INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA QUMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Seccin de Estudios de Posgrado e Investigacin





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T TE ES SI IS S P PA AR RA A O OB BT TE EN NE ER R E EL L G GR RA AD DO O D DE E: :
M MA AE ES ST TR RO O E EN N C CI IE EN NC CI IA AS S C CO ON N E ES SP PE EC CI IA AL LI ID DA AD D E EN N I IN NG GE EN NI IE ER R A A
M ME ET TA AL L R RG GI IC CA A

P PR RE ES SE EN NT TA A: :
I IN NG G. . F FR RA AN NC CI IS SC CO O J J . . C CA AM MA AC CH HO O J J A AR RA AM MI IL LL LO O

D DI IR RE EC CT TO OR R D DE E T TE ES SI IS S: :
D DR R. . J J O OR RG GE E L LU UI IS S G GO ON NZ Z L LE EZ Z V VE EL L Z ZQ QU UE EZ Z




M M x xi ic co o, , D D. .F F. . S Se ep pt ti ie em mb br re e 2 20 00 06 6




A mi padre, su ejemplo de dedicacin y perseverancia
me dieron nimos cada momento.

I NSTI TUTO POLI TCNI CO NACI ONAL
SECRETARIA DE POSGRADO E INVESTIGACIN

CARTA CESIN DE DERECHOS


En la Ciudad de Mxico, D. F. el da 04 del mes de Septiembre del ao
2006, el (la) que suscribe, Francisco J avier Camacho J aramillo , alumno (a) del
Programa de Maestra en Ciencias con Especialidad en Ingeniera Metalrgica con
nmero de registro A040229 , adscrito a la Seccin de Estudios de Posgrado e
Investigacin - E.S.I.Q.I.E , manifiesta que es autor (a) intelectual del presente
trabajo de tesis bajo la direccin del Dr. J orge Luis Gonzlez Velzquez ceden los
derechos del trabajo intitulado Anlisis elastoplstico de prdidas de metal
externas en soldaduras circunferenciales de tuberas a presin, aplicando MEF , al
Instituto Politcnico Nacional para su difusin, con fines acadmicos y de
investigacin.

Los usuarios de la informacin no deben reproducir el contenido textual, grficas o
datos del trabajo sin el permiso expreso del autor y del director del trabajo. Este
puede ser obtenido escribiendo a la siguiente direccin pancho_c@hotmail.com .
Si el permiso se otorga, el usuario deber dar el agradecimiento correspondiente y
citar la fuente del mismo.



v
RESUMEN

Actualmente los mtodos analticos de evaluacin de prdidas de espesor en tuberas
con presin, solamente pueden ser usados para evaluar prdidas de metal localizadas
en el cuerpo de la tubera, lo cual excluye a prdidas de metal localizadas en las
uniones soldadas tubo a tubo.

En esta tesis el anlisis del comportamiento mecnico de tubos con prdidas de metal
en soldaduras circunferenciales se ejecut por el mtodo del elemento finito (MEF),
considerando un tubo de acero tipo API 5LX52 con soldadura circunferencial, variando
las dimensiones del defecto (longitud, profundidad) y la magnitud de la presin interna a
la que esta sometida la tubera como una etapa previa al desarrollo de ecuaciones para
prediccin de la resistencia residual y as comparar con los resultados obtenidos de la
evaluacin de cdigos y criterios para prdidas de metal en el cuerpo del tubo.

A partir de las simulaciones efectuadas se observ que la presencia de la soldadura
circunferencial afecta la distribucin de los esfuerzos en el espesor en el tubo, donde el
esfuerzo mximo se encuentra en la raz de la soldadura y el menor en la corona
haciendo que se desve del esfuerzo predicho por la ecuacin utilizada para recipientes
de pared gruesa

Se encontr que la presin que causa cedencia y falla, son funcin de la profundidad
del defecto, encontrando que a mayor profundidad menor presin de cedencia y presin
de falla; con poca influencia de la extensin circunferencial del defecto () cuando sta
es menor a 15; sin embargo su valor es mayor al predicho por los cdigos de
evaluacin de defectos en el cuerpo del tubo. Adems la extensin circunferencial
afecta sensiblemente la presin de cedencia y la presin de falla cuando su valor es
mayor a 15, demostrando por primera vez que los valores predichos por los cdigos
son muchos mayores que los determinados por MEF, lo cual prueba su inaplicabilidad a
la evaluacin de perdidas de metal en soldaduras de acero API 5L.

Se obtuvieron expresiones para determinar la presin de cedencia y la presin de falla
en soldaduras circunferenciales con prdidas de metal externas en tubos de acero API
5L, para longitud axial constantes igual al ancho de la corona de la soldadura.
vi
ABSTRACT

At the moment the analytic methods of evaluation of thickness loss in pipes under
pressure can only be used to evaluate metal loss located in the body of the pipe, which
excludes to metal loss located in the unions welded tube to tube.

In this thesis the analysis of the mechanical behavior of tubes with metal loss in girth
welding was executed by the finite element method (FEM), considering an API 5LX52
tube of steel with girth welding, varying the dimensions of the defect (longitude, depth)
and the magnitude of the internal pressure that this subjected the pipe like a previous
stage to the development of equations for prediction of the residual resistance and
compare with the results of the evaluation of codes and criterias for metal loss in the
body of the tube.

Starting from the simulations it was observed that the presence of the girth welding
affects the distribution of the stress in the thickness of the tube, where the maximum
stress is in the root of the welding and the minor in the crown, causing the variation of
the stress from the value predicted by the equation used for thick wall recipients.

It was found that the pressure that causes yielding and fracture, is function of the depth
of the defect, finding when the depth is bigger the yielding and fracture pressure is
smaller; with little influence of the circumferential extension of the defect () when is
smaller than 15; however the value is bigger than the predicted by the evaluation codes
of defects in the body of the tube. The circumferential extension also affects sensibly the
yielding pressure and the fracture pressure when the value is bigger than 15,
demonstrating for the first time that the values predicted for the codes are greater than
the values obtained in FEM, which proves its inapplicability to the evaluation of metal
loss in weldings of API 5L steels.

Expressions were obtained to determine the yielding pressure and the fracture pressure
of girth weldings with external metal loss in tubes of API 5L steel, with a constant axial
longitude equal to the width of the crown of the welding.
vii
AGRADECIMIENTOS


A Dios por ser mi luz y fortaleza en todos los das de mi vida.

A mis padres y hermana que con su amor y apoyo incondicional han guiado cada paso
de mi vida y me han ayudado a cumplir mis sueos y metas.

A Maria Augusta por el amor y compresin que me dio durante todo este tiempo.

A mi director, Dr. J orge Luis Gonzlez por toda su ayuda, paciencia y enseanzas.

A Patricia Seplveda por todo su apoyo al ser una gran amiga.

A Martn Fernndez y todos mis amigos, que siempre me ayudaron e impulsaron para
terminar este trabajo.

A este maravilloso pas y toda la comunidad mexicana.

GRACIAS

viii
NDICE


I I. . I IN NT TR RO OD DU UC CC CI I N N 14

I II I. . A AN NT TE EC CE ED DE EN NT TE ES S 17
2.1 ACEROS API 5L 17
2.1.1 Fabricacin 17
2.1.2 Composicin qumica y microestructura 17
2.1.3 Propiedades mecnicas 18
2.1.3.1 Comportamiento mecnico en tensin 18
2.1.3.2 Endurecimiento por deformacin 21
2.1.3.3 Curva esfuerzo deformacin reales 22

2.2 COMPORTAMIENTO MECNICO DE TUBOS SOMETIDOS A
PRESIN INTERNA 24
2.2.1 Esfuerzos en recipientes a presin de pared delgada 24
2.2.2 Esfuerzos en recipientes a presin de pared gruesa 25

2.3 SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODO
REVESTIDO DE ACERO AL CARBONO 26
2.3.1 Descripcin del proceso 26
2.3.2 Ciclo Trmico de las J untas Soldadas 27
2.3.3 Prdidas de metal por corrosin en juntas soldadas 29

2.4 CRITERIOS DE FALLA MECNICA 33
2.4.1 Concentracin de esfuerzos 33
2.4.2 Criterio de falla por esfuerzos combinado 36

2.5 CRITERIOS DE EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL EN
TUBERAS SOMETIDAS A PRESIN. 37
2.5.1 Cdigo ASME B31.G 37
2.5.2 El cdigo ASME B31.G Modificado 40
2.5.3 Prctica recomendada API RP 579 - Seccin 5 41
ix
2.5.4 Prctica recomendada DNV RP-F101 44

2.6 MTODO DEL ELEMENTO FINITO (MEF) 46
2.6.1 Descripcin del mtodo 46
2.6.2 Tipos de elementos finitos 48
2.6.3 Tipos de anlisis 50
2.6.3.1 Anlisis Lineal 50
2.6.3.2 Anlisis no Lineal 51

III. EXPERIMENTACIN 53
3.1 PRUEBAS DE TENSIN Y DUREZA 53

3.2 DETERMINACIN DE LA MATRIZ DE EXPERIMENTACIN 55

3.3 MODELADO GEOMTRICO Y DISCRETIZACIN 57

3.4 CARGAS Y CONDICIONES DE FRONTERA 60

IV. RESULTADOS 61
4.1 VALIDACIN DEL MODELO 61

4.2 DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS EN LA UNIN SOLDADA SIN
DEFECTO
63
4.3 DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS EN LA UNIN SOLDADA CON
DEFECTO 66

V V. . D DI IS SC CU US SI I N N D DE E R RE ES SU UL LT TA AD DO OS S 76

V VI I. . C CO ON NC CL LU US SI IO ON NE ES S 90

V VI II I. . R RE EF FE ER RE EN NC CI IA AS S 91

x
NDICE DE FIGURAS


FIGURA 1. Diagrama esfuerzo deformacin ingenieril de acero bajo carbono 19

FIGURA 2. Curvas de flujo ideal ms comunes 21

FIGURA 3. Diagrama esfuerzo deformacin real de acero bajo carbono 22

FIGURA 4. Estados de esfuerzos en un tubo de pared delgada con presin
interna 24

FIGURA 5. Estados de esfuerzos en un tubo de pared gruesa con presin
interna 25

FIGURA 6. Representacin esquemtica del proceso de soldadura SMAW 26

FIGURA 7. Representacin esquemtica de las partes de las placas
soldadas. 27

FIGURA 8. Diagrama de la zona afectada por el calor (ZAC) del acero con
bajo carbono. 28

FIGURA 9. Reaccin bsica de Corrosin en la superficie del acero 30

FIGURA 10. Estadstica de daos reportados por el equipo instrumentado de
inspeccin interna 31

FIGURA 11. Ejemplos de prdidas de metal reportadas en soldaduras
circunferenciales, detectadas en inspeccin interna manual de indicaciones. 32

FIGURA 12. Factor de concentracin de esfuerzos para corona de la
soldadura 34

FIGURA 13. Factor de concentracin de esfuerzos para prdida de espesor 34

FIGURA 14. Esquema de una prdida de metal 37

FIGURA 15. Dimensiones de prdida de metal ASME B31.G 38

FIGURA 16. Dimensiones de prdida de metal segn API RP 579 41

FIGURA 17. Grfica para la evaluacin de la extensin circunferencial
permisible
segn API RP 579 43

FIGURA 18. Grfica para la evaluacin de la extensin longitudinal
permisible segn API RP 579 43

FIGURA 19. Malla generada para el anlisis de un tubo por MEF 46
xi

FIGURA 20. Geometra del elemento SOLID45 49

FIGURA 21. Geometra del elemento SOLID95 49

FIGURA 22. Geometra del elemento COMBIN14 50

FIGURA 23. Iteraciones de Newton - Raphson para dos incrementos de
carga. 52

FIGURA 24. Curvas esfuerzo deformacin reales de: Metal base,
Soldadura circunferencial y ZAC de un tubo API 5L X52 54

FIGURA 25. Geometra y variables del modelo de anlisis por MEF de una
prdida de metal en soldadura circunferencial de un tubo de acero API 5 L. 55

FIGURA 26. Modelo geomtrico del tubo con soldadura circunferencial sin
defecto 57

FIGURA 27. Dimensiones de la soldadura del tubo sin defecto 58

FIGURA 28. Geometra del tubo con presencia de prdida de metal de d/t =
0.4 y =45 en la soldadura circunferencial. 58

FIGURA 29. Mallado del modelo de tubo con prdida de metal en soldadura
circunferencial con diferentes dimensiones de defecto. 59

FIGURA 30. Distribucin de esfuerzos calculada por MEF en un cilindro de
acero con presin interna 61

FIGURA 31. Variacin del esfuerzo s
1
en el espesor del tubo calculada por
MEF y la ecuacin terica en un cilindro de acero con presin interna 62

FIGURA 32. Distribucin del esfuerzo de Von Mises, en el tubo sin defecto. 63

FIGURA 33. Distribucin del las deformaciones equivalentes, en el tubo sin
defecto. 64

FIGURA 34. Curva Esfuerzo de Von Mises vs. Presin para el tubo sin
defecto. 65

FIGURA 35. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t =0.20, =45 y 75
y una presin de 1500 psi 66

FIGURA 36. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t =0.20, =45 y
una presin de 3200 psi 68

FIGURA 37. Esfuerzo de Von Mises mximo en la zona del defecto vs.
Presin interna para un tubo con defectos de dimensiones, d/t =0.20 y =
15, 30, 45, 60, 75 y 90. 69
xii

FIGURA 38. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t =0.40, =45 y
75. y una presin de 1500 psi 70

FIGURA 39. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t =0.40, =45 y
una presin de 2900 psi 71

FIGURA 40. Esfuerzo de Von Mises mximo en la zona del defecto vs.
Presin interna para un tubo con defectos de dimensiones, d/t =0.40 y =
15, 30, 45, 60, 75 y 90. 72

FIGURA 41. Esfuerzo de Von Mises vs. Presin, d/t =0.60, =45y 75 y
una presin de 1500 psi 73

FIGURA 42. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t =0.60 y una
presin de 2800 psi 74

FIGURA 43. Esfuerzo de Von Mises vs. Presin, d/t =0.60, =15, 30,
45, 60, 75 y 90. 75

FIGURA 44. Presin necesaria para alcanzar la cedencia en la soldadura
para defectos de d/t =0.20, 0.40 y 0.60 y =15, 30, 45, 60, 75 y 90 81

FIGURA 45. Graficas de presin contra extensin circunferencial de los
cdigos de evaluacin en el cuerpo del tubo y los valores obtenidos en las
simulaciones por MEF para un defecto con profundidad de d/t =0.20 82

FIGURA 46. Graficas de presin contra extensin circunferencial de los
cdigos de evaluacin en el cuerpo del tubo y los valores obtenidos en las
simulaciones por MEF para un defecto con profundidad de d/t =0.40 82

FIGURA 47. Graficas de presin contra extensin circunferencial de los
cdigos de evaluacin en el cuerpo del tubo y los valores obtenidos en las
simulaciones por MEF para un defecto con profundidad de d/t =0.60 83

FIGURA 48. Grfica ECUACIN 4.4 y datos obtenidos por MEF de la
presin necesaria para alcanzar la cedencia en la soldadura para defectos
de d/t =0.20, 0.40 y 0.60 y =15, 30, 45, 60, 75 y 90 86

FIGURA 49. Presin necesaria para alcanzar el esfuerzo ltimo en la
soldadura para defectos de d/t =20%, 40% y 60% y =15, 30, 45, 60,
75 y 90 87

FIGURA 50. Grfica ECUACIN 4.5 y datos obtenidos por MEF de la
presin necesaria para alcanzar la falla en la soldadura para defectos de d/t
=0.20, 0.40 y 0.60 y =15, 30, 45, 60, 75 y 90 89

xiii
NDICE DE TABLAS

TABLA 1. Composicin Qumica de Aceros de tuberas bajo norma API 5L 17

TABLA 2. Propiedades de material obtenidas de las pruebas de tensin del
metal base, soldadura circunferencial (promedio de 5 pruebas) y datos
inferidos para la ZAC de un tubo API 5L X52. 54

TABLA 3. Variables utilizadas en la matriz de simulacin 56

TABLA 4. Presin interna del tubo que alcanza el lmite de cedencia y
esfuerzo ltimo de la soldadura para defectos con d/t =0.20 77

TABLA 5. Presin interna del tubo que alcanza el lmite de cedencia y
esfuerzo ltimo de la soldadura para defectos con d/t =0.40 78

TABLA 6. Presin interna del tubo que alcanza el lmite de cedencia y
esfuerzo ltimo de la soldadura para defectos con d/t =0.60 79
14
I I. . I IN NT TR RO OD DU UC CC CI I N N

Las prdidas de espesor localizadas en la soldadura circunferencial de tuberas
sometidas a presin interna son un defecto que se presenta frecuentemente en ductos
de conduccin de hidrocarburos y produce una disminucin en la resistencia mecnica
de la tubera que afecta su integridad mecnica
1
. Este tipo de defecto producido por
corrosin o por dao mecnico suele presentarse en forma de cavidades aisladas,
mltiples o interconectadas, sobre el metal depositado (MD) o la zona afectada por calor
(ZAC) de la soldadura que une los tramos de tubo que conforman un ducto. La
disminucin en la resistencia mecnica de tubos con prdidas de metal depende
bsicamente de la resistencia del material, las dimensiones del defecto y del dimetro y
espesor de la tubera, pero su comportamiento mecnico es complejo y no puede ser
predicho por modelos matemticos analticos.

Desde un principio, las investigaciones del comportamiento mecnico de las prdidas de
metal en tuberas se han enfocado principalmente a las prdidas de metal en el metal
base (MB) y hay una cantidad muy limitada de trabajos sobre la resistencia mecnica de
uniones soldadas con prdidas de metal
2
. Actualmente los mtodos analticos de
evaluacin de prdida de espesor en tuberas con presin, como es el ASME B31.G
3
,
solamente pueden ser usados para evaluar prdidas de metal localizadas en el cuerpo
del tubo, lo cual excluye a los casos en los que una prdida de metal este sobre la
soldadura circunferencial.

Si bien los cdigos como el ASME B31.G y versiones ms avanzadas como el ASME
B31.G Modificado o el criterio europeo de DNV-101, refieren que puede ser usados con
cautela para evaluar las prdidas de metal en uniones soldadas de tubera sujetos a
presin, no dan una nocin clara de la aproximacin de sus resultados, expresados en
trminos de la presin de falla, con el comportamiento actual del sistema tubo presin
defecto.

Debido a la frecuencia con que se encuentran este tipo de daos, es importante analizar
su comportamiento mecnico con el fin de establecer las bases de un algoritmo de
evaluacin de este tipo de daos, y compararlo con los resultados obtenidos de la
evaluacin de cdigos y criterios para prdidas de metal en el cuerpo del tubo.
15

En esta tesis el anlisis del comportamiento mecnico de tubos con prdida localizada
de metal en las uniones soldadas tubo a tubo es ejecutado por el mtodo del elemento
finito (MEF), como una etapa previa al desarrollo de ecuaciones para prediccin de la
resistencia residual. La ventaja de estudiar este caso por medio del MEF es que es ms
econmico que la realizacin de pruebas en especmenes a escala real y permite
adems obtener resultados ms detallados que no se obtienen en estas pruebas, como
son los campos de esfuerzos, deformaciones y desplazamientos.

Para el anlisis de prdidas de metal externas localizadas en la soldadura de tubos de
acero con presin interna, se requiere realizar simulaciones en tres dimensiones (3D)
por la complejidad de la distribucin de los materiales: MB, ZAC y MD en la zona de
inters y que adems tienen propiedades mecnicas distintas. El objetivo principal de
las simulaciones es calcular las condiciones de carga que conducen a la inestabilidad
mecnica del sistema tubo defecto y comparar sus resultados con los de los mtodos
publicados para el cuerpo del tubo.

Adems de valorar la resistencia mecnica de las uniones soldadas circunferenciales
con prdidas de metal en tubos con presin interna, se estudia el comportamiento elasto
plstico de la regin para entender mejor como se distribuyen los esfuerzos en zonas
de propiedades mecnicas heterogneas (MB, ZAC y MD) y establecer la secuencia de
falla.

El problema se analiza mediante un diseo factorial de experimentos que considera un
tubo de acero tipo API 5LX52 que contiene prdidas de metal externa localizadas en la
soldadura circunferencial, variando las dimensiones del defecto (longitud, profundidad) y
la magnitud de la presin interna a la que esta sometida la tubera, con los siguientes
objetivos:

1. Establecer las condiciones de carga por presin interna que conducen a la
inestabilidad mecnica del sistema tubo defecto cargas.

2. Determinar las zonas donde, de acuerdo a un criterio de fractura preestablecido,
ocurrir la falla (ruptura) y la secuencia de esta.
16

3. Establecer la presin de falla en funcin de las dimensiones del defecto.

4. Comparar los resultados del algoritmo de presin de falla con los obtenidos por
los cdigos de evaluacin de prdidas de metal en el metal base de tuberas
sujetas a presin interna.
17
I II I. . A AN NT TE EC CE ED DE EN NT TE ES S

2.1 ACEROS API 5L

Los aceros de los cuales estn fabricados la mayor parte de los ductos de transporte de
hidrocarburos son aceros de bajo carbono fabricados bajo la especificacin es la API
5L
4
. A continuacin se describen las caractersticas principales de stos materiales.

2.1.1 Fabricacin
Los aceros utilizados en conduccin de hidrocarburos se deben obtener por medio del
horno elctrico de arco o del horno bsico al oxgeno, de donde se obtiene los
semiproductos (lingote, planchn o tocho) y se les realiza un proceso mecnico de alta
temperatura llamado laminacin controlada, a travs del cual los semiproductos se
deforman a temperaturas y velocidades de enfriamiento controladas, con el fin de
obtener placas, lminas o rollos con microestructura de grano fino, y propiedades
mecnicas de alta resistencia y alta tenacidad.

2.1.2 Composicin qumica y microestructura
Estos aceros deben tener la siguiente composicin qumica (TABLA 2) de acuerdo a la
norma API 5L.


TABLA 1. Composicin Qumica de Aceros de tuberas bajo norma API 5L
Grados X-42 a X-70
Elemento
Porcentaje
C 0.220 mx.
S 0.015 mx.
Mn 1.600 mx.
Cu 0.350 mx.
Si 0.25 a 0.45
P 0.025 mx.
Microaleantes (Nb+V+Ti) 0.160 mx.


Donde el carbono equivalente debe ser de 0.40% mximo, de acuerdo a la siguiente
ecuacin:
15 5 6
Ni Cu V Mo Cr Mn
C Ceq
+
+
+ +
+ + = (3.1)
18
De acuerdo a la especificacin API 5L, es necesario dar un tratamiento trmico de
normalizado, que consiste en calentar el acero hasta su temperatura de austenizacin
seguida de un enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente. El propsito de la
normalizacin es producir un acero ms duro y ms fuerte que con el recocido total, de
manera que para algunas aplicaciones ste sea el tratamiento trmico final. Sin
embargo, la normalizacin puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y
refinar las estructuras dendrticas de piezas de fundicin, refinar el grano y
homogeneizar la microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de
endurecimiento.


2.1.3 Propiedades mecnicas
2.1.3.1 Comportamiento mecnico en tensin

El esfuerzo es la magnitud de la reaccin interna producida en un slido bajo la accin
de una carga externa
5
, cuando esto sucede el cuerpo sufre un cambio de forma que se
conoce como deformacin.

El esfuerzo ingenieril se lo define como la relacin entre la carga aplicada P y el rea
original A
o
de la seccin transversal del slido. Este clculo supone que el esfuerzo es
constante en toda la seccin transversal del slido. As, tenemos que:

Ao
P
ing
=
(3.2)

De igual manera, la deformacin unitaria ingenieril es la relacin entre el cambio en la
longitud del slido (L) y la longitud original del slido (L
o
). Se supone que la
deformacin unitaria es constante a travs del slido.

Lo
L
ing

=
(3.3)



La FIGURA 1 representa la relacin entre el esfuerzo y la deformacin en un material
dado bajo tensin uniaxial, la cual es una caracterstica importante del material, puesto
19
que proporciona el medio para obtener datos respecto a la resistencia a la tensin de un
material sin importar el tamao o forma fsica del material. A continuacin se presenta el
diagrama esfuerzo deformacin ingenieril para un acero bajo carbono:




FIGURA 1. Diagrama esfuerzo deformacin ingenieril de acero bajo carbono


Al someterse un slido a una carga que aumenta, su longitud se incrementa primero
linealmente con la carga y a una tasa muy lenta. Si al retirar la carga, el cuerpo recupera
sus dimensiones iniciales, se dice que el comportamiento es elstico y si hay un
alargamiento permanente, el comportamiento es plstico.

As la porcin inicial del diagrama esfuerzo deformacin es una lnea recta con una
pendiente pronunciada.

Luego de alcanzar un valor critico del esfuerzo conocido como esfuerzo de cedencia
(
o
), el material experimenta una gran deformacin con un incremento relativamente
pequeo de la carga aplicada y el material comienza a deformarse plsticamente. Esta
deformacin es causada por el deslizamiento del material a lo largo de superficies
oblicuas y se debe sobre todo a esfuerzos cortantes. Al contrario de la carga elstica,
20
una carga que ocasione la cedencia del material cambiar permanentemente las
propiedades del mismo. En los aceros con bajo contenido de carbono, se distinguen dos
valores para el punto de cedencia. El punto superior de cedencia ocurre primero,
seguido por una disminucin sbita en la capacidad de soportar carga hasta un punto
inferior de cedencia. Sin embargo, una vez que se ha alcanzado el punto inferior de
cedencia, el material continuar deformndose sin ningn incremento de carga.
Luego de alcanzar la cedencia se requiere incrementar el esfuerzo para continuar
deformando el material produciendo la trayectoria curva, esto se debe al endurecimiento
por deformacin.

Al haber alcanzado un cierto valor mximo del esfuerzo (
u
), la seccin transversal del
material sufre una contraccin severa, este fenmeno se conoce como estriccin.
Despus de que comienza la estriccin, son suficientes cargas algo menores para que
el material se deforme ms, hasta que finalmente alcance su mxima deformacin a un
esfuerzo
B
correspondiente a la fractura.

Para materiales elsticos lineales, las relaciones esfuerzo deformacin unitaria
provienen de la ley de Hooke generalizada
6
, que relaciona el esfuerzo () y deformacin
(), por medio de una constante llamada modulo de elasticidad (E).

E = (3.4)

Por otro lado, el comportamiento plstico, se produce cuando se supera un nivel crtico
de esfuerzos, que es el esfuerzo de cedencia o limite elstico. Este se define mediante
la relacin emprica de Hollomon
7
:

= ke
n
(3.5)
Donde n esta dado por:
e d
d
n
ln
ln
=
(3.6)


Donde n es el coeficiente de endurecimiento por deformacin (incremento en el
esfuerzo necesario para continuar la deformacin de un material), k es una constante
del material definida como el esfuerzo real cuando e = 1.0 (deformacin real). El
21
coeficiente de endurecimiento por deformacin es el que determina el comportamiento
despus de la cedencia. Cuando n=0 se dice que se tiene un plstico ideal, porque no
endurece por deformacin. Los valores de n = 0, 1 y 0.5 definen un tipo de
comportamiento llamado flujo ideal. En la FIGURA 2 se presentan las curvas de flujo
ideal ms comunes:


n = 0
RIGIDO - PLASTICO

e
ELASTICO - PLASTICO
n = 0

e
PLASTICO - LINEAL
n = 1

e
E
ENDURECIMIENTO
PARABOLICO
n = 0.5


FIGURA 2. Curvas de flujo ideal ms comunes


2.1.3.2 Endurecimiento por deformacin
El endurecimiento por deformacin es el incremento en el esfuerzo necesario para continuar la
deformacin de un material. Se debe principalmente al incremento progresivo de la interaccin
de dislocaciones, que hace que cada vez haya ms obstculos para el deslizamiento. Se
reconocen tres tipos de interaccin:

1. Interaccin entre dislocaciones individuales.
2. Interaccin de grupo de dislocaciones.
3. Interaccin con obstculos.

El endurecimiento por deformacin es un fenmeno asociado con lo que se conoce como
deformacin en fro, mientras que la deformacin en caliente no observa endurecimiento por
deformacin, o bien ste desaparece poco tiempo despus de aplicar la deformacin plstica.
22
La deformacin en fro ocurre de forma normal a temperaturas menores de 0.4 T
f
donde T
f
es la
temperatura de fusin en grados absolutos y se le conoce como temperatura homloga. La razn
del no endurecimiento por deformacin en caliente se debe a que los procesos trmicos
activados son lo suficientemente rpidos para activar el reacomodo y la aniquilacin de
dislocaciones, lo que elimina la deformacin interna del metal.
El endurecimiento por deformacin se manifiesta en la curva esfuerzo - deformacin en tensin
uniaxial como la curvatura despus del punto de cedencia.
El endurecimiento por deformacin se debe de forma bsica a la interaccin de dislocaciones.

2.1.3.3 Curva esfuerzo deformacin reales
En el clculo de la deformacin en ingeniera, el esfuerzo y la deformacin se calculan
considerando solo el rea y la longitud iniciales. Sin embargo tanto la de la deformacin como el
esfuerzo ocurren en forma incremental y por tanto las dimensiones estn cambiando en
cualquier instante, haciendo que la longitud de la pieza sea cada vez mayor y el rea transversal
cada vez menor. Esto hace que el esfuerzo y la deformacin real sean un poco mayores que los
ingenieriles.




FIGURA 3. Diagrama esfuerzo deformacin real de acero bajo carbono


De donde se tiene que el esfuerzo y la deformacin real esta dado por:

A
P
real
= (instantneos) (3.7)

23

= =
L
Lo
real
Lo
L
L
dL
e ln
(3.8)



La relacin entre la deformacin ingenieril y la deformacin real es:

( ) 1 ln + =
ing real
e
(3.9)


De igual manera para los esfuerzos reales e ingenieriles:

( ) 1 + =
ing ing real

(3.10)


Estas diferencias hacen que la curva esfuerzo - deformacin real se encuentre por encima de la
ingenieril, ya que el esfuerzo real es ms alto por considerar el rea instantnea reducida. En la
curva real no se observa un mximo cuando se forma el cuello, porque el esfuerzo real considera
el rea ms pequea existente, que es la del cuello.
24
2.2 COMPORTAMIENTO MECNICO DE TUBOS SOMETIDOS A PRESIN
INTERNA

2.2.1 Esfuerzos en recipientes a presin de pared delgada
Los recipientes de pared delgada constituyen una aplicacin importante del anlisis del
esfuerzo plano. Como sus paredes oponen poca resistencia a la flexin, puede
suponerse que las fuerzas internas ejercidas sobre una parte de la pared son tangentes
a la superficie del recipiente. Los esfuerzos resultantes en un elemento de pared
estarn contenidos en un plano tangente a la superficie del recipiente
8
. Si consideramos
un recipiente cilndrico de pared delgada, el cual posee un espesor de pared (t) y un
radio interno (r), sometido a una presin interna (P), un elemento del recipiente, se
somete a esfuerzos normales;
1
en la direccin circunferencial,
2
en la direccin
longitudinal y
3
en la direccin radial como en la FIGURA 4 y se supone que son
constantes a travs de toda la pared del recipiente. Para estos esfuerzos se definen dos
ecuaciones donde:

t
Pr
1
=
(3.11)


t 2
Pr
2
=
(3.12)

0
3
=

FIGURA 4. Estados de esfuerzos en un tubo de pared delgada con presin interna
25
2.2.2 Esfuerzos en recipientes a presin de pared gruesa
Cuando el espesor de pared (t) es mayor al 10% del dimetro de la tubera (D), las
ecuaciones usadas en recipientes a presin de pared delgada ya no son tiles y es
necesario definir nuevas ecuaciones para los esfuerzos principales.


FIGURA 5. Estados de esfuerzos en un tubo de pared gruesa con presin interna


( )

=
2
2
2
1
1
1 r
Ro
m
P

(3.13)


( ) 1
2
2

=
m
P

(3.14)


( )

=
2
2
2
3
1
1 r
Ro
m
P

(3.15)


Ri
Ro
m =
(3.16)


Donde:
P = Presin interna
Ro = Radio externo de la tubera
Ri = Radio interno de la tubera
r = Radio donde se desea calcular el esfuerzo
26
2.3 SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO
DE ACERO AL CARBONO

2.3.1 Descripcin del proceso
La Soldadura de Arco Manual es tambin conocida como Soldadura de Electrodo
Cubierto, Soldadura de Varilla o Soldadura de Arco Elctrico; es la ms antigua y ms
verstil de todos los diferentes procesos de soldadura de arco.

Un arco elctrico se mantiene entre la punta de un electrodo cubierto y la pieza a
trabajar. Las gotas de metal derretido son transferidas a travs del arco y son
convertidas en un cordn de soldadura, un escudo protector de gases es producido por
la descomposicin del material fundente que cubre el electrodo adems, el fundente
tambin puede proveer algunos complementos a la aleacin, la escoria derretida se
escurre sobre el cordn de soldadura donde protege el metal soldado aislndolo de la
atmsfera durante la solidificacin, esta escoria tambin ayuda a darle forma al cordn
de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser
removida despus de cada procedimiento.

A pesar de lo relativamente lento del proceso, por el recambio de electrodos y la
remocin de la escoria, se mantiene como una de las tcnicas ms flexibles y sus
ventajas en reas de acceso restringido son notables La FIGURA 6 ilustra de manera
esquemtica la operacin de este proceso.




FIGURA 6. Representacin esquemtica del proceso de soldadura SMAW
27

El proceso de soldadura por arco elctrico es el ms usado de los procesos de
soldadura para soldar tubos debido a su versatilidad, portabilidad y equipo relativamente
sencillo y barato. La especificacin para electrodos de acero al carbono es la AWS-
A.5.1
9
de la American Welding Society.

2.3.2 Ciclo Trmico de las Juntas Soldadas
Al efectuarse las operaciones de soldadura, las juntas experimentan un ciclo de
calentamiento y enfriamiento en el que sus diferentes partes se ven sometidas a un
amplio intervalo de temperatura, que oscila desde temperaturas superiores a la de
fusin en el metal de soldadura, hasta prcticamente la del ambiente en el metal base,
pasando por el intervalo de transformacin. La FIGURA 7 ilustra las partes de una junta
soldada.


Metal Base
Zona afectada por calor
Metal Base
Linea de fusion
Metal de soldadura fundido


FIGURA 7. Representacin esquemtica de las partes de las placas soldadas.


La porcin de metal base que no se funde durante la soldadura, pero que es calentada
a temperaturas en las que se alteran la microestructura y las propiedades mecnicas del
metal base, es llamada zona afectada por calor (ZAC). La resistencia mecnica y la
tenacidad de la zona afectada por calor depende del tipo de metal base, del proceso y
del procedimiento de soldadura usados.

En la soldadura, el metal fundido se solidifica en cuestin de segundos, y la
solidificacin del metal fundido en el pocillo de soldadura ocurre como se ilustra en la
28
FIGURA 8. Al avanzar la formacin de cordn, la temperatura del pocillo de soldadura
desciende, debido a la difusin de calor hacia el metal de base y a la radiacin de parte
de ste hacia la atmsfera y el metal se solidifica.



FIGURA 8. Diagrama de la zona afectada por el calor (ZAC) del acero con bajo carbono.


Los granos nuevos aparecen primero en la lnea de fusin, en donde la temperatura es
relativamente baja y crecen con una rapidez diferente. La FIGURA 8 muestra las
alteraciones que ocurren en la estructura de la zona afectada por el calor en un acero
bajo carbono. Adyacente a la soldadura se encuentra una zona de fusin incompleta (1)
en la que el metal se calienta hasta una temperatura elevada y se forman granos
gruesos. Al alejarse de la soldadura (2), disminuyen la temperatura y la magnitud del
sobrecalentamiento, y por tanto tambin el tamao de grano.

En el campo de normalizacin (3) el grano es fino, ya que el tiempo de calentamiento no
es lo suficientemente largo para que se produzca el crecimiento de los granos
austeniticos y el enfriamiento subsecuente expulsa los granos finos de perlita y ferrita. El
campo de normalizacin va seguido por una zona de recristalizacin incompleta (4), en
la que los granos de perlita se descomponen en granos an ms finos. La zona de
29
recristalizacin (5) se caracteriza por la recuperacin de los granos deformados por
rolado.

Las alteraciones estructurales que ocurren en la zona afectada por el calor varan
generalmente con el contenido de carbono y de elementos de aleacin en un acero.
Como la temperatura de la zona cercana a la soldadura varia de un lugar a otro, el metal
de la zona afectada por el calor tambin varia en cuanto a su estructura y propiedades
mecnicas.

En el rea de normalizacin, el metal de la soldadura puede ser superior en
propiedades mecnicas que el metal base en el rea sobrecalentada, en donde el grano
es grueso y pierde algo de su ductilidad en especial su resistencia al impacto. La zona
afectada por el calor presenta tambin, cambios de dureza, especialmente en el caso de
los aceros sensibles al tratamiento trmico.

Un incremento en la dureza va acompaado generalmente por un aumento en la
fragilidad y una reduccin en la ductilidad. Debe sealarse que al soldar aceros simples
con bajo contenido de carbono, los cambios estructurales que ocurren en la zona
cercana a la soldadura no afectan apreciablemente la resistencia de las piezas
soldadas
10
.


2.3.3 Prdidas de metal por corrosin en juntas soldadas

Las prdidas de metal en tuberas de acero son los defectos ms comunes que se
presentan en lneas de conduccin de hidrocarburos, lo que conduce a la prdida de
integridad de las mismas
11
. Una prdida de metal en tubera es la remocin de una
porcin de metal, principalmente por efecto de la corrosin, erosin o dao mecnico en
la superficie interna o externa de la misma
12
, provocando la disminucin del espesor de
pared, reduciendo la resistencia en la seccin en donde se encuentra localizada y
genera concentradores de esfuerzos, y dependiendo de su magnitud puede provocar
que el elemento falle.

Aplicando la teora de la corrosin electroqumica a una tubera, se tiene que esta puede
tener zonas andicas y zonas catdicas con una diferencia de potencial entre las zonas
30
por distintas causas como impurezas en su estructura, diferencia en las caractersticas
del medio que las rodea, discontinuidad del material y otras, an cuando el metal sea el
mismo.

Por tal razn, la tubera se constituir en s misma en una celda de corrosin donde dos
puntos distintos de ella actuarn uno como nodo y el otro como ctodo; el circuito de
retorno ser el mismo cuerpo de la tubera y el electrolito el medio ambiente que la
rodea.

En el caso de la tubera de acero con prdida de metal, el nodo va a ser la zona donde
se encuentra la prdida de metal y esta, cede electrones que se desplazarn a la zona
catdica que ser la zona donde el metal se encuentra sin defecto y atraern los iones
de hidrgeno libres, producto de la disociacin del electrolito (humedad del ambiente o
del suelo), el hierro cargado positivamente tras la cesin de electrones, atraer los iones
OH
-
del electrolito y es all donde se presentar la corrosin. La zona andica se corroe
y sobre la superficie de la catdica se formar hidrgeno molecular, como se ve en la
FIGURA 9.




FIGURA 9. Reaccin bsica de Corrosin en la superficie del acero


31
En la FIGURA 10, se presenta la estadstica de daos detectados en 25 corridas de
equipo instrumentado de inspeccin interna de ductos de transporte de la Repblica
Mexicana en oleoductos, gasoductos y poliductos. Se puede ver que en promedio se
presenta un 0.16% de prdidas de metal en soldaduras, sin embargo el valor real es
mucho mayor, pues el equipo instrumentado no tiene suficiente resolucin para
distinguir una prdida de metal en soldadura a menos que esta sea muy grande.




FIGURA 10. Estadstica de daos reportados por el equipo instrumentado de inspeccin
interna


Debido a las diferencias en la composicin qumica y microestructura es previsible
encontrar prdidas de metal en soldaduras en tubos de acero, sobre todo que tengan
problemas de proteccin catdica o fallas en el recubrimiento. Lo anterior se ha
comprobado en las inspecciones de verificacin de indicaciones reportadas por
inspeccin no destructiva como los casos que a manera de ejemplo se muestran en
FIGURA 11.




32




FIGURA 11. Ejemplos de prdidas de metal reportadas en soldaduras circunferenciales,
detectadas en inspeccin interna manual de indicaciones.


Como se observa en la FIGURA 11, las prdidas de metal en soldadura se ubican en la
corona externa y tienen una forma elptica, con perfil parablico en el espesor y se
extienden circunferencialmente a lo largo del cordn de soldadura. Esta geometra es la
que se tomo como base para la construccin del modelo de anlisis por MEF en este
trabajo.




33
2.4 CRITERIOS DE FALLA MECNICA

2.4.1 Concentracin de esfuerzos
Cuando un elemento estructural contiene una discontinuidad, como un agujero o un
cambio repentino en su seccin transversal, pueden ocurrir grandes esfuerzos
localizados cerca de la discontinuidad.

Afortunadamente para disear un elemento dado, los resultados obtenidos son
independientes del tamao del elemento y del material utilizado; solo dependen de las
razones de los parmetros geomtricos involucrados, como son las dimensiones de la
discontinuidad. Para el diseo, lo ms importante es el valor mximo del esfuerzo en
una seccin dada y no la distribucin real de los esfuerzos en dicha seccin, ya que la
mayor preocupacin es determinar si el esfuerzo permisible ser excedido bajo una
carga dada, y no dnde se exceder este valor. Por este motivo, se define la razn del
esfuerzo mximo sobre el esfuerzo promedio calculado en la seccin crtica (ms
angosta) de la discontinuidad.

prom
K

max
=
(3.17)


Esta razn se conoce como el factor de concentracin de esfuerzos de la discontinuidad
dada. Los factores de concentracin de esfuerzos pueden calcularse de una vez por
todas en trminos de las razones de los parmetros geomtricos involucrados, y los
resultados obtenidos pueden ser expresados en la forma de tablas o grficas. Para
determinar el mximo esfuerzo que ocurre cerca de una discontinuidad en un elemento
dado sometido a una carga axial P dada, solo se necesita calcular el esfuerzo promedio
en la seccin critica, y multiplicar el resultado obtenido por el valor apropiado del factor
de concentracin de esfuerzos K. A continuacin se presentan los casos de
concentracin de esfuerzos para prdida de espesor y de la corona de la soldadura:


34


FIGURA 12. Factor de concentracin de esfuerzos para corona de la soldadura


Para encontrar el valor apropiado de K, se de obtener la relacin r/h de la geometra de
la discontinuidad y mediante la grafica se ubica el valor de K.





FIGURA 13. Factor de concentracin de esfuerzos para prdida de espesor


De igual manera para encontrar el valor de K, se de obtener la relacin r/h y b/r de la
geometra de la discontinuidad y con estos valores se ubica el valor de K en la grafica.
35
Usualmente el criterio de falla por concentracin de esfuerzos establece que el esfuerzo
mximo (
max
) de la Ecuacin 3.17, sea menor que el esfuerzo limite establecido para el
material, el cual puede ser dependiendo del criterio del diseador:

a) El esfuerzo de cedencia del material (
o
).

b) El esfuerzo de cedencia del material con factor de seguridad. (
max
/FS)
Donde el factor de seguridad (FS) es mayor a 1 y como regla se establecen que
son utilizados para los siguientes casos:

FS entre 1 y 1.2, para componentes cuya falla no afecta el sistema, son
reemplazables o usados en condiciones extremas como por ejemplo
aplicaciones militares, vehculos experimentales no tripulados, prototipos,
modelos o plantas piloto.
FS entre 1.2 y 1.5, para componentes no crticos, de alta calidad de
materiales, con inspeccin exhaustiva, donde hay fuertes limitaciones de
peso como por ejemplo la industria aeronutica.
FS entre 1.5 y 2.0, para componentes mecnicos de alta calidad
inspeccionables y cuya falla puede ser prevista o controlada con otros
sistemas por ejemplo maquinaria, equipo de generacin de potencia,
motores.
FS mayor a 2.0, para componentes crticos, cuya falla puede ser de altas
consecuencias o catastrficas donde el peso no es limitante, como por
ejemplo ductos y recipientes sometidos a presin.

c) El esfuerzo de flujo del material (
F
)
( )
U o F
+ =
2
1
(3.18)
Donde
o
es el esfuerzo de cedencia y
F
es el esfuerzo de flujo del material.

d) El esfuerzo ltimo del material (
U
).


36
2.4.2 Criterio de falla por esfuerzos combinado
Cuando un material alcanza su esfuerzo de cedencia en tensin uniaxial, comenzar a
deformarse plsticamente. Sin embargo, en situaciones prcticas es muy comn que un
material se encuentre bajo un estado combinado de esfuerzos y la deformacin plstica
puede ocurrir a un esfuerzo diferente al esfuerzo de cedencia en tensin uniaxial. A la
manera de calcular si existe cedencia bajo un estado combinado de esfuerzos se le
llama criterio de cedencia. Est debe ser un invariante, porque no debe depender de la
orientacin y debe eliminar el esfuerzo hidrosttico, ya que este no causa deformacin.

Para nuestro estudio se utilizara el criterio de Von Mises debido a que este tiene una
mayor exactitud en comparacin con otros criterios
13
. Este criterio establece que la
cedencia inicia cuando el valor del esfuerzo efectivo sea mayor que un valor critico dado
por k
2
. El esfuerzo efectivo es el segundo invariante del tensor de esfuerzos y esta dado
por:

( ) ( ) ( ) [ ]
2
1 3
2
3 2
2
2 1
6
1
+ + (3.19)

De donde tenemos que el criterio de Von Mises esta dado por:

( ) ( ) ( )
2
1 3
2
3 2
2
2 1
2
1
+ + =
o
(3.20)

Donde
o
es el esfuerzo de flujo cedencia del material.



37

2.5 CRITERIOS DE EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL EN
TUBERAS SOMETIDAS A PRESIN.

2.5.1 Cdigo ASME B31.G
Un criterio usado ampliamente en la evaluacin de prdidas de metal, ha sido el del
cdigo ASME B31.G, en el cual los parmetros que se utilizan en su anlisis se
presentan en la FIGURA 14, donde L es la extensin longitudinal del defecto, d la
profundidad de la prdida de metal y t es el espesor de pared de la tubera.




FIGURA 14. Esquema de una prdida de metal


El cdigo ASME B31.G es ampliamente utilizado para evaluar la resistencia en ductos
que presentan prdidas de metal por corrosin en el cuerpo del tubo
14
. El criterio asume
que la falla en la parte corroda es controlada por su tamao, la presin interna y el
esfuerzo de cedencia del material. A pesar de que este cdigo ha sido utilizado
ampliamente para la evaluacin de prdidas de metal en tuberas, este posee varias
limitaciones:

1. Aplica en defectos tipo prdida de metal nicamente en el cuerpo del ducto, el
cual tiene un perfil uniforme y causa una baja concentracin de esfuerzos.
38
2. Este procedimiento no permite evaluar prdidas de metal en soldaduras
circunferenciales o longitudinales.

3. Solamente puede ser utilizado para tuberas sometidas a presin interna, y no se
puede utilizar cuando la tubera presenta cargas secundarias significativas.

El procedimiento de evaluacin considera la profundidad mxima y la extensin
longitudinal de la superficie corroda, pero ignora la extensin circunferencial.

Los parmetros que se incluyen en este procedimiento se pueden ver en la FIGURA 15
y son: el dimetro externo del tubo (D), el espesor de pared (t), el esfuerzo de cedencia
mnimo especificado (
o
), la presin de operacin mxima permisible (MAOP), la
extensin longitudinal de corrosin (L) y (d) la profundidad mxima del defecto.




FIGURA 15. Dimensiones de prdida de metal ASME B31.G


Las ecuaciones del cdigo ASME B31.G pueden ser resumidas de la siguiente manera.

La presin mxima permisible de diseo en el cdigo ASME B31.G se expresa como:

39
( )
t
D
F PDIS
o

2 =
(3.21)

Donde
PDIS = Presin mxima permisible de diseo.
F = Factor de diseo que normalmente es 0.72

o
= Esfuerzo de cedencia especificado del material
t = Espesor de pared del tubo
D = Dimetro externo del tubo

La longitud mxima permisible de defecto para un rea corroda esta dada por la
Ecuacin 3.22. El defecto posee una profundidad mxima de defecto d y se encuentra
en un rango de 0.1 < d/t <0.8.

Dt B Lc 12 . 1 =
(3.22)

Donde
Lc = longitud axial mxima permisible del defecto
B se define como:

1
15 . 0 / 1 . 1
/
2

=
t d
t d
B
(3.23)


El nivel de presin mxima segura P para el rea corroda esta dada por:

=
1 A t
d
3
2
1
t
d
3
2
1
P 1 1 P
2
. ' para P P y A 4 (3.24)

=
t
d
1 P 1 1 P . ' para P P y A > 4 (3.25)
Donde

=
Dt
L
893 0 A .
(3.26)

40
2.5.2 El cdigo ASME B31.G Modificado
Un nuevo y mejor criterio fue requerido debido a que la versin inicial del cdigo ANSI
B31.G era demasiado conservadora
15
. Los orgenes del conservadurismo de este
cdigo B31.G fueron identificados como:

No se considera el endurecimiento por deformacin del material
El uso del factor de Folias en una forma aproximada.
La representacin parablica de la prdida de metal, en el total de la
circunferencia.

Otras limitaciones del criterio B31.G original fueron admitidas tambin por su
incapacidad de considerar las combinaciones de picaduras por corrosin. Las
ecuaciones de falla que forman la base del criterio original B31.G fueron modificadas
para incluir el esfuerzo creciente por deformacin y para una definicin ms precisa del
factor de Folias. El cdigo B31.G modificado fue realizado con el fin de obtener un
criterio ms exacto particularmente para grados de aceros mayores a X52 producidos
en aos posteriores a 1970. Los tres trminos expresados del factor de Folias son
usados en lugar de los dos trminos originales. El rea de prdida de metal fue
revisada. El rea simple, propuesta para los clculos originales, fue sustituida por un
mtodo de rea efectiva usando el perfil medido del rea corroda.

Las ecuaciones que utiliza el cdigo ASME B31.G modificado son:

=
M t
d
t
d
F FALLA
1
85 . 0 1
85 . 0 1

(3.27)

Donde el factor de folias M esta dado por:

Cuando
2
2 2
Dt
L
003375 0
Dt
L
62756 0 1 M Dt 50 L

+ = . .
(3.28)

Cuando 3 . 3 032 . 0 50
2
+ = >
Dt
L
M Dt L
(3.29)


41
Donde

F
= Esfuerzo de flujo =
o
+ 10 (ksi)

o
= Esfuerzo de cedencia mnimo especificado
d = profundidad del defecto por corrosin
t = Espesor de pared del tubo
D = dimetro externo del tubo

2.5.3 Prctica recomendada API RP 579 - Seccin 5
16

El procedimiento de evaluacin de esta seccin es para el anlisis de prdidas de metal
local, localizadas en la superficie del componente. La metodologa de esta seccin
puede ser usada para evaluar componentes sujetos a prdidas de metal locales, por
erosin o corrosin.

El API RP-579 considera un procedimiento de evaluacin analtico para tres Niveles,
donde los niveles 1 y 2 utilizan una ecuacin para el clculo de la resistencia residual y
el nivel 3 solicita la evaluacin por mtodos numricos, como el MEF o pruebas a escala
real.

En la FIGURA 16, se presentan los parmetros utilizados para dimensionar la prdida
de metal, los cuales son necesarios para el anlisis, por API RP 579:



FIGURA 16. Dimensiones de prdida de metal segn API RP 579

42
Donde:
D = Dimetro interno de la tubera.
c = Extensin circunferencial de la prdida de metal.
L = Extensin longitudinal de la prdida de metal.
g
r
= Radio de la base de la prdida de metal.
t
min
= Espesor mnimo requerido
t
mm
= Espesor remanente
FCA = Corrosin futura permisible

El mtodo se basa en el clculo del Factor de Resistencia Remanente (RSF), cuya
ecuacin para el Nivel 1 que tiene la forma:

( )
t
t
t
R
M
R
RSF

=
1
1
1
(3.30)

Donde:
( )
5 . 0
2
48 . 0 1 + =
t
M
(3.31)


min
) ( 285 . 1
Dt
L
=
(3.32)


min
t
FCA t
R
mm
t

=
(3.33)


Si el valor de RSF es mayor que 0.9 se puede continuar con el servicio del componente,
caso contrario se procede a una evaluacin de Nivel 2.

Con la relacin de c/D y el valor de Rt se procede a la evaluacin de la extensin
circunferencial (c) del defecto mediante la grfica de la FIGURA 17. En caso de caer en
la zona de RECHAZADO se procede al nivel 3 de evaluacin.

43


FIGURA 17. Grfica para la evaluacin de la extensin circunferencial permisible segn
API RP 579


De igual manera, con el valor de y de Rt se procede a la evaluacin de la extensin
longitudinal del defecto (s) mediante la grfica de la FIGURA 18. En caso de caer en la
zona de RECHAZADO se procede al nivel 2 de evaluacin.



FIGURA 18. Grfica para la evaluacin de la extensin longitudinal permisible segn API
RP 579
44
Para usar la evaluacin del Nivel 2, se debe cumplir que el valor de sea 5, en caso
de que sea mayor que 5, se debe proceder a la evaluacin de Nivel 3. Las ecuaciones
que se utilizan para la evaluacin Nivel 2 son las siguientes:

=
Ao
A
M
Ao
A
RSF
t
1
1
1
(3.34)


Donde:

( ) ( )
( ) ( )( )
5 . 0
4 6 2
4 2
10 533 . 1 02642 . 0 0 . 1
006124 . 0 4411 . 0 02 . 1

+ +
+ +
=



Mt
(3.35)


Donde A es el rea de la prdida de metal, Ao es el rea de metal original sin presencia
del defecto.

Si el valor de RSF es mayor que 0.9 se puede continuar con el servicio del componente,
caso contrario se procede a retirar de servicio el componente.


2.5.4 Prctica recomendada DNV RP-F101
En la seccin 7.2 de la prctica recomendada DNV RP-F101
17
, se presentan ecuaciones
para la evaluacin de defectos aislados producidos por corrosin en tubos, sometidos a
presin interna. Para estimar la presin de falla del tubo con defecto sometido a presin
interna, se usan las siguientes ecuaciones:

( )

=
tQ
d
t
d
t D
tUTS
P
f
1
1
2
(3.36)


45
2
31 . 0 1

+ =
Dt
L
Q
(3.36)


Donde
L = Extensin longitudinal del defecto
D = Dimetro externo del tubo
t = Espesor de pared del tubo
d = Profundidad del defecto
UTS = Resistencia mxima a la tensin

46

2.6 MTODO DEL ELEMENTO FINITO (MEF)

2.6.1 Descripcin del mtodo
El concepto bsico de este mtodo es el de dividir el continuo en un nmero finito de
elementos (de all su nombre), es decir discretizar el continuo y resolver sobre cada uno
de los elementos las ecuaciones del sistema para despus ensamblar la solucin total.
18

Este mtodo se utiliza en muchos campos de la ciencia y particularmente para el
anlisis estructural, donde las ecuaciones de gobierno son dadas de la mecnica del
medio continuo y de las teoras de la elasticidad y plasticidad
19
.

La base del MEF, consiste en la descomposicin de un elemento fsico continuo
(estructura) en un nmero discreto de componentes, conocidos como elementos que se
hallan conectados entre s por un nmero discreto de puntos denominados nodos
20
el
arreglo particular de los elementos se conoce como malla. La FIGURA 17 muestra un
ejemplo de un tubo discretizado para su anlisis por MEF


FIGURA 19. Malla generada para el anlisis de un tubo por MEF
47
Este ensamble proporciona un modelo para el elemento estructural, en el cual el
dominio de cada elemento viene a ser una funcin de valor desconocido en los nodos.
Si se aplica una solucin de forma general a todos los elementos, resulta un grupo finito
de ecuaciones algebraicas que se deben resolver para las incgnitas de valor nodal.
Las ecuaciones para cada elemento finito se combinan para obtener la solucin del
sistema fsico completo. Una respuesta lineal de la estructura resulta en ecuaciones
algebraicas lineales, las cuales se resuelven por procedimientos numricos comunes,
como la eliminacin gaussiana.

La solucin que se obtiene del MEF es una solucin aproximada, pero siempre existe
una diferencia con la solucin exacta. Las dos fuentes de error del MEF se deben al
nmero de elementos en la subdivisin. Mientras mayor sea el nmero de elementos, es
posible disminuir el error y obtener una mayor aproximacin. La segunda fuente de error
es la precisin de la solucin de las ecuaciones algebraicas, lo cual es funcin de la
precisin del equipo de cmputo, el algoritmo computacional, el nmero de ecuaciones
y la subdivisin de los elementos.

Los elementos son slidos bidimensionales o tridimensionales, cuya base de
formulacin viene de las teoras de la elasticidad y plasticidad. La teora de la elasticidad
provee las ecuaciones de gobierno para la respuesta y la deformacin de un medio
continuo elstico lineal sujeto a cargas externas, y la teora de la plasticidad establece el
comportamiento esfuerzo-deformacin cuando se rebasa el esfuerzo de cedencia del
material.

El MEF tiene muchas ventajas sobre otros mtodos de anlisis numricos entre los que
destacan
21
:
Es aplicable a cualquier tipo de problema: transferencia de calor, anlisis de
esfuerzos, campos magnticos, etc.
No hay ninguna restriccin geomtrica. El cuerpo o regin analizada puede tener
cualquier forma.
Las condiciones de frontera y de carga no se restringen. Por ejemplo, en el
anlisis de esfuerzos, cualquier porcin del cuerpo puede actuar como soporte,
mientras a cualquier otra porcin se pueden aplicar fuerzas distribuidas o
aplicadas puntualmente.
48
Las propiedades del material no son restringidas por isotropa y pueden cambiar
de un elemento a otro.
Componentes que tiene diferentes comportamientos y diferentes descripciones
matemticas pueden ser combinados. As un modelo en MEF, puede tener,
vigas, placas, cables, barras, etc.
Una estructura modelada en MEF se asemeja mucho al cuerpo real o regin que
se analizan.
Se puede mejorar la aproximacin, aumentando los elementos en la malla, sin
embargo la velocidad de procesamiento computacional es la limitante en muchos
casos
22
.

La formulacin del elemento finito aproxima la solucin del desplazamiento con un
elemento por una relacin de forma funcional simple con valores en los puntos nodales.
Asumiendo esta funcin para el desplazamiento, se deriva la matriz de rigidez del
elemento relacionando desplazamientos nodales con fuerzas nodales. La aproximacin
ms simple al desplazamiento llega a una formulacin del elemento que tienen valores
de esfuerzo y deformacin constantes con el elemento. Los valores pueden diferir de un
elemento al prximo para resolver problemas donde el esfuerzo y la deformacin varan
a travs de la regin. La aproximacin resultante requiere una subdivisin de la regin
en varios elementos para hacer una solucin aproximada.

2.6.2 Tipos de elementos finitos
Para realizar el mallado de los modelos, con el que se presenta en esta tesis se
emplean tres tipos de elementos SOLID45, SOLID95 y COMBIN14
23
. El elemento
SOLID45 es utilizado para el modelado estructuras slidas en 3D, se define por ocho
nodos, cada uno de ellos poseen tres grados de libertad: traslaciones en las direcciones
nodales x, y, y z. El elemento posee plasticidad, endurecimiento por deformacin, gran
deflexin y capacidad de grandes esfuerzos. En la FIGURA 20, se presenta la
geometra del elemento SOLID45:

49


FIGURA 20. Geometra del elemento SOLID45

Las presiones deben ser introducidas como cargas de superficie en las caras del
elemento. El elemento SOLID95 es una versin de orden ms alto que el elemento
SOLID45. Este elemento fue utilizado en las regiones ms irregulares del modelo,
debido a que este tiene la capacidad de tolerar las formas irregulares y es recomendado
para modelar regiones encorvadas sin perder la exactitud en el resultado. El elemento
se define por 20 nodos que tienen tres grados de libertad por cada uno: traslaciones en
las direcciones nodales x, y, y z. De la misma manera que el elemento SOLID45, posee
plasticidad, endurecimiento por deformacin, gran deflexin y capacidad de grandes
esfuerzos. En la FIGURA 21, se presenta la geometra del elemento SOLID95:



FIGURA 21. Geometra del elemento SOLID95
50
Para simular la continuidad del tubo y con el fin de economizar recursos
computacionales debido a que la licencia utilizada aqu solamente permite el uso de
32,000 nodos, fue necesario utilizar elementos resorte COMBIN14 (FIGURA 22) con
comportamiento en modo no lineal, los cuales estn definidos por una constante de
resorte (k), un coeficiente de amortiguamiento (Cv) y por dos nodos los cuales poseen
tres grados de libertad: traslaciones en las direcciones nodales x, y, y z.



FIGURA 22. Geometra del elemento COMBIN14


2.6.3 Tipos de anlisis
2.6.3.1 Anlisis Lineal
En el anlisis lineal se asume que la relacin entre cargas y desplazamientos
resultantes es de primer orden, es decir, si se dobla la magnitud de la carga se dobla la
respuesta del modelo (desplazamientos, deformaciones y tensiones resultantes). Todas
las estructuras reales se comportan de forma no lineal a partir de un cierto nivel de
carga. En muchos casos, un anlisis lineal puede ser adecuado, pero en otros muchos
la solucin lineal producir resultados errneos, en cuyo caso se deber realizar un
anlisis no lineal.




51
2.6.3.2 Anlisis no Lineal
Es el tipo de anlisis que tiene en cuenta la no linealidad mecnica, esto es, el
comportamiento esfuerzo deformacin no lineal de los materiales y la no linealidad
geomtrica. En mecnica estructural, se incluyen los siguientes tipos de no linealidad:

No linealidad del material, en donde las propiedades del material estn en
funcin del estado de esfuerzos. La plasticidad es un ejemplo de este tipo de no
linealidad.
No linealidad por contacto, en donde la separacin entre partes adyacentes se
cierran o se abren, el rea de contacto entre las partes cambia en la medida que
la fuerza de contacto cambia.
No linealidad por geometra, en donde la deformacin es muy grande que las
ecuaciones de equilibrio deben ser escritas con respecto a la geometra
deformada de la estructura. Tambin, las cargas pueden cambiar de direccin a
la medida que aumentan.

El comportamiento no lineal hace que la respuesta estructural dependa de la historia de
cargas. Por ello, para obtener la carga ltima es, a menudo, preciso proceder de forma
incremental.

El anlisis no lineal requiere, para un nivel determinado de carga, un proceso iterativo
en el que tras sucesivos anlisis lineales, se converge a una solucin que satisface las
condiciones de equilibrio, esfuerzo-deformacin y de compatibilidad. Estas condiciones
se comprueban en un nmero determinado de secciones, dependiendo de la
discretizacin, que deber ser suficiente para garantizar que se representa
adecuadamente la respuesta estructural.

El programa comercial de MEF que se utiliz para el anlisis es el ANSYS

8.0, este
emplea el mtodo Newton-Raphson para resolver los problemas no lineales
24
. En este
mtodo, la carga se subdivide en una serie de incrementos de carga. Los incrementos
de carga se pueden aplicar en varios pasos como muestra la FIGURA 23.

52

FIGURA 23. Iteraciones de Newton - Raphson para dos incrementos de carga.

Antes de cada solucin, el mtodo de Newton-Raphson evala el vector de carga fuera
de equilibrio que es la diferencia entre las cargas que corresponden a los esfuerzos del
elemento y las cargas aplicadas
25
. El programa entonces realiza una solucin lineal,
usando las cargas fuera de equilibrio, y verifica la convergencia. Si el criterio de
convergencia no se satisface, el vector de cargas fuera de equilibrio se reevala, la
matriz de rigidez se actualiza, y se obtiene una nueva solucin.

El mtodo itera hasta que la diferencia entre los esfuerzos del elemento y las cargas
aplicadas sea aceptablemente pequea, usando la ecuacin:

[ ]{ } { } { }
nr T
F F u K =
(3.37)

Donde
[ ]
T
K = Matriz tangente de rigidez
{ } u = Incremento del desplazamiento
{ } F = Vector de carga aplicada
{ }
nr
F = Vector de carga interna (suma de los esfuerzos del elemento)
53
III. EXPERIMENTACIN

3.1 PRUEBAS DE TENSIN Y DUREZA

Para el modelado del sistema en 3D mediante MEF se determin la curva esfuerzo -
deformacin real para la regin del metal base y la soldadura de un tubo fuera de
servicio de acero API 5L X52 el cual posee un lmite de cedencia de 52000 psi y un
esfuerzo ltimo de 66000 psi. El programa comercial ANSYS 8.0

utiliza estas curvas

para describir el comportamiento del material durante la simulacin de la no linealidad
del material, de esta manera es posible obtener resultados que reflejan el
comportamiento mecnico real del material.

Para obtener las curvas esfuerzo deformacin se realizaron pruebas de tensin uniaxial
a cinco muestras obtenidas de las dos regiones: metal base y soldadura. La geometra y
dimensiones de las probetas as como el procedimiento de las pruebas de tensin se
realizaron segn la norma ASTM E 8-93
26
.

Debido al tamao de la zona afecta por calor (ZAC), no fue posible obtener probetas
para las pruebas de tensin de esta zona, por lo que, se realizaron pruebas de dureza
de las tres zonas: metal base, soldadura y ZAC. De esta manera se infiri la curva
esfuerzo - deformacin de la ZAC, relacionando los datos obtenidos de la dureza de las
tres zonas y a partir de las curvas esfuerzo-deformacin del metal base y soldadura.

De las pruebas anteriores se encontr que el material ms resistente fue el de la
soldadura y el ms dbil fue el de la zona afecta por calor. Esto se comprob con
trabajos anteriores como el de Young-pyo Kim, Woo-sik Kim, Young-kwng Lee y Kyu-
hwan Oh (2004)
27
, la curva esfuerzo - deformacin de la ZAC tambin se encuentra por
debajo de la curva esfuerzo deformacin del metal base.

En la siguiente tabla se presentan las propiedades del material obtenidos de las pruebas
de tensin, para el metal base y la soldadura y los inferidos para la zona afectada por
calor.



54
TABLA 2. Propiedades de material obtenidas de las pruebas de tensin del metal base,
soldadura circunferencial (promedio de 5 pruebas) y datos inferidos para la ZAC de un
tubo API 5L X52.

REGIN
o promedio
(psi)
u promedio
(psi)
F promedio
(psi)
Metal Base X52 52000 89254 70627.0
Soldadura
circunferencial
65679 94000 79839.5
ZAC de la soldadura
circunferencial
50075 85868 67971.5


A continuacin, en la FIGURA 24, se presentan las curvas esfuerzo deformacin
obtenidas experimentalmente para la soldadura, metal base y calculada de la ZAC.


0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
50000
55000
60000
65000
70000
75000
80000
85000
90000
95000
100000
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08 0.09 0.1 0.11 0.12 0.13 0.14 0.15 0.16 0.17 0.18 0.19 0.2
Deformacin Real (%)
E
s
f
u
e
r
z
o

R
e
a
l

(
P
S
I
)
Metal Base X52
ZAC (Zona afectada por calorl)
Metal Depositado


FIGURA 24. Curvas esfuerzo deformacin reales de: Metal base, Soldadura
circunferencial y ZAC de un tubo API 5L X52


55
3.2 DETERMINACIN DE LA MATRIZ DE EXPERIMENTACIN

Para el anlisis mediante MEF se considera un arreglo de factorial de acuerdo con las
variables dimensionales que se describen en las FIGURAS 25 y se enlistan sus valores
el la TABLA 3. El nmero total de simulaciones para este estudio son 18, donde:



































FIGURA 25. Geometra y variables del modelo de anlisis por MEF de una prdida de metal
en soldadura circunferencial de un tubo de acero API 5 L.

Donde
D = Dimetro externo del tubo
t = Espesor del tubo
= Extensin angular en direccin circunferencial de la prdida de metal
d = Profundidad de la perdida de metal
56

TABLA 3. Variables utilizadas en la matriz de simulacin


VARIABLE NOMENCLATURA VALORES
Dimetro de la tubera D 24
Espesor de pared T
Tipo de prdida de metal TPM
Circunferencial con perfil
esfrico
Curvatura de prdida de metal R 0.25t
Relacin de prdida de metal d/t 20% - 40% - 60%
Presin interna P
Incremento del valor de P,
hasta alcanzar el
ys
.
Extensin angular de la PM 0 90; =15
57
3.3 MODELADO GEOMTRICO Y DISCRETIZACIN

Aprovechando la simetra geomtrica del modelo, se realiz la simulacin en un cuarto
del modelo
28
en tres dimensiones con sistema de coordenadas cilndricas y una
extensin longitudinal de 24. La geometra del modelo se presenta en la FIGURA 26.

















FIGURA 26. Modelo geomtrico del tubo con soldadura circunferencial sin defecto


El modelo geomtrico se realiz con las dimensiones reales de la soldadura y de la
zona afectada por calor de un tubo de 24 de D.N. y 0.5 de espesor retirado de servicio.
En la FIGURA 27 se presentan las dimensiones de la soldadura y de la zona afectada
por calor del tubo sin presencia de defecto.


58


FIGURA 27. Dimensiones de la soldadura del tubo sin defecto


El modelo geomtrico del tubo con prdida de metal externa en la soldadura
circunferencial se presenta en la FIGURA 28. Se muestra el caso de una prdida de
metal con una profundidad de 0.4 d/t con una extensin circunferencial de = 45



FIGURA 28. Geometra del tubo con presencia de prdida de metal de d/t = 0.4 y = 45 en
la soldadura circunferencial.


Posterior al modelado geomtrico, se realiz el mallado de los modelos con elementos
SOLID45 de 8 nodos y SOLID95 de 20 nodos. En la regin donde existe la presencia de
defecto fue necesario realizar una malla con una mayor densidad de nodos con el fin de
59
buscar una mayor exactitud en los resultados. A medida que se aleja del defecto en la
soldadura, se realizaron mallas con una menor densidad de nodos.

De esta manera se obtuvieron mallas que contienen de 25,000 a 30,000 nodos. La
menor cantidad de nodos se obtuvo en el modelo que presenta el defecto de menor
tamao (d/t = 0.20 - = 15) y la mayor cantidad de nodos se obtuvo para el modelo que
presenta el mayor tamao de defecto (d/t = 0.60 - = 90). En la FIGURA 29 se
presentan ejemplos de los modelos de MEF en tres dimensiones que se utilizaron para
este estudio.




FIGURA 29. Mallado del modelo de tubo con prdida de metal en soldadura circunferencial
con diferentes dimensiones de defecto.

d/t =0.20 - = 15

d/t =0.20 - = 90
60
3.4 CARGAS Y CONDICIONES DE FRONTERA

En el MEF, las condiciones de frontera en primera instancia deben eliminar la
posibilidad de que la estructura se mueva como cuerpo rgido
29,30
. Las condiciones
frontera aplicadas sobre el modelo deben tambin permitir la libre expansin del tubo
mediante la rotacin al sistema coordenado cilndrico con restriccin impuesta sobre
todos los nodos del modelo, adems de restringir en el borde de la soldadura la
direccin longitudinal para simular que forma parte de un continuo.

Debido a que se construy un cuarto de modelo, se aplicaron condiciones de frontera de
simetra, las cuales fueron aplicadas en cada uno de los bordes donde el tubo fue
cortado. En el borde opuesto a la soldadura se aplicaron resortes con el fin de simular la
continuidad de la tubera. Los resortes poseen una rigidez equivalente de 30x10
8
psi y
una longitud de 1 pulgada; estos valores fueron proporcionados por los ingenieros de
anlisis de flexibilidad de tuberas del Grupo de Anlisis de Integridad de Ductos, a partir
de clculos de flexibilidad que aseguran que el tramo modelado se comporta como un
tubo de longitud infinita.

Las condiciones de carga en la tubera fueron aplicadas en forma de presin en la cara
interna del tubo. Despus de varias simulaciones de prueba, se determin aplicar las
cargas en bloques. El primer bloque de carga se aplic hasta un valor igual a 1500 psi,
valor menor a la presin necesaria para alcanzar el esfuerzo de cedencia de la ZAC, el
segundo se aplic hasta un valor igual a 2500 psi, valor menor a la presin necesaria
para alcanzar el esfuerzo ltimo de la ZAC y finalmente el tercer paso de carga se aplic
hasta que el material fallara por colapso plstico.
61

IV. RESULTADOS

4.1 VALIDACIN DEL MODELO

Para validar el modelo de MEF utilizado en este estudio, se model un tubo sin
soldadura y sin presencia de defectos y se compar con la solucin analtica. El modelo
de referencia es el de un cilindro de pared delgada sometido a presin interna. La
distribucin del esfuerzo principal
1
presente en un tubo sin soldadura ni defecto para
una presin de 1000 psi, la simulacin por MEF se puede ver en la FIGURA 30, donde
el mayor valor del esfuerzo se obtiene en la pared interna del tubo y el menor esfuerzo
en la pared externa del tubo. Los resultados de
1
a travs del espesor obtenidos por
MEF comparados con la prediccin terica dada por la ecuacin presentada en la
seccin 2.2.2 se muestran en la FIGURA 31.

FIGURA 30. Distribucin de esfuerzos calculada por MEF en un cilindro de acero con
presin interna
62
22350
22500
22650
22800
22950
23100
23250
23400
23550
23700
23850
11.4 11.5 11.6 11.7 11.8 11.9 12 12.1
Vari aci on del espesor del tubo (pulgadas)
E
S
F
U
E
R
Z
O

1

(
P
S
I
)
VALOR DE MEF
VALOR TEORICO
error+0.58%
error+0.60%
DIAMETRO
INTERNO
DIAMETRO
EXTERNO
P = Presin interna
Ro = Radio externo de la tubera
Ri = Radio interno de la tubera
r = Radio donde se desea calcular el esfuerzo


FIGURA 31. Variacin del esfuerzo
1
en el espesor del tubo calculada por MEF y la
ecuacin terica en un cilindro de acero con presin interna


En la FIGURA 31 se observa que la variacin del esfuerzo a travs del espesor es lineal
y los valores de los esfuerzos de la ecuacin terica y del MEF muestran la misma
tendencia, con una diferencia mxima de 0.60% en la fibra ms externa y 0.58% en la
fibra ms interna del tubo. Esta diferencia entre la simulacin por MEF y la ecuacin
terica es un valor aceptable para el clculo ya que es menor al 5% que es el valor
tpico aceptable en clculos de ingeniera. La diferencia se puede reducir al aumentar el
nmero de elementos de la malla en la simulacin por MEF, pero esto requiere mayores
recursos computacionales, por lo que el resto de las simulaciones se har con este nivel
de discretizacin.




63
4.2 DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS EN LA UNIN SOLDADA SIN
DEFECTO

La FIGURA 32 muestra los valores del esfuerzo equivalente o de Von Mises en las tres
zonas de inters del modelo (MB, ZAC y MD), determinados por MEF para un tubo de
24 de dimetro y 0.5 de espesor sometido a una presin de 2000 psi, que equivale a
una presin que mantiene a los tres materiales en el rango elstico. Este caso
corresponde a un tubo que no contiene defecto en la soldadura.



FIGURA 32. Distribucin del esfuerzo de Von Mises, en el tubo sin defecto.

Se puede ver que en la pared interna del tubo se obtienen los valores ms altos del
esfuerzo equivalente, igual a 0.65 veces el valor del esfuerzo de cedencia del MD y
conforme se va acercando a la pared exterior el valor va disminuyendo hasta un valor
de 0.61 veces el valor de el esfuerzo de cedencia del MD. Es importante ver que en la
corona de la soldadura se obtiene el valor mnimo del esfuerzo equivalente igual a 0.59
veces el esfuerzo de cedencia y en la zona de la raz de la soldadura se encuentra el
mximo valor del esfuerzo equivalente en todo el modelo y que es igual a 0.66 veces el
valor del esfuerzo de cedencia. El esfuerzo equivalente en la regin del metal base es
uniforme a lo largo del tubo y va cambiando conforme se va acercando a la zona de la
soldadura Este cambio comienza aproximadamente desde una distancia de la
soldadura, de aproximadamente 4 veces el espesor de pared.
64
En la FIGURA 33 se presenta la distribucin de deformaciones equivalentes para el tubo
sin defecto, se puede ver que las deformaciones tienen su mximo valor en la pared
interna del tubo y van disminuyendo conforme se aproximan a la pared exterior. El valor
mnimo de la deformacin la encontramos en la corona de la soldadura. La distribucin
de las deformaciones vara al acercarse a la zona de la soldadura y se hace uniforme
hasta una distancia de la soldadura igual a 8 veces el espesor.



FIGURA 33. Distribucin del las deformaciones equivalentes, en el tubo sin defecto.


En la FIGURA 34 se muestra la variacin del esfuerzo equivalente mximo registrado en
funcin de la presin interna, en el metal base, ZAC y metal depositado. Se puede
observar que hasta antes de la cedencia el comportamiento de los tres materiales (MB,
ZAC y MD) es idntico y la curva esfuerzo de Von Mises presin es lineal. Una vez
rebasada la cedencia, la curva esfuerzo-presin deja de ser lineal.

65
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
50000
55000
60000
65000
70000
75000
80000
85000
90000
95000
100000
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400
PRESION (PSI)
E
S
F
U
E
R
Z
O

V
O
N

M
I
S
E
S

(
P
S
I
)
Metal Depositado
Zona afectada por calor
Metal Base 5LX52

o
(Soldadura)

o
(Metal Base)

o
(ZAC)

FIGURA 34. Curva Esfuerzo de Von Mises vs. Presin para el tubo sin defecto.

En la FIGURA 34 se observa tambin que el primer material en alcanzar la cedencia es
la ZAC, seguido del MB y por ltimo el MD, tal como se predice de acuerdo a sus curvas
esfuerzo-deformacin en tensin uniaxial, mostradas en la FIGURA 21. Es interesante
notar que existe una relativa insensibilidad del esfuerzo de Von Mises producido por la
presin en el caso de la ZAC y el MB, mientras que el MD muestra un sbito crecimiento
del esfuerzo, este comportamiento no previsto se mantiene en un intervalo de
aproximadamente 200 psi; despus de la presin que causa cedencia y posteriormente,
desaparece y los valores de los esfuerzos en las tres zonas crecen monotnicamente
hasta alcanzar el valor del esfuerzo ltimo de La ZAC, por lo que el tubo falla en esta
zona, de acuerdo con los criterios de falla de Von Mises y concentracin de esfuerzos.
66

4.3 DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS EN LA UNIN SOLDADA CON
DEFECTO

La FIGURA 35 muestra la distribucin del esfuerzo de Von Mises determinado por MEF
en la zona del defecto para un tubo de 24 de dimetro, 0.5 de espesor sometido a
presin interna de 1500 psi que corresponde a una presin que produce un esfuerzo
que mantiene al cuerpo del tubo en rango elstico. El tubo contiene un defecto de
profundidad d/t = 0.20 y longitud circunferencial de = 45 y = 75 respectivamente.



FIGURA 35. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t = 0.20, = 45 y 75 y una presin
de 1500 psi
a) d/t = 0.20, = 45

b) d/t = 0.20%, = 75

67
Se puede ver que en la zona del defecto, se presentan los mayores valores del
esfuerzo, siendo el mayor valor en la raz de la prdida de metal,
31
siendo sus valores
especficos, para d/t = 0.20 y = 45 igual a 0.37 veces la resistencia mxima de la
soldadura y para d/t = 0.20 y = 75 igual a 0.38
1
. Sin embargo el esfuerzo de Von
Mises disminuye rpidamente conforme se aleja de la raz del defecto, siendo su menor
valor en la zona de la corona de la soldadura donde el defecto termina y para los dos
defectos es igual a 0.31 veces el esfuerzo ltimo de la soldadura.

Es importante notar que la variacin de para el caso de d/t = 20% no influye en la
distribucin del esfuerzo de Von Mises como se ve en la FIGURA 35 y los valores de los
esfuerzos no tienen una mayor variacin entre un defecto y otro.

La zona del metal base que se encuentra fuera de la zona de variacin de esfuerzos
inducida por el defecto presenta una distribucin de esfuerzos a travs del espesor con
una variacin entre el esfuerzo en la pared interna y externa diferente a la variacin que
se presenta cuando el tubo no contiene defecto, y que adems es diferente al valor
calculado por medio de la ecuacin de la seccin 2.2.2.

En la FIGURA 36 se muestra la distribucin del esfuerzo de Von Mises para el tubo
sometido a una presin de 3200 psi que es una presin que produce esfuerzos ms all
de la cedencia, con un defecto de d/t = 0.20 de profundidad y una longitud
circunferencial de 45, que es igual al caso de la FIGURA 33 a) pero con una mayor
presin. Se observa que los tres materiales sobrepasaron el lmite de cedencia a esta
presin y se puede ver que el esfuerzo mximo se encuentra en la raz de la prdida de
metal siendo igual a 0.94 veces el esfuerzo ltimo de la soldadura, la zona del metal
base presenta un esfuerzo constante en todo el espesor de 0.75 veces el esfuerzo
ltimo de la soldadura y se evidencia que en la zona de la ZAC se presenta una
disminucin del valor del esfuerzo, de 0.71 veces el esfuerzo ltimo de la soldadura
mientras que en la zona de la soldadura sin presencia de defecto el esfuerzo aumenta
su valor hasta un valor de 0.82 del esfuerzo ltimo de la soldadura.


1
NOTA: A partir de esta seccin, los esfuerzos se comparan con el esfuerzo ltimo de la soldadura por dos
razones: una porque los esfuerzos pueden ser mayores que el esfuerzo de cedencia y la segunda porque
se asume el criterio de falla del esfuerzo ltimo de la soldadura.
68


FIGURA 36. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t = 0.20, = 45 y una presin de
3200 psi


La FIGURA 37 muestra la variacin del Esfuerzo de Von Mises mximo en la zona del
defecto en funcin de la presin interna para un tubo con defectos de dimensiones, d/t =
0.20 y = 15, 30, 45, 60, 75 y 90. Se puede observar que antes de la cedencia de
la soldadura el comportamiento mecnico de la soldadura es lineal y el esfuerzo es
proporcional a la carga, en este caso la presin en el interior del tubo; pero cuando se
alcanza aproximadamente la presin de 2600 psi, la curva sufre un cambio en la
pendiente, habiendo un sbito crecimiento del esfuerzo hasta alcanzar el valor del
esfuerzo de cedencia de la soldadura, donde se observa una muy pequea
insensibilidad a la presin.

Rebasada la cedencia del MD, la curva esfuerzo-presin deja de ser lineal y se observa
el crecimiento monotnico del esfuerzo en funcin de la presin con una tendencia
parablica. Es interesante notar que al aumentar la extensin circunferencial del defecto
() el comportamiento es casi igual para los seis casos y los seis defectos
aproximadamente alcanzan el esfuerzo de falla de la soldadura a un mismo valor de
presin.



69
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
50000
55000
60000
65000
70000
75000
80000
85000
90000
95000
100000
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000
PRESIN INTERNA (PSI)
E
S
F
U
E
R
Z
O

D
E

V
O
N

M
I
S
E
S

(
P
S
I
)
d/t = 20 - = 15
d/t = 20 - = 30
d/t = 20 - = 45
d/t = 20 - = 60
d/t = 20 - = 75
d/t = 20 - = 90
SMYS ZAC
SMYS MB
o Metal Depositado

U
Metal Depositado
o Metal Base
o ZAC


FIGURA 37. Esfuerzo de Von Mises mximo en la zona del defecto vs. Presin interna para
un tubo con defectos de dimensiones, d/t = 0.20 y = 15, 30, 45, 60, 75 y 90.


La FIGURA 38 muestra la distribucin del esfuerzo de Von Mises determinado por MEF
en la zona del defecto para un tubo de 24 de dimetro, 0.5 de espesor sometido a
presin interna de 1500 psi, que corresponde a una presin que mantiene a los tres
materiales en el rango elstico. El tubo contiene un defecto de profundidad d/t = 0.40 y
longitud circunferencial de = 45 y = 75 respectivamente.
70




FIGURA 38. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t = 0.40, = 45 y 75. y una presin
de 1500 psi


El valor mximo del esfuerzo se encuentra en la raz de la prdida de metal en la
soldadura, siendo para d/t = 0.40 y = 45 igual a 0.48 veces la resistencia mxima de
la soldadura y para d/t = 0.40 y = 75 igual a 0.51 y conforme se aleja de la raz del
defecto el esfuerzo de Von Mises disminuye rpidamente, donde su menor valor se
a) d/t = 40%, = 45
b) d/t = 40%, = 75
71
encuentra en la zona de la corona de la soldadura donde el defecto termina y para los
dos defectos es igual a 0.31 veces el esfuerzo ltimo de la soldadura. En la FIGURA 38
se puede ver que contrario al caso de los defectos con d/t = 0.20, el valor de comienza
a tener una cierta influencia en los valores de los esfuerzos

La FIGURA 39 presenta la distribucin del esfuerzo de Von Mises en el tubo sometido a
una presin de 2900 psi con un defecto de d/t = 0.40 de profundidad y una longitud
circunferencial de 45, donde los tres materiales sobrepasaron el limite de cedencia. Se
observa que el esfuerzo mximo se encuentra en la raz de la prdida de metal y es
igual a 0.91 veces el esfuerzo ltimo de la soldadura. En la zona del metal base y ZAC,
se observa que el esfuerzo se vuelve constante igual a 0.65 veces el esfuerzo ltimo de
la soldadura y en la regin de la soldadura sin defecto aumenta su valor hasta 0.76 el
esfuerzo ltimo de la soldadura.



FIGURA 39. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t = 0.40, = 45 y una presin de
2900 psi


La FIGURA 40 presenta la variacin del esfuerzo de Von Mises mximo en funcin de la
presin interna para un tubo con defectos de dimensiones, d/t = 0.40 y = 15, 30, 45,
60, 75 y 90, se puede observar de igual manera que para los defectos de d/t = 0.20
que hasta antes de la cedencia el comportamiento mecnico de la soldadura es lineal y
72
el esfuerzo es proporcional a la presin. Para estos defectos es evidente que el valor de
la extensin circunferencial tiene una mayor influencia sobre el comportamiento
mecnico de la soldadura con defecto, la cedencia para cada defecto es alcanzada a
diferentes valores de presin. En el momento en que se alcanza el esfuerzo de
cedencia del MD el esfuerzo sufre un pequeo aumento y posterior a este aumento
sufre una repentina cada hasta alcanzar nuevamente el valor del esfuerzo de cedencia
donde empieza a tener una insensibilidad a la presin. Posteriormente la curva tiende a
convertirse en una parbola como en los casos anteriores, pero las presiones de falla
disminuyen a comparacin con los defectos conforme se aumenta le extensin
circunferencial del defecto.


0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
50000
55000
60000
65000
70000
75000
80000
85000
90000
95000
100000
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000
PRESION INTERNA (PSI)
E
S
F
U
E
R
Z
O

D
E

V
O
N

M
I
S
E
S

(
P
S
I
)
d/t = 40 - = 15
d/t = 40 - = 30
d/t = 40 - = 45
d/t = 40 - = 60
d/t = 40 - = 75
d/t = 40 - = 90
o Metal Depositado

U
Metal Depositado
o Metal Base
o ZAC


FIGURA 40. Esfuerzo de Von Mises mximo en la zona del defecto vs. Presin interna para
un tubo con defectos de dimensiones, d/t = 0.40 y = 15, 30, 45, 60, 75 y 90

La FIGURA 41 muestra el valor mximo del esfuerzo de Von Mises determinado por
MEF en la zona del defecto para un tubo de 24 de dimetro, 0.5 de espesor sometido
a presin interna de 1500 psi, que corresponde a una presin que mantiene a los tres
73
materiales en el rango lineal. El tubo tiene un defecto de profundidad d/t = 0.60 y
longitud circunferencial de = 45 y = 75 respectivamente.





FIGURA 41. Esfuerzo de Von Mises vs. Presin, d/t = 0.60, = 45y 75 y una presin de
1500 psi


De igual manera que para los defectos de d/t = 0.20 y d/t = 0.40, se puede ver que el
valor mximo del esfuerzo se encuentra en la raz de la prdida de metal en el MD
a) d/t = 0.60, = 45
b) d/t = 0.60, = 75
74
siendo para d/t = 0.60 y = 45 igual a 0.66 veces la resistencia mxima de la soldadura
y para d/t = 0.60 y = 75 igual a 0.74. En la zona de la corona de la soldadura donde el
defecto termina, se encuentra el menor valor del esfuerzo de Von Mises, siendo igual a
0.31 veces el esfuerzo ltimo de la soldadura para los dos defectos.

Se puede ver en la FIGURA 41, que para las prdidas de metal con d/t = 0.60, al
aumentar el valor de de los defectos, a una misma presin, los esfuerzos en el tubo
aumentan considerablemente.

En la FIGURA 42, se presenta un tubo con la presencia de un defecto de d/t = 0.60 de
profundidad y una longitud circunferencial de 45 sometido a una presin de 2800 psi.
Se observa que los tres materiales sobrepasaron el esfuerzo de cedencia. El MB y la
ZAC tienen un esfuerzo constante igual a 0.61 veces el esfuerzo ltimo de la soldadura.
El esfuerzo mximo se encuentra en la raz de la prdida de metal
32
igual a 0.98 veces el
esfuerzo ltimo de la soldadura y en la regin de la soldadura sin defecto el valor del
esfuerzo es igual a 0.75 el esfuerzo ltimo de la soldadura.




FIGURA 42. Esfuerzo Von Mises en tubo con defecto d/t = 0.60 y una presin de 2800 psi



75

En la FIGURA 43 podemos ver la variacin del esfuerzo mximo registrado en la raz de
la prdida de metal en funcin de la presin interna para un tubo con defectos de
dimensiones, d/t = 0.60 y = 15, 30, 45, 60, 75 y 90. En estas curvas se puede ver
que el comportamiento mecnico de la soldadura es lineal antes de alcanzar la
cedencia. Luego de alcanzar la cedencia el valor del esfuerzo se incrementa y luego
disminuye repentinamente hasta alcanzar nuevamente el valor de la cedencia. Se
observa que la insensibilidad del esfuerzo a la presin es mayor que en los casos
anteriores y es relativamente menor para .el defecto con = 15 y mayor para el defecto
con = 90. Es interesante notar que a medida que se aumenta el valor de , el
comportamiento mecnico de la soldadura para los seis defecto tiende a hacerse
similar. Una vez que se rebasa la cedencia, la curva tiende hacerse una parbola y al
aumentar el valor de , la soldadura alcanza su esfuerzo ltimo a diferentes valores de
presin.


0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
50000
55000
60000
65000
70000
75000
80000
85000
90000
95000
100000
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000
PRESION INTERNA (PSI)
E
S
F
U
E
R
Z
O

D
E

V
O
N

M
I
S
E
S

(
P
S
I
)
d/t = 60 - = 15
d/t = 60 - = 30
d/t = 60 - = 45
d/t = 60 - = 60
d/t = 60 - = 75
d/t = 60 - = 90
o Metal Depositado

U
Metal Depositado
o Metal Base
o ZAC


FIGURA 43. Esfuerzo de Von Mises vs. Presin, d/t = 0.60, = 15, 30, 45, 60, 75 y 90.
76
V V. . D DI IS SC CU US SI I N N D DE E R RE ES SU UL LT TA AD DO OS S

En la FIGURA 34 se present la curva esfuerzo mximo de Von Mises en funcin de la
presin interna para el tubo sin defecto. Hasta antes de alcanzar la cedencia el
comportamiento de los tres materiales es idntico dado que el rgimen de deformacin
es aun elstico y el mdulo de elasticidad es el mismo para los tres materiales. Posterior
al comportamiento lineal, el esfuerzo en la soldadura tiene un sbito crecimiento al
alcanzar el esfuerzo de cedencia del metal base (que es de 52000 psi), y los esfuerzos
en la ZAC y el MB se mantienen constantes en un intervalo de 200 psi. Este
comportamiento es atribuido a la geometra de la soldadura que provoca que los
esfuerzos en el MB y la ZAC se distribuyan hacia esta zona ya que alcanzan la cedencia
antes que la soldadura. Esto de igual manera se evidencia para los defectos que
presentan una profundidad de d/t = 0.20. Para una extensin circunferencial de =15,
este crecimiento comienza a un valor de 56000 psi y los dems defectos sufren este
crecimiento en menor medida y se produce aproximadamente a los 60000 psi. Posterior
a este sbito crecimiento al alcanzar el esfuerzo de cedencia de la soldadura, se
produce una pequea insensibilidad del esfuerzo de Von Mises a la presin interna del
tubo, mantenindose en un mismo rango para los seis casos con una profundidad de d/t
= 0.20. Esta insensibilidad al esfuerzo se atribuye a la relajacin que provoca la
plastificacin de la zona del MD

En la FIGURA 37 se presentaron las curvas del esfuerzos de Von Mises en funcin de
la presin interna, para un tubo con defectos de d/t = 0.20 de profundidad y de 15,
30, 45, 60, 75 y 90. En estos defectos se observa que al variar el valor de , no se
evidencia un cambio mayor en el comportamiento mecnico de la soldadura con
defecto, es decir, la variacin del esfuerzo de Von Mises en la raz del defecto con
respecto a la presin interna del tubo es similar para los seis casos analizados.

En la TABLA 4 se presentan las presiones internas del tubo a las que se alcanza el
esfuerzo de cedencia y ltimo para el MD con defectos de profundidad d/t = 0.20. Para
estos defectos se puede ver que los valores de las presiones a las que se alcanza la
cedencia no varan en gran medida al incrementar la extensin circunferencial del
defecto; as si comparamos los defectos con menor y mayor , tenemos que para =
15 la cedencia se alcanza a 2650 psi; mientras que para = 90 se alcanza la cedencia
77
a 2445 psi, es decir se presenta una reduccin en la presin para alcanzar el esfuerzo
de cedencia de 7.73%. De igual manera esto sucede para los valores de la presin de
falla, los cuales no presentan una mayor variacin al aumentar la extensin
circunferencial. Para el defecto de =15 la presin de falla es de 3400 psi mientras que
para el de = 90 es de 3345 psi, es decir una reduccin de 1.62%

Es interesante notar que los defectos de d/t = 0.20 alcanzan la cedencia a una presin
similar que para el caso de la soldadura sin defecto, que es igual a 2593 psi, si la
comparamos con la presin del defecto con = 15 existe una reduccin del 2.15% y
para = 90, existe una reduccin del 6.05%. En el caso de la presin de falla, la
soldadura sin defecto alcanza el esfuerzo ltimo a una presin de 3450 psi y si
comparamos con el defecto de = 15 se presenta una reduccin del 1.45% y para =
90 la reduccin de la presin de falla es del 3.04%

TABLA 4. Presin interna del tubo que alcanza el lmite de cedencia y esfuerzo ltimo de la
soldadura para defectos con d/t = 0.20

Profundidad de defecto d/t = 0.20

PRESIN DE
CEDENCIA (psi)
PRESIN DE
FALLA (psi)
15 2650 3400
30 2590 3380
45 2530 3360
60 2500 3355
75 2465 3350
90 2445 3345


Para los defectos de d/t = 0.40 de profundidad, se observa que el valor de comienza a
tener una mayor influencia en el comportamiento mecnico de la soldadura a diferencia
de los defectos de d/t = 20, como se puede ver en la FIGURA 40.

Para estos defectos, el valor del esfuerzo de Von Mises en la soldadura no presenta un
sbito crecimiento contrario a lo que suceda con los defectos con d/t = 0.20. El esfuerzo
crece hasta aproximadamente 70000 psi luego de alcanzar el esfuerzo de cedencia de
la soldadura, posterior a este crecimiento tiene una cada repentina hasta llegar
nuevamente el valor del esfuerzo de cedencia de la soldadura, donde es muy evidente
78
la insensibilidad del esfuerzo de Von Mises a la presin interna del tubo. Conforme
aumenta el valor de , la insensibilidad del esfuerzo es mas evidente y el esfuerzo se
mantiene constante a una mayor variacin en la presin interna, que se atribuye a la
relajacin que provoca la plastificacin del MD.

En la TABLA 5 se presenta las presiones internas del tubo a las que se alcanza el
esfuerzo de cedencia y el esfuerzo ltimo para la soldadura con defectos de d/t = 0.40.
Se puede ver que los valores de las presiones a las que se alcanza la cedencia varan a
medida que se incrementa la extensin circunferencial del defecto; as para = 15 la
cedencia se alcanza a 2520 psi; mientras que para = 90 se alcanza la cedencia a
2025 psi, es decir se evidencia una reduccin en la presin del 19.64%. De igual
manera esto sucede para la presin de falla, los cuales al aumentar la extensin
circunferencial, la presin de falla disminuye, as para el defecto de =15 el esfuerzo
de falla es de 3265 psi mientras que para el de = 90 es de 3065 psi, es decir existe
una reduccin del 6.13%

Comparando la presin para el caso de la soldadura sin defecto que es de 2593 psi con
las presiones de los defectos de d/t = 0.40, para el defecto con una = 15, existe una
reduccin del 2.82% y para el defecto con = 90, la reduccin es del 21.91%. La
soldadura sin defecto tiene una presin de falla de 3450 psi, comparando con la presin
de falla del defecto de = 15 se presenta una reduccin 5.54% y para el defecto con
=90 existe una reduccin del 11.16%

TABLA 5. Presin interna del tubo que alcanza el lmite de cedencia y esfuerzo ltimo de la
soldadura para defectos con d/t = 0.40

Profundidad de defecto d/t = 0.40

PRESIN DE
CEDENCIA (psi)
PRESIN DE
FALLA (psi)
15 2520 3265
30 2300 3180
45 2165 3120
60 2100 3090
75 2060 3070
90 2025 3065


79
En la FIGURA 43 se presentaron las curvas esfuerzo de Von Mises en funcin de la
presin interna para los defectos de d/t = 0.60, donde es evidente que al variar el valor
de se tiene una gran influencia en el comportamiento mecnico de la soldadura.

Para estos defectos, al igual que los defectos de d/t =0.40, debido a que el espesor
remanente en la zona de la prdida de metal es mucho menor, el MD es la primera zona
que alcanza la cedencia y el esfuerzo luego de la cedencia del MD, crece hasta llegar a
un valor de aproximadamente 75000 psi, posterior a este crecimiento, presenta una
cada repentina hasta llegar nuevamente el valor del esfuerzo de cedencia del MD,
posterior a esta cada se presenta una gran insensibilidad del esfuerzo de Von Mises a
la presin interna del tubo, siendo mayor conforme el valor de aumenta, que se
atribuye a la relajacin que provoca la plastificacin de la zona del MD.

En la TABLA 6 se presenta las presiones internas del tubo a las que se alcanza el
esfuerzo de cedencia y el esfuerzo ltimo para la soldadura con defectos de d/t = 0.60.
Los valores de las presiones a las que se alcanza la cedencia tienen una gran variacin
a medida que se incrementa la extensin circunferencial del defecto. Para = 15 la
cedencia se alcanza a 2175 psi; mientras que para = 90 se alcanza la cedencia a
1370 psi, hay una reduccin del 37.01% en la presin. De igual manera los valores de la
presin de falla disminuyen al aumentar la extensin circunferencial, para el defecto de
=15 el esfuerzo de falla es de 3110 psi mientras que para el de = 90 se presenta
una reduccin del 11.90% y es igual a 2740 psi.


TABLA 6. Presin interna del tubo que alcanza el lmite de cedencia y esfuerzo ltimo de la
soldadura para defectos con d/t = 0.60

Profundidad de defecto d/t = 0.60

PRESIN SMYS
(psi)
PRESIN DE
FALLA (psi)
15 2175 3110
30 1755 2940
45 1570 2845
60 1470 2795
75 1415 2760
90 1370 2740
80
Al comparar las presiones para alcanzar la cedencia de la soldadura sin defecto y la
presin de los defectos de d/t = 0.60, para el defecto del = 15 se presenta una
reduccin en la presin del 16.12% y para el defecto con una = 90 existe una
reduccin del 47.17%. Para el caso de la presin de falla, la soldadura sin defecto
alcanza el esfuerzo ultimo a una presin de 3450 psi, comparando con el defecto de =
15 se presenta una reduccin del 9.86% y para el defecto con = 90 existe una
reduccin del 20.58% en la presin.

Con el fin de relacionar los datos obtenidos en las simulaciones por MEF se obtuvieron
las curvas para la presin que alcanza la cedencia de la soldadura contra la extensin
angular del defecto para los tres diferentes valores de d/t como se ve en la FIGURA
44. En estas curvas se aprecia de una manera ms clara la influencia de las
dimensiones del defecto sobre el valor de la presin que alcanza el lmite de cedencia
de la soldadura.

Es interesante notar que para el defecto de profundidad de d/t = 0.20, al aumentar la
dimensin circunferencial, esta no produce una gran reduccin en la resistencia
mecnica y los valores de la presin para alcanzar la cedencia son muy similares entre
s. Por otro lado a diferencia de los defectos de d/t = 0.20, los defectos de d/t = 0.40 y
0.60, al aumentar la longitud circunferencial del defecto, ste produce una importante
disminucin en el valor de la presin para alcanzar el valor del esfuerzo de cedencia.

81
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
0 15 30 45 60 75 90
Extensin Circunferencial del defecto ()
P
r
e
s
i

n

(
P
S
I
)
d/t = 0.20 d/t = 0.40 d/t = 0.60


FIGURA 44. Presin necesaria para alcanzar la cedencia en la soldadura para defectos de
d/t = 0.20, 0.40 y 0.60 y = 15, 30, 45, 60, 75 y 90

A partir de los datos obtenidos en las simulaciones por MEF y de los cdigos utilizados
para la evaluacin de defectos en el cuerpo del tubo como ANSI B31.G, ANSI B31.G
Modificado, DNV RP-F101 y API RP-579 se desarroll una ecuacin que permiti
relacionar la presin necesaria para alcanzar la cedencia en la soldadura con la
profundidad (d/t) y extensin angular de los defectos ().

De los cdigos para evaluacin de defectos se pudo ver que las ecuaciones solo
pueden ser utilizadas para la evaluacin de defectos presentes en el cuerpo del tubo y
no toman en cuenta el efecto de la extensin circunferencial, solamente el efecto de la
extensin transversal. En la FIGURA 45, 46 y 47, se presentan las graficas de presin
contra extensin circunferencial de los cdigos de evaluacin y los valores obtenidos en
las simulaciones por MEF para defectos con profundidad d/t = 0.20, 0.40 y 0.60.

82
Defectoscond/t=0.20
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
2700
2800
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
ExtensinCircunferencialdeldefecto()
P
r
e
s
i

(
P
S
I
)
MEF B31.G B31.G(Modificado) APIRP579


FIGURA 45. Graficas de presin contra extensin circunferencial de los cdigos de
evaluacin en el cuerpo del tubo y los valores obtenidos en las simulaciones por MEF
para un defecto con profundidad de d/t = 0.20



Defectoscond/t=0.40
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
2500
2600
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
ExtensinCircunferencialdeldefecto()
P
r
e
s
i

(
P
S
I
)
MEF B31.G B31.G(Modificado) APIRP579


FIGURA 46. Graficas de presin contra extensin circunferencial de los cdigos de
evaluacin en el cuerpo del tubo y los valores obtenidos en las simulaciones por MEF
para un defecto con profundidad de d/t = 0.40
83
Defectoscond/t=0.60
1000
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
1900
2000
2100
2200
2300
2400
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
ExtensinCircunferencialdeldefecto()
P
r
e
s
i

(
P
S
I
)
MEF B31.G B31.G(Modificado) APIRP579


FIGURA 47. Graficas de presin contra extensin circunferencial de los cdigos de
evaluacin en el cuerpo del tubo y los valores obtenidos en las simulaciones por MEF
para un defecto con profundidad de d/t = 0.60


De la FIGURA 43, vemos que la presin en las graficas de los cdigos de evaluacin no
sufre ninguna variacin al variar la extensin circunferencial del defecto, debido a que
solo toman en cuenta la extensin longitudinal que para este estudio es constante, igual
0.25 pulg. En el caso de los defectos con d/t = 0.20, vemos que los valores de las
presiones de falla predichas por los cdigos son menores que el MEF, siendo B31.G el
cdigo ms conservador, seguido por API RP-579 y B31.G Modificado, este
conservadurismo es inherente al cdigo en s, ya que por convencin representa el
limite inferior de la resistencia predicha por los anlisis de pruebas a escala real. Al
aumentar el valor de d/t = 0.40 y 0.60, vemos que la extensin circunferencial del
defecto tiene una influencia importante en la presin predicha de falla, predicha por
MEF, la cual no es tomada en cuenta por los cdigos de evaluacin. Los valores de las
presiones predichas por los cdigos son mucho mayores a los valores obtenidos en las
simulaciones por MEF, por lo que los cdigos de evaluacin dejan de ser validos para la
evaluacin de defectos en soldaduras circunferenciales. Esta es la primera vez que se
reporta este hallazgo y es de gran importancia ya que refleja que si se utiliza los cdigos
para evaluar prdidas de metal en soldaduras circunferenciales, se corre un gran riesgo.
84
Seria muy interesante verificar estos resultados obtenidos en las simulaciones por MEF
con pruebas a escala real.

En general las ecuaciones para evaluacin de defectos presentan la forma de la
ECUACIN 5.1, la cual se encuentra afectada por un factor C, que vara dependiendo
del cdigo utilizado y que presenta una forma general como la ECUACIN 5.2.

=
C t
d
t
d
D
t
P
o
1
1
1
2
5.1

Donde:

o
= Esfuerzo de cedencia del material
R = Radio externo del tubo
t = Espesor del tubo
d/t = Profundidad del defecto


5 . 0
2
* 1
1

+ =
Dt
L C
C 5.2


Donde:
L = La extensin longitudinal del defecto
C1 = Constante utilizada en los cdigos (Factor de folias)

Primeramente se busc obtener una ecuacin para determinar la presin que causa
cedencia (Po), mediante los datos obtenidos de la simulacin por MEF y con base en
las ecuaciones generales de los cdigos, se vari la constante C1 y el exponente que
afecta a C y se reemplaz la extensin longitudinal por la extensin circunferencial
hasta encontrar una ecuacin de C que se ajustara a los datos obtenidos por MEF. Del
ajuste, se encontr que la constante C es de 0.81 y el exponente es de 0.3 de modo que
el factor C queda descrito como:
85

3 . 0
2
81 . 0
1

+ =
Dt
C

5.3

Donde:
D = Dimetro externo del tubo
t = Espesor de pared del tubo
= Extensin circunferencial del defecto en unidades de longitud.

Reemplazando el valor de C en la ECUACIN 5.1, se obtuvo una ecuacin que se
ajusta a los datos obtenidos por el MEF, la cual permite la evaluacin de defectos en
soldaduras circunferenciales con prdida de metal. La ecuacin esta dada por la
ECUACIN 5.4.

=
3 . 0
2
81 . 0
1 1
1
2
Dt t
d
t
d
D
t
Po
o

5.4

Donde:
D = Dimetro externo del tubo
t = Espesor de pared del tubo
= Extensin circunferencial del defecto en unidades de longitud.

o
= Esfuerzo de cedencia del material

Graficando la ECUACIN 5.4 y los valores obtenidos por MEF, se ve que las curvas
tienen un comportamiento muy similar y se encontr que la diferencia mxima entre las
dos curvas fue del 5%, por lo que se encuentra en el rango aceptable de error en
ingenieria.

86
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
Extensin Cricunferencial del defecto ()
P
r
e
s
i

n

(
P
S
I
)
d/t = 0.20 d/t = 0.40 d/t = 0.60
ECUACION d/t = 0.20 ECUACION d/t = 0.40 ECUACION d/t = 0.60


FIGURA 48. Grfica ECUACIN 4.4 y datos obtenidos por MEF de la presin necesaria
para alcanzar la cedencia en la soldadura para defectos de d/t = 0.20, 0.40 y 0.60 y = 15,
30, 45, 60, 75 y 90


Tambin es de inters conocer una ecuacin que prediga la presin de falla (P
F
) bajo el
criterio que el esfuerzo de Von Mises es igual al esfuerzo ultimo del MD.
En la FIGURA 49, se presenta las graficas de Presin de falla en funcin de la extensin
circunferencial del defecto, para defectos de d/t = 0.20, 0.40 y 0.60 y = 15, 30, 45,
60, 75 y 90.


87
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
3600
3800
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
Extensin Circunferencial ()
P
r
e
s
i

n

(
P
S
I
)
d/t = 0.20 d/t = 0.40 d/t = 0.60


FIGURA 49. Presin necesaria para alcanzar el esfuerzo ltimo en la soldadura para
defectos de d/t = 0.20, 0.40 y 0.60 y = 15, 30, 45, 60, 75 y 90

Podemos ver que las curvas de la variacin de la presin de falla con respecto a la
profundidad del defecto, presentan un comportamiento casi lineal y sufren una deflexin
cuando se acercan al valor de la presin de falla del tubo sin defecto.

Para los defectos con profundidad del 20%, 40% y 60% al aumentar la extensin
circunferencial no se produce una gran reduccin en la resistencia mecnica y los
valores de la presin de falla son muy similares entre s.

De la misma manera que la ecuacin para encontrar la presin que alcanza la cedencia,
se encontr la ecuacin para encontrar la presin de falla. De los datos obtenidos por
MEF, se obtuvo que el valor de C1 es igual a 7.5 y el exponente de 0.05. Donde la
constante C est dada por la ECUACIN 5.5.


88
05 . 0
2
5 . 7
1

+ =
Dt
C

5.5

Donde:
= Extensin circunferencial del defecto en unidades de longitud
D = Dimetro externo del tubo
t = Espesor de pared del tubo


Donde la ecuacin para encontrar el valor de la presin falla para defectos en
soldaduras circunferenciales est dada por la ECUACIN 5.6.

=
05 . 0
2
5 . 7
1 1
1
2
Dt t
d
t
d
D
t
P
U

5.6
Donde:
D = Dimetro externo del tubo
t = Espesor de pared del tubo
= Extensin circunferencial del defecto en unidades de longitud.

u
= Esfuerzo ltimo del material

Graficando la ECUACIN 5.6 y los valores obtenidos por MEF, se ve que las curvas
tienen un comportamiento muy similar y se encontr que la diferencia mxima entre las
dos curvas fue del 5%.

89
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
3200
3400
3600
3800
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
Extensin Cricunferencial del defecto ()
P
r
e
s
i

n

(
P
S
I
)
d/t = 0.20 d/t = 0.40 d/t = 0.60
ECUACION d/t = 0.20 ECUACION d/t = 0.40 ECUACION d/t = 0.60


FIGURA 50. Grfica ECUACIN 4.5 y datos obtenidos por MEF de la presin necesaria
para alcanzar la falla en la soldadura para defectos de d/t = 0.20, 0.40 y 0.60 y = 15, 30,
45, 60, 75 y 90

90
V VI I. . C CO ON NC CL LU US SI IO ON NE ES S
Se encontr que los esfuerzos en la soldadura sin defecto se distribuyen de
manera diferente al cuerpo del tubo, encontrando el esfuerzo mximo en la raz
de la soldadura y el menor en la corona; el esfuerzo en la corona es incluso
menor que el esfuerzo en el cuerpo del tubo.

Se observ que la presencia de la soldadura circunferencial afecta la distribucin
de los esfuerzos en el espesor en el tubo, haciendo que se desve del esfuerzo
predicho por la ecuacin utilizada para recipientes de pared gruesa.

La presin que causa cedencia y la presin de falla, determinada como la
presin que induce un esfuerzo igual al esfuerzo ltimo a la tensin del metal
depositado, son ambas funcin de la profundidad del defecto, encontrando que a
mayor profundidad menor presin de cedencia y presin de falla; con poca
influencia de la extensin circunferencial del defecto () cuando esta es menor a
15; sin embargo su valor es mayor al predicho por los cdigos de evaluacin de
defectos en el cuerpo del tubo.

La extensin circunferencial afecta sensiblemente la presin de cedencia y la
presin de falla cuando su valor es mayor a 15, demostrando por primera vez
que los valores predichos por los cdigos son muchos mayores que los
determinados por MEF, lo cual prueba su inaplicabilidad a la evaluacin de
prdidas de metal el soldaduras de acero API 5L.

Se obtuvieron expresiones para determinar la presin de cedencia y la presin
de falla en soldaduras circunferenciales con prdidas de metal externas en tubos
de acero API 5L, para longitud axial constante igual al ancho de la corona de la
soldadura.
91
V VI II I. . R RE EF FE ER RE EN NC CI IA AS S

1
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