You are on page 1of 35

FAKULTET STROJARSTVA I BRODOGRADNJE

SVEUILITA U ZAGREBU
10000 Zagreb, Ivana Luia 5







Kolegij: Mehanizmi zatite od korozije

Akad. godina 2013/2014.




Semi narski rad
Kerami ke prevl ake












Edi-Eduard Bari



03.09.2014.
Sadraj
POPIS TABLICA .............................................................................................................. i
POPIS SLIKA ...................................................................................................................ii
1. UVOD ....................................................................................................................... 1
1.1. POVIJEST KERAMIKE ...................................................................................... 2
2. TEHNIKA KERAMIKA ........................................................................................... 3
2.1. PROIZVODNJA KERAMIKE [4] ......................................................................... 5
2.2. KERAMIKI OKSIDNI SLOJEVI [3] ................................................................... 6
2.2.1. ALUMINIJEVA OKSIDNA KERAMIKA [4].................................................... 8
2.2.2. CIRKONIJEV OKSID [4] ............................................................................ 10
2.2.3. TITANOV DIOKSID ................................................................................... 11
3. KERAMIKE PREVLAKE ...................................................................................... 13
3.1. POSTUPCI NANOENJA PREVLAKA [3] ....................................................... 13
4. EMAJL ................................................................................................................... 20
4.1. SVOJSTVA EMAJLIRANIH POVRINA [15] ................................................... 21
4.2. SVOJSTVA ELIKA ZA EMAJLIRANJE .......................................................... 22
4.3. POSTUPAK EMAJLIRANJA ELIKA [16] ........................................................ 22
4.3.1. TRETIRANJE POVRINE PRIJE EMAJLIRANJA [16] .............................. 23
4.3.2. PRIPREMA EMAJLA [15,16] ..................................................................... 23
4.3.3. NANOENJE EMAJLA NA POVRINU [16] ............................................. 24
4.3.4. SUENJE .................................................................................................. 24
4.3.5. PEENJE .................................................................................................. 24
4.4. NEDOSTACI EMAJLNIH PREVLAKA .............................................................. 25
5. LITERATURNI PREGLED ..................................................................................... 27
6. ZAKLJUAK .......................................................................................................... 28
7. LITERATURA ......................................................................................................... 29
i

POPIS TABLICA

Tablica 1. Razvoj keramike kroz povijest [2] ................................................................... 2
Tablica 2. Usporedba svojstava keramike, polimera i metala [4] ..................................... 3
Tablica 3. Oksidno-keramiki materijali, te njihova primjena [5] ...................................... 7
Tablica 4. Svojstva materijala prevlaka [3] .................................................................... 13
ii


POPIS SLIKA

Slika 1. Faze sinteriranja[3] ............................................................................................. 6
Slika 2. Mikrostruktura aluminijeva oksida (99,7 % kristala) [4] ....................................... 9
Slika 3. Kristalna struktura (A) anatasa, (B) rutila i (C) brukita [6] ................................. 11
Slika 4.Shema plazmatskog natrcavanja ..................................................................... 14
Slika 5. Faze formiranja sol-gel prevlaka [6] .................................................................. 18
Slika 6. Dijagram tijeka procesa nanoenja emajla [16] ................................................ 25
1


1. UVOD

Keramika dolazi od grke rijei (keramos) koja oznaava glinu za lonarske predmete.
Keramiki materijali su openito anorganski materijali sastavljeni od metalnih i
nemetalnih elemenata spojenih ionskim i/ili kovalentnim vezama. Kemijski sastav
keramikih materijala znatno se mijenja od jednostavnih spojeva do smjesa mnogih
kompleksnih faza. U pravilu su oblikovani pri sobnoj temperaturi iz sirove mase te
postiu svoja tipina svojstva nakon postupka peenja, odnosno sinteriranja, pri
visokim temperaturama i tlakovima. Svojstva keramikih materijala zbog razliitosti u
nainu vezivanja takoer znaajno variraju. Keramika ima negativan predznak
temperaturnog koeficijenta elektrike otpornosti, to je jedan od glavnih pokazatelja
granice izmeu metala i keramike. Openito, keramiki materijali su tvrdi i krhki s malom
ilavou i duktilnou. Obino su dobri elektrini i toplinski izolatori zbog odsutnosti
vodljivih elektrona. Keramika se esto upotrebljava u elektrotehnikoj industriji
(izolatori), no esto je susreemo u automobilskoj i svemirskoj industriji zbog
dimenzijske postojanosti na visokim temperaturama. Koristi se i u metalurgiji, te
zavarivakoj i toplinskoj tehnici. Keramika ima visoko talite i veliku kemijsku
postojanost u odnosu na mnoge agresivne sredine zbog stabilnosti njenih jakih veza.
Zbog ovih, ali i drugih povoljnih svojstava, keramiki materijali sve su vie zastupljeni u
inenjerskim primjenama. Meutim, samo manji dio keramikih materijala moe se
koristiti u konstrukcijske svrhe. Ti su materijali poznati kao tehnika keramika,
inenjerska keramika ili konstrukcijska keramika.
Jedan od najveih problema modernog svijeta je korozija. Korozija se ne moe sprijeiti,
ali se njen tetan utjecaj na materijal moe umanjiti primjenom neke od metoda zatite
od korozije. Pojedini konstrukcijski dijelovi se u svrhu bolje korozijske postojanosti i
otpornosti na troenje prevlae tankim, ali vrlo tvrdim slojevima oksidne keramike [1].


2

1.1. POVIJEST KERAMIKE

Proizvodnja keramike jedna je od najstarijih industrija na svijetu. Jednom kada su ljudi
otkrili da iskopana glina moe biti formirana u predmete, tako da se prvo pomijea s
vodom, a onda ispee, zapoelo je novo doba. ak 24 000 p.K., ivotinjski i ljudski
oblici su raeni od gline i drugih materijala, ispeeni u peima djelomino ukopanim u
tlo. Skoro 10 000 godina kasnije, kada su se formirale sjedilake zajednice, proizvodili
su se blokovi opeke u Mezopotamiji i Indiji. Prva uporaba funkcionalne lonarije za
skladitenje vode i hrane datira oko 9 000 ili 10 000 p.K. U srednjem vijeku metalurka
industrija bila je u povojima. U to doba pei za taljenje metala bile su napravljene od
prirodnih materijala. Kada su u 16. stoljeu razvijeni sintetiki materijali s boljom
izdrljivou na visoku temperaturu (vatrostalni materijali), zapoela je industrijska
revolucija. Ti materijali su omoguili potrebne uvjete za taljenje metala i stakla na
industrijskoj razini, kao i izradu koksa, cementa i keramika. Drugi veliki razvoj dogodio
se u drugoj polovici 19. stoljea kada su razvijeni keramiki materijali za elektro-
izolaciju. To je omoguilo dolazak drugih izuma na scenu, kao to su automobil, radio,
televizija i slino [1]. U tablici 1 prikazan je povijesni razvoj keramike.
Tablica 1. Razvoj keramike kroz povijest [2]

3

2. TEHNIKA KERAMIKA

Keramika je materijal u kojem djeluju ionske i/ili kovalentne veze koje veu spojeve
metalnih i nemetalnih elemenata. Ona ima vrlo veliku krhkost i tvrdou dok joj je ilavost
i duktilnost izrazito niska to dovodi do naglog irenja pukotina pod djelovanjem
mehanikog optereenja. Zbog svoje stabilnosti pri visokim temperaturama te povoljne
savojne i visoke tlane vrstoe, nerijetko se primjenjuje u takvim uvjetima optereenja,
te na visokim temperaturama. Skoro sve keramike su jako otporne na troenje. Zbog
nepostojanja vika slobodnih elektrona, veina keramika je izrazito dobar toplinski i
elektrini izolator, iz istog razloga, one imaju i malu toplinsku rastezljivost. Kod keramika
je posebno zanimljiv tzv. piezoefekt, te se zbog toga koriste kao senzori. Keramike su
otporne na oksidaciju u kontaktu s razliitim plinovima te su otporne na razliite
agresivne medije. Kada su koritene kao dio transportnih sredstava, do izraaja dolazi i
njihova relativno niska gustoa. Zbog navedenih prednosti, keramike se koriste za
najoptereenije dijelove stroja. Keramike koritene u strojarstvu, u svrhu konstruiranja,
imaju nazive kao to su tehnika keramika, inenjerska keramika ili konstrukcijska
keramika. U tablici 2 je dana usporedba svojstava keramike, polimera i metala [3].
Tablica 2. Usporedba svojstava keramike, polimera i metala [4]

4

Trenutna saznanja o konstrukcijskoj keramici ne dozvoljavaju njenu masovniju primjenu.
Iako se puno ulae u samo istraivanje i razvoj, i dalje su prisutni neki ozbiljni problemi.
Principi konstruiranja keramikom su vrlo razliiti od onih za metalne materijale. Gotovo
je nemogue dobiti serije podjednake kvalitete iz razloga to polazna sirovina i
parametri samog tehnolokog procesa izrazito utjeu na konana svojstva.
Istraivanjem mikrostrukture, sastava pa i procesa proizvodnje, pokuavaju se
poboljati nepovoljna svojstva, osjetljivost na zarezno djelovanje napukline te
nepredvidivost ponaanja u sluaju sloenog optereenja. Keramika ne posjeduje
mogunost razgradnje naprezanja, pa se pukotine ire izrazito velikim brzinama to
dovodi do trenutnog loma [3].
Tri osnovne skupine tehnike keramike su [3]:
Silikatna keramika,
Oksidna keramika,
Neoksidna keramika,
Silikatna keramika poznata je od davnina. Sirovine iz kojih se dobivaju ove viefazne
keramike su glina i kaolin, glinenci i talk koji sadre silicij. Nakon sinteriranja sadri
glavnu kristalnu fazu i velik postotak staklene faze (> 20 %) koja se sastoji od silicijevog
oksida (SiO
2
). Za razliku od oksidne i neoksidne keramike, silikatna je znaajno jeftinija i
dostupnija iz razloga to se sinterira na niim temperaturama, sam proces se lagano
kontrolira te su iroko rasprostranjene prirodne sirovine iz kojih se dobiva.
Oksidna keramika sastoji se od materijala s jednom komponentom, jednom fazom
metalnih oksida (> 90 %). Sadre vrlo mali udio staklene faze. Sirovine se dobivaju
umjetnim putem i visokog su stupnja istoe. Ukoliko se sinterira pri visokim
temperaturama, dobiva se vrlo ujednaena mikrostruktura bez vee poroznosti. Glavni
predstavnici oksidne keramike su: aluminijev oksid (Al
2
O
3
), magnezijev oksid (MgO),
cirkonijev oksid (ZrO
2
) i titanov oksid (TiO
2
). Viekomponentnom keramikom mogu se
smatrati npr. aluminijev titanat i olovni cirkonij-titanat. Svojstva koja istiu oksidnu
keramiku su otpornost na troenje, lomna ilavost i visokotemperaturna toplinska
stabilnost kao i otpornost prema velikom broju kemikalija.
5

Neoksidna keramika specifina je po tome to sadri velik broj kovalentnih veza to
omoguuje primjenu na viim temperaturama kao i velik modul elastinosti, veliku
vrstou i tvrdou te otpornost na koroziju i troenje. Trokovi proizvodnje neoksidnih
keramika znatno su vei od trokova proizvodnje prethodno navedenih vrsta, jer se
prilikom proizvodnje ove vrste keramike, sirovina mora dobro pripremiti i usitniti, a
proces sinteriranja mora se izvoditi u zatitnoj atmosferi, bez prisutnosti kisika i pri
temperaturama od 2000 C [3].

2.1. PROIZVODNJA KERAMIKE [4]

Postupak proizvodnje keramike moe se podijeliti u nekoliko koraka.
Poetni korak je pripravljanje mase u kojem se prah prirodnih ili sintetikih sirovina po
potrebi melje, mijea, filtrira, granulira, sui i sl. Takvom pripremljenom prahu dodaju se
odreeni aditivi, ovisno o vrsti sirovine i namjeni budueg proizvoda, koji modificiraju
svojstva mase koja ulazi u daljnju obradu, a time i svojstva konanog izradka.
Sljedei korak je oblikovanje ovako pripremljene mase. U postupku oblikovanja od
izuzetne je vanosti da se ne stvore razliiti gradijenti gustoe i teksture (zato je bitno
prethodno dobro mijeanje mase koja se oblikuje) jer to u postupku sinteriranja moe
dovesti do izraenih deformacija i pojave zaostalih naprezanja. Neizostavan segment
postupka oblikovanja je i sabijanje sirovca. Postupci oblikovanja sirovca koji dolaze u
obzir su: suho preanje, mokro (vlano) preanje, izostatiko preanje, ekstrudiranje,
injekcijsko preanje, suspenzijsko lijevanje, lijevanje u tanke folije, vrue preanje i
drugi.
U sljedeem je koraku nuno je paljivo iz sirovca ukloniti sve one komponente (aditive,
vlagu i sl.) koji bi pri visokim temperaturama peenja mogli izgorjeti ili ishlapiti, te na taj
nain poremetiti geometriju i dimenzije obratka, ostavljajui iza sebe razliite gradijente
gustoe i teksture u materijalu. U tu svrhu razlikujemo postupke suenja, izgaranja
veziva te pretpeenja (proarivanja).
6

Peenje, odnosno sinteriranje predstavlja sljedei korak kod proizvodnje keramike.
Sinteriranjem se, prethodno oblikovanom sirovom izratku (u definiranom vremenu, na
zahtijevanoj temperaturi i u kontroliranoj atmosferi) poveava vrstoa i gustoa, a
uslijed smanjenja poroznosti u materijalu, dolazi i do smanjenja volumena (tzv.
skupljanje uslijed peenja). Faze sinteriranja prikazane su na slici 1.

Slika 1. Faze sinteriranja[3]

Nakon sinteriranja, slijedi zavrni korak koji se sastoji od zavrne obrade (bruenje,
lepanje, poliranje...), a dubine obrade mjere se u mikrometrima.

2.2. KERAMIKI OKSIDNI SLOJEVI [3]

U odnosu na druge materijale, oksidno- keramiki slojevi zbog specifinih svojstava
nude niz potencijalnih prednosti za industrijsku uporabu. Tako keramiki materijali u
usporedbi s metalima esto imaju bolju otpornost na koroziju, oksidaciju i troenje.
Veina tih materijala podnosi vie temperature procesa te su veinom dobri toplinski i
elektrini izolatori. Znaajno podruje primjene oksidno-keramikih materijala jest
zatita zahtjevnih pozicija od troenja. Otpornost na troenje oksidno-keramikih
materijala posebice se temelji na visokoj energiji vezanja i kemijskoj postojanosti. Profil
karakteristika ovih materijala omoguio je posebno veliku primjenu u tiskarskoj industriji,
industriji papira i industriji strojeva za tekstilnu industriju, a takoer za produljenje
ivotnog vijeka transportnih valjaka, valjaka za preanje i tisak.
7

Odlina kemijska otpornost kemijskih oksidnih vrsta keramika na djelovanje niza
agresivnih tekuina omoguuje primjenu u zatiti od troenja u kemijskoj industriji i
industriji prehrambenih artikala, npr. u industriji pumpi i armatura. Proces prevlaenja
se, kao i svi postupci toplinskog natrcavanja, odvija rastaljivanjem prakastih oksidno-
keramikih dodatnih materijala za natrcavanje (koji se proizvode sinteriranjem ili
drobljenjem) izvorom topline i nanoenjem rastaljenih tekuih estica na povrinu
obratka. Proizvodnja slojeva iz metalnih oksida toplinskim natrcavanjem u pravilu se
odvija plamenim ili plazmatskim natrcavanjem. Metalni se oksidi openito odlikuju vrlo
visokim talitima, zbog ega se postupci natrcavanja moraju odvijati uz uporabu izvora
topline visoke temperature. vrstoa prianjanja oksidno-keramikih slojeva je openiti
nia od vrstoe prianjanja metalnih slojeva ili slojeva metalnih karbida. Posebice treba
voditi rauna o velikoj razlici svojstava izmeu materijala oksidno-keramikih slojeva i
veine metalnih osnovnih materijala.
Najee primjenjivani oksidno-keramiki materijali slojeva i glavna podruja njihove
primjene prikazani su u tablici 3.
Tablica 3. Oksidno-keramiki materijali, te njihova primjena [5]

8

2.2.1. ALUMINIJEVA OKSIDNA KERAMIKA [4]

Aluminij oksid, Al
2
O
3,
istie se kao jedan od najvanijih materijala iz grupe oksidne
keramike s najirom primjenom. Aluminijev oksid u prirodi nalazimo u spoju poznatom
pod imenom KORUND, a koji je sastavni dio topaza, ametista, smaragda te rubina i
safira, kao dragog kamenja. No, ekstrakcija korunda za tehniku primjenu, vri se iz
ruda boksita, kriolita te glina, u kojima udio aluminij oksida (Al
2
O
3
) iznosi barem 50 %.
Najraireniji postupak ekstrakcije i proiavanja korunda je ''Bayerov proces''.
Najznaajnija svojstva aluminij oksidne keramike su:
visoka gustoa,
visoka tlana vrstoa i tvrdoa,
dobra otpornost abrazijskom troenju,
openito otporan prema djelovanju agresivne okoline, osim ogranieno prema
luinama,
dobar elektrini izolator,
niska cijena sirovine i usvojena tehnologija oblikovanja,
temperaturna stabilnost,
korozijska postojanost pri povienim temperaturama.
U primjeni se najee koristi sintetiki materijal s udjelom aluminijeva oksida od 80 %
do 99 %. Ovisno o udjelu aluminijeva oksida, aditiva, neistoa i samog procesa
sinteriranja mogu se postii razliite strukture, a time i razliita svojstva ove vrste
keramike.
9


Slika 2. Mikrostruktura aluminijeva oksida (99,7 % kristala) [4]

Bez obzira na varijacije u udjelu Al
2
O
3
, aluminij oksidna keramika, zbog svojih opih
kvaliteta te niske cijene sirovine, upotrebljava se za izradu elemenata koji su izloeni
ekstremnim uvjetima temperature, tlaka i naprezanja te kemijski agresivnim medijima.
Valja napomenuti kako su prevlake Al
2
O
3
otporne na habanje i koroziju do 800 C
Neki od konkretnih primjera primjene ove vrste keramike su rezni alati, svjeice motora
s unutarnjim izgaranjem, dijelovi mlaznih motora, dijelovi pumpi za agresivne medije,
implantati u ljudskom organizmu te brojni drugi.





10

2.2.2. CIRKONIJEV OKSID [4]

Cirkonijev oksid u prirodi se pojavljuje u obliku minerala badeleita. ZrO
2
grijanjem pri
atmosferskom tlaku prolazi kroz monoklinsku, tetragonsku i kubinu transformaciju,
nakon koje se daljnjim poveanjem temperature pretvara u taljevinu. Dakle, ovisno o
temperaturi, cirkonijev dioksid poprima tri kristalne modifikacije na razliitim
temperaturama:
pri temperaturama ispod 1170 C poprima monoklinsku kristalnu strukturu,
izmeu 1170 C i 2370 C poprima tetragonsku kristalnu strukturu,
iznad 2370 C poprima kubinu kristalnu reetku.
Tijekom transformacije iz tetragonske u monoklinsku strukturu koja se odvija brzo,
dolazi do znaajnog porasta volumena od 3-5 %, zbog ega pri hlaenju dolazi do
pojave pukotina zbog visokog koeficijenta dilatacije. Zbog toga je mogua izrada gusto
sinteriranih dijelova samo u kubinoj i/ili tetragonskoj kubinoj modifikaciji, jer
transformacija ZrO
2
oslabljuje mehanika svojstva gotovih proizvoda i na taj nain isti
ZrO
2
postaje beskoristan za primjenu. S namjerom da se uspori i eliminira kristalna
transformacija dodaju se odreene koliine aditiva (stabilizatora) koji omoguavaju
zadravanje visoko temperaturne kubine (i/ili djelomino tetragonalne) strukture pri
sobnoj temperaturi. Da bi se stabilizirala, kubinoj kristalnoj reetci dodaju se
magnezijev oksid (MgO), kalcijev oksid (CaO) ili itrijev oksid (Y
2
O
3
), a u posebnim
sluajevima dolaze i cerijev oksid (CeO
2
), skandijev oksid (ScO
3
) ili iterbijev oksid
(YbO
3
).
ZrO
2
je kemijski stabilan materijal i ima visoku tvrdou to ga ini dobrim u primjeni pri
zatiti od korozije i troenja. Prevlake od ZrO
2
na nehrajuem eliku su u mnogim
istraivanjima pruile izvrsne rezultate u zatiti protiv korozije, produujui vijek trajanja
elinog materijala ak i do osam puta. Tanke prevlake od ZrO
2
predmet su brojnih
istraivanja na svim tehnikim podrujima upravo zbog svojih izvrsnih mehanikih
svojstava, visokog indeksa loma svjetlosti, te otpornosti pri povienim temperaturama i
kemijske postojanosti.
11


Uporaba cirkonijevog dioksida sve je vea zbog niza vrlo dobrih svojstava kao to su:
velika savojna i vlana vrstoa,
velika lomna ilavost,
velika otpornost na troenje i koroziju,
toplinska rastezljivost,
vodljivost kisikovih iona,
mala toplinska vodljivost,
vrlo dobra triboloka svojstva.

2.2.3. TITANOV DIOKSID

Titanov dioksid u prirodi se javlja u tri kristalna oblika: rutil, anatas i brukit. Njihova
kristalna struktura prikazana je na slici 3.

Slika 3. Kristalna struktura (A) anatasa, (B) rutila i (C) brukita [6]

12

Rutil i anatas kristaliziraju u tetragonalnom kristalnom sustavu dok brukit kristalizira u
rompskom kristalnom sustavu. Najei oblik titanovog dioksida u prirodi, a ujedno i
termodinamiki najstabilniji, je rutil. Zagrijavanjem anatasa ili brukita na dovoljno visoku
temperaturu oni prelaze u termodinamiki stabilniju modifikaciju rutil. Industrijski se
titanov dioksid najee dobiva obradom ilmenitne ili rutilne sirovine kloridnom
kiselinom. Nastali titanov tetraklorid potom se spaljuje pri emu nastaje oksid. Zbog
veoma visokog indeksa loma (n=2,7) TiO
2
se koristi kao bijeli pigment u bojama za
zidove, u kremama, pasti za zube, hrani, polimernim materijalima, te ak i duhanskoj
industriji. Osim kao pigment TiO
2
ima iroku upotrebu u podrujima: fotokatalize,
memorijskih medija, fotonaponskih elija, poluvodia, nano cijevi, te mnogim drugim
[7,8].
Prevlake titanovog dioksida zanimljive su zbog svojih dobrih svojstava, kao to su:
Visoka tvrdoa,
Kemijska postojanost,
Otpornost na oksidaciju i troenje,
Visok indeks loma,
visoka dielektrina konstanta,
dobra fotokemijska,
dobra antibakterijska svojstva.
U pogledu zatite od korozije i mehanikog troenja, prevlake titanijevog dioksida za
metale su od posebnog znaaja. Openito, keramika i keramike prevlake s dobrom
pasivnou, niskom vodljivou ili izolacijskim svojstvima i dobrim tribolokih svojstvima
pokazuju dobru postojanost u korozijski agresivnom mediju [4].




13


3. KERAMIKE PREVLAKE

Keramike prevlake nairoko se koriste za oplemenjivanje povrina jer nude izvanredna
svojstva kao to su: visoka tvrdoa i otpornost na troenje, otpornost na
visokotemperaturnu oksidaciju i koroziju, niska elektrina i toplinska vodljivost (izolatori)
[3]. Detaljniji prikaz svojstava prevlaka prikazan je u tablici 4.
Tablica 4. Svojstva materijala prevlaka [3]


3.1. POSTUPCI NANOENJA PREVLAKA [3]

Razlikuju se postupci za nanoenje debljih i tanjih prevlaka.
Deblje prevlake(> 20 m) nanose se uglavnom toplinskim natrcavanjem ili fizikalnim
taloenjem u parnoj fazi. Toplinsko natrcavanje obuhvaa postupke kod kojih se
dodaci za natrcavanje (uglavnom prahovi) rastaljuju u ureaju za natrcavanje ili izvan
14

njega i nanose na izradak, pri emu ne dolazi do rastaljivanja njegove povrine. Rabe
se prahovi i mjeavine prahova oksidne keramike (aluminijev oksid, aluminijev
oksid/titanov oksid, cirkonijev oksid, kromov oksid itd.).
Tanje prevlake(< 20 m) nanose se PVD postupcima (engl. Physical Vapour
Deposition) fizikalnim taloenjem iz parne faze, CVD postupcima (engl. Chemical
Vapour Deposition) kemijskim taloenjem iz parne faze, galvanskim postupcima ili sol-
gel postupkom.

PLAZMATSKO NATRCAVANJE [3]
Na slici 4 dana je shema pitolja za plazmatsko natrcavanje. Kod plazmatskog
natrcavanja izmeu elektrode i mlaznice, koja je istovremeno i anoda, prolaskom struje
pali se elektrini luk kroz koji struji plazmatski plin i ionizira se (Slika). Prah za
natrcavanje se ubrizgava u plazmu i tamo se velikim dijelom ili potpuno rastaljuje.

Sl ika 4.Shema plazmatskog natrcavanja

Plazmatsko natrcavanje se odvija u normalnoj, u zatitnoj atmosferi ili u zatvorenoj
komori u odreenoj atmosferi kod smanjenog okolnog tlaka (vakuumsko plazmatsko
15

natrcavanje). Specifina obiljeja postupka vakuumsko plazmatskog natrcavanja su
mogunost ienja povrina prijenosnim elektrinim lukom kao i ugrijavanje obratka uz
izbjegavanje stvaranja oksidnog sloja. U svrhu toplinske zatite vrlo esto se nanose
keramiki prahovi, uglavnom djelomino stabilizirani ZrO
2
s dodacima Y
2
O
3
. Tako
nastaje zatitna prevlaka. Kod plazmatskog natrcavanja u zatitnoj atmosferi kao
plinovi mogu se koristiti argon, helij, vodik, duik ili njihove mjeavine.
Prije plazmatskog natrcavanja nuno je pjeskarenje povrine osnovnog materijala ime
se dobiva hrapavija povrina tako da se na nju mogu dobro vezati keramike estice.
Prednost ovog postupka je to se keramikom mogu prevlaiti svi metalni materijali
(izuzevi magnezij). Za poboljanje otpornosti na troenje koriste se mjeavine Al
2
O
3
i
TiO
2
razliitog sastava. Titanov dioksid stabilizira alfa-fazu Al
2
O
3
i ini keramiki sloj
ilavim te otpornim na udarce i lomove. Boja se mijenja ovisno o dodacima, a moe biti
siva, plavosiva pa sve do crne. Cr-Ni meuslojevi poboljavaju vrstou prianjanja.
Naknadnom obradom postie se eljena hrapavost povrine, prilagoena definiranom
faktoru trenja. U veini primjena uobiajeno prosjeno odstupanje profila hrapavosti
iznosi Ra (1,5-2) m. Finom obradom moe se dobiti vrlo glatka povrina s Ra 0,5
m. Kako keramike prevlake ne bi rezultirale neravnomjernom povrinom, metalni
dijelovi moraju biti bez vidljivih upljina, brazdi i rupica. Preporuuje se fino tokarena ili
polirana metalna povrina s parametrom hrapavosti Rz (8 16) m. Problem je
ograniena vrstoa prianjanja na bridovima zbog ega se bridovi moraju zaobliti veim
polumjerom. Zanimljiva su reparaturna prevlaenja istroenih dijelova. Potroene
keramike prevlake, koje su u gruboj radnoj svakodnevici izloene udarcima, mogu se
jednostavno odstraniti. Skuplji metalni dijelovi mogu se izbrusiti te ponovno prevui
keramikom.

16

SOL-GEL NANOENJE PREVLAKA
Sol-gel proces otkriven je krajem 19. stoljea, no vee zanimanje za ovim postupkom
poinje sedamdesetih godina prolog stoljea, kada su formirani monolitni anorganski
gelovi pri niskim temperaturama i pretvoreni u staklo bez visokotemperaturnih
postupaka taljenja [10].
Sol-gel postupak ukljuuje nastajanje anorganskih mrea iz koloidne otopine (sol)preko
geliranja sola do formiranja mree u kontinuiranoj tekuoj fazi (gel).
Sol je koloidna suspenzija krutih estica u tekuoj fazi.
Gel je krutina ije su pore ispunjene kapljevitom fazom, a nastaje kada se koloidne
estice poveu u umreenu strukturu. Definira se jo i kao dvokomponentni sustav
polukrutih svojstava.
Koloid je heterogena smjesa disperzirane faze i disperznog sredstva koje vizualno
djeluje kao homogena otopina (heterogena smjesa je smjesa dviju faza dok otopina
predstavlja jednu fazu). Koloidne estice disperzirane faze moraju imati najmanje jednu
dimenziju u rasponu od 1 nm do 1 m.
Prekursor je polazni materijal za sintezu koloida, a sastoji se od metalnih iona
okruenih reaktivnim ligandima. Prekursori su metalni alkoksidi (alkoksidi silicija,
aluminija, titana, cirkonija) ili metalni kloridi koji u procesu prolaze kroz hidrolitike ili
polikondenzacijske reakcije.
Alkoksidi su organski spojevi koji se koriste kao vrlo jake baze. Dobri su nukleofili i
brzo reagiraju s vodom. Dobivaju se u reakciji metala s alkoholom ili fenolom pri emu
se na atom kisika vee metal.
Ligandi su molekule ili ioni koji se s centralnim metalnim ionom veu u kompleks
dijelei jedan ili vie elektronskih parova. Vezanjem liganda, centralni atom se
pribliava elektronskoj konfiguraciji plemenitog plina.

17

Disperzni sustav je sustav u kojem je jedna tvar (disperzna faza) jednoliko razdijeljena
u drugoj tvari (disperzno sredstvo). Disperzni sustavi mogu se podijeliti prema veliini
estica, pa razlikujemo: molekularne disperzije (veliina estica 1 nm), koloidne
disperzije (veliina estica 1-1000 nm) i grube disperzije (veliina estica 1000 nm)
[6].
Na funkcionalnom nivou, obino se koriste tri reakcije za opisivanje postupka:
hidroliza,
kondenzacija alkohola,
kondenzacija vode,
Do geliranja sustava dolazi reakcijama hidrolize i kondenzacije alkoksida prekursora, uz
kiselinu ili bazu kao katalizator.
Prvi korak sol-gel sinteze jest hidroliza alkoksida uz izdvajanje vode ili alkohola, a
nakon toga slijedi kondenzacija hidroliziranih alkoksida. Kondenzacija hidroliziranih
alkoksida naizgled lii kondenzacijskoj polimerizaciji, no u zbilji se odvija u tri stupnja.
Kondenzacijom monomera u prvom stupnju nastaju ciklike strukture (redovito pravilni
poliedri) na koje se veu monomeri tvorei trodimenzijske estice koje u drugom stupnju
slue kao klice daljnjeg rasta, pri emu se broj estica smanjuje budui da se sitnije,
lake topljive estice otapaju i ponovo taloe na krupnijim, tee topljivim esticama.
Rast estica prestaje kada razlika u topljivosti izmeu najsitnijih i najkrupnijih estica
postane zanemariva. Pojedinane estice se grupiraju i jednoliko rasporeuju stvarajui
tako sol. Pri viim temperaturama, a posebno iznad pH 7, zbog vee topljivosti nastaju
vee estice.
U treem stupnju te se estice povezuju u lance zahvaljujui kondenzaciji skupina na
svojoj povrini ime nastaje neprekinuti trodimenzionalni umreeni gel, tzv. alkogel.
Nakon faze geliranja slijedi suenje kod kojeg uhvaena hlapiva voda (alkohol, itd), pod
utjecajem visoke temperature izlaze iz gela, nastaje kserogel i mrea se skuplja kod
iduih kondenzacija. Zavrni korak ovog procesa je sinteriranje, prilikom kojeg konani
proizvod dobiva potrebnu gustou i oekivana svojstva. Faze u formiranju sol-gel
prevlaka prikazane su na slici 5 [6].
18


Slika 5. Faze formiranja sol-gel prevlaka [6]

Zatita materijala od korozije jedna je od primjena ZrO
2
, SiO
2
, TiO
2
i CeO
2
-TiO
2
sol-gel
prevlaka. Valja napomenuti kako je ZrO
2
je posebno djelotvorna.
Ovaj postupak prilagoen pripremi tankih oksidnih filmova ima mnoge prednosti [6]:
visoka istoa prekursora,
visoka homogenost prevlake,
niska temperatura postupka,
niska cijena,
visoka fleksibilnost i izvedivost,
jednolika debljina prevlake,
mogunost prevlaenja velikih povrina,
dobivanje vrlo glatke prevlake.
19

Jedna od glavnih primjena sol-gel prevlaka zatita je materijala od korozije, a to se tie
triboloke primjene, postupak je jo u fazi istraivanja, izgleda da ima znaajan
potencijal i u tom podruju.
Tehnike prevlaenja sol-gel postupkom su [5]:
uranjanje (eng. dip coating),
natrcavanje (eng. spray coating),
izlijevanje (eng. flow coating),
rotiranje (eng. spin coating),
kapilarno prevlaenje (eng. cappilary coating),
valjanje (eng. roll coating),
tiskanje (eng. printing coating),
kemijsko prevlaenje (eng. chemical coating).












20

4. EMAJL

U keramike prevlake mogu se uvrstiti i tzv. emajlne prevlake koje se dobiju postupkom
emajliranja. Po definiciji, emajl je preteno staklasto skrutnuta masa, dobivena taljenjem
ili fritiranjem (nepotpunim taljenjem), koja je uglavnom oksidnog sastava i koja se u
jednom ili vie slojeva, ponekad sa dodatcima, nataljuje ili je nataljena na metalnu
povrinu. Glavna komponenta emajla je SiO
2
, koji ima visoko talite, toplinsku
rastezljivost niu od elika i vrlo nisku prionjivost na elik. Dodavanjem odreenih
elementa dolazi do poboljanja ovih svojstava te se dobiva kvalitetan emajl. Emajliranje
je poznato vie od 3 tisuljea, ali se tek u 19. stoljeu poelo koristiti u vidu zatite
materijala. Ranije se koristilo za ukraavanje predmeta. Glavne prednosti koritenja
emajla lee u otpornosti na povienu temperaturu, tvrdoi, otpornosti na habanje i
kemijskoj otpornosti, ali vano je napomenuti kako je primjena emajla ograniena uslijed
ovisnosti o obliku tiene povrine [15].
Emajl moemo podijeliti s obzirom na podlogu na koju se nanose:
Emajli za eline ploe
Emajli za lijevno eljezo
Emajli za aluminij
Emajli za bakar i plemenite kovine
Te s oziromm na tehnoloke funkcije:
Dikrektni emajl
Temeljni emajl
Pokorvni emajl
Direktni emajli su oni koji se veu na metalnu povrinu i istovremeno imaju i svojstva
pokrovnog emajla.
Temeljni emajli se upotrebljavaju iskljuivo kao vezni sloj izmeu metalne povrine i
pokrovnog emajla.
21

Pokrivni emajl nosioc je estetskog izgleda te kemijske i mehanike otpornosti [15].


4.1. SVOJSTVA EMAJLIRANIH POVRINA [15]

Debljina prevlake dobivena emajliranjem elinih proizvoda je 0,1 0,8 mm, a
proizvoda od sivog lijeva do 2 mm. Slojevi vee debljine pokazuju bolju otpornost na
koroziju, ali su manje otporni na poviene temperature. Sve vrste emajla su otporne na
vlanom zraku, u vodi i slabim kiselinama (ukljuujui i sve organske kiseline kojih ima u
hrani), a neotporni prema fluoridnim otopinama, osobito ako je prisutna fluorovodina
kiselina kao i prema vruim koncentriranim lunatim otopinama te prema talinama jakih
luina (NaOH, KOH). Vea otpornost prema luinama dobije se ako su vii udjeli Zr
2
O,
SnO
2
, MgO, CaO, ZnO i Cr
2
O u emajlu.
Emajl karakterizira mala vlana vrstoa (30 90 MPa) i velika tlana vrstoa (600
800 MPa), dok je vrijednost tvrdoe 450 650 HV. Zbog visoke tvrdoe, ovakva
prevlaka je otporna na abraziju, adheziju, ljutenje i ostale mehanizme troenja. Kao i
svako staklo emajl je krhak te puca pri snanom udarcu. Na podruju uskih pukotina,
osnovni materijal esto korodira i dolazi do ljutenja emajla.
Koeficijent toplinskog rastezanja metala vei je nego kod emajla, pa se stoga prilikom
hlaenja nakon peenja mogu javiti tlana naprezanja. To ne predstavlja problem kod
ravnih i konkavnih ploha, ali moe dovesti do pucanja emajla na konveksnim plohama i
na rubovima. Temperaturna izdrljivost emajla raste s porastom udjela Zr
2
O, MgO,
Al
2
O
3
.



22

4.2. SVOJSTVA ELIKA ZA EMAJLIRANJE

Emajlirati se mogu elici sljedeeg kemijskog sastava:
- 0,02 0,1 % C,
- 0,05 0,3 % Mn,
- 0 0,05 % Si,
- 0,03 0,04 % S,
- 0,02 0,05 % P.
Ploe veih povrine ne smiju u sastavu imati vie od 0,02 % C kako bi se izbjegle
deformacije u procesu peenja i hlaenja. Kod takvih aplikacija koriste se tzv.
dekarbonizirani limovi, kod kojih se odreenim postupcima postiglo smanjenje sadraja
ugljika na vrijednosti do 0,005 % C.
Povrina elika mora biti ravna i glatka bez rezova i pora kako bi spoj osnovnog
materijala i prevlake bio to je mogue bolji [15].

4.3. POSTUPAK EMAJLIRANJA ELIKA [16]

Emajliranje metalne povrine je postupak oplemenjivanja s nanoenjem jednog ili vie
slojeva mljevenog emajla koji se u fazi peenja vrsto vee na povrinu metala.
Takva prevlaka spreava pojavu korozije i ujedno daje predmetu estetski izgled.
Proces emajliranja elika moe se podijeliti u nekoliko koraka:
- Tretiranje povrina prije emajliranja,
- Priprema emajla,
- Nanoenje emajla na povrinu,
- Suenje,
- Peenje emajla.
23

4.3.1. TRETIRANJE POVRINE PRIJE EMAJLIRANJA [16]
Uloga tretiranja povrine je da se dobije povrina koja je kompatibilna s procesom
emajliranja. Obrada povrine ukljuuje razliite korake, njihov broj varira ovisno o vrsti
emajliranja, a neke od metoda su :
- Samarenje,
- Odmaivanje,
- Ispiranje,
- Kiseljenje,
- Ispiranje kiseline,
- Nanoenje nikla,
- Suenje.
4.3.2. PRIPREMA EMAJLA [15,16]
Emajlne frite su u obliku granula promjera 2 5 mm ili u obliku ljuski debljine 0,1 1,0
mm, proizvode se iz osnovnih i pomonih sirovina mljevenjem.
Frita je najvanija komponenta emajlne smjese . Nositelj je fizikalnih i kemijskih
svojstava peenog emajla. Sastav emajlirske frite je odreen normom u odnosu na
vrstu osnovnog materijala, vrstu emajla, boje itd.
Osnovne sirovine su: SiO
2
, boraks (Na
2
B
4
O
7
), glinenac, soda (NaCO
3
) i drugi
karbonati. Pomone sirovine su:
- Dodaci za adheziju najee oksidi kobalta, nikla, mangana koji bitno
poveavaju adheziju sloja, posebno na elinim proizvodima,
- Oksidansi pri taljenju daju kisik koji osigurava potpuno izgaranje organskih
oneienja i emajlne smjese. Najee se dodaju KNO
3
, NaNO
3
, MnO
2
,
- Zamuivai koriste se za prekrivanje povrina neplemenitih metala i njime se
postie neprozirnost emajla,
- Bojila.

24

4.3.3. NANOENJE EMAJLA NA POVRINU [16]
Dva su postupka nanoenja emajla, tzv. suhi i mokri postupak.
MOKRO EMAJ LIRANJ E postoji nekoliko naina nanoenja prevlake ovim postupkom
Uranjanjem (eng. dip coating)
Izlijevanjem (eng. flow coating)
Natrcavanje komprimiranim zrakom (eng. spray assisted coating)
Elektrostatiko natrcavanje (eng. electrostatic spraying)
SUHO EMAJ LIRANJ E elektrostatiko nanoenje praka (eng. electrostatic powder
spraying)
4.3.4. SUENJE
Prije peenja naneene suspenzije mora se provesti suenje (70 120 C / 15 50
min.), radi uzbjegavanja mjehuriavosti i ljutenja isparavanjem vode tjekom peenja.
Suenjem smjese ujedno se sprijeava korozija podloge.
Suenje se moe provoditi na otvorenom, pored pei za peenje na toplom zraku, ali ga
je bolje provoditi u komornim peima ili tunelskim peima grijanim toplim zrakom ili
infracrvenim grijalicama.
4.3.5. PEENJE
Peenje predstavlja zadnji korak kod emajliranja. Izvodi se na temperaturama izmeu
780 850 C to je znaajno vie od temperature taljenja emajla (~600 C). Vrijeme
peenja i temperatura ovise o debljini elinog lima i emajlnog nanosa, o vrsti emajla,
teini svake are i toplinskom kapacitetu pei.
Prianjanje emajla na elik postie se putem kemijskih reakcija tijekom ciklusa peenja i
hlaenja. Tijek procesa ptikazan je na slici Proces se moe podijeliti u 4 faze :
1. Do 550 C Vlaga i kisik iz zraka prodiru kroz blago rastaljeni emajl zbog ega
dolazi do oksidacije povrine metala.Taj tanki oksidni film omoguava
povezivanje povrine sa staklasto rastaljenim emajlom.
2. 550 830 C Emajl omekava i rastaljuje se te prestaje oksidacija.
25

3. ~ 830 C Fe
2
O
3
tvori vezu emajl metal.
4. Hlaenje Emajlna smjesa se hladi i skruuje.

Slika 6. Dijagram tijeka procesa nanoenja emajla [16]

4.4. NEDOSTACI EMAJLNIH PREVLAKA

Najee pogreke koje se javljaju na emajliranim predmetima su mjehuriavost,
narandina kora, nedovoljna adhezija, riblja ljuska, te deformacija predmeta nakon
emajliranja.
Riblje ljuske predstavljaju velik problem, posebno iz razloga to se ova vrsta pogreke
ne mora javiti odmah nakon peenja. Tj. U procesu proizvodnje. Do pojave ljuske moe
proi i nekoliko tjedana, ili ak nekoliko mjeseci nakon peenja emajla. Kao glavni uzrok
za pojavu ovog tipa pogreke, smatra se atomarni vodik, koji nakon emajliranja mjenja
odnose naprezanja u meufaznoj granici lim/emajl.
26

Kvalitetan lim za emajliranje je onaj koji moe zadrati vodik. U tu svrhu se koriste tzv.
vodikove zamke, u koje spadaju mikroheterogenosti, ukljuci, estice druge faze i
dislokacije. Kod hladno valjanig limova, vodikove zamke se postiu razbijanjem velikih
cementiranih estica, pri emu se pojavljuju mikroskopske upljine. U sluaju kada su
finalni proizvodi toplovaljane trake, povoljne zamke se postiu mikrolegiranjem elika za
pojavu precipitata kao istaa druge faze. Otpornost limova na pojavu riblje ljuske
analizira se mjerenjem propustljivosti vodika.
Mjehuriavost temeljnog emajla nastaje kao posljedica loe kvalitete lima, greaka koje
nastaju pri dekapiranju kiselinom, neistoe smjese, nepotpunog peenja te
neodgovarajue atmosfere.
Oslabljena adhezija se javlja kao posljedica pogrenog dekapiranja, kod grubih slojeva,
tvrde osnove, nepovoljne atmosfere u pei te kod greaka u fazi peenja.
Do pojave narandine kore dolazi kod veoma tvrde i grubo mljevene osnove, pri loem
nanoenju emajla, pri malom rastojanju u toku prskanja, kad je masa sloja velika i pri
nepotpunom peenju.

27

5. LITERATURNI PREGLED

urkovi L. i autori u svom radu Poboljanje korozijske postojanosti nehrajueg elika
nanostrukturiranim sol-gel TiO
2
filmovima rezultatima mjerenja dokazali su kako
korozijska postojanost nehrajueg elika (X5 CrNi 18-10) u simuliranom morskom
okoliu u 3 %-tnoj vodenoj otopini NaCl raste s porastom broja slojeva sol-gel TiO
2

filmova. Osim broja slojeva, za otpornost koroziji znaajnu ulogu imaju i vrijednosti
parametara hrapavosti. Potvreno je da prevlake koje imaju manje vrijednosti
parametara hrapavosti pokazuju veu otpornost koroziji u navedenim uvjetima, dok
prevlake s veim vrijednostima parametara hrapavosti pokazuju manji otpor koroziji
[11].
Shen G.X. i autori u svom radu Corrosion protection of 316 L stainless steel by a TiO
2

nanoparticle coating prepared by solgel method ispitivali su ponaanje nehrajueg
elika 316L u otopini NaCl. Ispitivanja su provedena u jednakim uvjetima, na uzorku
zatienom TiO
2
prevlakom

i na uzorku koji imao prevlaku. Rezultati su pokazali kako je
kod elika zatienim prevlakom otpornost prema koroziji porasla za 100 puta [12].
Banozi V. u radu Utjecaj hrapavosti povrine na Knoopovu tvrdou Al
2
O
3
keramike
vrio je ispitivanja Knoopove tvrdoe na povrini prevlake. Ustanovio je kako je
znaajan utjecaj hrapavosti povrine Al
2
O
3
keramike na njenu tvrdou. S porastom
hrapavosti tvrdoa povrine opada [13].
Jakovljevi S., u doktorskom radu, Utjecaj dvostrukog prevlaenja na mehanika i
triboloka svojstva keramikih prevlaka, vri razna ispitivanja na dvostrukoj prevlaci
Al
2
O
3
i ZrO
2
, te donosi zakljuak kako je pokusima jedino potvren utjecaj dvostrukog
prevlaenja na smanjenje koeficijenta trenja. Osim toga vjerojatan je i pozitivan utjecaj
na abrazijsko troenje [14].
Baldwin C. i Fedak D. napravili su usporedbu nehrajueg elika i emajliranog
nehrajueg elika. Ispitivanjima se pokazalo kako je emajlirani elik otporniji na
abrazijsko troenje, otporniji na pojavu korozije, ima veu toplinsku otpornost te se
lake isti [17].
28

6. ZAKLJUAK

Keramiki materijali su vrlo zanimljivi konstrukcijski materijali zbog svojih specifinih
svojstava. Postoji jo velik broj nepoznanica kod koritenja takvih materijala, ali razna
istraivanja smanjuju taj broj, te donose nova saznanja o ponaanju ovih materijala u
razliitim uvjetima, pod razliitim optereenjima i razliitim atmosferama.
Koritenjem keramikih prevlaka smanjuju se potencijalni trokovi odravanja ali i
mogunosti nastanka korozijskih oteenja, kao i tribolokih. Najrairenije prevlake su iz
grupe oksidnih keramika, pa su iz tog razloga u ovom radu, one detaljnije opisane.
Prilikom odabira vrste prevlake, potrebno je detaljno prouiti u kakvim uvjetima e se ta
prevlaka koristiti, te u skladu s tim odabrati najbolje rjeenje. U toj fazi odluuje se i
kakva e biti debljina prevlake, a prema tome se odabire i jedan od mnogih postupaka
nanoenja prevlaka. U posljednje vrijeme za prevlake tanje od 20 m najzanimljiviji je
sol-gel postupak, zbog niske cijene, a dobrih rezultata zatite od korozije.
Za bolju triboloku zatitu potrebne su vee debljine prevlaka kao to su npr. emajlne
prevlake. Iako je upotreba emajla u dananje vrijeme oslabila, njegova izvanredna
otpornost na koroziju, abraziju, visoka tvrdoa te otpornost na temperaturne promjene
jame mu primjenu u razliitim industrijama i kuanstvima.





29

7. LITERATURA

[1] Filetin T., Kovaiek F. i Indof J.: Svojstva i primjena materijala, FSB, Zagreb, 2011.
[2] http://www.depauw.edu/acad/art/faculty/dherroldweb/pages/histp3.htm, 29.6.2014.
[3] ori D., Filetin T.:Materijali u zrakoplovstvu, FSB, Zagreb, 2012.
[4] Filetin T., Kramer I.: Tehnika keramika, FSB, Zagreb, 2005.
[5] Filetin T., Grilec K.: Postupci modificiranja i prevlaenja povrina, Hrvatsko drutvo
za materijale i tribologiju, Zagreb, 2004.
[6] Salopek S.: Priprava i karakterizacija nanostrukturiranih sol-gel TiO
2
prevlaka na
nehrajuem eliku, rad za rektorovu nagradu, Fakultet strojarstva i brodogradnje,
Sveuilite u Zagrebu, 2011.
[7] Pelegrin I.: Priprava anatasa sol-gel postupkom, zavrni rad, Fakultet kemijskog
inenjerstva i tehnologije, Sveuilite u Zagrebu, 2011.
[8] http://www.pse.pbf.hr/hrvatski/elementi/ti/spojevi.html, 29.6.2014.
[9] Filetin T.: Novi materijali, autorizirana predavanja, Zagreb, 2014.
[10] Dabi P.: Primjena sol-gel procesa za pripravu anorganskih materijala posebnih
svojstava, http://tkojetko.irb.hr/documents/5319_111.pdf, 29.6.2014.
[11] urkovi L.,Otmani-urkovi H., Salopek S., Maji Renjo, M.: Poboljanje
korozijske postojanosti nehrajueg elika nanostrukturiranim sol-gel TiO
2
filmovima.
[12] Shen G.X., Chen Y.C., Lin C.J.: Corrosion protection of 316 L stainless steel by a
TiO
2
nanoparticle coating prepared by solgel method.
[13] Banozi V.: Utjecaj hrapavosti povrine na Knoopovu tvrdou Al
2
O
3
keramike,
zavrni rad, FSB, Sveuilite u Zagrebu, 2011.
[14] Jakovljevi S.: Utjecaj dvostrukog prevlaenja na mehanika i triboloka svojstva
keramikih prevlaka, doktorski rad, FSB, Sveuilite u Zagrebu, 2007.
30

[15] Mari D.: Emajliranje, zavrni rad, FSB, Sveuilite u Zagrebu, 2009.
[16] http://www.constructalia.com/repository/transfer/en/05586049ENLACE_PDF.pdf,
3.9.2014.
[17] Baldwin C. i Fedak D.: A Comparison of Enameled and Stainless-Steel Surfaces,
Appliance Magazine, 2006.