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Plantas de procesamiento del gas natural

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural.
Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y
pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y
procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases
cidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen
como gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un gas natural que posea
estos contaminantes se conoce como gas agrio.
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se
pueden mencionar:
- Toxicidad del H2S.
- Corrosin por presencia de H2S y CO2.
- En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y
corrosivo.
- Disminucin del poder calorfico del gas.
- Promocin de la formacin de hidratos.
- Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario eliminar el CO2
porque de lo contrario se solidifica.
- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los lquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos
se deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar.
La concentracin del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en diferentes
unidades. La conversin de un sistema de unidades a otro se puede hacer teniendo en
cuenta lo siguiente:
1 grano = 0,064798 g
Peso molecular del H2S = 34.
ppm (V) = %(V)*104
Granos/100PCN = (5.1)
Miligramos/m = (5.2)
Donde, %(V) es la concentracin en porcentaje por volumen y ppm (V) es la concentracin
en partes por milln por volumen.
Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas
i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algn mecanismo de contacto el H2S y
el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas
libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por
debajo de los contenidos aceptables.
ii) Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases cidos se somete
a un proceso de separacin donde se le remueve los gases cidos con el fin de
poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben
separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero tambin es posible
que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de
carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).
iii) Recuperacin del Azufre. Como el H2S es un gas altamente txico y de difcil
manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad
recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de
endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la
unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre slido
o lquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la
transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la
mayora de las veces, para comercializarlo.
iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre
an posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario
eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales
y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la remocin del H2S
bien sea transformndolo en azufre o envindolo a la unidad recuperadora de azufre.
El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3%
del H2S removido. La unidad de limpieza del gas de cola solo existir si existe
unidad recuperadora.
v) Incineracin. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola
slo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun as no es recomendable
descargarlo a la atmsferay por eso se enva a una unidad de incineracin donde
mediante combustin el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos
contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.
ndice
1 Tipos de procesos
o 1.1 Procesos de absorcin qumica
o 1.2 Procesos de Absorcin Fsica
o 1.3 Procesos Hbridos
o 1.4 Procesos de Conversin Directa
o 1.5 Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin)
2 Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de Endulzamiento
o 2.1 Seleccin de Procesos Aplicables
o 2.2 Capacidad de Remocin de cidos
o 2.3 Caractersticas del Proceso de Tratamiento
3 Consideraciones de Diseo
4 Barredores de H2S
5 Desarrollo de Nuevos Materiales
6 Procesamientos del gas
7 Proceso de Absorcin
8 Proceso de Refrigeracin
9 Procesos Criognicos
10 Bibliografa
Tipos de procesos
Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco
categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta complejos
dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el material usado para
eliminarlos. En algunos casos no hay regeneracin con recobro de azufre y en otros si. Las
cinco categoras son:
- Absorcin qumica. ( procesos con aminas y carbonato de potasio). La
regeneracin se hace con incremento de temperatura y decremento de presin.
- Absorcin Fsica. La regeneracin no requiere calor.
- Hbridos. Utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos. El objetivo es
aprovechar las ventajas de los absorbentes qumicos en cuanto a capacidad para
remover los gases cidos y de los absorbentes fsicos en cuanto a bajos
requerimientos de calor para regeneracin.
- Procesos de conversin directa. El H2S es convertido directamente a azufre.
- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un slido que tiene
afinidad por los gases cidos. Se conocen tambin como procesos de adsorcin.
Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categora puede ser
mejor que otra, uno de estos criterios y quizs el ms importante desde el punto de vista de
capacidad para quitar el H2S es su presin parcial y la figura 67 muestra el
comportamiento.
Esquema General de un Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Mostrando las Cinco
Etapas del Proceso. Efectos Fisiolgicos de la Concentracin de H2S en el Aire(1).
Concentracin en el Aire Efectos Fisiolgicos
%(V) ppm (V) g/100 PCN mg/m
0.000013 0.13 0.008 0.18 Olor perceptible y desagradable. Cuando la concentracin
es mayor de 4.6 ppm el olfato no la detecta.
0.001 10 0.63 14.41 Concentracin mxima ambiental permitida por la OSHA*.
0.005 50 3.15 72.07 Pico mximo aceptable por encima del nivel aceptado por la
OSHA, permitido durante 10 minutos en un intervalo de ocho horas.
0.01 100 6.3 144.14 Irritacin de los ojos. Prdida del sentido del olfato despus de
3 a 15 minutos. Respiracin alterada y dolor en los ojos despus de 15 30
minutos, seguido por irritacin de la garganta despus de 1 h
0.02 200 12.59 288.06 Prdida del olfato rpidamente. Lesiones en los ojos y
garganta.
0.05 500 31.49 720.49 Mareos. Prdida de la razn y el equilibrio. Problemas de
respiracin en pocos minutos. Las vctimas necesitan respiracin artificial.
0.07 700 44.08 1008.55 Inconsciencia rpidamente. La vctima deja de respirar y
muere si no es rescatada con prontitud, adems requiere de respiracin artificial.
0.10+ 1000+ 62.98+ 1440.98+ Inconsciencia inmediata. Daos permanentes en el
cerebro o muerte a menos que la vctima sea rescatada rpidamente y reciba
respiracin artificial.
Procesos de absorcin qumica
Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente
con una solucin en la cual hay una substancia que reacciona con los gases cidos. El
contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la solucin entra por la
parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la
solucin y los gases cidos son reversibles y por lo tanto la solucin al salir de la torre se
enva a regeneracin. Los procesos con aminas son los ms conocidos de esta categora y
luego los procesos con carbonato.
El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la contactora sea operada a
condiciones que fuercen la reaccin entre los componentes cidos del gas y el solvente
(bajas temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea operado a condiciones que
fuercen la reaccin para liberar los gases cidos ( bajas presiones y altas temperaturas).
Procesos con aminas
El proceso con aminas ms antiguo y conocido es el MEA. En general los procesos con
aminas son los ms usados por su buena capacidad de remocin, bajo costo y flexibilidad
en el diseo y operacin. Las alcanol-aminas ms usadas son: Monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropanolamina
(DIPA) y Metildietanolamina (MDEA). La Tabla 19 muestra algunas de las propiedades
ms importantes de ellas.
Capacidad Comparativa de Varias Categoras de Procesos de Endulzamiento de Acuerdo
con la Presin Parcial del H2S
Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases cidos tienen baja presin parcial
y se requieren bajas concentraciones del gas cido en el gas de salida ( gas residual).
Las reacciones de algunas aminas son las siguientes:
RNH2 + H2S RNH4S + calor (5.3)
2RNH2 + CO2 RNHCO2- + RNH3+ + Calor (5.4)
RNH2 + H2O + CO2 RNH3HCO3 + Calor (5.5)
Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en otro.
Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay produccin de
calor, o sea que la torre contactora se calienta. Para regenerar la amina se debe tener la
reaccin de derecha a izquierda o sea que a la solucin de amina que sale de la torre
contactora se le aplica calor para recuperar la amina. Las aminas tienen en general afinidad
por todos los compuestos sulfurados pero por unos ms que por otros; la afinidad de mayor
a menor es la siguiente:
Tabla 19. Algunas Caractersticas de las alcanolaminas (2)
Tipo Frmula Qumica Peso Molecular Presin de Vapor a 100 F mmHg
Capacidad Relativa (%)*
MEA HOC2H4NH2 61,08 1,0500 100
DEA (HOC2H4)2NH 105,14 0,0580 58
TEA (HOC2H4)3N 148,19 0,0063 41
DGA H(OC2H4)2NH2 105,14 0,1600 58
DIPA (HOC3H6)2NH 133,19 0,0100 46
MDEA (HOC2H4)2NCH3 119,17 0,0061 51
La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber H2S.
La MEA tiene la reactividad ms alta y por lo tanto la mayor capacidad para eliminar H2S,
adems como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para remover H2S
por unidad de masa, lo que implica menores tasas de circulacin en una planta de
endulzamiento; de acuerdo con la reaccin estequiomtrica para quitar un mol de H2S o
CO2 se requiere una mol de MEA pero en la prctica se usa alrededor de 0.4 moles de
MEA por mol de H2S por razones de control de corrosin. La MEA es estable
qumicamente y aunque la rata de reaccin con H2S es mayor que con CO2 el proceso de
endulzamiento no se considera selectivo pues tambin remueve el CO2. La MEA
normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y H2S a los valores exigidos
por el gasoducto. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja absorcin de
hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues estos
hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad
recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos
sulfurados.
La MEA tiene una desventaja importante y es la alta prdida de solucin debido a lo
siguiente: posee una presin de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas prdidas por
vaporizacin, y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono.
Otra desventaja importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad. Normalmente
cuando se usa MEA se requiere un buen reclaimer para reversar parcialmente la
degradacin y recuperar la MEA.
La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas ocasiones es
incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos; pero tiene una ventaja
importante con respecto a la MEA y es que las prdidas de solucin no son tan altas pues
tiene una presin de vapor menor al igual que su velocidad de reaccin con los compuestos
de carbono y azufre. Tiene capacidad adecuada para eliminar COS, CS2 y RSR. Es
degradable por el CO2, y los productos de la reaccin no se puede descomponer en la
regeneracin.
La TEA prcticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja
capacidad relativa para quitar H2S; igual situacin se presenta con las dems etanol-
aminas.
Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento son
generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3 - 0.4 moles por cada mol de H2S
a quitar, y del 20-30 o ms para la DEA; tales concentraciones estn dadas por peso. La
estequiometra de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso
molecular de la DEA es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren
aproximadamente 1.7 lbm. de DEA para quitar la misma cantidad de gas cido que
remueve una libra de MEA, pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener
concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden ser hasta de
20%. Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0.65 moles de gas cido por mol de DEA
mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0.40 por problemas de corrosin; el
resultado de esto es que la tasa de circulacin de una solucin de DEA normalmente es
ligeramente menor que la de una solucin de MEA. Mientras mayor sea la relacin
H2S/CO2 mayor puede ser la concentracin de amina y el gas que puede eliminar la
solucin pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la
superficie del hierro y lo protege de la corrosin.
Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratacin y desulfurizacin
simultneas. La solucin usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA, del 45 al
85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua. Estos procesos simultneos son
efectivos si las temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es baja.
La solucin pobre, sin H2S, entra a la contactora por la parte superior y el gas agrio por la
parte inferior; el gas dulce sale por la parte superior y la solucin rica, con azufre, sale por
la parte inferior de la contactora. La solucin rica se enva a regeneracin en la torre
regeneradora pero antes de entrar a ella se precalienta un poco con la solucin pobre que ya
sale del regenerador hacia la contactora.
En el regenerador la solucin rica se calienta y se presenta la mayor parte de la separacin
de amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del regenerador se hacen pasar por un
intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que sali en estado gaseoso,
luego la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen
como gases y la amina lquida se enva, recircula, a la torre de regeneracin. En el proceso
que muestra la Figura 67 el calentamiento del regenerador se hace sacando solucin de la
torre hacindola pasar por un intercambiador de calor para calentarla y regresndola
nuevamente a la torre.
Los tanques de almacenamiento y compensacin de la MEA, deben tener un colchn de gas
para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida.
En el proceso de regeneracin de la amina al aplicar calor a la solucin rica se reversan las
reacciones del H2S y el CO2 con las aminas, pero no las reacciones con CS, CS2 y RSR
que producen compuestos insolubles. Para remover estos contaminantes se usa un
regenerador o purificador, conocido como reclaimer. Parte de la solucin pobre que sale
de la columna regeneradora, aproximadamente del 1 al 3 %, se enva al purificador en el
cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina los cuales como vapores salen por la
parte superior del recipiente y los compuestos estables al calor son retenidos en el
recipiente y removidos drenando peridicamente el recipiente. El purificador se usa cuando
la amina es MEA o DEA.
Procesos con carbonato
Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de
carbonato de potasio al 25 35% por peso y a temperaturas de unos 230 F. En el proceso
de regeneracin el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con
el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual le va quitando capacidad de
absorcin.
La mayora de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual acta
como catalizador para acelerar las reacciones de absorcin y reducir as el tamao de la
contactora y el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o
cido brico.
Aproximacin al Diseo de una Unidad de Aminas.

o Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.
Para la mayora de los procesos ms comunes de endulzamiento tales como MEA, DEA,
DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluacin econmica debe ser una estimacin
de la tasa de circulacin del solvente en galones por minuto (gpm), y la entrega de calor
requerida en el regenerador en BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos
de capital y operacin en la mayora de los procesos de endulzamiento del gas. Los tamaos
de prcticamente todos los equipos en una planta de aminas, excepto la contactora, el
despojador del gas agrio y del gas dulce, estn relacionados directamente con la cantidad de
solvente que se debe circular. Adems los tamaos del regenerador, el rehervidor y el
condensador de reflujo estn regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la
solucin.
La tabla 20 da valores tpicos para las variables y los procesos antes mencionados. Con los
valores que se muestran en esta tabla es posible tener estimativos de los requerimientos de
solucin ( tasa de circulacin) y de calor. Pero si se requieren clculos ms rigurosos es
posible deducir ecuaciones que permitan clculos los mismos parmetros de la siguiente
manera
Moles de Gas cido a Remover (Qgac)
Moles de Gas cido que Remueve un Galn de Solucin (qgac)
Galones Requeridos para Remover el Gas cido (L, Tasa de Circulacin)

La ecuacin supone que las propiedades de la solucin se mantienen constantes y que se
remueve todo el gas cido; en caso de no removerse todo el gas cido Yag se debe corregir
por la cantidad que se acepta en el gas endulzado.
Tabla 20 -. Guas Aproximadas y Propiedades para Procesos de Endulzamiento de Gas.
Variable Proceso MEA DEA DGA Sulfinol
Capac. de Remoc. De Gas cido a 100 F (PCN/Gal). 3 4 4 5 5 7 3 - 17
Capacidad para Remover Gas cido (Mol/Mol) 0.33 0.44 0.35 -0.65 0.25-0.3 -----
Rango de Concentracin (%W) 15-20 20 25 50 65 *
Gas cido Residual en la Sol. Reg
Moles H2S/Mol de Aminas
Moles CO2/Mol de Aminas
0.004
0.10
0.002
0.08
0.002
0.08
Capac. Tpica Req del Reherv.(BTU/h) 1000-1200 900-1000 700-1100 550-1720
Calores de Reaccin (BTU/Lb)
H2S
CO2
685
820
615
680
674
850
Peso Moleculares 61.1 105.1 105.1 133.2/120.2**
Densidad a 60 F (lb/gal.) 8.48 9.09 8.82 8.33/10.52**
Punto de Ebullicin ( F ) 339 516 430 480/545**
Punto de Solidificacin (F) 50.9 82.4 9.5 108/82**
Vara debido a sus tres componentes.
o DIPA/Sulfolano.

L, tasa de circulacin de solucin de amina, gals./min
Q, tasa de gas agrio, MPCN/D
MWamin., peso molecular de la amina.
Yag, fraccin molar de gases cidos en el gas agrio.
YH2S y YCO2, fracciones molares de H2S y CO2 en el gas agrio.
Wamin, fraccin por peso de la amina en la solucin.
dl, densidad de la solucin, Lbs./gal.
xag, r, Carga de la solucin rica, moles de gas cido /mol de amina.
Xag, L, carga de la solucin pobre, moles de gas cido /mol de amina.
R, relacin de reflujo, Moles de reflujo/mol de gas cido.
Hrefl., calor de vaporizacin del reflujo, BTU/Lb. ( el reflujo es bsicamente
agua).
HH2S y HCO2, calores de reaccin del H2S y el CO2 con la amina, BTU/Lb.
CP, L, Capacidad calorfica a presin constante de la solucin, BTU/Lb./F
Nuevamente se supone que se remueve todo el gas cido y de no ser as se debe aplicar el
correctivo mencionado antes.

o Dimensionamiento.
Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una planta de
endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad de procesamiento del gas.
Una vez que se han realizado los clculos bsicos del proceso se puede proceder a
determinar el tamao de los equipos. El dimetro de la contactora se basa en la presin de
operacin y la cantidad de gas a tratar. Para la longitud se plantea el diseo especfico de
cada plato y generalmente se habla de cuatro a cinco platos tericos con una eficiencia
entre el 10 y el 20%, lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30 platos reales
separados entre s unas 24 pulgadas.
Procesos de Absorcin Fsica
La absorcin fsica depende de la presin parcial del contaminante y estos procesos son
aplicables cuando la presin del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes.
Los solventes se regeneran con disminucin de presin y aplicacin baja o moderada de
calor o uso de pequeas cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos el solvente
absorbe el contaminante pero como gas en solucin y sin que se presenten reacciones
qumicas; obviamente que mientras ms alta sea la presin y y la cantidad de gas mayor es
la posibilidad de que se disuelva el gas en la solucin.
Los procesos fsicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a tratar
tiene un alto contenido de propano y compuestos ms pesados el uso de un solvente fsico
puede implicar una prdida grande de los componentes ms pesados del gas, debido a que
estos componentes son liberados del solvente con los gases cidos y luego su separacin no
es econmicamente viable. El uso de solventes fsicos para endulzamiento podra
considerarse bajo las siguientes condiciones:
Presin parcial de los gases cidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc. Concentracin de
propano o ms pesados baja. Solo se requiere remocin global de los gases cidos ( No se
requiere llevar su concentracin a niveles demasiado bajos) Se requiere remocin selectiva
de H2S
Entre estos procesos est el proceso selexol y el lavado con agua.
Proceso Selexol
Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La mayora de las
aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2 y
bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 10 veces la del CO2,
permitiendo la absorcin preferencial del H2S. Cuando se requieren contenidos de este
contaminante para gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso;
con esta combinacin la literatura reporta que simultneamente con bajar el contenido de
H2S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85% del CO2.
Ventajas del Selexol:
Selectivo para el H2S
No hay degradacin del solvente por no haber reacciones qumicas
No se requiere reclaimer.
Pocos problemas de corrosin
El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas cido y por lo tanto tiene bajos
requerimientos en tamao de equipo.
Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2.
Desventajas del Selexol.
Alta absorcin de Hidrocarburos. Los procesos de absorcin fsicos son ms
aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos ms pesados son bastante
bajos.
Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.)
Solvente ms costoso que las aminas
En algunos casos se ha presentado acumulacin de azufre en el solvente y
depositacin de azufre en los equipos.
Baja remocin de mercaptanos
Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneracin.
Proceso de Lavado con Agua.
Es un proceso de absorcin fsica que presenta las siguientes ventajas: como no hay
reacciones qumicas los problemas de corrosin son mnimos y el lquido usado se regenera
hacindolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido, no se requiere
aplicacin de calor o muy poca, es un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es
que requiere una unidad recuperadora de azufre.
El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases cidos y relaciones
H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas para
reducir costos.
En el proceso el gas cido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto con
el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte superior de la torre est
parcialmente endulzado y se enva a la planta de aminas para completar el proceso de
endulzamiento. El agua que sale del fondo de la torre se enva a un separador de presin
intermedia para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de ste se represuriza para
enviarla a un separador de presin baja donde se le remueven los gases cidos y de aqu el
agua ya limpia se recircula a la torre.
Procesos Hbridos
Los procesos hbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos
qumicos, alta capacidad de absorcin y por tanto de reducir los niveles de los
contaminantes,
Figura 68-.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Absorcin con Agua.
especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos fsicos en lo relativo a bajos niveles
de energa en los procesos de regeneracin.
El proceso hbrido ms usado es el Sulfinol que usa un solvente fsico, sulfolano ( dixido
de tetrahidrotiofeno), un solvente qumico (DIPA) y agua. Una composicin tpica del
solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente. La composicin del
solvente vara dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento
especialmente con respecto a la remocin de COS, RSR y la presin de operacin.
Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes.
La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la concentracin de gases cidos a niveles
bajos, el factor dominante en la parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a
aumentar la capacidad global de remocin, el factor dominante en el fondo de la contactora.
Como los solventes fsicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la regeneracin,
la presencia del sulfolano en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles
menores que los requeridos en procesos con aminas. El diagrama de flujo del proceso
sulfinol es muy similar al de los procesos qumicos.
Ventajas del Sulfinol.
Exhibe excelentes capacidades para la remocin de H2S y CO2. El sulfinol como
la DEA tienen buena capacidad para remover gases cidos a presiones bajas, de 100
a 300 Lpc.
El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS2 sin degradacin. La remocin de
estos contaminantes es debida bsicamente a la presencia del sulfolano.
La remocin selectiva del H2S es posible en algunos casos especficos,
especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remocin
de COS, RSR o CS2.
Desventajas del Sulfinol.
No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.
El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede separar en un
reclaimer. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un reclaimer que trabaja
al vaco en lugar de un reclaimer atmosfrico.
Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneracin se pueden
presentar prdidas por evaporacin.
Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorcin excesiva de
hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperacin de azufre.
Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formacin de un lodo tipo brea
que bloquea intercambiadores y lneas. Este lodo se ha encontrado que se forma a
temperaturas por encima de 160 F.

Procesos de Conversin Directa
Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental sin
necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos utilizan reacciones de
oxidacin reduccin que involucran la absorcin de H2S en una solucin alcalina. Entre
estos mtodos est el proceso Stretford y el proceso del Hierro Esponja.

Proceso Stretford.
Es el ms conocido de los mtodos de conversin directa y en l se usa una solucin 0.4 N
de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relacin es una funcin del contenido de CO2 en el
gas. Una de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo
cual algunas veces es deseable para controlar el poder calorfico del gas.
El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la
solucin del proceso. Con este proceso se pueden tener valores de concentracin de H2S
tan bajos como 0.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1.5 PPM. La solucin permanece en la
contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones
y luego al salir por el fondo se enva a un tanque de oxidacin, en el cual se inyecta oxgeno
por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el mismo oxgeno inyectado por el
fondo del tanque de oxidacin enva el azufre elemental al tope del tanque de donde se
puede remover.
Ventajas del Proceso
Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM.
Proceso Selectivo no remueve CO2.
No requiere unidad recuperadora de azufre.
Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansin para
evaporacin
El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor
calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.
Desventajas del Proceso
Es complicado y requiere equipo que no es comn en operaciones de manejo.
El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es
un problema; est en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.
Los qumicos son costosos.
El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.
Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es difcil.

Proceso del Hierro Esponja.
Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presin
tambin. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina.
Es un proceso de adsorcin en el cual el gas se hace pasar a travs de un lecho de madera
triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta
afinidad por el H2S. La reaccin qumica que ocurre es la siguiente:
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O (5.18)
La temperatura se debe mantener por debajo de 120 F pues a temperaturas superiores y en
condiciones cidas o neutras se pierde agua de cristalizacin del xido frrico.
El lecho se regenera circulando aire a travs de l, de acuerdo con la siguiente reaccin:
2Fe2S3 + 3O2 2Fe2O3 + 6S (5.19)
La regeneracin no es continua sino que se hace peridicamente, es difcil y costosa;
adems el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas.
El proceso de regeneracin es exotrmico y se debe hacer con cuidado, inyectando el aire
lentamente, para evitar que se presente combustin. Generalmente, despus de 10 ciclos el
empaque se debe cambiar.
En algunos diseos se hace regeneracin continua inyectando O2 al gas agrio. Las
principales desventajas de este proceso son:
Regeneracin difcil y costosa
Prdidas altas de presin
Incapacidad para manejar cantidades altas de S
Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada
para venderlo.
Una versin ms reciente de adsorcin qumica con xido de hierro utiliza una suspensin
de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad que se utiliza para garantizar
un contacto ntimo entre el gas agrio y la suspensin de xido de hierro (15). El proceso
sigue siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede
usar para remover H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la
reaccin no produce SO2.
La Figura 69, muestra un esquema del proceso y una descripcin un poco ms detallada de
la contactora. El gas proveniente de un separador gas-lquido se hace pasar por un
despojador de entrada con el fin de hacerle una remocin adicional de lquido que no se
pudo retirar en el separador Gas-lquido; al salir del despojador el gas est saturado con los
componentes condensables y se hace pasar por un sistema de calentamiento para que
cuando entre a la torre est subsaturado con tales componentes y as evitar que en la
contactora el gas pueda llevar lquidos que afectaran el proceso; del sistema de
calentamiento el gas entra a la contactora por su parte inferior.
La figura 70 muestra un esquema de la contactora la cual por encima de la entrada de gas
posee un bafle distribuidor de flujo cuya funcin es hacer que el gas se distribuya
uniformemente por toda el rea transversal de la contactora. Luego se tiene un empaque
con anillos de prolipropileno de una alta porosidad, sostenido en su parte inferior y superior
por bafles horizontales de acero perforados para permitir el paso del Gas. La porosidad de
este empaque es de ms del 90% y su funcin es servir como medio para que la lechada de
xido de hierro y el gas establezcan un contacto ntimo. La torre adems dispone de
conexiones para inyeccin de qumicos en caso de que sea necesario para mejorar el
proceso y vlvulas de muestreo para verificar el nivel de lechada en el empaque.
La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo de xido de hierro en
una proporcin 4 a 1 por volumen; para garantizar una buena suspensin del xido en el
agua sta se recircula con la bomba por el fondo al tanque a travs de boquillas mientras se
agrega el xido por la parte superior. Una vez lista la suspensin se inyecta al empaque de
la torre y cuando el proceso est en marcha el gas se encargar de mantener las partculas
de xido de hierro en suspensin.
Adems del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en l tambin se le retira parte
del vapor de agua; de todas maneras el gas que sale de la contactora generalmente pasa a
una unidad de deshidratacin. Cuando el gas empieza a salir con un contenido alto de H2S,
o sea cuando la suspensin ha perdido efectividad para removerlo, se debe proceder al
cambio de lechada de la siguiente manera: se cierra la entrada de gas cido al despojador de
entrada, se despresuriza la torre a unas 100 lpc., se remueve la lechada gastada de la
contactora a travs de una vlvula de drenaje para ello, manteniendo la torre presurizada
con un colchn de gas a 100 lpc., despus de retirada la lechada agotada se despresuriza
completamente la torre y se inyecta la nueva suspensin que ya se ha preparado en el
tanque de mezcla. Esta operacin dura unas dos horas y para evitar parar el proceso se
debern tener dos contactoras.
Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin)
Figura 69-. Equipo y Proceso del Endulzamiento con Lechada de xido de Hierro.
Figura 70-. Torre Contactora del Proceso de Endulzamiento con Lechada de xido de
Hierro.
En estos procesos el gas agrio se hace pasar a travs de un filtro que tiene afinidad por los
gases cidos y en general por las molculas polares presentes en el gas entre las que
tambin se encuentra el agua. El ms comn de estos procesos es el de las mallas
moleculares aunque algunos autores tambin clasifican el proceso del hierro esponja en esta
categora
Aunque son menos usados que los procesos qumicos presentan algunas ventajas
importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo remueven H2S) y la eficiencia
del proceso no depende de la presin. Se aplica a gases con concentraciones moderadas de
H2S y en los que no es necesario remover el CO2.

o Proceso con Mallas Moleculares.
Es un proceso de adsorcin fsica similar al aplicado en los procesos de deshidratacin por
adsorcin. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de metales
alcalinos mediante la remocin de agua de tal forma que queda un slido poroso con un
rango de tamao de poros reducido y adems con puntos en su superficie con concentracin
de cargas; esto hace que tenga afinidad por molculas polares como las de H2S y H2O;
adems debido a que sus tamaos de poro son bastante uniformes son selectivas en cuanto a
las molculas que remueve. Dentro de los poros la estructura cristalina crea un gran nmero
de cargas polares localizadas llamadas sitios activos. Las molculas polares, tales como las
de H2S y agua, que entran a los poros forman enlaces inicos dbiles en los sitios activos,
en cambio las molculas no polares como las parafinas no se ligarn a estos sitios activos;
por lo tanto las mallas moleculares podrn endulzar y deshidratar simultneamente el gas.
Las mallas moleculares estn disponibles en varios tamaos y se puede tener una malla
molecular que solo permita el paso de molculas de H2S y H2O pero no el paso de
molculas grandes como hidrocarburos parafnicos o aromticos. Sin embargo el CO2 es
una molcula de tamao similar a las de H2S y agua y aunque no es polar puede quedar
atrapada en los poros por las molculas de H2S y agua, aunque en pequeas cantidades, y
bloquear los poros. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los
espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y agua.
Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es comn
presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a
temperaturas entre 300 y 400 F. No sufren degradacin qumica y se pueden regenerar
indefinidamente; sin embargo se debe tener cuidado de no daarlas mecnicamente pues
esto afecta la estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho.. La principal
causa de dao mecnico son los cambios bruscos de presin o temperatura cuando se pasa
la contactora de operacin a regeneracin o viceversa.
El uso de mallas moleculares en endulzamiento est limitado a volmenes pequeos de gas
y presiones de operacin moderadas; debido a esto su uso es limitado en procesos de
endulzamiento. Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratacin
realizado con otros procesos o para deshidratacin de gases dulces cuando se exigen niveles
muy bajos de agua, por ejemplo gas para procesos crignicos.
La Figura 71 muestra el diagrama del proceso de endulzamiento con mallas moleculares. El
gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El lecho se regenera circulando
una porcin del gas endulzado, precalentado a una temperatura de 400-600 F o ms,
durante unas 1,5 horas para calentar el lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta,
ste libera el H2S adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es
quemado, generalmente.
Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando la cantidad de gas a
tratar es baja; adems se pueden usar como complemento en procesos de endulzamiento y
y/o cuando se requieren contenido muy bajos de agua.
Figura 73 -.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Adsorcin con Mallas
Moleculares.
Las mallas moleculares se usan tambin para tratar volmenes grandes de gas pero con
contenidos bajos de contaminantes cidos. Una innovacin reciente del proceso con mallas
moleculares permite la remocin selectiva de H2S en presencia de CO2.
Ventajas.
Son econmicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de H2S.
Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.
Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultneamente.
Desventajas.
El gas que sale de la regeneracin en algunos casos no se puede mezclar con los gases de
combustin del proceso de incineracin. Se puede formar COS en la malla molecular por
reaccin entre el CO2 y el H2S y por lo tanto en el proceso de regeneracin se va a obtener
un gas de salida que no estaba presente en el gas agrio.
Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso
de Endulzamiento
Seleccin de Procesos Aplicables
Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso particular dado los
procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los siguientes aspectos:
Especificaciones del gas residual
Composicin del gas de entrada
Consideraciones del proceso
Disposicin final del gas cido
Costos
Especificaciones del gas residual.
Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del proceso
habr procesos que no podrn llevar las concentraciones a tales niveles y por tanto sern
eliminados. En algunos casos se requieren procesos selectivos porque, por ejemplo, hay
veces que es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder
calorfico. La selectividad tambin es importante en casos en que la relacin CO2/H2S sea
alta y se requiera hacer pasar el gas cido por una unidad recuperadora de azufre; la
presencia de CO2 afecta el desempeo de la unidad. El contenido de H2S es un factor
importante, quizs el ms, en el gas de salida.
El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinacin de H2S, COS,
CS2 y RSR. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque estos compuestos de azufre
tienden a concentrarse en los lquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual podra implicar
tratamiento de estos lquidos.

o Caractersticas del Gas a Tratar.
Este factor es determinante en el diseo del proceso de endulzamiento, algunos procesos
tienen desempeos muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la
seleccin. En cuanto a la composicin del gas el rea de mayor importancia es la cantidad
relativa de hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a
absorber hidrocarburos, y esta tendencia es mayor mientras ms pesados sean los
hidrocarburos, los cuales no solo crean problemas de espumas sino que tambin afectan el
proceso de recuperacin de azufre.
La presin del gas de entrada tambin es un factor importante en la seleccin del proceso.
Los procesos con carbonato y los de absorcin fsica requieren presiones de al menos unas
400 Lpc., normalmente de 800 Lpc., por lo tanto estos procesos no se podrn aplicar
cuando se va a trabajar a presiones bajas.
La temperatura del gas tambin es importante porque define la temperatura del solvente;
una buena recomendacin es que la temperatura del solvente sea unos 15 20 F por
encima de la del gas de entrada; pues si el solvente est ms fro que el gas de entrada habr
condensacin y los siguientes problemas de formacin de espumas.
La cantidad de gas a tratar define el tamao del equipo y posiblemente el nmero de plantas
en paralelo cuando se manejan volmenes grandes de gas.

o Consideraciones del Proceso
La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de hacer
el diseo, esto es importante en los costos de equipo y operacin. La disponibilidad del
medio de enfriamiento tambin es importante por la misma razn expuesta antes. Adems
la temperatura del medio de enfriamiento define la temperatura de circulacin del solvente.
En zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de
enfriamiento el aire pasara a ser el medio de enfriamiento a usar y esto hace que las
temperaturas del solvente, especialmente en verano, no puedan ser menores de 135
140 F, lo cual impedir usar solventes fsicos pues estos funcionan mejor a temperaturas
bajas.

o Disposicin Final del Gas cido
La disposicin final del gas cido puede ser una unidad recuperadora de azufre o
incineracin, dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias
ambientales. Cuando se usa incineracin no es importante el contenido de hidrocarburos
pesados en el gas a tratar pero en la unidad recuperadora de azufre la presencia de
hidrocarburos afecta el color del azufre recuperado tornndolo gris u opaco en lugar de
amarillo brillante, lo cual afecta su calidad. Adems si el gas cido se va a pasar por una
unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de gas de cola, requiere
ms presin que si se va a incinerar.

o Costos
Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:
Costos de equipo
Costos de Potencia
Costos de solvente
Costos de combustible.
Algunos procesos son ms eficientes que otros en cuanto a combustible, por ejemplo los de
absorcin fsica y los hbridos son ms eficientes en este sentido que los de aminas.
Capacidad de Remocin de cidos
La tabla 21 muestra la capacidad de remocin de algunos procesos, siempre y cuando el
proceso sea aplicable y el diseo adecuado.
Los procesos con carbonato se usan bsicamente para remover CO2 y son buenos para
tratar gases agrios con contenidos altos, mayores del 20%, de gases cidos pero
generalmente requieren un paso adicional de tratamiento con aminas para terminar el
endulzamiento y llevar el contenido de gases cidos a los niveles exigidos de 4ppm o
menos. Todos los procesos, con excepcin de los de carbonato, remueven el H2S hasta 4
ppm o menos, pero no todos remueven el CO2; el Stretford, las mallas y el hierro esponja
no remueven el CO2, y el DIPA y los solventes fsicos tienen grados de remocin variables
dependiendo del contenido de CO2 y del diseo.

Caractersticas del Proceso de Tratamiento
La tabla 22 muestra las caractersticas ms importantes de operacin de los principales
procesos de endulzamiento.
Tabla 21 -. Capacidad de Remocin de Gases cidos de Algunos Procesos de
Endulzamiento.
Proceso H2S en
Gas Tratado Remocin De CO2 Selectividad
MEA < 4ppm 99+ No
DEA < 4ppm 99 No
DGA < 4ppm 99+ NO
DIPA < 4ppm 30 99 Puede ser
Solv. Fsicos < 4ppm 15 95 Si
Sulfinol < 4ppm Hasta 99+ Puede ser
Sretford < 4ppm ~0 Si
Mallas < 4ppm ~0 Si
Hierro Esponja < 4ppm ~0 Si
Proc. Con Carb. ~20ppm 98 99 no

Tabla 22 -. Caractersticas de Algunos Procesos de Endulzamiento.
Proceso Aplicable
Gases Ricos Aplicable
Bajas P Degrad.
Qca. Del
Solvente Necesidad
Reclaimer Prdidas
Prom.
L..b/MPCN*
MEA Si Si Si Si 5
DEA Si Si Si No 3.5
DIPA Si Si Si Si 5.0
CATACARB Si No No No 3
Solv. Fsic. No No No No 4
SULFINOL A veces Si Si Si 1.5/%
STRETFOR A veces Si Si No
Mallas Mol. A veces Si No No
Hierro Esp. A veces Si No No
estas prdidas se dan en libras de solvente por milln de pie cbico normal
de gas cido.
Cuando el gas a tratar posee cantidades apreciables de hidrocarburos pesados se deben
eliminar los procesos con solventes fsicos ya que estos procesos absorben muchos de estos
hidrocarburos que se le deben remover al gas en el procesamiento ( fraccionamiento);
adems estos hidrocarburos pesados terminan en el gas cido lo cual crear problemas en la
unidad recuperadora de azufre. El DGA, el Sulfinol, el Stretford y las mallas moleculares
solo pueden tratar corrientes de gas que posean contenidos intermedios de hidrocarburos
pesados. La presencia de aromticos como el benzeno complica an ms el problema. Los
procesos con MEA, DEA, DIPA y carbonatos prcticamente no absorben hidrocarburos
pesados. .. Solo los procesos con carbonato y con solventes fsicos no pueden trabajar a
presiones bajas pues su capacidad de absorcin de gases cidos depende de la presin
parcial de estos. Todos los procesos con aminas tienen solventes que sufren algn grado de
degradacin y pueden requerir el uso de reclaimer. Como los procesos en lecho seco no
tienen solvente con ellos no se presentan problemas de degradacin; sin embargo en las
mallas se pueden presentar problemas de sinterizacin y taponamiento lo cual hace que
pierda su capacidad y eficiencia de remocin y sea necesario reemplazarlas; en el caso del
hierro esponja aunque puede haber regeneracin, por aspectos econmicos y tcnicos se
recomienda reemplazarla.
Consideraciones de Diseo
Dimensionamiento Apropiado.
El dimensionamiento, adems de que afecta la tasa de circulacin del solvente es
importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas, agitacin y
turbulencia y debe haber espacio adecuado para la liberacin del vapor.
Acondicionamiento del Gas de Entrada.
Especialmente es importante la filtracin y remocin de lquidos presentes en el gas de
entrada; tanto las partculas slidas como los lquidos presentes en el gas ocasionan
problemas en las plantas de aminas. Se deben remover partculas de hasta 5 micrones.
Seleccin de Materiales.
La mayora de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono pero
por las condiciones de corrosin, presin y temperatura a las que tienen que trabajar es muy
comn operaciones de reposicin de piezas o partes por su estado de alteracin por
corrosin al cabo de tiempos de operacin relativamente cortos. Se recomienda el uso de
aceros resistentes a la corrosin con espesor de tolerancia para la misma de
aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y adems monitoreo del problema de
corrosin.
Filtrado de la Solucin
Es una de las claves ms importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de
aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de
taponamiento, pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad de
filtracin. Los filtros remueven partculas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo
que tratan de depositarse en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se
remueven tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosin.
Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solucin siendo el promedio entre 20 y
25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor ser la calidad de la solucin, pero se
requiere mayor mantenimiento de los filtros. La cada de presin a travs del filtro se toma
como referencia para el cambio del mismo. El tamao de poro del filtro puede variar desde
uno hasta micrones dependiendo de las caractersticas de las partculas a remover pero una
seleccin de un filtro de 10 micras es tpica y parece adecuada.
Prdidas y Degradacin de las Aminas.
Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente perdido se debe
reemplazar y esto representa una fraccin apreciable de los costos de operacin.
El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosin y
contribuye a la formacin de espumas.
Las prdidas de solvente se pueden reducir usando reclaimers y filtros, instalando
despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo colchn de gas ( Gas
Blanketing) en el almacenamiento del solvente y diseando adecuadamente los sistemas
intercambiadores de calor para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de
calentamiento no debe estar a temperaturas mayores de 300 F a 50 Lpc. y cuando es aceite
caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F.
Formacin de Espumas.
Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el contacto gas
lquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas veces se hace necesario el uso
de inhibidores de espumas y es necesario trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de
inhibidor y la cantidad del mismo. Algunas veces una pequea cantidad de inhibidor puede
resolver el problema, pero una cantidad mayor del mismo lo puede reiniciar. Cuando se
observa una cada de presin alta en la contactora se debe realizar una inspeccin del
antiespumante.
La formacin de espumas se debe intentar controlar c