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UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO

CARRERA DE INGENIERIA METALURGICA



Neutralizacin de drenaje acido de roca (DAR) combinando procesos de lixiviacin y recuperacin
de cobre metlico Pag. 1

NEUTRALIZACION DE DRENAJE ACIDO DE ROCA (DAR)
COMBINANDO PROCESOS DE LIXIVIACION Y RECUPERACION
DE COBRE METALICO


1 INTRODUCCION

1.1 ANTECEDENTES

En Fecha 20 y 21 de Mayo del 2008, la Corporacin Minera de Bolivia a travs de su
Direccin de Medioambiente y como parte de su plan de gestin de manejo de aguas
acidas del Centro Minero San Jos, organiz la Mesa de Trabajo Tcnico Aguas Acidas
Centro Minero San Jos, en la que participaron diferentes instituciones pblicas y privadas
del Departamento de Oruro.

En Fecha 24 de Junio de 2008, la Comisin Tcnica, conformada en dicha Mesa de
Trabajo Tcnico, analiz diferentes propuestas de tratamiento de las aguas cidas de la
Mina San Jos, presentadas por instituciones pblicas y privadas, y recomend realizar
prepilotajes de las siguientes propuestas:

a) Descontaminacin de aguas cidas de la mina San Jos aplicando el proceso
combinado de bioremediacin y fisicoqumico propuesta por la Ing. Jenny Carrasco
consultora independiente.
b) Neutralizacin de drenaje cido de roca (DAR) combinando procesos de lixiviacin
y recuperacin de cobre metlico propuesta por la Carrera de Ingeniera
Metalrgica de la Universidad Tcnica de Oruro.

En este documento se presenta el INFORME FINAL de la opcin Neutralizacin de
drenaje cido de roca (DAR) combinando procesos de lixiviacin y recuperacin de cobre
metlico, presentada por la Carrera de Ingeniera Metalrgica de la Universidad Tcnica
de Oruro.



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1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En promedio, se bombean al exterior de la Mina San Jos, alrededor de 691 m
3
/da de
agua de copagira. Un anlisis tpico de dicha agua y los limites permisibles por la ley del
medioambiente 1333, para descargas liquidas se presentan en la tabla 1.1

Tabla 1.1 Anlisis qumico tpico del agua de mina de San Jos y lmites
permisibles para descargas liquidas
Concentracin(mg/l)
Parmetro

Agua de Mina
de San Jose*
Limites permisibles
Ley 1333**
pH = 1.25 6 a 9
Slidos disueltos = 85444
Slidos en suspensin = 124 60
Fe = 4800 1.0
As = 62 1.0
Pb = 27 0.6
Cr = 0.7 1.0
Cd = 2.68 0.3
Cu = 28.5 1.0
Zn = 94.9 3.0
Sb = 8.55 1.0
Na = 23900
Cl
-
= 33985
SO
4
=
= 12572
* Fuente: Anlisis qumico realizado por el laboratorio de Spectrolab y citado en el articulo Aplicacin de aguas
acidas de mina a la lixiviacin de minerales de manganeso por R. Mena y G. Zamora y publicado en la Revista
Metalrgica N21 de la Carrera de Ingeniera Metalrgica de la UTO.
** Fuente: Ley del medioambiente 1333. Bolivia

Como se puede apreciar en la tabla 1, el agua de la Mina San Jos es salada, bastante
acida y con contenidos de metales disueltos muy por encima de los limites permisibles para
descargas lquidas admitidas por la ley del medioambiente de nuestro Pas.

Esta agua de mina, es evacuada, sin tratamiento alguno, primero por un canal abierto y
luego por un canal embovedado que atraviesa la parte norte de la ciudad de Oruro. En
este sector se mezcla con aguas sanitarias y otras y llega hasta el ro Tagarete que
desemboca al lago Uru Uru y finalmente al lago Poop..

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De no tomarse medidas urgentes, el lago Uru Uru y el Poop se contaminaran
irremediablemente.
Existen mtodos de tratamiento de aguas acidas de mina, denominadas tcnicas pasivas y
activas.

Las tcnicas pasivas normalmente se utilizan cuando los caudales son bajos o moderados,
la acidez es moderada, y las concentraciones de los contaminantes son moderadas. Estas
tcnicas no utilizan agentes qumicos ni energa elctrica, no requiere personal de
mantenimiento y operacin permanente y sus costos de operacin son bajos. Son tcnicas
pasivas los humedales aerbicos, humedales anaerbicos, lagunas de sedimentacin y
canales abiertos con calizas.

En cambio las tcnicas activas son adecuadas para caudales altos, acidez alta y
concentraciones de contaminantes altas. Estas tcnicas requieren de la construccin de
una planta de tratamiento y sus costos de operacin son altos porque requieren del empleo
de agentes qumicos y de personal de operacin permanente.

Las tcnicas que mejor se adecuan a las caractersticas del agua de mina de San Jos son
las tcnicas activas, pues el agua de Mina de San Jos tiene caudal elevado, acidez alta y
concentraciones altas de contaminantes.

A pesar de que la contaminacin causada por las aguas de la Mina San Jos es elevada, y
se han hecho muchos estudios para la mitigacin de su impacto ambiental, hasta la fecha
ninguna institucin publica o privada ha querido hacerse cargo de la mitigacin de este
impacto ambiental debido a los costos de operacin altos que ello implicara.









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1.3 PROPUESTA DE SOLUCION

La propuesta de la Carrera de Metalurgia bsicamente consiste en aprovechar la acidez del
agua de mina para lixiviar minerales oxidados de cobre, producir cobre metlico y tratar las
soluciones residuales con cal o caliza en una planta de neutralizacin.
Los ingresos generados por la venta del cobre metlico, serviran para costear los gastos
de produccin de cobre metlico y tambin los costos de operacin de la planta de
neutralizacin.

El agua acida de mina de pH 1.25 equivale a una solucin de lixiviacin de alrededor de 4.6
g/l de acido sulfrico, suficiente como para lixiviar minerales oxidados de cobre.

La lixiviacin en pilas de minerales oxidados de cobre producira alrededor de 1.5 a 2.0 g/l
de cobre disuelto en solucin. El cobre disuelto se recuperara mediante cementacin con
chatarra de hierro. A partir del cemento de cobre precipitado se obtendra cobre metlico
mediante fusin.

La solucin residual, proveniente del proceso de cementacin, se hara reaccionar con cal,
lo que producira soluciones neutras, libres de metales pesados y un residuo slido
bastante estable.

La solucin residual final, libre de metales pesados y sin nada de acidez, solo contendra
cloruro de sodio disuelto es decir sera agua salada que podra ser evacuada al ro
Tagarete. Las aguas del lago Uru Uru y Poop, donde finalmente desembocaran estas
aguas tratadas, son naturalmente saladas y por tanto no habra ningn dao al medio
ambiente.

El residuo slido producido se depositaria en un deposito de colas.






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La propuesta de la Carrera de Metalurgia se presenta en forma esquemtica en el siguiente
flujograma de tratamiento


LIXIVIACION
CEMENTACION
NEUTRALIZACION
SEPARACION
SLIDO/LIQUIDO
FUSION
Solucin Rica
Solucin Pobre
Residuo Slido
Cobre
Metlico
Cemento de Cobre
Mineral Oxidado de Cobre
Agua de Mina pH=1,25
Lechada de Cal
Agua de mina
Neutralizada
Escoria
Al desmonte de Colas
Chatarra de Hierro
Al canal de
desage



























Nota.- Un mineral oxidado de cobre puede ser un oxido, carbonato o silicato de cobre


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2 OBJETIVO

Determinar la factibilidad tcnica y econmica del tratamiento de las aguas acidas de la
mina San Jos mediante neutralizacin con cal, aprovechando previamente la acidez de
dichas aguas para lixiviar minerales oxidados de cobre y producir cobre metlico.
La produccin de cobre metlico servira para cubrir los costos de operacin del proceso y
de este modo hacer viable econmicamente la neutralizacin con cal de las aguas cidas
de la mina San Jos.


























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3 EXPERIMENTACION

3.1 AGUA DE MINA

El agua de mina utilizada en el presente trabajo fue tomada a la salida de la bocamina del
cuadro Santa Rita de la mina San Jos. La misma fue transportada en camioneta, en
turriles de 200 litros, hasta la Carrera de Metalurgia.
Durante el tiempo que duro la experimentacin se realizaron tres viajes de toma de
muestras.
El pH del agua de mina no es constante y varia en funcin del tiempo. En el primer viaje el
pH promedio fue de 1.25, en el segundo viaje el pH promedio fue de 1.43 y en el tercer
viaje el pH promedio fue de 1.62
El anlisis qumico completo de la muestra de agua de mina tomada en el tercer viaje se
muestra en la tabla 3.1


Tabla 3.1 Anlisis qumico del Agua de mina utilizada
Parmetro
Concentracin
(mg/l)
pH = 1.7
Fe = 3700.00
As = <0.5
Pb = 47.89
Cr
3+
= 0.23
Cr
6+
= 0.80
Cd = 3.28
Cu = 50.20
Zn = 109.00
Sb = 6.71
Na = 24140
Cl
-
= 16460
SO
4
=
= 9960
Fuente: Anlisis qumico realizado en el laboratorio Tecnologa Qumica Canaza








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3.2 MINERAL

Se compraron alrededor de 500 Kg de mineral oxidado de cobre de un proveedor local y se
transportaron los mismos hasta los ambientes de la Carrera de Metalurgia.
Dicho mineral fue triturado, en la chancadora de la Carrera de Metalurgia, a tamaos de
grano de -1 pulgada y -2 pulgadas.
El anlisis qumico del comn de la muestra presento los siguientes resultados:
Cu Total = 4.82 %
Cu Soluble en acido sulfrico = 4.75%
Cu Soluble en acido actico = 4.70%
Fe = 0.459 %
S = < 0.5 %
El color verde del mineral y el anlisis de cobre soluble en acido sulfrico y en acido
actico, muestran que el mineral mayoritario es malaquita, CuCO
3
.Cu(OH)
2

(aproximadamente 98%).
La ganga del mineral es principalmente cuarzo.
El anlisis de azufre, indica que el mineral de cobre esta formado exclusivamente por
xidos de cobre y que prcticamente no existe mineral sulfuroso de cobre.
El mineral es poroso y por tanto apto para ser utilizado en el proceso de lixiviacin en pilas.



Figura 3.1 Mineral de malaquita utilizado en la experimentacin
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3.3 LIXIVIACION

Con el propsito de determinar el tamao de grano al cual trabajar y el flujo de regado del
agua de mina sobre el mineral, se realizaron pruebas de lixiviacin en columnas.
Estas pruebas se realizaron en columnas de plstico transparente de 17.2 cm de dimetro
interior y 123.5 cm de altura.
En la figura 3.2 se muestra la disposicin del equipo.
Las columnas fueron cargadas con 35 kg de mineral en cada una de las pruebas.
Encima de las columnas se instalaron recipientes de plstico de 20 litros de capacidad, los
cuales tenan grifos de plstico en su parte inferior.
Por debajo de las columnas se instalaron baldes de plstico de 10 litros de capacidad.
Durante la lixiviacin, el agua de mina, cargada en los recipientes de plstico, caa gota a
gota a la columna, percolaba a travs del mineral y era recibida en los baldes de plstico.
El flujo de regado fue controlado continuamente, regulando la abertura del grifo.
Diariamente se repona agua de mina a los recipientes de plstico. Tambin, se media el
volumen de licor de lixiviacin recogido (solucin rica), el pH y se analizaba el contenido de
cobre del mismo.
El licor de lixiviacin era almacenado en turriles de plstico para pruebas posteriores de
cementacin.

Figura 3.2 Equipo experimental para las pruebas de lixiviacin en columnas

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3.4 CEMENTACION

Las pruebas de cementacin fueron realizadas inicialmente en un reactor de 5 litros de
capacidad y posteriormente en un reactor de 30 litros de capacidad, ambos con agitacin
mecnica.
Como chatarra de hierro se utilizaron clavos de 3 pulgadas.
En la realizacin de las pruebas iniciales de cementacin se utilizo una muestra comn del
licor de lixiviacin acumulado en las pruebas de lixiviacin.
El procedimiento seguido fue el siguiente: se midi el volumen inicial del licor de lixiviacin,
se coloco el mismo al reactor, se inicio la agitacin a una velocidad predeterminada y se
aadi una cantidad determinada, previamente pesada de clavos. Cada cierto tiempo se
tomaron 100 ml de muestra de solucin para su anlisis de cobre y medicin de pH.
Al finalizar la prueba se separo el cemento de cobre de los clavos y de la solucin residual.
Se seco y se peso el cemento y los clavos. Se analizo por cobre el cemento obtenido.
En la figura 3.3 se muestra el equipo utilizado en la cementacin.


Figura 3.3 Equipo experimental para las pruebas de cementacin

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3.5 NEUTRALIZACION

Las pruebas de neutralizacin fueron realizadas en un reactor de 5 litros de capacidad con
agitacin mecnica y tubo de inyeccin de aire conectado a una compresora.
Como agente alcalinizante se utilizo cal hidratada industrial de 65% de CaO y tambin
caliza finamente molida de 98.7 % de CaCO
3
.
El procedimiento seguido para cada una de las pruebas fue el siguiente:
Se media el volumen inicial de solucin. Se colocaba la solucin al reactor y se iniciaba la
agitacin a una velocidad predeterminada. Se inyectaba aire, en todos los casos 1.5 l/min,
medido en un flujometro.
Se aada una cantidad determinada, previamente pesada de agente alcalinizante (cal y/o
caliza) en forma de lechada. Se tomaban 100 ml de muestra de pulpa a diferentes
intervalos de tiempo y se filtraba.
La solucin filtrada se analizaba por Fe disuelto y se media el pH de cada una de las
muestras.
Al finalizar la prueba se filtraba la pulpa y se secaba y pesaba el slido residual.


Figura 3.4 Equipo experimental para las pruebas de neutralizacin
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3.6 SEPARACION SLIDO/LIQUIDO

La pulpa despus de la reaccin de neutralizacin fue filtrada en filtro a presin. Se
obtenan dos productos, solucin clara y residuo slido hmedo. Se media el volumen de la
solucin clara y se secaba y pesaba el residuo slido recogido. No se presentaron
problemas en la filtracin de las pulpas.




Figura 3.5 Filtro utilizado para la filtracin de pulpa neutralizada










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3.7 FUSION

A fin de determinar la recuperacin y calidad del cobre metlico producido se realizo una
prueba de fusin en la fundicin San Javier del Ing. Mario Mendoza Reque en crisol de
grafito de 2500 cm
3
y en horno de poza a 1300C.
El procedimiento seguido fue el siguiente:
Se coloco el cemento de cobre seco y el borax en el crisol de grafito, se aadi una
pequea capa de carbn en la parte superficial y se fundi. Al terminar la fusin se vaci la
lingotera, y se peso el metlico y la escoria.
El metlico fue analizado por las principales impurezas a fin de determinar la calidad del
metlico.




Figura 3.6 Fusin de cemento de cobre



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4 RESULTADOS

4.1 LIXIVIACION

Con el propsito de definir el flujo de regado del agua de mina y el tamao de grano del
mineral a utilizarse en el proceso de lixiviacin, se diseo un conjunto de tres pruebas
experimentales en columnas, pruebas denominadas A, B y C respectivamente que se
realizaron de manera simultanea en tres diferentes columnas de lixiviacin. En las pruebas
A y B se estudio el efecto del flujo de regado y en las pruebas B y C el efecto del tamao
de partcula.

4.1.1 Efecto del flujo de regado

Un resumen de los resultados encontrados al estudiar el efecto del flujo de regado se
presentan en la tabla 4.1 y figura 4.1
Condiciones experimentales
Masa de mineral = 35 Kg
Ley de cabeza ensayada = 4.82 % Cu
Ley de cabeza calculada = 4.67 % Cu
Solucion lixiviante = Agua de mina de San Jose
pH promedio de agua de mina = 1.46
Tiempo de lixiviacin = 65 dias
Tamao de grano = -1 pulg
Flujo de regado = variable

Tabla 4.1 Efecto del flujo de regado en la lixiviacin
Prueba
N
Flujo de regado
(l/h/m
2
)
Extraccin de Cu
(%)
Cu en solucin
Promedio
(g/l)
pH en solucin
Promedio
A 12 67.9 2.54 3.49
B 9 60.5 3.06 3.36



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Lixiviacion
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (dias)
E
x
t
r
a
c
c
i
o
n

C
u

(
%
)
12 l/h/m2
9 l/h/m2

Figura 4.1 Efecto del flujo de regado en la lixiviacin


A mayor flujo de regado se tiene mayor extraccin, pero disminuye la concentracin de
cobre en solucin, es decir se tiene una solucin rica ms diluida. Sin embargo
considerando que la solucin rica se tratara por cementacin y que este proceso es
bastante efectivo aun para el rango de concentraciones de cobre en solucin bajas (de
hasta 1 g/l), es que se elige el flujo de regado de 12 l/h/m
2
.






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4.1.2 Efecto del tamao de partcula

Un resumen de los resultados encontrados al estudiar el efecto del flujo de regado se
presentan en la tabla 4.2 y figura 4.2

Condiciones experimentales
Masa de mineral = 35 Kg
Ley de cabeza ensayada = 4.82 % Cu
Ley de cabeza calculada = 4.67 % Cu
Solucin lixiviante = Agua de mina de San Jos
pH promedio de agua de mina = 1.46
Tiempo de lixiviacin = 65 das
Flujo de regado = 9 l/h/m
2
Tamao de grano = variable

Tabla 4.2 Efecto del tamao de partcula en la lixiviacin
Prueba
N
Tamao de grano Extraccin de Cu
(%)
Cu en solucin
Promedio
(g/l)
pH en solucin
Promedio
B -1 pulg 60.5 3.06 3.36
C -2 pulg 58.2 2.72 2.85













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Lixiviacion
0
10
20
30
40
50
60
70
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (dias)
E
x
t
r
a
c
c
i
o
n

C
u

(
%
)
-1 pulg
-2 pulg

Figura 4.2 Efecto del tamao de partcula en la lixiviacin

A menor tamao de grano de la partcula de mineral se tiene mayor extraccin y
concentraciones de cobre en solucin ms altas, es decir se tiene una solucin rica ms
concentrada. Sin embargo durante la experimentacin se observo que la columna cargada
con mineral triturado a -1 pulgada present problemas en la percolacin de soluciones, es
decir, hubo problemas de taponamiento en muchos sectores y la aparicin de zonas
muertas, es decir zonas a las cuales no llegaba el agua de mina. Un mayor grado de
trituracin genera tambin mayor cantidad de partculas finas, las mismas que si estn en
gran cantidad impiden una buena precolacin.
El tamao de grano elegido es de -2 pulgadas. La velocidad de lixiviacin es ms lenta con
este tamao de grano, pero todava se producen soluciones ricas aptas para ser tratadas
por cementacin, y no presenta ningn problema en la percolacin de soluciones.







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4.1.3 Tiempo de lixiviacin

Con el propsito de definir el tiempo necesario para alcanzar una extraccin aceptable de
por lo menos 80% en la lixiviacin se continuo con la lixiviacin de la columna C durante un
tiempo de 88 das.
Sin embargo para 88 das de lixiviacin tan solo se alcanzo una extraccin de 65.7 % y por
tanto a fin de determinar el tiempo necesario para llegar a 80% se proyecto la tendencia de
la extraccin y se encontr que se requiere de por lo menos 254 das de lixiviacin para
alcanzar este propsito.

Un resumen de los resultados encontrados se puede apreciar en la tabla 4.3 y figura 4.3

Condiciones experimentales
Masa de mineral = 35 Kg
Ley de cabeza ensayada = 4.82 % Cu
Ley de cabeza calculada = 4.67 % Cu
Solucin lixiviante = Agua de mina de San Jos
pH promedio de agua de mina = 1.46
Tiempo de lixiviacin = 88 das
Flujo de regado = 12 l/h/m
2
Tamao de grano = -2 pulg

Tabla 4.3 Extraccin experimental y proyectada a diferentes tiempos
Tiempo
(dias)
Extraccin de Cu
(%)
Experimental 88 65.7
Proyectada 129 70.0
Proyectada 176 75.0
Proyectada 254 80.0





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Lixiviacion
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo(dias)
E
x
t
r
a
c
c
i
o
n

C
u

(
%
)
Experimental
Proyectada

Figura 4.3 Extraccin experimental y proyectada
















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4.2 CEMENTACION

4.2.1 Efecto del rea superficial

A fin de determinar el efecto del rea superficial de la chatarra de hierro sobre la velocidad
de reaccin de la cementacin se realizaron pruebas utilizando diferentes cantidades de
chatarra de hierro (clavos de 3 pulgadas) de rea conocida.

Un resumen de los resultados encontrados se presenta en la tabla 4.4 y figura 4.4

Condiciones experimentales
Volumen de solucin = 5 litros
Ley de solucin rica = 3.60 g/l Cu
pH inicial = 2.78
Velocidad de agitacin = 300 rpm
Temperatura = 19 C
Area/Clavo = 8.72 cm
2
Masa de Chatarra de Hierro = variable


Tabla 4.4 Efecto del rea superficial en la cementacin
Prueba
N
N de
clavos
Masa Inicial
Fe
(g)
Consumo
Fe/Cu
pH de la
solucin
residual
Masa de
Cemento
(g)
Ley del cemento
Analizado Calculado
(% Cu) (%Cu)
KCA 10 56.9 1.04 3.68 20.5 96.88 87.8
KCB 20 113.8 1.08 3.71 21.1 85.04 85.3
KCC 40 230.2 1.09 3.78 21.5 86.48 83.7
KCD 80 460.1 1.07 3.65 21.3 89.24 84.5





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Cementacion
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Tiempo (h)
R
e
c
u
p
e
r
a
c
i

n

(
%
)
10
20
40
80

Figura 4.4 Efecto del rea superficial en la cementacin

A mayor rea superficial de la chatarra de hierro se tiene mayor velocidad en la reaccin de
cementacin. Duplicando el rea superficial se disminuye a la mitad el tiempo de reaccin.

En cada una de las pruebas se observa que el pH de la solucin aumenta. En el presente
caso desde 2.78 a aproximadamente 3.7. Esto se debe a que aparte de la reaccin de
cementacin ocurre la siguiente reaccin:

Fe (slido) + H
+
(solucin) Fe
2+
(solucin) + H
2
(gas)

Es decir existe un consumo de acidez y un incremento de consumo de chatarra de hierro.

Esto tambin explica en parte el consumo de chatarra de hierro de aproximadamente
1.1 kgFe/KgCu, cuando el consumo estequiometrico es de tan solo 0.875 kgFe/KgCu.




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4.2.2 Efecto de la velocidad de agitacin

A fin de determinar el efecto de la velocidad de agitacin de la solucin sobre la velocidad
de reaccin de la cementacin se realizaron pruebas utilizando dos diferentes velocidades
de agitacin.
Un resumen de los resultados encontrados se presenta en la tabla 4.5 y figura 4.5


Condiciones experimentales
Volumen de solucin = 5 litros
Ley de solucin = 3.60 g/l Cu
pH inicial = 2.78
Temperatura = 19 C
N de clavos = 40
Area/Clavo = 8.72 cm
2
Velocidad de agitacin = variable

Tabla 4.5 Efecto de la velocidad de agitacin en la cementacin
Prueba
N
Velocidad
de agitacin
(rpm)
Masa
Inicial Fe
(g)
Consumo
Fe/Cu
pH de la
solucin
residual
Masa de
Cemento
(g)
Ley de cemento
Analizado Calculado
(% Cu) (% Cu)
KCC 300 230.2 1.09 3.78 21.5 86.48 83.7
KCF 600 231.5 1.11 3.1 21.4 NA 84.1
NA=No analizado









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Cementacion
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Tiempo (h)
R
e
c
u
p
e
r
a
c
i

n

(
%
)
300rpm
600rpm

Figura 4.5 Efecto de la velocidad de agitacin en la cementacin


A mayor velocidad de agitacin de la solucin se tiene mayor velocidad en la reaccin de
cementacin. Duplicando la velocidad de cementacin se disminuye a la mitad el tiempo de
reaccin.

Sin embargo en un reactor agitado de gran volumen no es practico trabajar a altas
velocidades de agitacin, por lo que en el reactor de 30 litros, a fin de tener resultados
cercanos a la practica industrial de una posible futura planta se trabajo con 300 rpm

Lo mismo que en el caso anterior se observa que el pH de la solucin aumenta durante el
proceso de cementacin.





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4.2.3 Pruebas en reactor de 30 litros

Con el propsito de observar el comportamiento del proceso de cementacin en un reactor
ms grande, y en condiciones semejantes a las que se procesaran a nivel industrial se
realizaron pruebas semicontinuas en un reactor de 30 litros de capacidad.

Un resumen de los resultados encontrados se presenta en la tabla 4.6

Condiciones experimentales
Volumen de solucin = 30 litros
Ley de solucin = 2.01 g/l Cu
pH inicial = 2.91
Temperatura = 19 C
Velocidad de agitacin = 300 rpm
Chatarra de hierro = Clavos usados de 3 pulgadas
Tiempo de cementacin por prueba = 50 minutos

Tabla 4.6 pruebas de cementacin en reactor de 30 litros
Prueba
N
Volumen
de
solucion
(l)
Masa
Inicial
Fe
(g)
Masa
Final
Fe
pH de la
solucion
Residual
Consumo
de Fe
Total
(g)
Masa de
Cemento
(g)
Ley de
cemento
Analizado
(% Cu)
1 30 1000.7
2 30
3 30
4 30 685.6 3.78
5 30 1002.8
6 30
7 30 771.2 3.71
Total 210 2003.5 1456.8 546.7 530.6 80.88

Consumo TonFe/TonCu = 1.295 1.3

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En el proceso de cementacin es posible obtener un cemento de 80 % de Cu.

La concentracin del cobre en la solucin despus de cementacin es de 18.60 mg/l, en la
solucin rica 2010 mg/l y en el agua de mina 50.20 mg/l , es decir:

Cobre en el agua de mina = 50.20 mg/l
Cobre en la solucin rica despus de lixiviacin = 2010 mg/l
Cobre en la solucin despus de cementacin = 18.60 mg/l

Por tanto se puede considerar en el proceso de cementacin se recupera el 100% del
cobre disuelto durante la lixiviacin y se recuperan adems 50.20 -18.60 = 31.60 mgCu/l
adicionales provenientes del agua de mina. Es decir que adems de recuperar el 100% del
cobre disuelto durante la lixiviacin se recupera el 62.9% del cobre disuelto que se
encontraba en el agua de mina antes de ingresar al proceso.

El consumo de chatarra de hierro es de 1.3 Ton Fe/Ton Cu


















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4.3 NEUTRALIZACION

A fin de determinar la cantidad y el tipo de agente alcalinizante a utilizar en el proceso de
neutralizacin, cal o caliza, se realizaron cuatro pruebas experimentales.

Un resumen de los resultados encontrados se presenta en la tabla 4.7 y en las figuras 4.6,
4.7 y 4.8.

Condiciones experimentales
Volumen de solucin = 5 litros
Ley de solucin = 5.43 g/l Fe
pH inicial = 2.78
Velocidad de agitacin = 450 rpm
Temperatura = 19 C
Aire = 1.2 l/min
Masa de Cal = variable

Tabla 4.7 Remocin de hierro durante la neutralizacin con cal y caliza
Prueba
N
Agente
Alcalinizante
Masa

(g)
Consumo
especifico
(Kg/m
3
)
pH de la
solucin
residual
Masa de residuo
Slido seco
(g)
Razn
Residuo slido/
solucin
(Kg/m
3
)
NE Cal 90 18 6.68 140.7 28.1
ND Cal 100 20 7.80 169.1 33.8
NB Cal 110 22 8.21 229.0 45.8
NC Caliza 150 30 6.50 222.6 45.2







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Neutralizacion
0
1
2
3
4
5
6
0 1 2 3 4
Tiempo (h)
F
e

(
g
/
l
)
Cal 18Kg/m3
Cal 20Kg/m3
Cal 22Kg/m3
Caliza 30Kg/m3

Figura 4.6 Disminucin de la concentracin de hierro durante la neutralizacin con
cal y caliza


Neutralizacion
0
20
40
60
80
100
0 1 2 3 4 5
Tiempo (h)
R
e
m
o
c
i
o
n

d
e

F
e

(
%
)
Cal 18Kg/m3
Cal 20Kg/m3
Cal 22Kg/m3
Caliza 30Kg/m3

Figura 4.7 Remocin de hierro durante la neutralizacin con cal y caliza

de cobre metlico Pag. 27

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Neutralizacion
3
4
5
6
7
8
9
0 1 2 3 4
Tiempo (h)
p
H
Cal 18Kg/m3
Cal 20Kg/m3
Cal 22Kg/m3
Caliza 30Kg/m3

Figura 4.8 Variacin del pH durante la neutralizacin con cal y caliza

Tal como se puede apreciar en las figuras 4.6, 4.7 y 4.8 a mayor adicin de cal ms rpida
es la remocin de hierro en la solucin y por tanto tambin de los otros metales pesados y
se obtienen pHs ms alcalinos. Mayor adicin de cal, sin embargo tiene la desventaja de
generar mayor cantidad de residuo slido que se deber disponer en un deposito de colas
y tiene tambin mayor costo por la mayor cantidad de reactivo utilizado.

La caliza tambin remueve el hierro de la solucin y por tanto tambin los otros metales
pesados, aunque de manera mucho ms lenta, y no del todo completa.

En masa se requiere una mayor cantidad de caliza que de cal, a pesar de ello debido a su
precio ms bajo, resulta mucho mas barato utilizar caliza que cal. Una desventaja de la
caliza es que no se puede obtener valores de pH en solucin ms altos que 6.5 y la
remocin de impurezas no es tan efectiva.

Para la operacin de la planta de neutralizacin se propone utilizar una combinacin de
caliza y de cal. Los precios por consumo de reactivos son ms bajos, comparados con la
utilizacin solamente de cal y el agua residual final esta libre de metales pesados y es
neutra, tal como se puede apreciar en las tablas 4.8 y 4.9.

de cobre metlico Pag. 28

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Tabla 4.8 Comparacin de costos entre los diferentes agentes alcalinizantes
utilizados
Agente
Alcalinizante
Consumo
especifico
(Kg/m
3
)
Consumo
diario de agente
alcalinizante
(Ton/dia)
Costo diario
de agente
alcalinizante
($us/dia)
Razn
Residuo slido/
solucin
(Kg/m
3
)
Cal 18 12.4 1364 28.1
Cal 20 13.8 1518 33.8
Cal 22 15.2 1672 45.8
Caliza 30 20.7 396 45.2
Caliza+Cal 30+2 20.7+1.38 548 48.3

Tabla 4.9 Anlisis qumico del Agua de mina a la entrada y a la salida del proceso
Parmetro


Agua de mina a la
entrada del proceso
(mg/l)

Agua de mina a la
salida del proceso*
(mg/l)
Limite
permisible
Ley 1333
pH = 1.7 7.80 6 a 9
Fe = 3700.00 0.24 1.0
As = <0.5 <0.5 1.0
Pb = 47.89 0.45 0.6
Cr
3+
= 0.23 0.36 1.0
Cr
6+
= 0.80 0.10 0.1
Cd = 3.28 0.43 0.3
Cu = 50.20 0.48 1.0
Zn = 109.00 0.08 3.0
Sb = 6.71 2.09 1.0
Na = 24140 24980
Cl
-
= 16460 20020
SO
4
=
= 9960 2750
* Tratada con caliza+cal

Tal como se puede apreciar en la tabla 4.9, todas las concentraciones de los metales
pesados de la solucin residual final, excepto el antimonio y el cadmio, estn por debajo
del lmite permisible por la ley del medioambiente de nuestro pas. La acidez ha sido
tambin totalmente neutralizada y la solucin final residual es neutra.







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4.4 SEPARACION SLIDO-LIQUIDO

Con el propsito de determinar la facilidad o dificultad en la separacin slido-liquido de la
pulpa neutralizada se han realizado pruebas de sedimentacin.
Un resumen de los resultados encontrados se presenta en la figura 4.9.
Sedimentacion
0
5
10
15
20
25
30
35
40
0 20 40 60 80 100 120 140
Tiempo(min)
A
l
t
u
r
a
(
c
m
)
Cal 18Kg/m3
Cal 20Kg/m3
Cal 22Kg/m3
Caliza 30Kg/m3

Figura 4.9 Velocidad de sedimentacin de la pulpa neutralizada

La velocidad de sedimentacin es ms rpida cuando se aade menor cantidad de cal a la
solucin y es ms lenta cuando se aade mayor cantidad de cal. En otras palabras la
pulpa ms fcil de filtrar es la que utiliza menor cantidad de cal. Esto probablemente se
deba a que con menor cantidad de cal la reaccin es ms lenta y permite el crecimiento de
los cristales de sulfato de calcio e hidrxido de sodio formados.
Por el mismo efecto, reaccin lenta, las partculas de precipitado formados en la reaccin
de la solucin con caliza son grandes y la velocidad de sedimentacin es relativamente alta
y por tanto esta pulpa es tambin de fcil filtracin.

Lo anteriormente anotado se confirmo al filtrar las diferentes pulpas en el filtro a presin del
que se dispone en el laboratorio de Hidrometalurgia de la Carrera de Metalurgia de la UTO,
todas las pulpas fueron fciles de filtrar pero las pulpas Cal 18 Kg/m
3
y Caliza 30 Kg/m
3

fueron las mas fciles de filtrar. Se prev que no existirn mayores dificultades durante la
filtracin de las pulpas formadas en el proceso a nivel industrial.

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4.5 FUSION

Con el propsito de determinar la recuperacin durante la fusin del cemento de cobre y la
calidad del metlico producido se realizo una prueba de fusin en un horno de fosa y en
crisol de grafito. Los resultados encontrados se presentan a continuacin:

Condiciones experimentales
Masa de cemento de cobre = 3460 g
Ley del cemento de cobre = 80.88 %
Masa de Brax = 200 g
Carbn = una capa fina encima

Resultados
Masa de Cobre metlico = 2657 g
Masa de Escoria = 843 g

Ley del Cobre Metlico = 99% Cu
Impurezas en el lingote de cobre metlico
Fe = 0.22 %
Pb = 0.17 %
Ag = 0.17 %
Zn = 0.02 %
Sb = 0.06 %
Otros = 0.36 %

Recuperacin = 94 %

El metlico obtenido es de buena calidad para un proceso de fusin. Sin embargo para que
el cobre sea comercial debe tener una pureza de 99.99%, por lo que se requerir una
posterior etapa de electrorefinacin.
La recuperacin fue algo baja en esta prueba, normalmente se tienen recuperaciones de
96% para el proceso de fusin de cemento de cobre. Es necesario continuar con las
pruebas metalrgicas en esta rea a fin de mejorar la recuperacin.
Las impurezas en el metlico son bajas, sumando todas ellas por debajo de 1 por ciento
por lo que no sern pasibles a castigos durante su venta.

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En una primera etapa se recomienda vender el cemento de cobre a las fundiciones de la
Republica de Chile. Posteriormente, luego de realizar pruebas de fusin y de refinacin se
podra implementar una planta de fusin y refinacin y vender cobre electroltico de 99.99%
de pureza.


Figura 4.10 Lingote de cobre metlico obtenido



Figura 4.11 Escoria de la fusin de cemento de cobre

de cobre metlico Pag. 32

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5 FLUJOGRAMA PROPUESTO

5.1 FLUJOGRAMA

El flujograma final propuesto por la Carrera de Metalurgia para el tratamiento de las aguas
acidas de la mina San Jos es el siguiente:


LIXIVIACION EN PILAS
CEMENTACION
NEUTRALIZACION
SEPARACION
SLIDO/LIQUIDO
Solucin Rica
Solucin Pobre
Residuo Slido
Cemento de Cobre
Mineral Oxidado de Cobre
Agua de Mina
Lechada de
Caliza y de Cal
Agua de mina
Neutralizada
A la venta
Al desmonte de Colas
Chatarra de Hierro
Al canal de
desage
Aire






















Figura 5.1 Flujograma final propuesto por la Carrera de Metalurgia para el tratamiento de
las aguas acidas de la mina San Jos


de cobre metlico Pag. 33

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5.2 DESCRIPCION DEL PROCESO

El agua de mina se colectara en dos piscinas de almacenamiento.
Desde las piscinas de almacenamiento, mediante bomba, tuberas y aspersores, se regara
la pila de lixiviacin de mineral oxidado de cobre.
La pila de lixiviacin estar formada con mineral triturado a -2 pulgadas.
El agua de mina percolar la pila de lixiviacin disolviendo el mineral de cobre de acuerdo a
la siguiente reaccin:
CuCO
3
.Cu(OH)
2
(mineral) + H
+
(agua de mina) Cu
2+
(solucion rica) + H
2
O + CO
2
(gas)
El licor de lixiviacin (agua de mina que ha percolado la pila de lixiviacin) se escurrir por
gravedad desde la base de la pila de lixiviacin hasta las canaletas que llevaran la misma a
una piscina de almacenamiento de solucin rica.
La solucin rica se enviara mediante bombas a la planta de cementacin donde en un
reactor agitado, y que contiene chatarra de hierro, se recuperara el cobre de acuerdo a la
siguiente reaccin:
Cu
2+
(solucin rica) + Fe(slido) Cu (cemento de cobre) + Fe
2+
(solucin pobre)
El cemento de cobre ser separado de la solucin pobre mediante filtracin en filtros
prensa.
El cemento de cobre ser fundido y se obtendr cobre metlico y una escoria rica en hierro.
En una etapa inicial se propone la venta directa del cemento de cobre. Es necesario afinar
los parmetros de la fusin a fin de mejorar la recuperacin en esta etapa.
La solucin pobre ser enviada a la planta de neutralizacin donde en un reactor agitado y
con entrada de aire reaccionara con caliza finamente molida y luego con cal.
Ocurrirn las siguientes reacciones:
4Fe
2+
+ SO
4
2-
+ 4H
+
+ O
2
(aire) + 6 CaCO
3
+H
2
O 4Fe(OH)
3
+ 6CaSO
4
+ 2H
2
O +CO
2
4Fe
2+
+ SO
4
2-
+ 4H
+
+ O
2
(aire) + 6 Ca(OH)
2
4Fe(OH)
3
+ 6CaSO
4
+ 2H
2
O
Con caliza se alcanza maximo un pH de 6.5 en la solucion.
A fin de llegar a pHs entre 7 y 8 y mejorar la remocin de metales pesados se aadira cal.
La pulpa formada ser filtrada en filtros prensa.
Los productos finales sern una solucin clara, neutra y libre de metales pesados, y
tambin un precipitado de fcil deposicin (principalmente de CaSO
4
y Fe(OH)
3
). El
Fe(OH)3, en su variedad goetita FeOOH.H
2
O, que es la que se forma en las condiciones
de neutralizacin en las que se esta trabajando, tiene la ventaja que atrapa en su
estructura cristalina los metales pesados disueltos en la solucin.
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El agua tratada puede ser evacuada por el mismo canal que actualmente es usado para
evacuar el agua de mina, pero sin contaminar ms el medioambiente, pues ser solamente
agua salada.
El residuo slido ser trasportado a un depsito de colas.






























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5.3 CRITERIOS DE DISEO

Los criterios de diseo, han sido fijados en base al flujo promedio de las aguas de mina,
resultados experimentales encontrados en el presente trabajo y datos tomados de la
literatura tcnica.
Los criterios de diseo son:
Capacidad de tratamiento de la planta = 8 l/s = 691.2 m
3
/dia de agua de mina
pH del agua de mina = 1.2 - 1.8
Flujo de regado del agua de mina a la pila de lixiviacin = 0.2 l/min/m
2
= 12 l/h/m
2

Granulometra del mineral oxidado de cobre = -2 pulgadas
Altura de la pila de lixiviacin = 3 m
Masa de mineral en una pila de lixiviacion = 8784 Toneladas
Ley del mineral = 5 % Cu
Densidad aparente del mineral = 1.22 g/cm
3

Extraccin de cobre en la lixiviacin = 80 %
Tiempo de lixiviacin/pila = 254 das
Concentracin de cobre promedio de la solucin rica = 2 g/l
Consumo de hierro en la cementacin = 1.3 TonFe/TonCu
Masa de cemento producido diariamente = 1.73 Toneladas
Ley del cemento de cobre producido = 80 % Cu
Consumo de caliza en la neutralizacin = 30 kg/m
3
(si 98.7 % CaCO
3
) o 41 kg/m3
(si 72.5% CaCO
3
)
Consumo de cal en la neutralizacin = 2 Kg/m3 (65%CaO)
Masa de residuo slido producido en la neutralizacin = 41 Toneladas secas/da
Humedad del residuo slido producido en la neutralizacin = 33 a 35 %
pH del agua de mina neutralizada = 7 a 8
Concentracin de metales del agua de mina tratada = menores a la norma
boliviana del medioambiente





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6 EVALUACION ECONOMICA

6.1 Costo total de la planta instalada

Para la estimacin del costo total de la planta instalada se utiliz el mtodo de Lang*, que
consiste en estimar el costo del equipo bsico para el funcionamiento de la planta y
multiplicarlo por un factor adecuado. Este mtodo se utiliza cuando se desea realizar una
estimacin del orden de magnitud de la inversin, como es el caso presente.

El costo estimado del equipo para el funcionamiento de la planta se presenta en la tabla
6.1.

Tabla 6.1 Costo del equipo
Cant.

Descripcin

Costo
Unitario
$us
Costo
Total
$us
2 Piscinas para almacenamiento de agua de mina. 3mx20mx20m 10 000 20 000
3 Bombas para regado de pila de mineral. Capacidad 8 l/s 5 000 15 000
1 Chancadora 35 000 35 000
4 Plataformas de lixiviacin. 55mx55m 36 000 144 000
3 Bombas para recirculacin de licor de lixiviacin. Capacidad 8 l/s 5 000 15 000
3 Piscinas para almacenamiento de solucin 3mx20mx20m 10 000 30 000
3 Bombas para transporte de solucin rica al reactor 5 000 15 000
2 Reactores de cementacin (75 m3) 20 000 40 000
4 Bombas 7 000 28 000
2 Filtros Prensa para cementacin 30 000 60 000
2 Reactores de neutralizacin (150 m3) 30 000 60 000
1 Dosificador de cal 3 000 3 000
1 Dosificador caliza 10 000 10 000
3 Compresoras 5 000 15 000
4 Bombas 10 000 40 000
2 Filtros prensa para neutralizacin 50 000 100 000
Costo Total del Equipo 630 000

Costo total de la Planta Instalada = 2.5 x 630 000 = 1 575 000 $us 1 600 000 $us


*Peters and Thimmerhaus, Plant Design and economics for chemical engineers, Editorial Mc Graw-Hill, Inc.
New York. 1991.

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6.2 Capital de trabajo

Para la estimacin del capital de trabajo se tomo en cuenta principalmente la inversin que
se requiere para comprar el mineral necesario para la pila inicial de lixiviacin.

Masa de mineral para la pila de lixiviacin inicial = 8784 Toneladas
Costo por tonelada de mineral = 50 $us/Ton (mineral de 5 % de ley)
Costo total del mineral en la pila de lixiviacin = 439 200 $us
Otros = 160 000 $us
Capital de trabajo total = 599 200 $us 600 000 $us

En resumen:
Costo Total de la planta Instalada = 1 600 000 $us
Capital de trabajo = 600 000 $us
INVERSION TOTAL DE CAPITAL = 2 200 000 $us



















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6.3 Costo de tratamiento


Materia Prima
Materia Prima

Consumo
(Ton/ao)
Costo Unitario
($us/Ton)
Costo total
($us/ao)
Costo total
(%)
Mineral (5%Cu) 12 629 50 631 450 73.0
Chatarra de Hierro 657 50 32 850 3.8
Cal (65.5 %) 511 110 56 210 6.5
Caliza (72.5%) 10 293 14 144 102 16.7
Total 864 612 100.0



Mano de Obra
Personal $us/mes $us/ao
1 Superintendente 700 9 800
1 Tcnico qumico 400 5 600
1 Contador 400 5 600
1 Secretaria 200 2 800
3 Jefes de Punta 500 21 000
21 Obreros 300 88 200
Total 133 000



Costo de tratamiento
Item $us/ao
Materia Prima 864 612
Mano de obra 133 000
Mantenimiento y Reparaciones 48 000
Energa y combustibles 72 000
Gastos de realizacin 36 200
Gastos Administrativos 18 100
TOTAL 1 171 912

Agua de mina tratada al ao = 691.2 m
3
/dia x 365 dias = 252 288 m
3

Costo de tratamiento unitario = 4.65 $us/m
3




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6.4 Utilidad

Ingresos por venta de cemento de cobre
Produccin diaria = 1.73 Ton
Das Trabajados al ao = 365
Produccin anual = 630.72 Ton
Ley del cemento de cobre = 80 % Cu
Cotizacin actual del cobre = 3200 $us/Ton
Precio de venta del cemento de 80% Cu = 2048 $us/Ton (80% del valor de sus finos)
Ingresos anuales por venta de cemento = 1 291 715 $us
Ingreso unitario = 5.12 $us/m
3


En resumen:
Ingreso unitario = 5.12 $us/m
3

Costo de tratamiento unitario = 4.65 $us/m
3
Utilidad = 0.47 $us/m
3

En un proyecto de mitigacin ambiental se pretende que el costo de tratamiento sea
mnimo. Por lo general proyectos de esta naturaleza son muy costosos, solo generan
gastos y nunca ingresos. El presente proyecto generar ingresos lo que permitir no solo
reducir el costo de tratamiento sino generar una utilidad.

Un proyecto de mitigacin ambiental debe evaluarse con criterios distintos al VAN, al TIR,
y relacin beneficio/costo que normalmente se utilizan en proyectos de inversin. Un
criterio de evaluacin podra ser por ejemplo la comparacin de la calidad ambiental con y
sin proyecto.








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6.5 Depreciacin

El costo de tratamiento fue estimado sin tomar en cuenta la depreciacin de la planta de
tratamiento.
Con la utilidad de la planta se estima que en 14 aos se podr pagar el costo de una planta
nueva.
Utilidad anual = 118 575 $us
Utilidad en 14 aos = 1 660 050 $us


























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7 EVALUACION AMBIENTAL

Actualmente se vierten en promedio, 691.2 metros cbicos por da de agua de mina
altamente acida (pH 1.2 a 1.8) y con contenidos de metales por encima de lo permitido por
la ley 1333 del medioambiente de nuestro pas, al ro Tagarete y por tanto al lago Uru Uru y
Poop. Vease tabla 4.9.

Con la implementacin del proceso propuesto por la Carrera de Ingeniera Metalrgica, el
agua de mina ser tratada con caliza y cal y el efluente final ser agua salada pero neutra y
prcticamente libre de metales pesados (sus concentraciones estarn por debajo de lo
permitido por la ley del medioambiente). Su composicin ser semejante a la composicin
de las aguas del lago Poop, tal como se puede apreciar en la tabla 7.1, por lo que podr
ser evacuada por el mismo canal por el que actualmente fluye el agua de de mina, pero
con la ventaja de que ahora prcticamente no contaminara ms el medioambiente.

Tabla 7.1 Comparacin de las aguas del lago Poop y agua de la Mina San Jos
tratada
Parmetro


Agua de mina a la
salida del proceso*
(mg/l)
Agua del lago
Poop**
(mg/l)
pH = 7.84 9
Na = 24984 4100 a 30000
Cl
-
= 20025 20000 a 30000
SO
4
=
= 2752.27 2000 a 6000
*Fuente: Anlisis qumicos realizados en el Laboratorio Tecnologa Qumica Canaza
**Fuente: J. Quintanilla, A. Coudrain-Ribstein, J. Martinez, V. Camacho, Hidroquimica de las aguas del
altiplano de Bolivia, Bull. Inst. fr. tudes andines, 1995, 24(3), 461-471









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El residuo slido producido por la planta de procesamiento ser principalmente una mezcla
de goetita(un hidrxido de hierro), sulfato de calcio hidratado (yeso), las impurezas de la cal
y caliza aadidas al proceso y cantidades muy pequeas de los metales del agua de mina
adsorbidos en el mismo. Lo anterior se confirma con el anlisis qumico del residuo slido
presentado en la tabla 7.2

Tabla 7.2 Anlisis qumico del residuo slido producto de la neutralizacin
Parmetro

(%)
Calcio = 15.24
Sulfato = 11.74
Hierro = 14.66
Cobre = 0.51

Se estima una produccin de aproximadamente 41 Toneladas secas por da con una
humedad entre 33 a 35 %. Este residuo no es toxico y es de fcil deposicin, aunque
deber ser depositado en algn lugar adecuado y preparado especialmente para este
efecto.

El mineral despus de ser tratado deber ser tambin depositado en algn lugar adecuado
para este efecto. Las colas de mineral, no son toxicas, son de fcil deposicin,
y no generan drenajes cidos pues son principalmente xidos. Este material podra ser
devuelto a las cercanas de la mina de donde se traer el mineral, en las mismas volquetas
en su viaje de retorno.

No existirn emanaciones gaseosas peligrosas durante el proceso. Existir produccin de
dixido de carbono de la reaccin del mineral con el agua de mina y de la reaccin de la
caliza con la solucin pero que por su escasa cantidad y reaccin al aire libre
prcticamente no contaminaran el medioambiente.







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8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El agua de mina de San Jos tiene una acidez elevada (pH 1.2 a 1.8) y
concentraciones de metales pesados mas altas que las permisibles por la ley del
medioambiente de nuestro pas. Esta agua desemboca en el rio tagarete y llega
finalmente al lago Uru Uru y Poopo, contaminando el medioambiente.
Debido a la acidez elevada del agua de mina de San Jos, es posible utilizar la
misma para lixiviar (disolver) minerales oxidados de cobre (malaquita).
El mtodo ms adecuado para lixiviar minerales oxidados de cobre con el agua de
mina de San Jos es el mtodo denominado lixiviacin en pilas. Parmetros de
trabajo adecuados son mineral triturado a -2 pulgadas y flujo de regado de agua de
mina de 12 l/min/h.
El cobre disuelto con agua de mina de San Jos (3.5 a 1 gCu/l) durante la lixiviacin
se recuper utilizando el mtodo de cementacin con chatarra de hierro. El cemento
producido es de buena calidad (80% Cu) y la recuperacin excelente (100% del
cobre disuelto a partir del mineral y aproximadamente 63% a partir del cobre
contenido en el agua de mina de San Jos)
La solucin despus de cementacin tiene contenidos altos de hierro disuelto
(alrededor de 5.4 g Fe/l) provenientes del agua de mina y de la reaccin de
cementacin y un pH de alrededor de 3.6, adems de los metales pesados del
agua de mina.
Mediante reaccin con caliza en principio y cal despus, es posible neutralizar la
solucin despus de cementacin, en un reactor agitado y con ingreso de aire y
eliminar el hierro como un hidrxido de hierro y parte del sulfato presente en
solucin como sulfato de calcio. El hidrxido de hierro precipita en su variedad de
goetita y durante su formacin atrapa en su estructura cristalina los metales
pesados del agua de mina, eliminndolos de la solucin. La remocin de los
metales pesados es bastante efectiva. La concentracin de los metales pesados de
la solucin despus de la neutralizacin esta por debajo de los lmites permisibles
por la ley del medioambiente de nuestro pas.
El agua residual final despus del tratamiento es agua neutra (pH 7 a 8), salada y
de concentracin semejante a las aguas del lago Uru uru y Poopo, por lo que es
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posible evacuar la misma por el mismo canal de drenaje por el que actualmente se
lo hace, pero ahora sin contaminar el medioambiente.
El costo total estimado para la instalacin de la planta de procesamiento es de 1.6
millones de dlares americanos.
El capital de trabajo estimado para el proyecto es de seiscientos mil dlares
americanos
El capital de inversin total estimado es por tanto de 2.2 millones de dlares
americanos.
Se prev una produccin de 630.72 toneladas por ao de cemento de cobre de una
ley del 80% de Cu y a la cotizacin actual del cobre de 3200 $us/ton un ingreso
anual de alrededor de 1.13 millones de dlares americanos
El costo de tratamiento del agua de mina de San Jos, con el proceso propuesto, es
de 4.65 $us por metro cbico de agua de mina, y el ingreso por la venta de cemento
de cobre producido equivale a 5.12 $us por metro cbico de agua de mina, por lo
que se tiene una utilidad de 0.47 $us por metro cbico de agua tratada de la mina
San Jos.
Con la utilidad estimada es posible reponer una planta nueva de procesamiento en
14 aos de trabajo, con lo que el proyecto se hara completamente auto sostenible.
Todo lo anotado anteriormente confirma la factibilidad tcnica y econmica del
tratamiento de las aguas acidas de la mina San Jos mediante neutralizacin con
caliza y cal, aprovechando previamente la acidez de dichas aguas para lixiviar
minerales oxidados de cobre y producir cemento de cobre.
A fin de disminuir costos y mejorar la utilidad se recomienda buscar yacimientos de
xidos de cobre cercanos pertenecientes a COMIBOL. La compra de mineral de 5%
de Cu, a 50 $us/Ton es el componente mas caro en el costo de tratamiento del
proceso; representa el 53.9 % del mismo, es decir 2.5 $us/m
3
de agua de mina
tratada. Un yacimiento propio de minerales de xidos de cobre tambin permitira
disminuir el capital de trabajo del proyecto, ya que su principal componente es la
compra del mineral de cobre para la pila de lixiviacin inicial (73.2 % de los 600000
$us).



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Informe final del prepilotaje del proyecto: Neutralizacin de drenaje acido de roca (DAR)
combinando procesos de lixiviacin y recuperacin de cobre metlico presentado a
la Direccin de Medio Ambiente de la Corporacin Minera de Bolivia.

Fecha de entrega del informe: 2 de Febrero de 2009

Fecha de realizacin de las pruebas experimentales de prepilotaje :
Octubre, Noviembre y Diciembre de 2008.

Autores del informe: M.Sc.Ing. Fausto Alfredo Balderrama Flores
Dr. Ing. Antonio Salas Casado

Trabajo realizado por: M.Sc.Ing. Fausto Alfredo Balderrama Flores
Univ. Juan Jose Cruz Prieto
Univ. Carlos Jimnez
Univ. Allen Ballesteros

En : Laboratorio de Hidrometalurgia
Carrera de Ingeniera Metalrgica
Facultad Nacional de Ingeniera
Universidad Tcnica de Oruro

Anlisis Qumicos: Spectrolab
Tecnologa Qumica Canaza
Ing. Eve Goldy Aguilar Estevez









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ANEXOS