashoff (Gr) y
se tiene:

( )
b
r r u
P G a N * =


2
3 2
µ
|µ T L g
G
c
r
A
=

g es la aceleración de la gravedad y | es el coeficiente de dilatación térmica. Para un gas
ideal a una temperatura absoluta T
a
se tiene | = (1/Ta). El producto G
r
P
r
se conoce como
número de Rayleigh.

Cuando se tienen dos fluidos, donde el mas frio va por un tubo que está rodeado por el más
caliente, se da el caso más común de intercambio de calor en manejo de producción de
hidrocarburos. El coeficiente convectivo interno se puede calcular con la siguiente
expresión
(1)



16 . 0
4 . 0
8 . 0
022 . 0
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
|
|
.
|

\
|
=
ew
e e
e
i
K
C DG
K
D h
µ
µ µ
µ


K, C y µ
e
son la conductividad térmica, capacidad calorífica y viscosidad del fluido frio; G es el
flujo másico del mismo; D es el diámetro interno de la tubería y µ
ew
es la viscosidad del fluido
en la pared del tubo. La temperatura a la cual se debe calcular K, µ
e
y C es la temperatura
promedia entre la temperatura de entrada del fluido frio y la de salida del fluido ya caliente. La
temperatura para calcular µ
ew
es el promedio aritmético entre la temperatura promedia del
fluido que se está calentando, calculada como ya se dijo, y la temperatura de la pared interna
del tubo; a su vez la temperatura de la pared interna del tubo es también el promedio
aritmético entre la temperatura promedia del fluido de calentamiento y el fluido que se está
calentando.

El coeficiente convectivo externo h
o
depende del fluido de calentamiento. Para el caso de los
intercambiadores de tubo y carcasa, el fluido de calentamiento tiene un movimiento
6
perpendicular al tubo o los tubos por donde va el fluido que se está calentando; para este
caso el coeficiente convectivo externo se puede calcular de
(1)



6 . 0
33 . 0
6 . 0
|
|
.
|

\
|
|
.
|

\
|
=
e
mx e o
DG
K
C
k
K
D h
µ
µ


C,K y µ
e
tienen el mismo significado pero referidas al fluido de calentamiento; G
mx
es el
máximo flujo másico; D es el diámetro externo del tubo por el cual va el fluido que se está
calentando y k es una constante cuyo valor está entre 0.24 y 0.33 y se puede tomar como
0.28.

* Radiación Térmica.

Es la transmisión de calor por ondas electromagnéticas. Todas las ondas electromagnéticas
son de la misma naturaleza solo difieren en la longitud de onda, ì, y la frecuencia,v. Para
toda onda electromagnética se cumple que

luz la de velocidad c = = v ì*

Una onda electromagnética transporta energía en múltiplos de quantum. Las ondas
electromagnéticas se propagan en el vacío y en algunos medios. Su propagación en un
medio depende de la naturaleza de este y de la longitud de onda. El conjunto de todas las
longitudes de onda de las ondas electromagnéticas conforman el espectro electromagnético.
La luz visible hace parte de la radiación térmica.

Espectro Electromagnético
m
11
10
÷
s ì
m m µ ì µ 100 1 . 0 s s m m µ ì µ 76 . 0 38 . 0 s s
m
7
10 > ì
Rayos Cósmicos ( ¸ | o , , ) ´Radiación Térmica Luz Visible Ondas de radio

Los sólidos y líquidos y algunos gases (CO
2
, H
2
O
(V)
, algunos hidrocarburos) emiten radiación
térmica.

-. Emisores de Radiación. Los cuerpos que emiten radiación se clasifican como negros y
no-negros. Los cuerpos negros emiten la cantidad máxima de radiación posible; su potencia
emisiva se representa por e
b
y se define por :


4
T e
b
o =

o es la constante de Stefan – Boltzman y su valor es 5.668*10
-8
watt/m
2
/K
4
, T es la
temperatura absoluta en K. Las unidades de e
b
son energía/tiempo/área o sea watt/m
2
.

El cuerpo no – negro emite radiación en cantidad menor que la máxima. Su potencia emisiva
se representa por e, es una fracción de e
b
y se relciona con esta con la siguiente expresión


b
e e * E =


E es la emisividad de la superficie. Su valor está entre 0 y 1 y depende del material, la
temperatura y el estado de la superficie. Mientras más pulida y regular sea la superficie
menor es E.
7

La cantidad de radiación que recibe un cuerpo por unidad de área y de tiempo se conoce
como irradiación y se representa por G. De la radiación total que recibe un cuerpo parte es
reflejada (G
r
), parte es absorbida (G
a
), y parte es transmitida (G
T
).

De acuerdo con lo anterior se puede escribir:


T a r
G G G G + + =


G
G
G
G
G
G
T a r
+ + = 1
t o µ + + =



µ = Gr/G = Reflectividad o Reflectancia.
o = Ga/G = Absorsibidad o Absorbancia.
t = G
T
/G = Transmisividad o Transmitancia.

Un sólido opaco a la radiación térmica, no transmite radiación térmica y µ + o = 1

Un cuerpo que actúa como emisor y receptor se conoce como cuerpo gris y para él la
emisividad es igual a la absorbancia, E=o.

El análisis del fenómeno de transferencia de calor por radiación es complejo. La cantidad de
calor emitida por radiación es función de la emisividad y la geometría del objeto caliente y del
que recibe la radiación, el cual a su vez también refleja radiación hacia el primer objeto.
También depende de un factor conocido como factor de forma el cual indica la fracción de
radiación que un objeto dado está recibiendo del objeto caliente.

Cuando el área del objeto que emite la radiación, el objeto caliente, es mucho menor que la
del medio que la recibe y además este medio recibe toda la radiación, y por lo tanto el factor
de forma es uno, la cantidad de calor emitida por radiación se puede calcular de

( ) ( )
2 1 1
4
2
4
1 1 1 1
* T T A h T T A Q
r
÷ = ÷ E = o

A
1
, E
1
y T
1
son área, emisividad y temperatura del objeto caliente y T
2
es la tremperatura del
medio que está recibiendo la radiación.

* Coeficiente Total de Transferencia de Calor. La transferencia de calor es un proceso
combinado donde se pueden presentar simultáneamente varios de los mecanísmos de
transferencia de calor analizados; por esto es normal hablar de un coeficiente total de
transferencia de calor que sería una combinación de los coeficientes de transferencia de
calor de cada uno de los mecanísmos presentes y por lo tanto el calor total que se está
transfiriendo en un caso dado se puede representar por la siguiente expresión

T A U Q A = * *

U, coeficiente total de transferencia de calor en BTU/hr./pie
2
/°F.
* Requerimientos de Calor en un Proceso de Intercambio de Calor

8
Cuando se requiere calentar o enfriar un fluido es necesario conocer la cantidad de calor que
se debe aplicar o remover para poder saber la cantidad de combustible requerido o la tasa de
refrigerante a utilizar. Además es necesario tener en cuenta si se presenta cambio de fase, si
el fluido es un compuesto puro y las pérdidas de calor hacia los alrededores. La suma de
todos estos requerimientos dará la cantidad de calor necesaria en el proceso.

El calor que se debe remover para enfriar el gas se puede calcular de


T * q * 10 * 19 . 3 T * C *
24
* 29
*
379
q
Q
g g
3
g
g g
g
A ¸ A
¸
÷
= =


Q
g
es la tasa de calor a remover por enfriamiento del gas en millones de BTU/hr,
q
g
es la tasa de producción de gas en millones de pies cúbicos normales por día,
¸
g
es la gravedad específica del gas,
C
g
es la capacidad calorífica del gas a presión constante en BTU/lbm-°F y
AT es la caída de temperatura que se va a aplicar con el enfriamiento en °F.

El calor que se debe remover para condensar una determinada cantidad de fluido f se
calcula de:


vf cf cf
h W Q * =

W
cf
es la tasa de condensación del fluido f en Lbs./hr. y
h
vf
es el calor latente de vaporización del fluido f a las condiciones iniciales de presión y de
temperatura en BTU/Lb. En el caso del agua se puede obtener de tablas de propiedades
termodinámicas y para el caso del petróleo se debe determinar experimentalmente.

Para enfriar una determinada cantidad de líquido se debe remover una cierta cantidad de
calor que se puede calcular de:

.) / ( 10 * 46 . 1 * *
5
hr MBTU T C q T C W Q
f f f f f ef
A = A =
÷
¸

W
f
es la tasa de flujo másica del fluido a enfriar en Lbs./hr.,
q
f
es la tasa volumétrica del líquido a enfriar en bls./dia,
C
f
la capacidad calorífica del líquido a enfriar en BTU/Lb./°F, para el caso del agua se toma
normalmente un valor de 1 y para los hidrocarburos líquidos un valor promedio de 0,5 ,
¸
f
es la gravedad específica del fluido tomada con relación al agua y
AT la caída de temperatura que se le va a aplicar al fluido al enfriarlo

El calor total a remover en un proceso de enfriamiento es la suma de los calores removidos
para enfriar el gas , condensar agua e hidrocarburos y enfriar agua e hidrocarburos.

En un proceso de calentamiento el calor que se debe aplicar se calcula también usando las
ecuaciones anteriores y la cantidad de combustible requerido para generar el calor necesario
se calcula de

.) / ( 10 *
6
,
hr PCN
PCI
Q
q
c
T
CN c
= (2.51)
q
c,CN
es la tasa de combustible

en PCN/hr.,
Q
T
es la tasa de calor que se requiere aplicar en MBTU/hr. y
9
PCI
c
es el poder calorífico inferior del combustible en BTU/PCN.

Las pérdidas de calor hacia los alrededores se puede calcular también usando la ecuación
(2.42) y para obtener el coeficiente total de transferencia de calor en este caso se debe tener
en cuenta la presencia o no de aislante. Partiendo de la pared interna del tubo que está en
contacto con la atmósfera y suponiendo que hay capa de material aislante, la ecuación para
U en este caso será


2
2
1
1
0
1 1
K
X
K
X
h U
A
+
A
+ =

donde AX
1
y AX
2
son los espesores de la tubería y el material aislante respectivamente (
pies), K
1
y K
2
conductividades térmicas de la pared de la tubería y el aislante respectivamente
(BTU/hr./Pie/°F) y h
o
es el coeficiente convectivo exterior (BTU/hr./pie
2
/°F) que en este caso
está afectado por la velocidad del viento y en general se recomienda calcularlo con las
siguientes expresiones
(1)


( ) s pies v v h
w w o
/ 16 22 . 0 1 < + =

( ) s pies v v h
w w o
/ 16 53 . 0
8 . 0
> =

Es importante recordar que en las ecuaciones (2.44) y (2.52) no se está teniendo en cuenta
el fenómeno de radiación el cual se puede incluir y combinar con h
o
para obtener un
coeficiente promedio h
P
tal como se planteó en la ecuación (2.41). El ejemplo 2.5 muestra un
caso de pérdidas de calor hacia los alrededores cuando hay presencia de aislante.


Ejemplo 6
Calcular el calor que se requiere remover para enfriar el gas del problema del capítulo
anterior, en su etapa final de producción para llevarlo a la temperatura del proceso del gas,
100°F.

- Datos de Entrada:
q
g
= 100 MPCN/D
q
o
= 60 bls/MPCN (6000 Bls/D)
qw
= 15 bls/MPCN (1500 Bls/D)
T
1
= 175°F P
1
= 1000 LPC

- Datos de Salida:
P
2
~ 1000 LPC T
2
= 100°F


INTERCAMBIADORES DE CALOR

Aunque existen muchos tipos de intercambiadores de calor, se hablará solo de un
intercambiador muy utilizado en operaciones de tratamiento de gas, conocido como de tubo y
carcasa; el cual consta de un tubo externo que lleva en su interior una serie de tubos
paralelos por entre los cuales va un fluido, normalmente el que se desea calentar, y estos
tubos están rodeados por otro fluido que fluye a través del tubo externo y es el fluido que se
utiliza para transmitir el calor. Cuando se va a utilizar como enfriador el fluido de enfriamiento
irá por los tubos internos y el caliente rodea estos últimos.
10

De acuerdo con la dirección de flujo de los fluidos de calentamiento y a calentar se habla de
intercambiadores de coflujo y de contraflujo; en el primer caso ambos fluidos fluyen en la
misma dirección y en el segundo caso fluyen en dirección contraria. Suponiendo un
intercambiador conformado por dos tubos concéntricos los casos de coflujo y contraflujo se
representarían gráficamente de la siguiente manera. El fluido caliente va por el anular y entra
a una temperatura T
1
y sale a una temperatura T
3
y el fluido frio entra por el mismo extremo
que lo hace el fluido caliente a una temperatura T
2
y sale a una temperatura T
4
. El
comportamiento de la temperatura para los dos fluidos es diferente tal como se muestra a
continuación


















Cuando se tiene contraflujo la situación es la siguiente

























AT
1 AT
2
T
L
T
1
T
2
T
3
T
4
T
3
L
Fluido Caliente
Fluido Frio
T
1
T
2
T
4




AT
1
AT
2
T
11

Observando el comportamiento de la temperatura en los dos casos se ve que los valores de
AT
1
y AT
2
son diferentes para los dos casos lo cual hace que, de acuerdo con la ecuación
(2.43) el valor de LMTD sea diferente de un caso al otro y por lo tanto los requerimientos de
área de transferencia de calor de acuerdo con la ecuación (2.42) según la cual a mayor valor
de LMTD menor requerimiento de área para transferir una cantidad dada de calor. Parece
que normalmente cuando se tiene contraflujo se obtiene mayor LMTD para una temperatura
de entrada del fluido de calentamiento y del fluido a calentar dadas y por tanto en este caso
habrá más eficiencia en la transferencia de calor.

La figura 4 muestra un esquema de este tipo de intercambiador y como se puede apreciar,
los principales componentes son:

- El tubo externo con la entrada y salida para el fluido de calentamiento o enfriamiento y la
entrada y salida para el fluido a calentar o enfriar. Normalmente la entrada para el fluido
de calentamiento esta en un extremo en la parte superior y la salida en el extremo
opuesto en la parte inferior. La entrada y salida para el fluido a calentar puede estar en el
mismo extremo o en extremos opuestos dependiendo del recorrido que haga el fluido
dentro del tubo exterior.

Los tubos internos, los cuales son de la misma longitud, aproximadamente, que el tubo
externo y paralelos a este. En algunos casos el fluido que va por estos tubos hace el
recorrido de un extremo al otro por todos los tubos, en otros casos cuando se tienen
bafles de separación el fluido hace el recorrido de un extremo al otro por una parte de los
tubos y regresa por otra parte de los tubos, en este caso se habla de un intercambiador
de dos pasos.
- Bafles de Separación. Se utilizan para forzar el fluido que va dentro de los tubos
interiores o hacer varios recorridos con el fin de mejorar la transferencia de calor.

El esquema de calentador de la figura 2 muestra un bafle de separación en el extremo
derecho y por tanto el fluido a calentar que entra por (3) inicia el recorrido hacia el
extremo izquierdo por los tubos interiores inferiores y al llegar al extremo izquierdo
regresan por los tubos interiores superiores; el fluido de los tubos interiores hace dos
recorridos. La salida del fluido a calentar esta en la parte superior del extremo derecho.

Si se desea forzar el fluido de los tubos interiores a hacer más recorridos se deben usar
más bafles de separación.

 Bafles de Soporte. Están apoyados en las paredes del tubo exterior y su función es
servir de apoyo a los tubos interiores y forzar el fluido del tubo exterior a hacer un mayor
recorrido para mejorar la transferencia de calor.

 Placas Refractarias: Van en los extremos del tubo exterior y su función es prevenir el
excesivo calentamiento de las paredes del tubo en estos puntos.

El tamaño del tubo exterior y el tamaño y número de los tubos interiores depende del
volumen de fluido a calentar o enfriar en la unidad de tiempo y de las características del
intercambio de calor (propiedades térmicas del los fluidos, diferencia de temperatura,
temperatura requerida en fluido a la salida).

En los intercambiadores de calor, normalmente el incremento o decremento en temperatura
es moderado.

12
Existen muchos tipos de intercambiadores del tipo tubo y carcasa dependiendo de las
características de sus tres componentes principales que son: La cabeza o extremo
delantero, el cuerpo o carcasa y la parte posterior o extremo trasero. La cabeza es el
extremo por donde entra el fluido de calentamiento y el extremo trasero es el opuesto. El
cuerpo o carcasa es la parte normalmente recta del intercambiador e incluye el arreglo de
tubos interno que puede constar de un solo tubo, recto o en U, o de un grupo de tubos,
también rectos o en U. Las referencias (1), (2) y (5) presentan información detallada sobre
los diferentes tipos de intercambiadores de acuerdo con las características de sus tres
componentes principales y la metodología para su denominación de acuerdo con la TEMA
(Tubular Exchangers Manufacturers Association).

Aunque en la figura 4 se mostró el fluido de calentamiento fluyendo por el anular y el fluido a
calentar por los tubos interiores se puede tener el caso contrario y en general el que se tenga
el fluido a calentar fluyendo por el anular o por el tubo interior depende de aspectos como
características del fluido, del material de la carcasa y del tubo interior, condiciones de
operación, etcétera. De acuerdo con la referencia (1) el fluido a calentar debe ir por el tubo
interior en casos como los siguientes:

Se requieren materiales especiales para soportar corrosión y/o temperaturas altas.
El fluido está a alta presión
El fluido contiene vapores y gases no condensables
El fluido tiene tendencia a formar escamas.

Por otra parte el fluido a calentar podrá ir por el anular en situaciones como las siguientes:
















Se requieren caídas bajas de presión.
El fluido es viscoso.
El fluido no presenta problemas para la transferencia de calor ( como depositación de
escamas, sólidos o productos de corrosión)
Se pretende que haya vaporización, al menos parcial, del fluido.

Un intercambiador que no presenta carcasa recta muy usado en procesos de tratamiento del
gas, especialmente en la regeneración de aminas y en el procesamiento del gas por
refrigeración, es el intercambiador de carcasa tipo “Kettle” el cual se conoce normalmente
como “chiller” y cuya función es evaporar el fluido a calentar con el fin de separarlo de
impurezas y luego condensar los vapores para seguir usando el fluido. La figura 5 muestra un
esquema de este tipo de intercambiador el cual presenta dos diferencias fundamentales con
respecto al intercambiador mostrado en la figura 4 que son: la forma del cuerpo o carcasa
presenta una zona de ensanchamiento del diámetro a partir del extremo frontal y luego una
13
zona recta, y el fluido a calentar va por el anular y el de calentamiento por el haz de tubos
interiores. El diseño de la carcasa es con el fín de mejorar la evaporación del fluido a
calentar. Los vapores que se van liberando salen por la válvula ubicada en la parte superior
central de la carcasa y la porción líquida del fluido a calentar, que está contaminado, sale por
la válvula de la parte inferior del extremo posterior después de pasar el rebosadero el cual
tiene como función garantizar que los tubos por donde va el fluido de calentamiento estén
siempre cubiertos con líquido. Obsérvese que el fluido de calentamiento entra por la válvula
inferior del extremo delantero recorre los tubos internos hacia el extremo posterior y se
regresa para salir por la válvula superior del extremo delantero. El fluido a calentar entra por
la válvula inferior de la zona de ensanchamiento de la carcasa.


2.2. CALENTADORES


Cuando se requiere un incremento más alto en temperatura se usan los calentadores. En
este caso se aplica directamente calor sobre el fluido que se va a calentar.

Los calentadores pueden ser tubulares o pirotubulares y los primeros se conocen mas
comúnmente como calentadores directos. En cualquiera de los casos se aplica calor
directamente sobre el fluido que se desea calentar. En el calentador tubular el fluido a
calentar va por un serpentin que esta rodeado por una llama o gases calientes de la
combustión; en el pirotubular la llama o los gases calientes de la combustión van por un tubo
que esta rodeado por el fluido que se desea calentar. Normalmente los calentadores de uno
u otro tipo se usan en los siguientes casos:

Calentadores Directos.

Calentadores para aceite.
Calentadores de gas de regeneración
Reherbidores de aminas y estabilizadores.

Calentadores Pirotubulares.

Calentadores de agua para un intercambiador.
Evaporadores de propano o hidrocarburos pesados.
Reherbidores de glicol y aminas
Generadores de vapor de baja presión.

La figura 6 muestra un esquema de un calentador directo tubular. Es un recipiente que tiene
en su fondo uno o varios quemadores donde se genera calor. Dentro del recipiente va un
sepertin por donde fluye el fluido que se va a calentar y está rodeado por la llama o los gases
calientes de la combustión originada en los quemadores. Los gases de la combustión
abandonan el recipiente por la chimenea.

El número de quemadores el tamaño del quemador y del serpentin, al igual que el número de
vueltas de este, depende del volumen de fluido a calentar en la unidad de tiempo y del
incremento requerido en la temperatura.

Este tipo de calentadores en manejo de gas se usan frecuentemente para calentar el gas de
regeneración de una torre de deshidratación por adsorción.

14
La figura 7 es un esquema de un calentador directo pirotubular el cual como se puede
observar consta de los siguientes componentes básicos: recipiente, hogar o quemadero,
tubo de combustión y chimenea; además posee sistemas de control y seguridad.

El hogar o quemadero es la parte inicial del tubo de combustión y allí se realiza ésta,
produciéndose la llama y los gases de la combustión los cuales continúan el recorrido por el
tubo de combustión hasta salir por la parte final de este que es la chimenea. Normalmente el
tubo de combustión es de dos pasos y el segundo paso o retorno es común que sea un haz
de tubos de diámetro mucho mas pequeño que el del tubo de combustión con el fin de
mejorar la transferencia de calor hacia el fluido que se desea calentar.

También es común que se tengan varios tubos de combustión trabajando en paralelo en el
mismo calentador.

La figura 8 muestra con más detalle un esquema del hogar o quemadero, y en ella se puede
apreciar la línea de entrada de aire y la de combustible; esta última al entrar al quemadero se
separa en la línea para el piloto y el quemador principal. En el piloto se inicia la combustión y
se continua y aumenta en el quemador principal. La línea del quemador principal se une con
la línea de aire y termina en una cámara donde se hace la mezcla aire combustible. La
cámara posee una serie de boquillas para atomizar la mezcla aire - combustible y hacer la
combustión mas eficiente.

La figura 9 muestra un diagrama más completo de un calentador pirotubular, donde se
muestran además de sus componentes principales otros accesorios para hacer más eficiente
la combustión y controlar el funcionamiento del recipiente. La línea de gas combustible antes
de llegar al quemadero se precalienta con el mismo fluido caliente del calentador para
evaporar algunos componentes que puedan estar en estado líquido, y luego se hace pasar
por un despojador; todo esto con el fin de que el combustible llegue al quemadero en estado
completamente gaseoso para garantizar una combustión completa, y evitar la formación y
depositación de residuos sólidos de la combustión en el tubo de combustión lo cual puede
generar zonas refractarias que van a complicar el proceso de transferencia de calor desde el
interior del tubo de combustión hacia el fluido que rodea el tubo.

Los reguladores de presión antes del quemador principal y el piloto son para garantizar que el
combustible llegue a estos a una presión adecuada y la combustión se pueda realizar

15



Figura 5-. Esquema de un Calentador Tipo Kettle ( Chiller)
16
completamente en el quemadero. Si la presión del combustible es alta la llama de la
combustión se va a presentar más hacia adelante en el tubo de combustión y esto afectará
la transferencia de calor porque habrá menos tiempo de contacto de los gases de la
combustión con el fluido a calentar y como consecuencia los gases van a salir más calientes
por la chimenea. Por otra parte si la presión de combustible es baja la combustión se iniciará
muy cerca de la salida del quemadero hacia la atmósfera y se puede tener la posibilidad de
que la llama se salga del quemadero hacia la atmósfera creando el riesgo de un incendio;
normalmente el quemadero en su salida hacia la atmósfera posee un dispositivo de
seguridad conocido como atrapallama el cual impide que la llama salga hacia la atmósfera
porque posee un sistema de refrigeración que le baja la temperatura a la llama por debajo de
la temperatura de ignición.

El control del calentador consta de un sensor de temperatura y una válvula. Cuando el
sensor detecta temperaturas por encima de un valor establecido hace cerrar un poco la
válvula para reducir en algo la entrada de combustible y de esa manera generar menos calor;
por otra parte cuando el sensor de temperatura detecta un valor bajo de esta hace abrir un
poco más la válvula de control para aumentar la cantidad de gas quemado y el calor
generado.

Además de los componentes mostrados, un calentador pirotubular posee otros sistemas de
control especialmente para garantizar la seguridad en el funcionamiento del equipo. Por
ejemplo: Se debe garantizar que el tubo de combustión siempre esté cubierto por el fluido
que se va a calentar; los gases de combustión que salen por la chimenea deben ser
incoloros y estar a una temperatura moderada; en el tubo de combustión no deben presentar
zonas de calentamiento excesivo; la llama debe mostrar que se esta haciendo una mezcla
adecuada aire - combustible y estar centrada en el tubo de combustión, etc. Si la llama de
combustión no está centrada podría estar impactando contra la pared del tubo de combustión
lo cual podría calentarla demasiado con el riesgo de fundirse. El tubo de combustión también
podría calentarse demasiado si en su parte externa se presentan depositaciones que impidan
la transferencia de calor desde la pared externa del tubo hacia el fluido del proceso.

Como ya se dijo antes en este mismo capítulo, el proceso de transferencia de calor en este
tipo de calentador es más complejo que en el caso de los intercambiadores: el calor se
propaga desde el centro del tubo donde está la llama, o lo gases de la combustión, hacia la
pared interna del tubo por un proceso combinado de radiación y convección y sería necesario
en esta zona encontrar h
r
y h
ci
para luego obtener una R
P
como se plantea en la ecuación
(2.43) y esto es proceso complejo y poco práctico. La referencia (1) plantea que en estos
casos se encuentre el tamaño del tubo de combustión usando un valor de flujo de calor a
través de la superficie externa del tubo de combustión de acuerdo con el fluido que lo está
rodeando; por ejemplo si el fluido es agua el flujo de calor es de 10000/BTU/hr./Pie
2
y si es
glicol o amina el valor es de 7500.

Conociendo el flujo de calor y los requerimientos de calor el área de transferencia se calcula
de


( )
( )
DL
pie hr BTU Flujo
hr BTU Q
A
t
t = =
2
/ . /
. /
(2.54)


17



de la ecuación anterior si se fija L se puede conocer D.

Sin embargo, las referencias (1) y (6) plantean que el criterio para determinar el diámetro del
tubo de combustión no debe ser el flujo de calor sino la densidad de calor a liberar ( Heat -
Release Density) definida como la cantidad de calor generada en el quemador dividida por el
área transversal del tubo de combustión, o sea


4 /
2
D
Q
liberar a calor de Densidad
T
t
=

y que para el caso de tubos de combustión con combustión natural, o sea cuando el aire
entra de manera natural al quemadero, este valor no debe ser mayor de 21000/hr./pulg.
2
o
sea que el diámetro mínimo del tubo de combustión debe ser


16500 4 / * 21000
.) lg (
2 T T
min
Q Q
pu d = =
t
(2.55)

Cuando la combustión en el tubo de combustión es forzada, o sea el aire es forzado hacia el
quemadero con un ventilador, la densidad de calor a liberar puede ser mayor dependiendo de
la capacidad del ventilador y por lo tanto se podrán usar diámetros menores del tubo de
combustión.


El tamaño del recipiente del tubo de combustión depende del volumen de fluido a calentar, de
las características térmicas de éste y de los requerimientos de calentamiento.


2.3. UNIDADES DE SEPARACIÓN A BAJA TEMPERATURA (UNIDADES LTX)


Las unidades LTX cumplen con varias funciones cuando se usan en el tratamiento del gas
entre las cuales se puede mencionar calentamiento después de una expansión, remoción de
agua y estabilización del condensado. Se usan básicamente cuando es necesario aplicar
reducción de presión al gas y a raíz de esto, por el enfriamiento que acompaña la expansión,
se presenta condensación y formación de hidratos.

La figura 10 es un esquema de un tipo de unidad LTX. El fluido que viene a alta presión si
trae un contenido alto de líquido, se hace pasar por un separador de alta presión donde se
separan la fase líquida y gaseosa. El gas se hace pasar por el serpentin del separador de
baja temperatura donde calentará el fluido que lo rodea el cual es líquido (condensado y
agua) e hidratos. Luego de salir del separador de baja temperatura por la línea del serpentin,
el gas sale un poco más frío pero aún a presión alta y se hace pasar por un intercambiador
de calor para calentar un poco el gas residual que esta saliendo del separador. Después del
intercambiador, el gas pasa por un reductor de presión donde sufre una expansión brusca
que trae como consecuencia un enfriamiento adicional que ocasionará la condensación y
formación de hidratos.

Así en estas condiciones entra el gas al separador de baja temperatura en donde los líquidos
y sólidos van al fondo y establecen contacto con el serpentín que esta caliente por el gas a
18
alta presión que fluye a través de el; esto hace que los sólidos (hidratos) se fundan y los
componentes más livianos de la fase líquida (condensado) se evaporen y se tenga un
condensado más estable. El condensado y los hidratos fundidos, que son básicamente
agua, salen por el fondo del separador de baja temperatura y se llevarán a separación de
hidratos y agua; el gas residual sale por la parte superior del separador a una temperatura
baja y se calienta un poco con el gas de alta presión a través del intercambiador.

El gas que sale de esta unidad LTX, dependiendo de su composición puede estar listo para
enviar al gasoducto o deberá ser enviado para deshidratación, endulzamiento y remoción de
hidrocarburos líquidos.
19










































Entrada de Gas a
2,000 - 3000 IPC
Figura 10. Esquema de un Separador de Baja Temperatura (Unidad LTX)
Separador de Baja Temperatura
Calentador
Agua
Condensado
Condensado y agua
GAS RESIDUAL
Pobre 0,1000 LPC
10°F por Encima
de Temperatura de
Hidratos
0° a 20°F
Temp. Suficiente para
formar Hidratos
(Aprox. 120°F)
Separador de Alta Presión
20
Bibliografía.

1-. Arnold, K. And Stewart, M. “Surface Productions Operations”. Vol.2 (Design of Gas –
Handling Systems and Facilities),Chaps. 2-3, Gulf Publishing Company. Book Division,
Houston, TX, USA, 1989.
2-. Gas Processors and Suppliers Association (GPSA), “Engineering Data Book”. Volume
1,Sections 8-10, tenth edition, Tulsa, Okla., USA, 1987.
3-. Naranjo, A. “Manejo de Producción en Campos de Petróleo” ( Trabajo de Promoción a
Profesor Asociado), Universidad Nacional de Colombia – Sede Medellín, 1989.
4-. British Gas, “Combustion Engineering and Gas Utilisation”, Chap. 5, 1992.
5-. Exxon Production Research Company, “Surface Facilities School”, Vol. II
6-. Sams, G.W. and Hunter J.D. “Performance Improvement of Direct – and Indirect – Fired
Heaters”, SPEPE 08/88, Pag. 305.
21