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DENOMINACION:
Hormigón visto “in situ” para fachadas y cubiertas
DENOMINACION COMERCIAL:
Hormigón “in situ”
DESCRIPCION / COMPOSICION / PRODUCCION:
El hormigón visto “in situ” es hormigón armado cuya superfcie queda a la vista
sin otro acabado que el propio material. La construcción con hormigón visto
muestra el material del que se compone el edifcio, en algunos casos tiene ca-
rácter portante y al mismo tiempo es el material visible de la piel externa. Puede
ser liso, o con relieve, tan suave como el vidrio o tan rugoso como una roca,
dependiendo de los moldes utilizados. El hormigón realmente no es un producto
singular, pero hoy día nos ofrece innumerables posibilidades de textura, color y
expresión arquitectónica.
Resulta de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) con áridos (grava,
gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se denomina
mortero.
El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reaccio-
nes químicas que lo convierten en un producto maleable con buenas propieda-
des adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en el fraguado y
endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de consis-
tencia pétrea. El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referi-
mos a hormigón, generalmente es un cemento artifcial, y entre estos últimos, el
más importante y habitual es el cemento portland.
Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artifcial de ro-
cas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos,
calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño es superior a 5 mm se llama árido
grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fno o arena. La
pasta formada por cemento y agua es la que confere al hormigón su fraguado
y endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación en
el fraguado y endurecimiento.
El acabado en el hormigón visto
La mezcla del hormigón es fundamental para la imagen de su superfcie, y viene
determinada por la elección del cemento, los áridos y los aditivos y adiciones.
Dependiendo del propósito del proyectista, una superfcie de hormigón visto
puede ser tratada y pulida con posterioridad. El acabado de la superfcie fnal
también depende del encofrado y del cuidado en el proceso.
En resumen, la calidad de la superfcie acabada dependerá de la mezcla del
hormigón, la calidad y las características de los paneles de encofrado, así como
la naturaleza de todo tratamiento posterior.
En el aspecto de la superfcie infuyen los siguientes factores de proceso de
producción:
• La mezcla del hormigón, junto con el tipo de cemento, los áridos, las adi-
ciones y los aditivos.
• La textura superfcial de los materiales del encofrado.
• Las juntas (en el encofrado y en el hormigón).
• Las marcas de las perforaciones en el encofrado, que después de desenco-
frar deberían presentar una trama perfectamente regular.
Hormigón visto in situ
Acabado de encofrado con tablas de
madera
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Para que el edifcio acabado se corresponda con la idea arquitectónica, una facha-
da de hormigón visto requiere una planifcación previa detallada y precisa.
El encofrado en el hormigón visto.
Este contenedor, denominado encofrado, posee como función primera dar al hor-
migón la forma proyectada, proveer su estabilidad como hormigón fresco, ase-
gurar la protección y la correcta colocación de las armaduras, pero también es el
molde que defne el acabado de la superfcie.
Las nuevas técnicas de encofrado permiten soluciones expresivas diversas. Se-
gún el tipo de acabado del hormigón, el encofrado deberá emplear paneles lisos
o con Este contenedor, denominado encofrado, posee como función primera dar
al hormigón la forma proyectada, proveer su estabilidad como hormigón fresco,
asegurar la protección y la correcta colocación de las armaduras, pero también es
el molde que defne el acabado de la superfcie.
Las nuevas técnicas de encofrado permiten soluciones expresivas diversas. Se-
gún el tipo de acabado del hormigón, el encofrado deberá emplear paneles lisos
o con dibujos que la superfcie del hormigón mostrará en su faz exterior, e interior
también en casos que así lo requieran.
La bandeja de encofrado puede confeccionarse en diversos materiales, siendo el
más utilizado la madera.
Estos paneles, compuestos por piezas macizas o laminadas de 12 a 35 milímetros
de madera tratada al carbonilo-xilofeno o revestidas por planchas fenólicas, son
ensamblados en cola de milano múltiple o con estanquillas. Los tamaños de los
tableros condicionarán las juntas de trabajo y su modulación. Otros materiales uti-
lizados que facilitan una rápida puesta en obra son el acero, el plástico y el cartón
plastifcado.
Todo encofrado deberá ser impermeable. A veces se recubre el encofrado con lá-
minas antiadherentes o líquidos desencofrantes para obtener acabados más lisos.
Superfcies de hormigón visto.
La superfcie no es siempre hormigón liso continuo. Cada superfcie presenta
cualidades diferentes según la mezcla, el encofrado y el tratamiento posterior. Se
muestra una muestra de posibilidades conceptuales, de trabajo y de tratamiento
de las superfcies de hormigón. Ante todo, el color está determinado por la mezcla
de hormigón; que el efecto sea el deseado depende de la elección del árido, la
adicción de pigmentos o la utilización de otros cementos.
El encofrado determina sobre todo la textura de la superfcie modelada. Las va-
riantes abarcan desde acabados rugosos a lisos, según los materiales utilizados y
su tratamiento previo; también pueden imprimirse en el hormigón texturas y moti-
vos. Además, las juntas entre los paneles y los agujeros de anclaje del encofrado
pueden generar una pauta intencionada.
Finalmente, las superfcies de hormigón visto pueden trabajarse después de mol-
deadas y desencofradas para crear cualquier tipo de estructura, textura o dibujo
adaptada a las necesidades arquitectónicas.
Existen varias formas de tratar la superfcie del hormigón in situ. Las más comunes
son dentro del molde y antes del desmoldado. Este tipo de acabados son espe-
cialmente indicado cuando el hormigón se mostrará tal cual una vez desmoldado.
Es un tipo de acabado directo, la apariencia se logrará por medio del molde, el cual
no necesariamente es liso, ya que pueden emplearse moldes con texturas, relieves
o formas que adoptará el hormigón una vez vaciado en el. Dentro de los moldes
pueden también obtenerse acabados mediante patrones y forros. Existe una gran
variedad de efectos por medio de la textura o relieve de los moldes que se pue-
den obtener mediante este sistema. Es necesario para su aplicación el empleo de
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laminados plásticos los cuales se colocan a manera de forros del molde antes de
verter el hormigón. Hay también otra forma, el acabado con recubrimiento. Este
tipo de acabado se logra insertando en el molde pequeñas piezas de azulejo ce-
rámico, piedra decorativa, mármol, ladrillos decorativos u otro material y vaciando
el hormigón encima de ellos. Con este sistema es posible fabricar elementos de
hormigón para fachadas recubiertos con otros materiales en una sola pieza. Una
alternativa a este método es incrustar los materiales una vez desmoldado el hor-
migón, pero sin que se haya secado completamente.
DESCRIPCION Y CUANTIFICACIÓN DE LAS CARACTERISTICAS GENE-
RALES DEL MATERIAL.
La principal característica del hormigón es la estructural. Resiste muy bien los
esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos
de esfuerzos (tracción, fexión, cortante, etc.).
Otra característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a
voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite
rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, el encofra-
do.
Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:
• Densidad: en torno a 2350 kg/m3
• Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormi-
gón ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan
hasta 2000 kg/cm2 (200 MPa).
• Resistencia a tracción: Un décimo de la resistencia a compresión.
• Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente.
• Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, hu-
medad y otros parámetros. De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resis-
tencia máxima; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la
resistencia total de cálculo.
• Coefciente de dilatación térmico: el hormigón se dilata y contrae en magnitu-
des semejantes al acero.
• Durabilidad del hormigón: capacidad para comportarse satisfactoriamente
frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la vida útil. De-
pende de la permeabilidad; a mas permeabilidad, mas durabilidad.
• Para poder modifcar algunas de sus características o comportamiento, se
pueden añadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: co-
lorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fuidifcantes, impermeabili-
zantes, fbras, etc.
FORMATOS Y DIMENSIONES
No hay un formato predefnido, ni una dimensión mínima ni máxima.
Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las di-
mensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos, y el acero que hay
que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones
ambientales a que estará expuesto.
APLICACION PRINCIPAL
Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edifcios,
puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edifcaciones
cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es imprescindible para
conformar la cimentación.
PUESTA EN OBRA
La fabricación del material se hace en un Planta de hormigón. La función de la
Planta de hormigón es aportar el cemento, el agua y los varios tamaños de áridos
en las proporciones adecuadas. Tras su fabricación, el hormigón se transporta con
un camión hormigonera que lleva el hormigón fresco en su cuba rotativa donde
Clorindo Testa, Banco de Londres,
Buenos Aires, Argentina.
Clorindo Testa, Biblioteca Nacional,
Buenos Aires, Argentina.
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mediante un amasado continuo se mezclan íntimamente todos los componen-
tes.
El hormigón se vierte en obra dentro del encofrado. El encofrado debe contener
y soportar el hormigón fresco durante su endurecimiento manteniendo la forma
deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metálicos y se exige que
sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. Para conseguir un hormigón com-
pacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un completo cerrado de la
masa, hay varios sistemas de consolidación y compactado.
La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el
sufciente endurecimiento. Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños
defectos superfciales normalmente huecos o coqueras superfciales.
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello
es habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las
esquinas de los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.
INCONVENIENTES
· Lejanía de la planta de hormigón.
· Necesidad de gran espacio de maniobra de camiones hormigonera.
· Tiempo de espera de conformación del material hasta la retirada del encofrado
OTRAS APLICACIONES
Las características del producto permiten realizar infnidad de elementos.
CRITERIOS DE SOSTENIBILIDAD
El hormigón ofrece inercia térmica y efciencia energética a favor del usuario, del
medio ambiente y de una mayor sostenibilidad. La principal ventaja energética
derivada de la utilización del hormigón en los edifcios es su elevada masa térmi-
ca que conduce a la estabilidad térmica. Ésta ahorra energía y proporciona un
mejor ambiente interior para los usuarios del edifcio.
La inercia térmica del hormigón en edifcios:
• Optimiza las ventajas de la aportación solar, reduciendo la necesidad de
calefacción.
• Reduce el consumo energético de calefacción entre un 2 y un 15%, en
función del punto de la Unión Europea en el que esté ubicado el edifcio.
• Suaviza las variaciones de la temperatura interna.
• Retrasa las temperaturas máximas en ofcinas y edifcios comerciales hasta
la salida de sus ocupantes.
• Reduce los picos de las temperaturas (máximas y mínimas) y puede hacer
innecesaria la climatización.
• Puede emplearse con la ventilación nocturna para eliminar la necesidad de
enfriamiento durante el día.
• Cuando se combina con la climatización, puede reducir la energía utilizada
hasta en un 50%.
• Puede reducir el coste energético de los edifcios.
• Hace un mejor uso de las fuentes de calefacción de baja temperatura, tales
como bombas de calor para suelos radiantes.
• Las reducciones en el consumo energético tanto de la calefacción como de
la refrigeración, reducen las emisiones de CO2, el principal gas de efecto
invernadero.
• Ayudará a los futuros edifcios frente al cambio climático.
Pavimento de Hormigón
Lámpara Wevwer & Ducré
Clorindo Testa, Biblioteca Nacional,
Buenos Aires, Argentina.
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La vida útil del hormigón dependerá de los factores agresivos externos a los que
este expuesto. La limpieza del hormigón y posterior mantenimiento de una obra
de hormigón visto es vital para su buen aspecto. La primera limpieza se hace
al fnalizar la ejecución de la obra. Posteriormente se deben evitar las aguas
con contaminaciones orgánicas, las fltraciones, los teñidos procedentes de la
madera que puedan manchar y toda clase de hongos y sales que puedan desa-
rrollar alguna patología; aunque el mantenimiento en sí puede considerarse nulo.
El hormigón se pude reciclar. Es la mejor forma de eliminación de escombros
procedentes de la demolición de hormigón; es mejor solución que llevarlos a
vertederos, además de ahorrar costes, es una solución más ecológica. Los es-
combros de hormigón son llevados a una planta de reciclaje de hormigón, don-
de son triturados en una maquina, en ocasiones conjuntamente con residuos
de ladrillo, asfalto y rocas. Estas empresas recicladoras suelen exigir que los
escombros no estén contaminados por otro tipo de residuos como madera,
basura, tierra y papel entre otros.
Una vez triturados y clasifcados los escombros de hormigón, son selecciona-
dos por tamaños y vendidos o reutilizados por ejemplo como sub base de ca-
rreteras, grava en nuevos proyectos constructivos e incluso, si está bien selec-
cionado y limpio, también es utilizado como agregado de nuevos hormigones.
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
Hormigón. Diseño, construcción, ejemplos. DETAIL Praxis. GG. Martin Peck
(ed.)
DETAIL. Revista de arquitectura y detalles constructivos · Hormigón · Año 2008
· 5 (edición española. MAYO)
www.cemex.es
www.doka.com
www.reckli.com
Nordwesthaus (clubhouse and boathouse) , Fussach - Austria (2008).
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Casa parroquial y centro juvenil.
Thalmässing, Alemania.
c· Composición de muro:
hormigón visto de 300 mm,
aislamiento térmico,
vidrio celular de 100 mm,
hoja interior de obra de fábrica de ladrillo
cerámico de 115 mm.
d· revestimiento de mimbre sobre estruc-
tura de madera
e· Composición de la cubierta:
grava 50 mm,
impermeabilización: lamina de poliolefna,
aislamiento térmico con formación de
pendientes: espuma de poliestireno
expandido 90-240 mm,
barrera de vapor: lámina bituminosa,
hormigón armado de 350 mm,
aislamiento térmico: vidrio celular de 100
mm,
barrera de vapor,
falsotecho suspendido: madera de roble
con acabado barnizado 20mm.
f· Revestimiento de madera de roble
(acabado barnizado) del cerco de la
ventana
Sección vertical por la fachada
DETALLE DE ENCUENTROS TIPO
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Vivienda en Zúrich.
1· Sellante plástico líquido de remate de
cubierta.
2· Antepecho, vidrio laminado 2x8 mm
3· Construcción de cubierta:
pavimento: tarima de madera de Bangki-
rai 90/25 mm,
Rastreles de madera 60/40 mm, tableros
plásticos para nivelación, aislamiento
a ruido de impacto, feltro plástico de
protección 10 mm,
impermeabilización bituminosa bicapa
para cubierta plana, aislamiento al vacio
20mm,
capa de nivelación,
poliestileno extruido 20 mm, barrera de
vapor bituminosa,
losa de hormigón armado 240 mm
con formación de pendientes en capa
superior,
Sección horizontal de la fachada
mostrando la junta de dilatación
vertical.
tablero mineral acústico 30 mm, acabado
de base mineral 10 mm.
4· Construcción de cubierta: grava 50
mm,
aislamiento térmico de poliestireno extrui-
do 140 mm,
impermeabilización líquida plástica,
losa armada de hormigón 240 mm
con formación de pendientes en cara
superior,
tablero mineral acústico 30 mm,
acabado de base mineral 10 mm
5· Construcción de planta:
parque de roble 20 mm,
mortero radiante 70 mm,
aislamiento a ruido de impacto acabado
en aluminio 20 mm,
aislamiento térmico de poliestileno extrui-
do 20mm,
hormigón armado 240 mm,
tablero mineral acústico 30 mm,
acabado de base mineral 10 mm,
6· Puerta corredera/elevable
7· Canaleta sumidero de acero inoxidable
8· Carpintería de madera de roble y forro
exterior de bronce con acristalamiento
con cámara: vidrio foat 8 mm + cámara
16 mm + vidrio foat, U = 1,1 W/m2K
9· Protección solar textil
10· Construcción de fachada:
Muro de hormigón in situ 250 mm al
exterior,
mortero de cemento mezclado con grava
machacada de Netstal y pigmentos
negros en un 3%,
superfcie apiconada,
aislamiento térmico de fbra de vidrio 160
mm totalmente adherido,
placa de cartón yeso 80 mm,
lucido fno de yeso 3 mm.
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Instituto de Biotecnología en Turín.
1· Sellante plástico líquido de remate de
cubierta.
2· Antepecho, vidrio laminado 2x8 mm
3· Construcción de cubierta:
pavimento: tarima de madera de Bangki-
rai 90/25 mm,
Rastreles de madera 60/40 mm, tableros
plásticos para nivelación, aislamiento
a ruido de impacto, feltro plástico de
protección 10 mm,
impermeabilización bituminosa bicapa
para cubierta plana, aislamiento al vacio
20mm,
capa de nivelación,
poliestileno extruido 20 mm, barrera de
vapor bituminosa,
losa de hormigón armado 240 mm
con formación de pendientes en capa
superior,
tablero mineral acústico 30 mm, acabado
de base mineral 10 mm.
4· Construcción de cubierta: grava 50
mm,
aislamiento térmico de poliestireno extrui-
do 140 mm,
impermeabilización líquida plástica,
losa armada de hormigón 240 mm
con formación de pendientes en cara
superior,
tablero mineral acústico 30 mm,
acabado de base mineral 10 mm
5· Construcción de planta:
parque de roble 20 mm,
mortero radiante 70 mm,
Sección vertical por la fachada