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1. INDICE


 Introducción……………………………………………………………………………pag 2

 Fundamento Teórico……………………………………………………………………pag 3

 Definición……………………………………………………………………………pag 3

 Etapas del proceso del cemento…………………………………………………....pag 3

 Tipos de cementos Portland………………………………………………………pag 5

 Cementos eseciales.....................................................................................................pag 7

 Conclusiones……………………………………………………………………………pag 9

































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2. INTRODUCCION

UNACEM (Unión Andina de Cementos), empresa formada en el 2012 luego de la fusión entre
Cementos Lima S.A.A. y Cemento Andino S.A., creando el mayor productor de cemento en el
Perú. UNACEM se dedica a la fabricación y venta de cemento, clínker y concreto
premezclado. UNACEM posee dos plantas, ubicadas en Lima y Junín, las que tienen una
capacidad de producción de 6.68 millones de toneladas de clinker y 7.60 millones de toneladas
de cemento. Internacionalmente, la firma cuenta con la planta Drake Cement LLC en el
condado de Yavapai, Arizona, Estados Unidos, que tiene una capacidad de producción de
600,000 toneladas de clínker y 750,000 toneladas de cemento al año. Al mismo tiempo,
UNACEM tiene operaciones en Chile, Colombia y Ecuador.
UNACEM cuenta con las siguientes resoluciones de aprobación en el área ambiental:

 El Plan de Cierre de Minas para la U.E.A. “Andino B de Huancayo”, aprobado por la
resolución Directoral Nº 244-2010-MEM-AAM del 26 de julio de 2010.
 Aprobación del Certificado de Inexistencia de Restos Arqueológicos CIRA Nº 2006-
0564, en las U.E.A. “Agrupamiento Andino A de Huancayo” y Agrupamiento Andino
B de Huancayo”.
 Aprobación de la Ampliación de la Concesión de Beneficio “CEMENTO ANDINO”.
 Mediante Auto Directoral Nº 002-2004-MEM/DGM/PDM, del 08 de Enero del 2004.
 Aprobación de la Inclusión de derechos en la UEA “Agrupamiento Andino B de
 Huancayo”, según R.P. 2797-2007-INGEMMET/PCD/PM, expedido el 13-Dic- 2007.



Cabe destacar que la actividad minera de la empresa se limita a la extracción, transporte del
mineral de óxidos hasta la Fábrica de Cemento. El Chancado Primario se realiza en área de la
UEA Andino A de Huancayo. El chancado secundario, molienda, calcinación y elaboración de
cemento son actividades que se realizan dentro de la Planta Industrial y pertenecen al sector
industrial; estas actividades están reguladas por el Ministerio de la Producción.
La planta de clínker y cemento, denominada Planta Industrial responde a las normativas
emitidas por el Ministerio de la Producción (PRODUCE), quien constituye la autoridad
ambiental competente para las actividades que desarrolla UNACEM S.A. en lo referente a la
Planta Industrial en aplicación de lo dispuesto en la Ley Marco para el Crecimiento de la
Inversión Privada, Decreto Legislativo Nº 757, artículo 50.


UNACEM en cumplimiento de la Legislación ambiental y su política empresarial, cuenta con
un departamento de Medio ambiente que depende directamente de la Gerencia de Operaciones
instalada en la ciudad de Lima. El departamento de medio ambiente es responsable del
asesoramiento de los planes de manejo y control ambiental a las diferentes secciones de la
operación para el cumplimiento de los estándares ambientales y tiene implementado el Sistema
de Gestión de Calidad ISO 9001:2000, ISO 14001:2004 y OHSAS18001:2007.







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3. FUNDAMENTO TEORICO:


I. DEFINICIÓN DEL CEMENTO


Se definen como cementos los conglomerantes hidráulicos que, convenientemente
amasados con agua, forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de
hidrólisis e hidratación de sus constituyentes, dando lugar a productos hidratados
mecánicamente resistentes y estables tanto al aire como bajo agua.



II. ETAPAS DEL PROCESO DEL CEMENTO

a) EXTRACCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

El proceso de fabricación comienza en el área de Extracción de Materia Prima, donde una
flota de maquinaria pesada extrae la piedra caliza (materia prima principal), luego de la
explosión de las minas.
Posteriormente, una flota de camiones carga el material hasta el Área de Trituración
Principal (procesa 800 Ton/hora), allí, los molinos convierten las grandes rocas (de hasta un
metro de diámetro) a trozos de diez centímetros (4“).

La caliza junto a otros minerales (caliza, arenisca y arcilla) viaja a través de transportadores
hasta la Torre de Muestra que es la encargada de recolectar una mínima cantidad de
material para luego determinar sus propiedades y carencias en el laboratorio. La toma de
muestra se realiza cada 30 min para su análisis; de allí pasa al proceso de trituración
secundaria.


b) DOSIFICACION Y PREHOMOGENIZACIÓN

La trituración secundaria tiene por finalidad disminuir la granulometría de los materiales
aditivos a ser empleados tanto para la molienda de crudo como para el cemento; el material
aquí triturado pasa al Parque de Caliza (400 ton/h y 48.000 ton. en espacio físico), que tiene
por finalidad el almacenamiento del material triturado (caliza de proceso) proveniente de
cantera que posteriormente será enviado al proceso de molienda. Igualmente alimenta a
través de sus componentes el proceso de molienda de crudo. El Parque de Caliza es llamado
también “domo”. La materia prima se retira por medio de un mecanismo de barrido desde el
domo, en este punto, es posible adicionarle óxido de hierro o de aluminio; en el caso de que
se requiera, de acuerdo a los requerimientos que el laboratorio exija.

La mezcla formada y controlada mediante el departamento de producción, sale de Pre-
homogenización mediante los transportadores de banda a un molino de bolas (horizontal,
tiene una capacidad de 250 Ton/hora, su consumo es de 4.5 a 5 Mw/h), con el objeto de
obtener un producto homogéneo y muy fino (harina
calcinación a la que se someterá más adelante.
El material obtenido se deposita en silos.

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c) FABRICACIÓN DEL CLINKER

Pasado el proceso anterior, la harina cruda entra al Área de Clinkerización (el material pasa
por tres procesos: torre de precalentamiento, sistema de precalcinación y el horno)
precalentada en la torre de precalentamiento, luego este material pasa por el horno
(horizontal; temperatura: 1400 ºC; longitud: 65 m; diámetro: 4.2 m posee dos motores
eléctricos de 1800 W de potencia y un voltaje de 6600 v) de allí, se obtiene el clinker.
Una vez que el clinker sale del horno a una temperatura aproximada de 1200 a 1000 C cae
en un enfriador de parrilla fija, para luego pasarlo a parrillas móviles el cual tiene la
finalidad de evitar la formación de cristales indeseados que afecten la calidad del clinker,
facilitar su manejo y almacenamiento y recuperar el calor irradiado por el clinker
calentando el aire de combustión secundario. El clinker se deposita igualmente en silos.

d) MOLIENDA

El clinker se extrae de los silos y pasa al Área de Molienda, allí es molido, a través del
molino de bolas de acero de diferentes tamaños, a su paso por la cámara del molino de
cemento, además se agrega yeso para aumentar el tiempo de fraguado del cemento se
adiciona también agua pulverizada. El producto obtenido se deposita en silos.

e) ENVASE Y DESPACHO

El Cemento extraído de los silos es transportado por tornillos sin fin hasta elevadores de
cangilones, al Área de Ensacado; la máquina ensacadora con que cuenta la planta tiene un
rendimiento de 2.000 a 2.200 sacos de válvula por hora, con solo 6 Boquillas de descarga y
un operario. El Cemento que es empacado por la máquina es llevado por una cinta
transportadora hasta los camiones. La instalación también tiene un sistema de despacho de
cemento a granel.

En cuanto al Control de Calidad, el proceso se controla a través del laboratorio, que tiene
las siguientes funciones: análisis químico de las materias primas básicas, sobre muestras
representativas, dosificación correcta de los componentes de la mezcla cruda antes de
alimentar al horno rotatorio, control de calidad mediante muestras y análisis continúo de los
productos intermedios y terminados. Para lograrlo, se cuenta con un sistema atomático
instalado en la torre de muestras (cada 30 minutos por vía neumática al laboratorio para su
análisis por Rayos x) y mediante una computadora se controlan las proporciones de las
materias primas. La Norma de Calidad por la que se rige Cemento Andino es la norma
COVENIN 28-2004, donde se establecen los parámetros de calidad, entre ellos el peso del
saco: 42.5 Kg. ± 0.5 (el saco de papel posee una válvula y la máquina llenadora posee un
sensor para el peso exacto de cada saco). La planta tiene como política mantener los
parámetros de calidad (parámetros físicos y químicos) por encima de los exigidos por la
Norma (regalía de calidad) de manera de competir en el mercado nacional.

La conservación del medio ambiente fue uno de las condicionales principales para la
selección de los equipos captadores de polvo que pudieran contaminar la atmósfera
circunvecina a la planta, para ello se cuenta con dispositivos colectores de polvo del tipo
“mangas” en cada una de las áreas de proceso; los gases del horno que arrastran cantidades
considerables de polvo, pasan previamente por un sistema depurador.


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III. TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND

a) CEMENTO PÓRTLAND TIPO I:

Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso general en
todas las obras de ingeniería donde no se
requieramiembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

b) CEMENTO PÓRTLAND TIPO II:

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de los sulfatos,
se emplea también cuando se requiere un calor moderado de hidratación. El cemento Tipo
II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma
resistencia. Las características de este Tipo de cemento se logran al imponer
modificaciones en el contenido de Aluminato di cálcico (C
2
A) y el
Silicato Tricálcico (C
3
S) del cemento. Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas
industriales.

c) CEMENTO PORTLAND TIPO III:

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia
temprana en una situación particular de construcción. El concreto hecho con el cemento
Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días para
concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el cemento Tipo III
aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se va normalizando hasta
alcanzar la resistencia normal.

Esta alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C
3
S y C
3
A en el cemento, al
molerlo más fino.
Las especificaciones no exige un mínimo de finura pero se advierte un límite practico
cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña de humedad pre
hidrata el cemento durante el almacenamiento manejo.

Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento tipo III no se debe usar en
grandes volúmenes.
Con 15% de C
3
A presenta una mala resistencia al sulfato.
El contenido de C
3
A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada al sulfato
o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo.

d) CEMENTO PÓRTLAND TIPO IV:

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado parausarse en concretos masivos.
El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que más influye
en la formación de calor por hidratación, o sea, C
3
A y C
3
S. Dado que estos compuestos
también producen la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una
mezcla que gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele
ser de más o menos el80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la
primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o
menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles.
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e) CEMENTO PÓRTLAND TIPO V:

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay exposición
intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas
expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar.
La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el contenido de
C
3
A, pues este compuesto es el más susceptible al ataque por el sulfato.


Tabla N°1 del cementos y sus propiedades

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Tabla N°2: Composición típica de cementos Portland
















IV. CEMENTOS ESECIALES:



a) CEMENTO PUZOLANICO

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al
cemento normal y resistente ataques al aguade mar, lo que lo hace aconsejable para
construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico debe contener entre el 15% y
el 50%de la masa total. El cemento puzolánico se utiliza en construcciones que están en
contactos directos con el agua, dada su resistencia tan alta en medios húmedos.

b) CEMENTO SIDERURGICO

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas
cantidades apreciables de sulfato de calcio. Es ligera quebradiza y porosa.


c) CEMENTO ALUMINOSO

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de
óxido de hierro(Fe2O3),óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio(SiO2). Adicionalmente
se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio.
El cemento aluminoso, también llamado “cemento fundido”, por lo que la temperatura del
horno alcanza los 1600°C y se alcanza la fusión de los componentes.
El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final. El cemento aluminoso tiene la siguiente
composición de óxidos:




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Tabla N°3: Composición de cemento Aluminoso

















d) CEMENTO BLANCO
El Cemento Portland Blanco de CEMEX posee características superiores que
se traducen en una gran belleza arquitectónica para la industria de la
construcción:
Es ideal para un amplio rango de aplicaciones estructurales y arquitectónicas
en interiores y en exteriores, además de un ingrediente clave para diseños en
hormigón y morteros.
 Tiene las mismas propiedades físicas que el Cemento Portland Gris.
 Posee excelente blancura (la más alta entre los cementos blancos del
mundo).
 Se puede obtener toda la gama de colores (con el agregado de pigmentos),
acentuando el color y la textura de agregados, gracias a su blancura
uniforme.
 Asegura la consistencia en color y desempeño de bolsa a bolsa y de lote a
lote, gracias a sus avanzadas técnicas de manufactura y un estricto
control de calidad.
 Cumple con los requerimientos de especificación estándar para Cementos
Portland Tipo I, dado que está elaborado conforme a la norma ASTM: C-
150.
 Acabado blanco y brillante de alta reflectividad.
 Por su alta resistencia a la compresión (superior al cemento gris), tiene
los mismos usos estructurales que el Cemento Portland Gris.
 Dado su bajo contenido de álcalis en su composición química, es posible
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la utilización de agregados tales como el vidr io volcánico, y algunas
rocas que normalmente reaccionan con los álcalis del cemento, y que
traen consigo agrietamientos que desmerecen la apariencia y durabilidad
del concreto.
 No contiene agregados. Es Cemento Portland Blanco 100% puro.

4. CONCLUSIONES

 La materia principal para la fabricación del cemento es la caliza y la calidad
del cemento dependerá de la pureza de caliza que se extrae y las series de
proceso de producción que deben cumplir los estándares como mínimo
establecidos por el estado para la mejora de este se hará un análisis de su
propiedades y la necesidad de adicionarle otros elemento para hacerla de alta
calidad.
 Unos de los procesos más importantes para la producción de cemento es la
fabricación del Clinker ya que es donde se da las reacciones físicas y químicas
para la obtención de nuestro cemento (estas reacciones son dadas al rojo vivo
del solido).
 Con respecto a la empresa UNASEM esta ha logrado liderar la producción de
cemento de nuestro país uniendo empresas anteriores de mucha influencia en
una sola(Cementos Lima y Cementos Andino), la incorporación de nuevas
tecnologías en su producción y el alto control de calidad que tienen han
logrado obtener la aceptación de los consumidores satisfaciéndolos
plenamente