¿Qué es el gas natural ?

El gas natural es un combustible fósil que formado por un conjunto de hidrocarburos livianos y
pesados que, en condiciones de reservorio se encuentra en estado gaseoso o en mezcla con
petróleo y agua.
El gas natural está compuesto por grandes proporciones de gases (metano y etano), y pequeñas
proporciones de gases licuables (propano y butano) y mínimas partes de líquidos (pentano y
exano)

Proporciones de gas natural
¿ Dónde se encuentra el gas natural ?
Se encuentra en la naturaleza bajo tierra en los denominados reservorios
de gas. Su formación es similar al de la formación de petróleo.

Reservorio de gas, petroleo y agua

¿Cómo se extrae el gas natural ?

Bombeo hidráulico

El gas natural se extrae de los reservorios que se encuentran bajo tierra a profundidades que van
desde los 500 m hasta los 3500 m.
Los reservorios en su mayoría operan con levantamiento artificial, el cual consiste en la inyeccion
de gas metano comprimido a los reservorios
¿Cómo se procesa el gas natural ?

El gas natural una vez extraído de los reservorios se somete a un proceso de separación. Mediante
este proceso se obtiene: Gas natural seco (metano y etano) que se transporta por gasoductos a los
centros de consumo. Líquidos de gas natural (propano, butano, pentano y mas pesados) que se
transporta por poliductos hasta una planta de fraccionamiento. Otros componentes : Agua, azufre
y otras impurezas que no tiene valor comercial.
Proceso de fraccionamiento es un proceso que consiste en separar los líquidos del gas natural
(LGN) en gas licuado de petróleo (GLP) y gasolina natural.
¿Cómo se transporta el gas natural ?
El gas natural se transporta principalmente a través de gasoductos y como gas natural licuado
(GNL) en los llamados buques metaneros y camiones criogénicos, asimismo se puede transportar
en cilindros de alta presión (como gas natural comprimido-GNC).
¿ Es posible almacenar el gas natural?
El gas natural puede ser almacenado
reservorios en el subsuelo que generalmente son cavernas de sal y también como gas natural
licuado- GNL (en buques metaneros y tanques de gran capacidad). Como otra forma de
almacenaje puede considerarse a los cilindros de GNC donde se almacena gas natural a alta
presión para uso automotor. Tanques de almacenamiento de GNC Tanque de almacenamiento de
GNL

¿Que ventajas ofrece el gas natural?
Comodidad:
Al ser una energía de suministro continuo esta siempre
disponible en la cantidad y en el momento que se le necesite.
Limpieza:
El gas natural es menos contaminante que los combustibles sólidos y líquidos. Por un lado, como
cualquier otro combustible gaseoso, no genera partículas sólidas en los gases de la combustión,
produce menos CO2 (reduciendo así el efecto invernadero), menos impurezas, como por ejemplo
azufre (disminuye la lluvia ácida), además de no generar humos. Por otro lado, es el más limpio de
los combustibles gaseosos.
Seguridad:
El gas natural, a diferencia de otros gases combustibles, es más ligero que el aire, por lo que, de
producirse alguna fuga, se disipa rápidamente en la atmósfera. Únicamente, se requiere tener
buena ventilación.
Economía:
Es la energía de suministro continuo más barata.
Usos del gas natural
¿ Donde se usa el gas natural?
Se usa para la generación eléctrica, como combustible en las industrias, comercios, residencias y
también en el transporte. Principales usos del gas natural por sector productivo.
¿Qué es el gas natural licuado (GNL)?
Se trata de gas natural (principalmente metano) reducido o licuado mediante un proceso
criogénico donde se disminuye su temperatura a – 160°C, reduciendo su volumen unas seiscientas
veces y de esta forma facilitando su almacenamiento y el transporte a través de
buques metaneros hasta las plantas de regasificación.
BP Shipping
Transporte por
buques metaneros
Transporte por gasoductos
Gas dulce:
Gas que tiene un contenido bajo de compuestos de azufre, especialmente sulfuro de hidrógeno.
Gas húmedo:
El que tiene un contenido alto de propano hasta heptano.
Gas natural licuado:
Gas metano en estado sólido. Para licuar este hidrocarburo se requiere una temperatura en el
orden de los 160 grados centígrados bajo cero. Las instalaciones para este propósito son mucho
más complejas y costosas que las utilizadas para producir gasolina natural y gas licuado del
petróleo.
Gas no asociado o libre:
Es el producto único o con una proporción baja de hidrocarburos líquidos (propano hasta heptano)
que se encuentra en el yacimiento.
EXPLORACION DEL GAS NATURAL

EXPLORACION DEL GAS NATURAL
 es el término usado en la industria para designar la búsqueda de Petróleo y gas. En
la exploración participan geólogos, geofísicos, geoquímicos y otros especialistas de
la tierra.
 Es la búsqueda de yacimientos de petróleo y gas y comprende todos aquellos
métodos destinados a detectar yacimientos comercialmente explotables.
 Incluye el reconocimiento superficial del terreno, la prospección (sísmica,
magnética y gravimétrica), la perforación de pozos de exploración y el análisis de
la información obtenida
En los albores de la era industrial, el único método para encontrar depósitos de gas natural y
petróleo era buscar en la superficie. Este procedimiento implicaba rastrear la tierra en busca
de escapes de gas o petróleo. Sin embargo, a causa de la baja proporción de este tipo de
depósitos con filtraciones a la superficie, resultaba bastante ineficiente y dificultoso.

PROCESO DE EXTRACCIÓN
El gas natural se extrae perforando un hueco en la roca. La perforación puede efectuarse en tierra
o en mar. El equipamiento que se emplea depende de la localización de los reservorios de gas y de
la naturaleza de la roca. Si es una formación poco profunda se puede utilizar perforación de cable.
Mediante este sistema una broca de metal pesado sube y baja repetidamente en la superficie de
la tierra. Para prospecciones a mayor profundidad, se necesitan plataformas de perforación
rotativa. Este método es el más utilizado en la actualidad y consiste en una broca puntiaguda para
perforar a través de las capas de tierra y roca
Una vez que se ha encontrado el gas natural, debe ser extraído de forma eficiente. La tasa de
recuperación más eficiente representa la máxima cantidad de gas natural que puede ser extraída
en un período de tiempo dado sin dañar la formación. Varias pruebas deben ser efectuadas en
esta etapa del proceso.

Lo más común es que el gas natural esté bajo presión y salga de un pozo sin intervención externa.
Sin embargo, a veces es necesario utilizar bombas u otros métodos más complicados para obtener
el gas de la tierra. El método de elevación más difundido es el bombeo de barra.
La extracción de petróleo y gas suministra combustibles y materia prima para la elaboración de
plásticos y materiales sintéticos. Para encontrar depósitos de petróleo y gas, se perforan pozos
para extraerlos, después los gasoductos y oleoductos y las instalaciones de almacenamiento
recolectan el petróleo y el gas en alta mar y tierra firme.
La seguridad comienza con la preparación del sitio. El equipo móvil de construcción requiere
alarmas de retroceso para alertar a los trabajadores acerca de sus movimientos. Los trabajadores
necesitan ropa de alta visibilidad y buena comunicación con el conductor. Seguir los
procedimientos seguros de excavación y zanjeado. Llamar antes de excavar (Common Ground
Alliance - 811) para evitar el contacto con cables eléctricos y tuberías de gas.
Una vez se ha determinado y preparado la ubicación de la perforación, se pueden entregar e
instalar los materiales de perforación. Las grúas y montacargas mueven los materiales pesados y
levantan las estructuras terminadas. Solamente operadores capacitados certificados deben usar
las grúas o los montacargas. Este equipo deberá ser inspeccionado antes de cada turno y recibir
mantenimiento de manera regular. No se debe exceder la capacidad del equipo. Es necesario
saber cómo asegurar la carga con aparejos para hacerlo de manera estable y segura. Mantener
comunicación entre el operador de la grúa/montacargas y los trabajadores en el piso. No levante
cargas por encima de los trabajadores.

Cuando comienza la perforación, una broca de perforación se instala a través de una mesa
rotatoria. Se agregan tuberías al tren de perforación a medida que el pozo se profundiza. Use
buenas técnicas de izado con las partes pesadas de perforación. Use dispositivos de ayuda para
izado o ayuda adicional siempre que sea posible. De lo contrario mantenga recta la columna y
levante con fuerza con las piernas para prevenir esguinces y torceduras. Mantenga las partes de su
cuerpo lejos de los equipos rotatorios y las cadenas. Para evitar lesiones por atoramiento y
aplastamiento solamente coloque sus manos en los pasamanos designados.
Durante el proceso de perforación, se puede agregar tubería de ademado para reforzar las
paredes del pozo. Los fluidos de la perforación (conocidos como fangos) se utilizan para lubricar el
tren de perforación, retirar materiales de escoria, y también para balancear la presión de manera
que no ocurra una explosión. El monitoreo del fluido de perforación es esencial para mantener
balanceada la presión en el pozo. Revise las MSDS para estos fluidos y aditivos químicos.

Cuando el pozo está terminado y probado para producción, se cementan en posición tubos
adicionales de ademado y revestimiento. Se retira el tren de perforación y una plataforma de
servicio coloca la unidad de tubería y de producción, o tapona y abandona el pozo. Siga los
procedimientos seguros de izado y elevación con grúa y manténgase alejado de las partes
rotativas que puedan causar lesiones por atoramiento o aplastamiento.

Prevenga los resbalones, los tropiezos y las caídas durante la construcción y el uso de la
plataforma. Use zapatos con punteras de acero y suela antideslizante. Mantenga las áreas de
trabajo exentas de desechos, herramientas, lodo y petróleo. Aplique tratamientos superficiales
contra resbalones a las superficies peatonales. Instale barandas, pasamanos y barreras de
seguridad alrededor de las áreas que pudieran ser causantes de caídas y tropiezos. Cubra las
aberturas en el piso para impedir que los trabajadores caigan en ellas. Use protección contra
caídas cuando sea necesario.
Use ropa liviana y manténgase hidratado al trabajar al aire libre. Use un casco de seguridad,
overoles y guantes bien ajustados para protección. Monitoree los pronósticos del clima para
prepararse ante condiciones de tormenta. Las herramientas y el equipo requieren inspecciones
frecuentes. Durante la perforación y la extracción pueden liberarse gases peligrosos e inflamables.
Monitoree la presión del pozo y el ambiente. Controle las fuentes de ignición y los gases tóxicos.
Use procedimientos de trabajo seguros para los trabajos de soldadura en caliente, ingreso a
espacios confinados, rescates de emergencia y combate de incendios.




La principal innovación tecnológica
 sismología. Esta ciencia, que estudia los movimientos de ondas sísmicas, permite
el análisis de las capas inferiores de la corteza terrestre sin necesidad de
perforaciones.
 magnetómetros para medir las características magnéticas de las rocas


MÉTODOS DE EXPLORACIÓN DEL GAS NATURAL
El petróleo y el gas tienen extensión regional y están asociados a unidades geológicas de carácter
regional. La ciencia de la exploración consiste primeramente en clasificar estos escenarios, y en
segundo lugar, en localizar trampas asociadas a estos escenarios utilizando distintos métodos de
investigación geofísica, geológica y geoquímica
Métodos geofísicos
basados en las propiedades físicas de las rocas. Estas técnicas de la Geofísica incluyeron
principalmente la Gravimetría, la Magnetometría, la Sísmica, la Prospección Eléctrica y
Electromagnética.
 sismología depende de la propagación de ondas en medios sólidos, que es función
de la elasticidad del medio. La velocidad longitudinal de las ondas sísmicas varía
de acuerdo a los tipos de rocas
Camión Vibroseis
Para determinar la estructura de las capas de roca subterráneas, este camión Vibroseis golpea el
suelo con una gran plancha montada entre las ruedas. Los golpes producen vibraciones sísmicas
de frecuencia determinada llamadas ondas de corte. Una red de medidores sísmicos denominados
geófonos mide el tiempo de llegada de las ondas.




 La gravimetría. El objetivo principal de los estudios de gravimetría es medir las anomalías
del campo gravitatorio de la Tierra sobre un cuerpo, lo que depende de su masa.
 Por ejemplo, los domos salinos tienen generalmente una baja densidad, y se representan
como un campo de valores bajos (anomalías negativas) de la gravedad

 La magnetometría. Las mediciones del campo magnético se dibujan en un mapa donde los
puntos de igual diferencia de intensidad son unidos por curvas.
 En los mapas de anomalías magnéticas las rocas de alta susceptibilidad magnética se
reflejan con valores anómalos y se pueden detectar distintas estructuras.
 Una de las utilizaciones principales de la magnetometría es la confección de mapas de la
base de las cuencas sedimentarias, para establecer el límite inferior de los trabajos de
exploración de petróleo y gas.
Método geoquímica
La geoquímica tiene, actualmente, una aplicación muy importante, tanto en
exploración como en producción, pues permite entender y conocer el origen,
probables rutas de migración y entrampamiento de los hidrocarburos almacenados
en el subsuelo.

Para aplicar estos métodos se requiere la perforación de pozos profundos. Por
este medio se analizan las muestras del terreno a diferentes profundidades y se
estudian las características de los terrenos atravesados por medio de instrumentos
especiales.

Los métodos de exploración en profundidad tienen por finalidad determinar la
presencia de gas o de petróleo; son métodos directos en la búsqueda del petróleo.
ASPECTOS GENERALES DEL GAS NATURAL

¿Cómo es el gas natural?

El gas es un recurso natural no renovable. Se parece mucho al aire porque no se puede ver, oler ni
sentir.



PROCESO DE TRATAMIENTO "ENDULZAMIENTO DE GN"

Consiste a la eliminación de los componentes ácidos que, por lo general, contiene el gas en su
estado natural. Se debe comenzar por analizar la materia prima que se va a tratar, conociendo las
impurezas que están de forma inherente ligadas al contenido de agua, dióxido de carbono y
sulfuro de hidrógeno, en primera instancia. El agua interviene muy fuertemente en la composición
del gas y en la concentración de las soluciones que se utilizan en los sistemas de amina; de la
misma manera, los gases ácidos, deben ser considerados en el gas de alimentación y en el gas
tratado.

Diagrama de Flujo "Planta Endulzamiento"
TIPOS DE PROCESOS DE ENDULZAMIENTO O DESADIFICACIÓN DE GAS
En general, los diversos procesos utilizados para el endulzamiento del gas se pueden agrupar en
las siguientes categorías:
Procesos con solventes químicos
Procesos con solventes físicos
Procesos con solventes híbridos o mixtos
Procesos de conversión directa (solamente para la remoción del H
2
S)
Procesos de lecho sólido o seco, membranas y otros
Membranas y otros procesos de endulzamiento
PROCESOS CON SOLVENTES QUÍMICOS
En este tipo de procesos los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con un
componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que circula dentro de la
planta. La solución rica, inestable, se puede separar en sus integrantes originales mediante la
aplicación de calor y/o por reducción de la presión de operación, para liberar los gases ácidos y
regenerar el solvente. Una vez regenerada, la solución se envía nuevamente a la unidad de
absorción

El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos, una alcanolamina ó una
solución básica (solución alcalina con sales), con o sin aditivos. En principio las aminas muestran
mayor afinidad con el dióxido de carbono y producen una cantidad apreciable de calor de reacción
(calor exotérmico).

La afinidad hacia el CO
2
se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la práctica, esto significa
que, por lo menos parte de la solución en el proceso puede ser afectada por la reducción de
presión en la planta, con la correspondiente disminución de suministro de calor
Las soluciones de carbonato de potasio, generalmente incluyen activadores para aumentar la
reacción cinética, pero esos solventes son difíciles de regenerar con un simple descenso en la
presión.

En general, los solventes químicos presentan alta eficiencia en la eliminación de gases ácidos, aún
cuando se trate de un gas de alimentación con baja presión parcial de CO
2


Las principales desventajas son: la demanda de energía, la naturaleza corrosiva de las soluciones y
la limitada carga de gas ácido en la solución, debido a la estequiometría de las reacciones. Por ser
este proceso el utilizado en la mayoría de las plantas de gas natural para llevar a cabo el
endulzamiento, se explica con cierto detalle.

ALCANOLAMINAS PARA LA REMOCIÓN DE SULFURO DE HIDRÓGENO Y DIÓXIDO DE CARBONO
El crédito por el desarrollo de las investigaciones relacionadas con el uso de alcanolaminas como
absorbentes de gases ácidos se le atribuye a R.R. Bottoms, quien en 1930 patentó esta
aplicación. La trietanolamina (TEA), la cual fue la primera en estar disponible comercialmente, fue
usada en las primeras plantas de tratamiento de gas. Tan pronto como otros miembros de las
familias de las alcanolaminas fueron integradas en el mercado fueron evaluadas como posibles
absorbentes de gases ácidos. Como resultado de esto, suficientes datos son ahora conocidos para
varios tipos de alcanolaminas, lo cual permite a los ingenieros escoger el compuesto más rentable
para cada requerimiento en particular.

Las dos aminas que han probado ser de principal interés comercial para la purificación de gases
son la monoetanolamina (MEA) y la dietanolamina (DEA). Por su parte, la trietanolamina ha sido
desplazada en gran forma debido a su baja capacidad (resultante de su alto peso equivalente), su
baja reactividad (como amina terciaria) y su estabilidad relativamente pobre. La
diisopropanolamina (DIPA) está siendo usada para algunas extensiones del proceso Adip, el
proceso Sulfinol, así como también en el proceso SCOT para la purificación del gas de cola de la
planta Claus. Aunque la metildietanolamina (MDEA) fue descrita por Kohl y col., como un
absorbente selectivo para el H
2
S en presencia de CO
2
para el año de 1950, su uso en los procesos
industriales ha sido importante sólo en años recientes.

Un tipo diferente de alcanolamina, la b,b’-hidroxi-aminoetil éter, (2-(2-aminoetoxi) etanol)
comercialmente conocida como Diglicolamina (DGA) fue propuesta inicialmente por Blohm y
Riesenfeld. Este compuesto agrupa la estabilidad y la reactividad de la monoetanolamina con la
baja presión de vapor y la higroscopicidad del dietilen glicol, por lo tanto, puede ser usado en
soluciones más concentradas que la monoetanolamina.

Se han creado varias formulaciones de soluciones conteniendo además de amina, inhibidores de
corrosión, antiespumantes, y activadores, los cuales son ofrecidos bajo diversos nombres
comerciales, entre los que se pueden mencionar UCARSOL, Amine Guard (Union Carbide
Corporation); GAS/SPEC IT-1 Solvents (Dow Chemical Company), y Activated MDEA (BASF
Aktiengesellschaft). EXXON Research and Engineering Company ofrece un proceso mejorado
usando MEA, la cual se ha reportado ser capaz de reducir costos capitales y operativos, en el
orden entre 30 y 60 por ciento respectivamente.

QUÍMICA BÁSICA DEL PROCESO
Cada una de ellas tiene al menos un grupo hidroxilo y un grupo amino. En general, esto puede ser
considerado ya que el grupo hidroxilo sirve para reducir la presión de vapor e incrementar la
solubilidad del agua, mientras que el grupo amino provee la alcalinidad necesaria en soluciones
acuosas para causar la absorción de los gases ácidos.

Las reacciones principales ocurren cuando soluciones de una amina primaria, tales como
monoetanolamina, son usadas para absorber CO
2
y H
2
S, pueden ser representadas como sigue:
Aunque esos productos son compuestos químicos definidos (algunos han sido aislados y
cristalizados), tienen presiones de vapor apreciables bajo condiciones normales de allí que la
composición de la solución en equilibrio varíe con la presión parcial de los gases ácidos contenidos
en los mismos. Como la presión de vapor de esos componentes se incrementa rápidamente con la
temperatura es posible separar los gases ácidos de la solución mediante la aplicación de calor.

Como se puede observar en las ecuaciones, el H
2
S reacciona directa y rápidamente con MEA (y
otras aminas primarias) formando la amina sulfurada al igual que hidrosulfuro. Las mismas
reacciones ocurren entre el H
2
S y las aminas secundarias y terciarias, como por ejemplo DEA, DIPA
y MDEA. El dióxido de carbono pasa por las reacciones mostradas. La reacción mostrada tiene
como resultante la formación de una sal de amina de un ácido carbámico sustituido, la cual es
también directa y relativamente rápida, pero sólo toma lugar entre el CO
2
y una amina primaria y
secundaria.

Si la reacción mostrada en la ecuación es predominante, por tratarse de aminas primarias, la
capacidad de la solución de CO
2
está limitada a aproximadamente 0.5 mol de CO
2
por mol de
amina, incluso a presiones parciales relativamente altas de CO
2
en el gas tratado. La razón para
esta limitación es la alta estabilidad del carbamato y su baja tasa de hidrolización a bicarbonato.
Con aminas terciarias, las cuales no pueden formar carbamatos, un radio de un mol de CO
2
por
mol de amina puede ser teóricamente logrado. Sin embargo, como ha sido señalado, las
reacciones de CO
2
involucradas son muy lentas. En un proceso recientemente descrito, este
problema fue superado (para la MDEA) por la adición de un catalizador que incrementa la tasa de
hidratación del CO
2
disuelto.

La efectividad de cualquier amina para la absorción de ambos gases ácidos es debida
principalmente a su alcalinidad.

En vista de la diferencia en las tasas de reacción de H
2
S y CO
2
con aminas terciarias, se puede
esperar absorción selectiva de H
2
S en una corriente que contenga estos componentes. La cinética
de las reacciones de absorción de H
2
S y CO
2
en soluciones acuosas de MDEA ha sido estudiada por
un número de investigadores. Savage, Funk y Astarita descubrieron que aunque la tasa de
absorción de H
2
S puede ser predicha termodinámicamente, la tasa de absorción de CO
2
medida
experimentalmente, excedió apreciablemente lo predicho por medio de consideraciones
termodinámicas, y por ello concluyeron que la MDEA aparentemente como un catalizador base
para la hidratación de CO
2
.

Una amina estorbada estéricamente es definida estructuralmente como una amina en la cual el
grupo amino se agrupa con un átomo terciario o una amina secundaria, en donde el grupo amino
es agrupado a un átomo de carbono secundario o terciario.

La clave de la absorción de CO
2
por dichas aminas está basado en el control de la estructura
molecular, permitiendo que la amina pueda ser sintetizada, la cual puede formar bien sea un ión
carbamato estable, uno inestable o sencillamente no formar ningún ión carbamato. Por ejemplo,
realizando una configuración molecular apropiada sería formado un carbamato inestable con CO
2
,
el cual es hidrolizable, resultando en la formación de un mol de CO
2
por mol de amina. Para la
absorción selectiva de H
2
S, una estructura molecular sería seleccionada con la supresión de
formación de carbamato, y consecuentemente, la tasa de absorción de CO
2
, sin afectar la tasa de
absorción de H
2
S. Se ha comprobado que una mejor selectividad puede ser obtenida con aminas
estorbadas estéricamente, en vez de usar alcanolaminas secundarias o terciarias.

SELECCIÓN DE LA SOLUCIÓN DEL PROCESO
La selección de la solución del proceso está determinada por varios factores entre los que se
pueden mencionar las condiciones de presión y temperatura bajo las cuales se encuentra
disponible el gas a ser tratado, su composición con respecto al mayor y menor de sus
constituyentes, y los requerimientos de pureza del gas tratado. Aunado a esto, se debe especificar
el propósito de la solución, es decir, si se requiere para la remoción de CO
2
y H
2
S o sí solo es
necesario hacer el proceso selectivo para uno de los componentes.

Entre las aminas que se pueden utilizar para llevar a cabo el proceso de endulzamiento de una
corriente de gas natural se pueden mencionar las siguientes:
MEA (Monoetanolamina)
DGA (Diglicolamina)
DEA (Dietanolamina)
DEA – Amine Guard y DEA – Amine Guard – ST
DIPA (Diisopropanolamina)
ADIP (Diisopropanolamina Activada)
MDEA (Metildietanolamina)
A-MDEA (Metildietanolamina Activada)

MDEA (METILDIETANOLAMINA)
La metildietanolamina, es una amina terciaria que reacciona lentamente con el CO
2
, por lo cual
para removerlo, se requiere de un mayor número de etapas de equilibrio en la absorción. Su mejor
aplicación es en la remoción selectiva del H
2
S cuando ambos gases están presentes (CO
2
y H
2
S). La
tecnología de extracción selectiva del H
2
S está basada en la MDEA, con licencia de DOW, Phillips y
Shell.

Una ventaja de la MDEA, para la remoción del dióxido de carbono es que la solución contaminada
o rica se puede regenerar por efectos de una separación instantánea (flash), reduciendo o
eliminando la carga de gas ácido en el regenerador.

Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina, es su selectividad hacia
el H
2
S en presencia de CO
2
. En estos casos la MDEA es más favorable. Si el gas es contactado a una
presión suficientemente alta 55 - 68 bars (o 800 - 1000 psi), bajo ciertas condiciones, puede
obtenerse un gas con calidad para gasoducto de 4 ppm y al mismo tiempo, desde 40 hasta 60% del
CO
2
presente, puede fluir a través del contactor sin reaccionar. Con una alta relación CO
2
/H
2
S,
puede usarse MDEA para mejorar la calidad de la corriente de alimentación de gas ácido hacia una
Planta Claus para recuperación de azufre. Se utilizan soluciones de 30-50% peso de amina.

A-MDEA (METILDIETANOLAMINA ACTIVADA)
En la MDEA activada, con licencia de BASF, Linde, Lurgi, Parsons y otros, la adición de una amina
secundaria como activador, acelera la absorción cinética del CO
2
. La A-MDEA no remueve los
mercaptanos, ni se puede utilizar sola para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno debido a
la presencia del activador.

Amina A-MDEA
La regeneración parcial de la solución puede ser afectada por la evaporación de la solución rica.
Dependiendo de las especificaciones del gas tratado, es posible suministrar una pequeña corriente
lateral regenerada térmicamente, para una segunda etapa de absorción.

UCARSOL
®

En el proceso Ucarsol
®
, se utiliza la MDEA para la remoción selectiva del H
2
S, pero se incorporan
inhibidores. La tecnología ha sido desarrollada por Union Carbide y utiliza diferentes
formulaciones múltiples para controlar la reacción cinética relativa al CO
2
y el H
2
S. A esto se le ha
llamado la familia Ucarsol
®
.

En la planta de Líquidos de Gas Natural II del Complejo Petroquímico El Tablazo se utiliza para
llevar a cabo el endulzamiento del gas el solvente UCARSOL
®
CR Solvent 422, el cual forma parte
de la serie de solventes para tratamiento de gas de la compañía Union Carbide. Está
específicamente diseñado para la remoción de CO
2
en masa en las instalaciones de procesamiento
de gas. El bajo calor de reacción combinado con el reducido requerimiento de calor sensible del
solvente, permite reducir el consumo de energía para flujos de gas comparables, mientras que se
logran cantidades menores a 100 ppm de CO
2
en el gas tratado, dependiendo de las condiciones
de alimentación. Este solvente puede ser utilizado a varias concentraciones de solución, pero se ha
demostrado que para concentraciones de 50% se ha conseguido un desempeño óptimo.

OPERACIÓN DE PLANTAS DE ENDULZAMIENTO DE AMINA

DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama de flujo presentado en la figura, es un esquema de una planta de endulzamiento que
utiliza aminas para retirar del gas los componentes ácidos. Con el fin de hacerle seguimiento se
relaciona todo el proceso con la planta de referencia, realizando una explicación de los principales
componentes de manera individual.

SEPARADOR DE ENTRADA
Este recipiente colocado a la entrada de la planta, es la unidad encargada de separar los
contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como hidrocarburos líquidos, agua,
partículas sólidas y los compuestos químicos que han sido agregados previamente al gas natural,
los cuales suelen causar efectos nocivos.

ABSORBEDOR O CONTACTOR
El gas ácido que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia
arriba para entrar en contacto con la solución de amina que baja desde el tope de la torre. En este
contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas tratado
que sale por el tope debe salir con muy poca cantidad de componentes ácidos.

El contenido de impurezas en el gas residual dependerá de las condiciones de diseño y de la
operación del sistema. Es importante que el operador entienda a cabalidad el funcionamiento de
estas plantas, con el fin de obtener la mayor eficiencia del proceso.

La solución que sale por el fondo del absorbedor puede contener:

 Agua
 Amina
 Componentes ácidos (CO
2
, H
2
S, COS, CS
2
, Mercaptanos, etc.)
 Gas natural que ha quedado en la solución
 Hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas
 Sólidos y otras impurezas

La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina aumenta a medida que sube
la presión de operación y/o disminuye la temperatura de contacto. Es recomendable que la
solución de amina entre a la torre con 10°F por encima de la temperatura a la cual entra el gas a la
torre, para evitar el arrastre de líquidos.

La cantidad de gas disuelto dependerá del tipo de solución que se utilice. La MEA retiene menos
contaminantes que otras soluciones.

El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como: solución rica, ácida o contaminada. Lo
más común es llamarla amina rica, debido a que se ha enriquecido de los componentes ácidos.
Esta solución fluye hacia el tanque de venteo o “flash tank”, donde se mantiene la altura requerida
utilizando un controlador de nivel, el cual abre o cierra una válvula para garantizar una altura de
líquido constante en el fondo del absorbedor.

TANQUE DE VENTEO O “FLASH TANK”
Este recipiente se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución. Normalmente el tanque
de venteo se instala cuando la presión del absorbedor es mayor de 500 psig (35 bars), y se opera a
una presión de aproximadamente 75 psig (6 bars).

Cuando la presión de la solución rica que sale del absorbedor se reduce desde la presión de
contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo, la mayor parte de los hidrocarburos que se han
disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad de gas ácido. El
propósito de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución, los cuales se
mandan al mechero o se utilizan como gas combustible. De esta manera se evita la formación de
espuma y se logra una mejor operación de la planta.

No obstante es recomendable tener presente el poder contaminante de estos gases, eso podría
impedir su uso como combustible. Lo normal es que contengan una cantidad excesiva de CO
2
, por
lo que se reduce de manera considerable el valor calorífico, pero también puede tener H
2
S, lo cual
es peligroso. Por estas razones se suele colocar a la salida del venteo un pequeño contactor.

Es recomendable conectar al tope de este pequeño absorbedor una línea con amina pobre, con el
fin de retirar el gas ácido que transporta el gas combustible. Esta pequeña porción de solución
contaminada se mezcla con la corriente que va hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula con
un controlador de nivel en el tanque de venteo.

La presión en el tanque de venteo se controla, a su vez, con una válvula colocada en la salida de la
corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión. Esta válvula abre y cierra para
mantener constante la presión en el recipiente.

INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA-AMINA
El propósito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energía de la amina pobre
o limpia que sale del regenerador. Esto representa aproximadamente el 50% del calor requerido
en el rehervidor de la columna de regeneración.

La solución pobre que sale del rehervidor, se enfría al pasar por el intercambiador de calor,
mientras que la amina rica que viene del absorbedor, calienta hasta aproximadamente 190°F para
hacer más fácil la separación de los gases ácidos que transporta. Es conveniente evitar que no se
separe el gas en la tubería, antes de entrar a la columna de regeneración, porque el sistema se
vuelve muy corrosivo.

Después del intercambiador se coloca una válvula sobre la línea de la solución rica, para controlar
el flujo hacia el regenerador.

REGENERADOR
El propósito del regenerador es remover el gas ácido contenido en la solución rica. En una planta
de amina, la torre de regeneración por lo general contiene entre 18 y 24 bandejas, el de la planta
típica tiene 22. La solución pobre entra en el 2do. al 4to. plato por debajo del tope. A medida que
la solución desciende, entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben hacia el tope de
la torre. El vapor burbujea en la solución, en cada plato, retira los gases ácidos de la solución y los
transporta hacia el tope de la torre.

El equipo responsable de la compensación energética de la planta es el rehervidor. Allí se produce
el calor necesario para vaporizar la solución que regresa al regenerador. El vapor fluye en
contracorriente con el líquido que cae, y en cada plato entra en contacto con la solución para
lograr el equilibrio que permite el despojamiento del gas ácido. El consumo de vapor en la planta
es un parámetro extraordinario para medir el comportamiento del sistema.

Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa también la cantidad de gas ácido despojado.
Esta es la razón por la cual el tratamiento de la solución mejora con el uso de gas de
despojamiento (“stripping gas”). Los vapores que salen por el tope de la torre de regeneración son
una mezcla de vapor de agua y gas ácido. Al pasar por el condensador, el vapor de agua se
condensa y los gases ácidos, también conocidos como gases de cola, salen de la planta.

La presión en la torre de regeneración se mantiene constante utilizando un controlador de presión
que regula una válvula instalada en la línea de gas del acumulador de reflujo. El agua que cae del
acumulador es bombeada, como reflujo, hacia el tope de la torre de regeneración y se regula con
un controlador de nivel colocado en el acumulador, el cual activa una válvula de control ubicada
después de la bomba de reflujo.

La solución que se acumula en el fondo del rehervidor se calienta y se vaporiza parcialmente. Los
vapores se desplazan hacia la torre.

TANQUE DE ABASTECIMIENTO “SURGE TANK”
El tanque de abastecimiento se usa para almacenar la solución pobre o limpia. Por efectos del
trabajo diario, parte de la solución, se pierde en el contactor y en el regenerador. También se
generan pequeñas pérdidas en el empaque de la bomba y en otros sitios. A medida que desciende
el nivel de la solución en el tanque de abastecimiento es necesario agregar solución fresca. Es
preciso vigilar que al agregar solución al sistema, se mantenga la proporción agua/amina
recomendada en el diseño original. Cuando la solución trabaja demasiado diluida o concentrada la
planta funciona ineficientemente.

Si la solución de amina entra en contacto con el aire, reaccionará con el oxígeno y perderá la
habilidad para remover componentes ácidos del gas natural. Como consecuencia, es esencial que
el aire no entre en contacto con la solución. Para prevenir este efecto, se puede utilizar un colchón
de gas inerte en el tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en sustitución
del gas inerte. Para prevenir la entrada de aire al sistema se utiliza presión de 1 a 2 pulgadas de
agua.

BOMBA DE AMINA POBRE
El líquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la presión de la solución
pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. El caudal se regula desviando una
porción del líquido de descarga de la bomba hacia una válvula de control manual ubicada en la
succión de la bomba.

La máxima tasa de flujo se obtiene cuando la válvula ubicada en la desviación (“by-pass”), está
cerrada. La tasa de flujo de la solución regenerada que va al absorbedor es medida normalmente
con un rotámetro.

FILTROS
A medida que la solución circula a través del sistema, recoge partículas que se toman como
producto de la corrosión. Estas partículas sólidas pueden causar formación de espuma en el
absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro de la solución pobre, con el
cual se remueven los sólidos y otros contaminantes.

La cantidad de partículas contenidas en la solución varía con el tipo de gas ácido que entra al
absorbedor. En algunos casos, la cantidad de material sólido puede ser mayor que en otros, por lo
tanto, algunas soluciones requieren de mayor capacidad de filtrado.

Si la formación de partículas es severa, se pueden utilizar diferentes tipos de filtro para limpiar la
solución. No obstante, en cualquiera de los casos, el filtro debe ser vigilado cuidadosamente y los
elementos deben ser remplazados o limpiados cuando se saturen con las partículas.

La contaminación de un filtro normalmente se detecta con el diferencial de presión a través del
mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una caída de presión de 2 a 4 psi (0.138 a 0.276
bars). Cuando se tapa, la caída de presión aumenta. Si la caída de presión excede a 15-25 psi (1.0
a 1.7 bars), el elemento del filtro colapsará y quedará completamente inactivo. Como
consecuencia, los elementos del filtro deberán ser limpiados y/o remplazados cuando la caída de
presión se acerque a la cifra máxima recomendada por el fabricante.

ENFRIADOR DE LA SOLUCIÓN POBRE
La solución pobre que sale del regenerador, por lo general, está a una temperatura muy alta,
razón por la cual no se puede introducir así al absorbedor, porque pierde capacidad de retención
de componentes ácidos. Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional, en el cual la
solución fluye a través de los tubos. Se puede usar un ventilador, en ese caso, la solución también
fluye por los tubos, o un intercambiador de carcasa y tubo, con agua de enfriamiento a través de
los tubos y con la solución pasando por la carcasa. Indistintamente del tipo que se use, la solución
se enfría hasta más o menos 10°F (6°C), por encima de la temperatura de entrada de gas al
absorbedor.

Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas combustible, el caudal de
solución pobre (después de enfriarla) se divide en dos corrientes, una pequeña que se envía al
tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope del contactor. Por lo general, en cada una de las
corrientes se instala un controlador del caudal que se usa para indicar el flujo necesario para
regular la válvula manual ubicada en la desviación (“by-pass”) de la bomba.

CONCENTRADOR O RECUPERADOR DE LA AMINA
A medida que la solución circula en el sistema, es calentada en forma continua en el rehervidor y
enfriada en los intercambiadores. Este constante calentamiento y enfriamiento hace que la
solución se deteriore y pierda su capacidad de absorción. Los productos de la degradación pueden
ser removidos en el recuperador (“reclaimer”).

Esta unidad es en realidad un regenerador, en el cual se separa la amina del material deteriorado.
La amina se vaporiza y pasa hacia el tope de la unidad. Los productos de la degradación quedan en
el recuperador, de donde se drenan periódicamente.

La alimentación del recuperador llega por el fondo de la torre de regeneración. Alrededor del 0.5
al 5.0% de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es regulado con un controlador de
nivel instalado en el mismo recipiente. En el recuperador se agrega vapor o agua y se suministra
calor por los tubos de calentamiento. El vapor sobrecalentado, compuesto por una mezcla de
amina y vapor de agua, sale del recuperador y entra al regenerador algunas bandejas por encima
del plato del fondo.


Recuperación de Amina

Tratamiento de gas con aminas
El tratamiento de gas con aminas se refiere a un grupo de procesos que utilizan soluciones
acuosas de varias aminas para eliminar el sulfuro de hidrógeno (H2S) y dióxido de
carbono (CO2) de gases. Es un proceso usado en refinerías de petróleo, plantas
petroquímicas, plantas de procesamiento de gas natural y otras industrias. El proceso también
se conoce como eliminación del gas ácido y endulzamiento. Los procesos dentro de las
refinerías de petróleo o de las plantas de gas natural que eliminan el sulfuro del hidrógeno y/o
los mercaptanos se refieren comúnmente como procesos de endulzamiento porque los
productos que se obtienen no tienen dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. Los procesos
consisten en la absorción del gas por soluciones químicas acuosas de amina a presión y a
temperatura ambiente.

Aminas para tratar el Gas
Hay muchas aminas usadas para tratar el gas:
 Monoetanolamina - MEA.
 Dietanolamina - DEA.
 Metildietanolamina - MDEA.
 Diisopropilamina - DIPA.
 Diglicolamina - Econoamina(DGA)
La formula exacta de la dietolamina es HO-CH2-CH2-NH-CH2-CH2-OH y se utiliza en los
procesos de endulzamiento del gas amargo, tiene una temperatura de ebullición de 270°C y
su apariencia es líquido claro, incoloro, viscoso, con ligero olor a amoniaco.
Existen también combinaciones de aminas que se usan para mejorar la extracción de los
gases ácidos y minimizar la corrosión en los equipos usados. Las aminas se emplean en
soluciones acuosas que van del 20% al 70% en peso de amina en agua.
Las aminas también se utilizan para eliminar gases ácidos de los hidrocarburos líquidos por
ejemplo el gas licuado del petróleo (GLP).

BIBLIOGRAFÍA
http://pintolagas.blogspot.com/2012/09/proceso-de-extraccion.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_de_gas_con_aminas
http://es.scribd.com/doc/72012629/Exploracion-Del-Gas-Natural
http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/437/1/CD-0374.pdf