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HIERRO FUNDIDO (BLANCO Y GRIS)

















JOSE SANTIAGO ARBOLEDA RUA















INSTITUCION UNIVERSITARIA PASCUAL BRAVO

DEPARTAMENTO DE ELECTRÓNICA, BIOELECTRÓNICA E INFORMÁTICA

TECNOLOGIA EN SISTEMAS MECATRONICOS

MEDELLIN

2014



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CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCION 3-4

1. DESCRIPCIÓN 4

1.1 FUNDICION BLANCA 4-5

1.2 FUNDICIÓN GRIS 5-6

2. PROPIEDADES DE LA FUNDICION (BLANCA Y GRIS) 6

2.1. POR SU FRACTURA 6-7

2.2. POR SU MICROESTRUCTURA 7

3. CARACTERISTICAS 7

3.1 EN LAS FUNDICIONES BLANCAS 7-8

3.2 EN LAS FUNDICIONES GRISES 8

4. VENTAJAS DEL HIERRO FUNDIDO (BLANCO Y GRIS) 8-9

5. DESVENTAJAS DEL HIERRO FUNDIDO (BLANCO Y GRIS) 9

5.1. POROSIDADES 9-10

5.2. RECHUPE 10

5.3. CAVIDADES DE CONTRACCION 10

5.4 SOPLADURAS 10-11

6. CONCLUSIONES 11

7. BIBLIOGRAFIA 11








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Introducción:

Las fundiciones son aleaciones de hierro, carbono y silicio que generalmente
contienen también manganeso, fósforo, azufre, etc. Son de mayor contenido en
carbono que los aceros (2,5 a 4 %) y adquieren su forma definitiva directamente
por colada, no siendo nunca las fundiciones sometidas a procesos de deformación
plástica ni en frío ni en caliente. En general, no son dúctiles ni maleables y no
pueden forjarse ni laminarse, pero existen algunas fundiciones que son excepción,
las cuales son tenaces y tienen cierta ductilidad. En este grupo de excepción se
incluyen las fundiciones maleables y otras especiales como las fundiciones
“dúctiles” de grafito esferoidal, cuya fabricación se ha iniciado todavía hace muy
pocos años (1949).
El cubilote es la instalación más empleada para la fabricación de la mayoría de las
piezas de fundición. Un porcentaje de piezas mucho más pequeñas se obtienen
utilizando hornos de reverbero, hornos de crisol y hornos eléctricos, siendo estas
últimas instalaciones las más utilizadas para la fabricación de fundiciones de
calidad, fundiciones aleadas y de alta resistencia. En algunos casos excepcionales
se fabrican piezas de gran tamaño, colando directamente la fundición desde el
horno alto.

Para la fabricación de piezas de fundición, se emplean generalmente como
materia prima fundamental el arrabio. Además se utilizan, también en las cargas
de los hornos y cubilotes, chatarras de fundición, y a veces, se emplean además
cantidades variables de chatarra de acero. Durante los procesos de fabricación se
suelen hacer algunas veces adiciones de ferrosilicio y ferromanganeso y, en
algunas ocasiones especiales, se añade también ferrocromo, níquel, etc., para
obtener en cada caso la composición deseada. Aunque son frágiles y sus
propiedades mecánicas son inferiores a las de los aceros, su costo bajo, su fácil
colado y sus propiedades específicas los hace uno de los productos de mayor tonelaje
de producción en el mundo.

En la práctica, el contenido de carbono varía de 2,5 a 4 %, siendo lo más
frecuente que oscile de 2,75 a 3,5 %. El contenido en silicio suele oscilar de 1 a
3,8 % y el de manganeso de 0,4 a 1,5 %. Muy raras veces los contenidos de silicio
y manganeso llegan al 4 %, y en ocasiones se fabrican fundiciones especiales
hasta el 15 % de silicio. Los porcentajes de azufre suelen oscilar de 0,01 a 0,12 %,
los de fósforo de 0,020 a 0,10 % y en algunos casos llega a 1,5 %. Para conseguir
ciertas características especiales, se fabrican fundiciones aleadas que, además de
los elementos citados, contienen también porcentajes variables de cobre, níquel,
cromo, molibdeno, etc.

Los hierros fundidos difieren de los aceros en:


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1) Mayor contenido de carbono.
2) En su estructura pueden aparecer ledeburita, grafito, perlita, ferrita.
3) Menor punto de fusión lo que provoca mayor fluidez.
4) Poca capacidad de deformación plástica
5) Mayor contenido de silicio, manganeso, fósforo, azufre

Según el método de obtención de los hierros fundidos y atendiendo al estado o
forma del grafito se clasifican según (Guliaev, 1978), (Hardbroken, 1966), (Iron
Casting Society, 1981) y (Vislavzil, 1967) en:

a) Fundiciones blancas
b) Fundiciones grises
c) Fundiciones de alta resistencia (nodulares)
d) Fundiciones maleables
e) Fundiciones aleadas

Para este caso, el objeto de estudio son las fundiciones blancas y grises que se
fundamentan como se lee a continuación.
.


1. Descripción.

1.1. Fundición blanca:
La fundición blanca tiene el carbono en forma de cementita y responde
perfectamente al diagrama de equilibrio Fe-C, figura 13.19. Para su formación el
contenido en carbono se limita entre un 2.5 a un 3% y, sobre todo, el contenido en
Si, elemento que en mayor medida favorece la formación de carbono libre en
forma de grafito, entre un 0.5 a un 1.5%, debiendo además de imprimirle una
elevada velocidad de solidificación que no facilite la formación de placas de grafito.













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Figura 13.19. Microestructura de una fundición blanca, X100.

Estas fundiciones son las que poseen una mayor resistencia al desgaste y a la
abrasión, fundamentada en la gran cantidad de carburo de hierro que poseen,
centrando en estas propiedades sus aplicaciones. Tal como se observa en la
figura 13.19, la estructura de este tipo de fundiciones está formada por el eutéctico
del hierro, denominado ledeburita y que se conforma con grandes láminas o zonas
blancas de cementita intercaladas con las zonas oscuras correspondientes a la
perlita, formada a su vez por láminas alternadas de ferrita y cementita. Este tipo de
fundiciones, que presentan muy baja tenacidad, producen al romper una superficie
fracturada cristalina y brillante que da origen al nombre de la fundición.

1.2. Fundición Gris:
Es uno de los materiales ferrosos más empleados, su nombre se debe a la
apariencia de sus superficies al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2 y hasta un 4% de carbono y más de1% de silicio, además de
manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el
carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares
descritas como “hojuelas”, este grafito es el que da la típica coloración gris a las
superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las fundiciones grises se pueden clasificar de varia formas, pero una de las más
usuales es la clasificación por la estructura de la matriz:

a) Fundición gris perlítica: Su estructura está formada de perlita con
inclusiones de grafito (en la figura 1.1a, el grafito se ve en forma de vetas
pequeñas). Como se sabe, la perlita contiene un 0,8 % de C, por
consiguiente, esta unidad de carbono se halla en la fundición perlítica gris
en estado ligado (es decir, en forma de cementita). La cantidad restante se
encuentra en estado libre, o sea, en forma de grafito.
b) Fundición gris ferrítica: En esta fundición la matriz es ferrita y todo el
carbono que hay en la aleación está en forma de grafito (ver figura 1.1c).
c) Fundición gris ferrito-perlítica: La estructura de esta fundición está
formada por ferrita y perlita e inclusiones de grafito. En esta fundición la
cantidad de carbono ligado es menor que el 0,8 % de C (ver figura 1.1b).


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Figura 1.1. Microestructura de la fundición gris: a) fundición perlítica, tomada
a 200 aumentos; b) fundición ferrito - perlítica, tomada a 100 aumentos; c)
fundición ferrítica, tomada a 100 aumentos1.

2. Propiedades de la fundición (blanca y gris)
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios
intervalos respondiendo a factores como la composición química, su fractura,
rapidez de enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas,
práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros microestructurales como la
naturaleza de la matriz, la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Entre estas tenemos:

2.1 . Por su fractura.
 El criterio es el aspecto de las fracturas que presentan al romperse los
lingotes de hierro, obtenidos en el horno alto colados en arena. Por el
aspecto que tienen después de rotas las piezas fundidas, se clasifican en:
fundición gris o blanca. La fundición gris contiene, en general mucho silicio,
1 a 3,8 %; la blanca poco silicio, generalmente menos del 1 %.
 El contenido en silicio de las aleaciones hierro - carbono y la velocidad de
enfriamiento, tienen gran influencia en la formación de una u otra clase de
fundición. Las velocidades de enfriamiento muy lentas favorecen la
formación de fundición gris; el enfriamiento rápido tiende en cambio, a
producir fundición blanca.
 Finalmente, el azufre y el manganeso ejercen también una cierta influencia
contraria a la del silicio, y favorecen la formación de fundición blanca. Sin
embargo, el manganeso y el azufre, cuando se encuentran formando
inclusiones no metálicas de sulfuro de manganeso, no ejercen influencia
favorable ni desfavorable en la formación de grafito, ni en la aparición de


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fundiciones grises o blancas. Además de estos tres tipos de fundición, se
fabrican también desde hace muchos años (1722 aproximadamente) las
fundiciones maleables.

2.2. Por su microestructura.
Las fundiciones que se obtienen en los hornos altos y en los cubilotes se pueden
clasificar de acuerdo con la microestructura en tres grandes grupos:
I. Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado, formando
cementita que al romperse presentan fracturas de fundición blanca.
II. Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra en estado libre,
formando grafito. Las cuales son llamadas fundiciones ferríticas.
III. Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra combinado
formando cementita y parte libre en forma de grafito. A este grupo, que es
el más importante de todos, pertenecen la mayoría de las fundiciones que
se fabrican y utilizan normalmente, como son las fundiciones grises
atruchadas, perlíticas, etc.
Es interesante señalar que en la práctica es muy difícil encontrar fundiciones en
las que todo el carbono aparezca en forma de grafito, como se acaba de indicar,
para las fundiciones del segundo grupo. Sin embargo, se cita esta clase de
fundición que casi puede considerarse como teórica, porque creemos que
señalándolas se facilita el estudio de todas las demás clases. Las fundiciones de
este grupo reciben el nombre de fundiciones grises ferríticas, y en ellas todo el
carbono se encuentra en forma de grafito.

3. Características.
3.1. En las fundiciones blancas.
 el carbono aparece en forma de cementita.
 La cantidad de silicio es mínima.
 Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la
cementita.
 Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también gran
fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles de
mecanizar.


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 Se usan en donde la resistencia al desgaste es lo más importante como:
Mezcladores de cemento, bolas para trituración para acería, Boquillas de
extrusión.


3.2. En las fundiciones grises.
 Presentan el carbono en forma de grafito laminar.
 Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
 Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición
gris ya que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los
constituyentes más estables: la cementita se transforma en ferrita y grafito
(grafitización). Son fácilmente mecanizables ya que el grafito favorece la
salida de la viruta.
 Excelente colabilidad
 Buena resistencia al desgaste
 Excelente respuesta a los tratamientos térmicos de endurecimiento
superficial
 Poca resistencia mecánica.

4. Ventajas del hierro fundido (blando y gris)
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:
 Son más fáciles de maquinar que los aceros
En su fabricación no se necesitan equipos muy costosos.
 Actúan como auto lubricantes.
 Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al
desgaste.
 Las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero, y su
fabricación es también más sencilla por emplearse instalaciones menos
costosas y realizarse la fusión a temperaturas relativamente poco elevadas,
siendo menores que las correspondientes a los aceros
 Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y
también piezas pequeñas y complicadas, que se pueden obtener con gran
precisión de formas y medidas, siendo además en ellas mucho menos
frecuentes la aparición de zonas porosas que en las piezas fabricadas con
acero fundido.


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 Para numerosos elementos de motores, maquinaria, etc., son suficientes
las características mecánicas que poseen las fundiciones. Su resistencia a
la compresión es muy elevada (50 a 100 Kg./mm²) y su resistencia a la
tracción (12 a 90 Kg./mm²) es también aceptable para muchas aplicaciones.
Tienen buena resistencia al desgaste y absorben muy bien (mejor que el
acero) las vibraciones de máquinas, motores, etc., a que a veces están
sometidas.
 Como la temperatura de fusión de las fundiciones es bastante baja, se
pueden sobrepasar con bastante facilidad, por lo que en general suele ser
bastante fácil conseguir que las fundiciones de estado líquido tengan gran
fluidez, y con ello se facilita la fabricación de piezas de poco espesor. En la
solidificación presentan mucha menos contracción que los aceros y además
su fabricación no exige como en la de los aceros, el empleo de refractarios
relativamente especiales.


5. Desventajas del hierro fundido (blanco y gris)
Las discontinuidades en la matriz de las fundiciones grises disminuyen las
propiedades de las piezas fundidas debido a que reducen la sección útil de las
piezas moldeadas y disminuyen su resistencia.
Es necesaria por eso una identificación cuidadosa previa de éstos, de manera que
puedan ser eliminadas o minimizados. El lugar, la forma y el tamaño de un defecto
proveen valiosos indicios acerca de su origen. A continuación se estudian los
defectos comunes encontrados en las fundiciones:

5.1. Porosidades:
Se refiere a aquellos defectos que se encuentran debajo de la superficie
superior del fundido y en el centro del molde. Estos defectos pueden ser de
forma esférica o irregular. Muchos de estos huecos contienen escoria, y
algunas cavidades contienen metal segregado.
El metal frío, resultante de una temperatura de vaciado baja, es la causa
principal de estas porosidades. Esto explica porqué el fundido último,
vaciado de una cuchara, es el que más posibilidades tiene de resultar
defectuoso. La combinación de excesivos niveles de azufre y manganeso
producen también piezas con defectos de este tipo. Por tanto, para evitar
este tipo de defectos se deben evitar altos contenidos de azufre y de
manganeso, y, asimismo, bajas temperaturas de vaciado.
La formación de las porosidades se debe a que cuando la temperatura del
metal fundido cae, se forman sulfuros de manganeso y se separan del
metal fundido. Estos flotan sobre la superficie donde se mezclan con la
escoria de la cuchara (silicatos de hierro y de manganeso), creando una


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escoria de muy alta fluidez. Esta escoria entra en las cavidades del molde,
reacciona con el grafito precipitado durante la reacción eutéctica, y resulta
en la evolución de monóxido de carbono y la formación de las porosidades.
Temperaturas apropiadas del metal, niveles balanceados de azufre y
manganeso, cucharas limpias, y una buena práctica de quitar la capa de
escoria de la superficie minimizan estas porosidades.

5.2. Rechupe:
La densidad de un metal líquido es generalmente inferior a la densidad de
ese mismo metal solidificado. El metal se contrae en estado líquido desde
la temperatura de colada (contracción líquida), también se contrae durante
el cambio de estado líquido - sólido. A la suma de la contracción líquida y
de la contracción por solidificación, se le denomina rechupe. Cuanta más
alta sea la temperatura en el momento de colar, más acentuada será la
diferencia entre el volumen específico del líquido y el del sólido y, por tanto,
mayor será el rechupe.
El rechupe así definido comprende tanto la contracción macroscópica, o
macrorrechupe, como la contracción microscópica o microrrechupe.
Frecuentemente aparece en los espacios interdendríticos rellenos por
líquido no conectado con el resto del metal líquido, cuando los dendritos
están muy desarrollados. Al solidificar - y contraerse, por tanto – estas
pequeñas porciones líquidas, no conectadas, forman porosidades internas:
esto es el microrrechupe.

5.3. Cavidades de contracción:
Pueden aparecer o bien aisladas o interconectadas, como vacíos de forma
irregular. Secciones gruesas y zonas calientes, tales como áreas
adyacentes a alimentadores o regiones que experimentan cambios en el
tamaño de la sección, son más susceptibles a este tipo de defectos.
Los factores que promueven la formación de cavidades de contracción
incluyen: falta de rigidez del molde, inadecuada composición del metal,
temperatura de vaciado incorrecta, y un alto grado de nucleación. Estos
factores pueden actuar independientemente o combinados.

5.4. Las sopladuras:
En estado fundido los metales suelen retener gran volumen de gases en
disolución o en forma de compuestos líquidos inestables. Así por ejemplo,
el hierro líquido disuelve monóxido de carbono, dióxido de carbono,
hidrógeno, nitrógeno, vapor de agua, oxígeno, etc. Cuando la temperatura
del fundido desciende hasta el umbral de la solidificación, se produce una
rápida disminución de la solubilidad y los gases se desprenden del metal
líquido. Su desprendimiento prosigue a lo largo de todo el proceso de
solidificación.
Cuando el desprendimiento de gases se opera en un metal casi totalmente
solidificado, que no permite su salida, los gases quedan retenidos: parte en


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las porosidades interdendríticas, y parte en el interior de las cavidades de la
masa metálica aún plástica.
Estas cavidades reciben el nombre de sopladuras y pueden ser periféricas
o internas.
El aire que llenaba el molde y queda retenido durante la colada puede dar
origen también a cavidades, en la masa metálica. Los gases ocluidos en las
piezas moldeadas pueden deberse también a la acción del metal líquido
sobre el agua que humedece los moldes: el rápido desprendimiento del
vapor de agua del molde origina poros superficiales denominados
picaduras.


6. Conclusiones:
 El hierro fundido gris o blanco aunque es una aleación de hierro y carbono
presenta unas condiciones totalmente diferentes al acero comúnmente
conocido ya que en el hierro fundido se incrementan los contenidos de
carbono para obtener aleaciones disponibles para ser empleadas en
distintos tipos de elementos de trabajo.

 El hierro fundido contiene unas características importantes en el momento
de ser empleado en la práctica. Es el caso de los motores eléctricos que
comúnmente son elaborados (su carcasa o estator) en fundición gris, la
cual entra a realizar funciones específicas dentro de este como: absorber
las vibraciones generadas en el sistema, disminuir el peso del motor o
simplemente entregar la facilidad de realizar mecanizados de reparación
(camisas) en sus tapas.

 Este tipo de fundiciones reciben su nombre en especial debido a que en el
momento de su fractura se puede observar una coloración blanca o gris
dependiendo o determinando así su forma microestructural; entregándonos
así información sobre que fundición especifica estamos analizando.

 En la parte práctica se puede observar que las fundiciones grises generan
menos chispa al momento de ser pulidas, en comparaciones de los aceros
comúnmente conocidos. Esto nos puede ser de gran ayuda para determinar
si una pieza es de uno u otro material en especial.


7. Bibliografía:
 www.arquys.com/contenidos/fundiciones-propiedades.html
 www.biblioteca.udep.pe/BibVirUDEP/pdf/1_43_187_9_279.pdf
 materias.fi.uba.ar/0750/Resumen%20Fundiciones%20hierro.pdf
 monografías.umcc.cu/monos/2010/Quimec/mo1019.pdf
 es.scribd.com/doc/19783227/Hierro-Fundido.