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Joel Adan Cavazos Vázquez

Ing. Mecatronica
Taller de investigación 1
Instituto Tecnológico De Reynosa
20/05/2014

MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL


Ing. Mecatronica


Taller de investigación instituto Tecnológico de Reynosa
INTRODUCCION

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como
un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de
los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in
Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática
de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas
con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema
productivo en tres aspectos fundamentales:
 Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
 Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
 Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un
equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr
la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad
total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone
elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y
coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente
con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas
de gestión basados en la producción de series largas con poca variedad
de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada
y control de calidad en base a la inspección del producto. Cuando dicha
empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más ágiles y
menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y
la calidad simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha
supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuanto hemos
mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de
operaciones cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada
en procesos que llegan a sus resultados en "la primera".
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación
del Kaizen, se encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace
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viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema
"Just in Time".
El resultado final que se persigue con la implementación del
Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e
instalaciones productivas más eficaces, una reducción de
las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del
sistema productivo















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ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

En la Primera Guerra Mundial (1914 -1918, los
aliados Francia, Inglaterra y Rusia, Japón en agosto de 1914, Italia en
1915, Rumanía en 1916 y Estados Unidos de América en 1917, Vs
Alemania, Austria-Hungría, Turquía y Bulgaria en 1915 ), las máquinas
trabajaron a toda capacidad y sin interrupción, pues su funcionamiento era
de vida o muerte y la confiabilidad y calidad de las máquinas, era el reflejo
de la pericia y habilidad de los operarios de la época; motivo por el cual la
máquina tuvo cada vez mayor importancia.
Años más tarde, y por poco bajo el mismo telón, la Segunda Guerra
Mundial (1939-1945, Alemania, Japón e Italia Vs Los aliados; Francia,
Inglaterra y Rusia, Estados Unidos de América en 1941 y otros en menos
cantidad1), y el hecho que pondría punto final a esta, los bombardeos
atómicos sobre Hiroshima y Nagasaki ordenados por Harry Truman,
Presidente de los Estados Unidos de América contra el Imperio de Japón.
Fue hasta este entonces donde se empezó a tener en cuenta a la máquina
como tal y se le dio importancia al servicio que ésta proporcionaba.
Si observamos detenidamente los países que se vieron involucrados en
aquel tiempo y comparamos con los países que son protagonistas al día de
hoy en escenarios tales como; Industriales y Manufactureros, de desarrollo
tecnológico y cultural. Las miradas caerían directamente sobre los Estados
Unidos de América y Japón.
Ahora bien, se preguntará: ¿Cuál es la relación de estos acontecimientos
con Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad (RCM)?.
Por un lado, el origen del RCM, data de los años 1950 (fecha para la cual el
B-29 o “Enola Gay” mejor conocido, era insignia de la aviación militar
americana) en la industria aeronáutica como el resultado de estudios que
permitieron una mayor confiabilidad en la aviación. Desarrollado por el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América para United
Airlines, de donde salió una primera aproximación a lo hoy conocido como
RCM.
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Por otro lado, terminada la Segunda Guerra Mundial, Japón perdió gran
parte de su riqueza nacional y su capacidad industrial. El pueblo japonés se
dedico a la tarea de reconstruir su economía y de efectuar cambios
profundos como; políticos, de educación, industriales, sindicales y el más
importante, social-cultural. Dentro de esta nueva estructura social-cultural,
hacia los años 70’s, sea crea así la filosofía de Total Member Participation
(Participación Total de los Miembros, TPM) el TPM, haciendo participe a
toda la sociedad.

En Estados Unidos, después de la Segunda Guerra Mundial aparecieron
varias teorías de mantenimiento preventivo y mantenimiento productivo
(que incluía la ingeniería de máquinas: enfocada al buen y fácil
mantenimiento).
 Años 1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses
y modificadas a la gestión de sus fábricas.
 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento
productivo) por la Asociación Japonesa de Mantenimiento, JMA (Japan
Maintenance Association).
 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant Engineers) que
acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).
 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil,
aplica al mantenimiento la participación de los operarios de producción:
nace el Mantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo
Total.





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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En las empresas y en muchas otras áreas de la industria existen muchos
problemas tanto en la salud, económicos y en infraestructura muchas de
ellas nos son por problemas del operador y/o usuario de aquella maquinaria
o herramienta de trabajo ni por estrategias de dichas empresas entre dichos
problemas se encuentran muchos factores como el tiempo de trabajo de las
herramientas, el mal cuidado de ellas y el tiempo de vida útil de las mismas
para ello se tienen muchas maneras de trabajar en una empresa y
revolucionar todo en la misma desde economía, estrategia, unión de la
misma y la constante vigilancia y/o cuidado de las herramientas de trabajo,
maquinaria y hasta la administración total de las empresas. Aquí
presentaremos como solucionar dichos problemas desde por factores
externos de deterioro hasta la revolución de estrategia de la administración
de la empresa.













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OBJETIVOS DE LA
INVESTIGACION

El objetivo general de la investigación es analizar a fondo el mantenimiento
productivo total (tpm) subdividiéndolo en el concepto básico y la
explicación concreta del mismo los beneficios ya sea organizativos, de
seguridad y de productividad junto con cada uno sus secciones como
historia, los objetivos del tpm desde general como específicos la filosofía
de el mismo, la estructura sus implementaciones en el área de trabajo y sus
contribuyentes en el máximo desarrollo de la administración llamadas 5’S
que son acciones que buscan reducir y optimizar la labor de mantenimiento
y lo pilares que sostienen el imperio para tener una evolución del trabajo y
todos los aspectos de la empresa para máxima optimización.













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JUSTIFICACION
INVESTIGACIONAL: IMPACTO
SOCIAL, TECNOLOGICO,
ECONOMICO Y AMBIENTAL.

Impacto Social

Aquí existen muchos beneficios en la vida tanto del usuario como de las
empresas porque existe un avances en todos los aspectos de la vida
cotidiana ya que el mantenimiento productivo total se basa en el avance y
revolución para bien de todos los aspectos de la empresa con ello desde el
ambiente de trabajo, la convivencia entre trabajadores y el beneficio para
las familias en cuestiones de trabajo calidad de vida y estilo de vida son
mejoradas por dicho cambio empresarial.

Impacto Tecnológico

En este impacto es uno de los que más afecta ya que si lo vemos de la
manera en la que tecnología afectado al mantenimiento es en muchos
aspectos porque con forme va avanzado el tiempo se crean muchas y
nuevas maneras de trabajar y es asi como el tpm a evolucionado y cada uno
de los errores del mismo han ido cambiando a manera de sontribucion en la
máxima optimización y ahora si lo analizamos de la otra manera el tpm ha
ido avanzado al mirar sus propios errores y es así como se da cuenta que
necesita la aplicación de las mismas en pocas palaras la tecnología afecta
en el borrar los errores pero el tpm es el que los encuentra y asi es como los
aplica.
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Impacto Económico

Bueno aquí el impacto económico en una empresa simplemente es cuando
se realiza el cambio de un sistema de mantenimiento común al
mantenimiento productivo total ya que como es toda una revolución se
necesita tanto el cambio de maquinaria como de generar el cambio cultural
de las personas y el cultivo de una nueva personalidad en ellas y como todo
arrancaría desde cero se realizaría una inversión a largo plazo que generaría
frutos en las ganancias de la empresa, en la calidad de la misma y en la
recuperación y en la obtención máxima desde todos sus materiales.

Impacto Ambiental

Bueno el mantenimiento productivo total en sus pilares tiene como base no
dañar al medio ambiente en vista de que tanto los desechos como la mala
utilización de las herramientas y los equipos de trabajos causan una alta
contaminación y daño al medio ambiente en distintos tipos tanto como
contaminación del suelo aire y por ruido entre otros al mantener a la
vanguardia los equipos y herramientas de trabajo muchos de estos
contaminantes de vuelven casi omitidos de tal manera se convierte en el
mejor cambio industrial en apoyo al ambiente.







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MARCO TEORICO

QUE ES T.P.M?
El TPM o Mantenimiento total Productivo es una cultura industrial que
involucra a TODOS los empleados de una planta; operadores, técnicos
de mantenimiento, supervisores, almacenistas, compradores, ingenieros
y gerentes en la responsabilidad de mantener el equipo y maquinaria en
óptimas condiciones operativas.

HISTORIA TPM
En realidad el TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad
Total, derivada de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards
Deming influyó tan positivamente en la industria Japonesa. El Dr.
Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a. Guerra
Mundial. Como experto en estadística, Deming comenzó por mostrar a
los Japoneses cómo podían controlar la calidad de sus productos durante
la manufactura mediante análisis estadísticos.
Al combinarse los procesos estadísticos y sus resultados directos en la
calidad con la ética de trabajo propia del pueblo japonés, se creó toda
una cultura de la calidad, una nueva forma de vivir. De ahí surgió TQM,
"Total Quality Management" un nuevo estilo de manejar la industria.

OBJETIVOS DEL T.P.M

Objetivos estratégicos
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las
operaciones de la empresa, gracias a su contribución a la mejora de la
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efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de
respuesta, reducción de costos operativos y conservación del
"conocimiento" industrial.

Objetivos operativos
El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos
operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la
fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad
industrial instalada.
Objetivos organizativos
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en
el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo
mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer del sitio de trabajo un
entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente
grato.

BENEFICIOS DEL T.P.M
Organizativos
Mejora de calidad del ambiente de trabajo .
Mejor control de las operaciones.
Incremento de la moral del empleado.
Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las
normas.
Aprendizaje permanente.
Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y
creatividad sea una realidad.
Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
Redes de comunicación eficaces

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Seguridad
Mejorar las condiciones ambientales.
Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y
de búsqueda de acciones correctivas.
Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo.
Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución.
Productividad
Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas.
Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
Reducción de los costes de mantenimiento.
Mejora de la calidad del producto final.
Menor coste financiero por recambios.
Mejora de la tecnología de la empresa.
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
Crear capacidades competitivas desde la fábrica.

FILOSOFIA DEL T.P.M
La responsabilidad del mantenimiento y conservación de los equipos y
maquinaria de una planta es responsabilidad de todos los empleados;
gerentes, supervisores, operadores, técnicos, almacenistas, compradores
y administrativos.
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Todos se deben involucrar en la compra, el cuidado, el mantenimiento y
las mejoras de los equipos.


LAS 5’S
Las 5’S son acciones que buscan reducir y optimizar la labor de
mantenimiento y confiabilidad de las organizaciones y debe su nombre
a las iniciales de 5 palabras en Japonés que representan
Seiri (Clasificar)
Consiste en identificar todos los elementos realmente necesarios para
ejecutar una labor de mantenimiento, los elementos que no sean
necesarios deben ser desechados o reubicados para que estos no
entorpezcan u obstaculicen la labor de reparación o mantenimiento de
una organización.
Seiton (Ordenar)
Después de haber clasificado lo necesario y lo innecesario viene la
siguiente etapa que consiste en ordenar todos los elementos que hacen
parte de la actividad a realizar.
Seiso (Limpieza)
Seiso significa eliminar y minimizar la suciedad dentro de la planta, la
limpieza esta estrechamente relacionada con el buen funcionamiento de
una maquina o proceso, si existen escapes de refrigerante, grasa o
similares es común que estemos ante una falla, es por esto que Seiso
dentro de las labores de mantenimiento preventivas busca minimizar
este tipo de situaciones.
Seiketsu (Estandarizar)
Cuando se habla de un Estandard se habla de algo que ha sido
implementado con exito, un standard es una norma que rige el curso de
lo que se hara en un futuro, si en las organizaciones no existen standares
es probable que los viejos habitos (los malos) reaparezcan echando
abajo todo lo que se habia logrado hasta el momento.
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El proposito de Seikestu es identificar esos buenos habitos de limpieza e
inspeccion que han dado resultado dentro de la planta u organizacion,
obviamente entre los beneficios de implementar Seikestu se encuentra
que ayuda a mantener la clasificacion, el orden y el aseo dentro de las
plantas (primeras 3 S).
Shitzuke (Disciplina)

Shitsuke busca que la siciplina de los miembros que hacen parte de una
organizacion, asuman y se apropien de la importancia de actuar en el
trabajo con responsabilidad, orden y entusiasmo.
Su aplicación garantiza que la seguridad será permanente dentro y fuera
de la planta, ademas la productividad se vera mejorada progresivamente
y por supuesto la calidad de los productos sera la mas alta.
Es comun escuchar otras S que hacen parte del TPM como Shikari
(constancia), Shitsukoku (compromiso), Seishoo (Cordinacion) y Seido
(Sincronizacion).

REQUISITOS INDIPENSABLES PARA EL ÉXITO
DE LA IMPLEMENTACION
Tener el apoyo de Gerencia.
Capacitar a todo el personal en la filosofía del TPM
Contar con una asesoría externa con amplia experiencia en
implementación del TPM.
Elaborar estándares y procedimientos adecuados para el mantenimiento
autonomo.
Documentar todas las actividades.
Contar con herramientas visuales para monitorear indicadores y mostrar
avances.
Realizar auditorias de Progreso por asesores externos.

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PRUEBA INICIAL PARA DETERMINAR SI ESTAN
LISTOS PARA TPM.


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Bosquejos del Método

Tpm
Filosofía del tpm Beneficios del tpm
Prueba inicial para
determinar si están
listos para el tpm
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BIBLIOGRAFIA
 http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_prod
uctive_maintenance/tpm/tpmrobertsSpanish.htm
 http://reliability-maintenance.blogspot.com/2009/12/estrategia-de-
las-5s-en-el-tpm-total.html
 http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_prod
uctive_maintenance/tpm/tpmprocess/whattpmisSpanish.htm
 http://www.free-logistics.com/index.php/es/Fichas-
Tecnicas/Conceptos-de-la-Cadena-de-Suministros-Supply-
Chain/Mantenimiento-Productivo-Total-TPM.html
 http://jcvalda.wordpress.com/2011/04/08/las-5-
%E2%80%9Cm%E2%80%9D-como-metodo-para-localizar-la-
causa-raiz-de-un-problema/
 http://www.industrialtijuana.com/tpm.htm
 http://repository.urosario.edu.co/bitstream/10336/2075/1/101539266
5-2010.pdf
 http://es.scribd.com/doc/6884750/MANTENIMIENTO-
PRODUCTIVO-TOTAL-TPM

5S
Que es el tpm
Requisitos
indispensables para el
éxito de la
implementación
Historia del tpm