PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN

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UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO




“PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN”

DOCENTE : Ing. Yarlaque Cabrera, Marco Antonio

ESTUDIANTE : Faya Castro, Wilper Maurilio

ASIGNATURA : Procedimientos de Construcción II

CÓDIGO : 121TD32959

CICLO : V GRUPO: “B”

FECHA DE PRESENTACION:
Chiclayo, 30 de junio del 2014.


FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL Y AMBIENTAL
PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN
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ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN
II. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
III. MARCO CONCEPTUAL
IV. MARCO TEÓRICO
4.1. TIPOS DE CORROSIÓN
4.1.1. SEGÚN EL MECANISMO
4.1.2. SEGÚN LA MORFOLOGÍA
4.2. FACTORES QUE FAVORECEN A LA CORROSIÓN
4.2.1. LA EROSIÓN
4.2.2. LA CAVITACIÓN
4.2.3. LOS MICROORGANISMOS
4.2.4. El HIDRÓGENO
4.2.5. LOS ÁCIDOS
4.2.6. LOS ÁLCALIS
4.2.7. LAS SALES
4.2.8. LA ATMÓSFERA
4.2.9. EL AGUA
4.2.10. EL METAL
4.2.11. LA PIEZA DE CONCRETO
4.2.12. MEDIO AMBIENTE
V. PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN
5.1. CORROSIÓN DEL ACERO EN EL CONCRETO
5.2. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN EN ESTRUCTURAS
5.2.1. DISEÑO Y PRÁCTICAS CONSTRUCTIVAS QUE MAXIMIZAN LA
PROTECCIÓN OFRECIDA POR EL CONCRETO.
5.2.2. TRATAMIENTOS Y TÉCNICAS PARA PREVENIR EL INGRESO DE IONES
CLORURO EN EL CONCRETO REFORZADO.
5.3. MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y CORRECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
5.4. MEDIDAS DE REPARACIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
VI. CONCLUSIÓN
VII. RECOMENDACIONES
VIII. BIBLIOGRAFÍAS
IX. REFERENCIAS
X. LINKOGRAFÍAS














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I. INTRODUCCIÓN
La aplicación del término PATOLOGIA, merece que previamente anotemos su definición:
Es parte de la medicina que estudia las enfermedades. Vemos que a partir de esta definición
el nombre no sería acertado aplicarlo al concreto. Asimismo etimológicamente podemos
decir Patología: del griego pathos: enfermedad, y logos: tratado. Si asimilamos el término
Patología al estudio de los defectos y fallos, en este caso del Concreto, habremos
encontrado el origen del término, es justo lo que hicieron los franceses al adoptar este
término propio de la medicina a la ingeniería. Reconocemos que si bien hay estudios
aislados sobre los daños y fallos en el concreto, es importante agruparlos por su origen, de
esta manera podemos prever o por lo menos tentar la solución de los mismos o de otros
similares sino fuesen resueltos convenientemente. Conociendo primero el origen es posible
encontrar la solución, o por lo menos se podrá amenguar o evitar que se presente el fallo o
defecto.
La corrosión es un tipo de patología que se da en el concreto y en el acero y evoca en
muchas personas la imagen tan conocida de la "herrumbre", propia de los metales ferrosos,
como si sólo el hierro fuera susceptible de presentar este fenómeno.
En realidad, la corrosión es la causa general de la alteración y destrucción de la mayor parte
de los materiales naturales o fabricados por el hombre. Si bien esta fuerza destructiva ha
existido siempre, no se le ha prestado atención hasta los tiempos modernos, como efecto
de los avances de la civilización en general y de la técnica en particular. El desarrollo de los
métodos de extracción y uso de los combustibles, muy especialmente del petróleo, así
como la expansión de la industria química, han modificado la composición de la atmósfera
de los centros industriales y de las aglomeraciones urbanas.
La producción de acero y la mejora de sus propiedades mecánicas han hecho posible su
empleo en los dominios más variados. Desgraciadamente, el desarrollo en la utilización de
los productos siderúrgicos va acompañado, paralelamente, de un aumento en el tributo que
cada año se paga a la corrosión. Para tener una pequeña idea de lo que esto pueda
suponer, sépase que aproximadamente un 25% de la producción anual de acero es
destruido por la corrosión.
La corrosión de los metales constituye por lo tanto, y con un alto grado de probabilidad, el
despilfarro más grande en que incurre la civilización moderna. Las roturas en los tubos de
escape y silenciadores de los automóviles, la sustitución de los calentadores de agua
domésticos (cerca de 2.5 millones de unidades en los EUA en 1967), explosiones por fugas
de gas en los tanques de almacenamiento o tuberías de conducción, roturas en las
conducciones de agua, incluso el derrumbe de un puente, son algunos de los problemas
con los cuales se encuentra el hombre. Nada metálico parece ser inmune a este tipo de
acontecimientos.
A veces los daños causados por un problema de corrosión pueden ser muy amplios.
Pensemos en la reparación de la falla de un oleoducto de crudo, resultante de problemas
de corrosión interna o externa. Aparte del costo inherente a la sustitución del tramo de
tubería dañado, hay que tener en cuenta el daño causado por el aceite derramado al
terreno, muchas veces irreversible, así como el posible paro de la refinería y los
consiguientes problemas de desabastecimiento que ello puede llegar a acarrear. Y sin
embargo, un proceso esencialmente de corrosión lo utilizamos diariamente para producir
energía eléctrica: la pila seca.






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II. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Investigar, conocer, definir y explicar el tema de corrosión.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Definir el concepto de corrosión
 Conocer y explicar la corrosión del acero en el concreto
 Describir los tipos de corrosión
 Explicar los factores que favorecen a la corrosión
 Describir la protección contra la corrosión en estructuras
 Dar las medidas de prevención, corrección y reparación contra la corrosión








































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III. MARCO CONCEPTUAL
La corrosión es un fenómeno espontáneo que se presenta prácticamente en todos los
materiales procesados por el hombre. Si bien existen varias definiciones, es común
describir la corrosión como una oxidación acelerada y continua que desgasta, deteriora y
que incluso puede afectar la integridad física de los objetos o estructuras. La industria de la
corrosión, si por ello entendemos todos los recursos destinados a estudiarla y prevenirla,
mueve anualmente miles de millones de dólares. Este fenómeno tiene implicaciones
industriales muy importantes; la degradación de los materiales provoca interrupciones en
actividades fabriles, pérdida de productos, contaminación ambiental, reducción en la
eficiencia de los procesos, mantenimientos y sobrediseños costosos. Se estima que los
gastos atribuidos a los daños por corrosión representan entre el 3 y el 5 por ciento del
producto interno bruto de los países industrializados; solamente hablando del acero, de
cada diez toneladas fabricadas por año se pierden dos y media por corrosión.

Esquema de la corrosión de un metal, Zn, que se oxida a Zn
+2
mientras que sus
electrones reaccionan con el H
+
del medio produciendo H2.

Por esta razón, cada día se desarrollan nuevos recubrimientos, se mejoran los diseños de
las estructuras, se crean nuevos materiales, se sintetizan mejo res inhibidores, se optimizan
los sistemas de monitoreo.
Todo esto en un esfuerzo permanente por minimizar el impacto negativo de la corrosión.













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IV. MARCO TEÓRICO
4.1. TIPOS DE CORROSIÓN
4.1.1. SEGÚN EL MECANISMO
 Corrosión química
Bajo esta denominación se estudian aquellos casos en que el metal reacciona con
un medio no-iónico (por ejemplo oxidación en aire a altas temperaturas).
Supongamos que exponemos una superficie metálica limpia a la acción del oxígeno,
el metal comenzará a reaccionar con el oxígeno formando óxidos. Por ejemplo una
pieza de Fe (metal que presenta más de una valencia) calentada al aire seco, por
encima de 500ºC se oxida a apreciable velocidad formando una película con la
siguiente estructura:

Se han producido reacciones redox sin la intervención de iones en solución y no ha
habido corrientes eléctricas recorriendo el metal.
Si el grado de corrosión se expresa como aumento de peso (por el óxido formado)
por unidad de área, se observa que la corrosión se propaga en forma lineal con el
tiempo.


 Corrosión electroquímica
A temperatura ambiente la forma de corrosión más frecuente y más seria es de
índole electroquímica, este tipo de corrosión implica un transporte de electricidad a
través de un electrolito. En los procesos de corrosión electroquímica circulan, sobre
el material expuesto a corrosión, corrientes eléctricas. Se demostró que durante la
corrosión se cumplen las leyes de Faraday.
Las causas más frecuentes de estas corrientes eléctricas son:
- El contacto de dos materiales diferentes, tal como ocurre con el hierro en contacto
con el cobre, el aluminio en contacto con el cobre, el cobre en contacto con el zinc,
etc. La unión de dos partes de un mismo metal mediante un material de soldadura
(Ej.: Fe con Sn-Fe).
- Presencia de fases diferentes de una misma aleación. Ej.: aceros inoxidables.
- Presencia de óxidos conductores de electrones. Por ejemplo óxido de laminación
en chapas de Fe.
- Diferentes grados de aireación de una pieza metálica.
- Corrientes inducidas por circuitos eléctricos mal aislados. Tal es el caso de
corrientes vagabundas en estructuras metálicas enterradas.
- Impurezas, tensiones en el metal, etc.
Los factores anteriormente mencionados hacen que en el metal existan zonas de
diferente potencial, es decir aparecen zonas anódicas y zonas catódicas
(microelectrodos) que convierten al cuerpo metálico junto con el medio agresivo en
un gran conjunto de micropilas electroquímicas. El medio agresivo puede ser la
delgada capa de humedad que casi inevitablemente recubre a todo cuerpo expuesto
al aire atmosférico.
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4.1.2. SEGÚN LA MORFOLOGÍA
 Corrosión uniforme u homogénea
El ataque se extiende en forma homogénea sobre toda la superficie metálica y la
penetración media es igual en todos los puntos. Esta es la forma más benigna de
corrosión pues permite calcular fácilmente la vida útil de los materiales corroídos.



 Corrosión localizada
Ciertas áreas de la superficie se corroen más rápidamente que otras, debido a
“heterogeneidades”.
La severidad del ataque puede ser variable.



 Corrosión por picadura (pitting)
Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el
proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que
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afectan. Puede observarse generalmente en superficies con poca o casi nula
corrosión generalizada. Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde
la pérdida de metal es acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo
mucho mayor.

Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:
- Corrosión por Fricción o Fretting: es la que se produce por el movimiento
relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto, de las
que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de picaduras en
la superficie del metal, las que son ocultadas por los productos de la corrosión y sólo
son visibles cuando ésta es removida.
- Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de burbujas
en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un fenómeno semejante
al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos. Genera una
serie de picaduras en forma de panal.
- Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado, en
donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación primitiva. En
este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-Cobre
o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de esta clase de ataques está en que la
corrosión del metal involucrado genera una capa que recubre las picaduras y hace
parecer al metal corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se
produzcan daños en el metal al someterlo a una fuerza mecánica.

 Corrosión intergranular
Se presenta como una franja estrecha de ataque que se propaga a lo largo de los
límites de grano.

 Corrosión bajo esfuerzo (Corrosión fisurante)
Se conoce como corrosión bajo tensiones. Se presenta cuando un metal está
sometido simultáneamente a la acción de un medio corrosivo y de tensiones
mecánicas de tracción. Se forman fisuras que pueden ser intergranulares o
transgranulares y que se propagan hacia el interior del metal, se puede llegar hasta
la fractura del metal. La velocidad de propagación oscila en general entre 1 y 10
mm/hora.

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 Corrosión galvánica
La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es
una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con
distinto par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por
ejemplo, una solución conductiva).

El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones,
dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente
severa cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas
por erosión.
Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que
cuando la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van desprendiendo
electrones de la superficie del metal que actúa como el polo negativo de la pila (el
ánodo) y así se va produciendo el desprendimiento paulatino de material desde la
superficie del metal. Este caso ilustra la corrosión en una de sus formas más
simples.
Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso bastante
común se presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la corrosión de
tuberías subterráneas se puede producir por la formación de una pila galvánica en
la cual una torre de alta tensión interactúa con grafito solidificado y soterrado, con
un terreno que actúe de alguna forma como solución conductiva.







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4.2. FACTORES QUE FAVORECEN A LA CORROSIÓN
4.2.1. LA EROSIÓN
Se produce por el desgaste de la superficie en contacto con un fluido cuyo movimiento
es rápido. Se caracteriza por la aparición de surcos, valles, hoyos que en general se
observan en la dirección del fluido.


4.2.2. LA CAVITACIÓN
Es causada por burbujas de vapor originadas por cambios bruscos de presión que
chocan contra la superficie del metal y pueden provocar severos daños sobre el mismo,
ocasionando el desprendimiento de películas superficiales, disminuyendo el espesor en
zonas localizadas, etc.


4.2.3. LOS MICROORGANISMOS
Los microorganismos se adhieren a la superficie metálica formando lo que se conoce
como biofilm. El biofilm está constituido por una matriz de material, en el que se
encuentran embebidos los microorganismos, sus productos metabólicos y material
inorgánico.








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4.2.4. El HIDRÓGENO
El ataque por hidrógeno es el que se produce por la reacción del hidrógeno con los
carburos del acero, formando metano y dando lugar a la formación de ampollas, huecos
internos, etc.

4.2.5. LOS ÁCIDOS
En general los ácidos, aún los moderadamente fuertes, atacan la mayoría de las
aleaciones. La velocidad de ataque depende de muchos factores, como son la
concentración, la temperatura, el tipo de ácido y la aleación. Los más corrosivos son el
ácido sulfúrico (usado en la batería), los ácidos halogenados (fluorhídrico, bromhídrico
y yodhídrico) y ácidos orgánicos contenidos en las aguas residuales.
La mayoría de los productos que se utilizan para eliminar tanto la corrosión, como las
protecciones superficiales están formados a base de ácidos, por esto es muy importante
eliminarlos con agua abundante y en muchos casos es una buena medida neutralizar
sus efectos con agua bicarbonatada.


4.2.6. LOS ÁLCALIS (LOS ALCALINOS)
Aunque las substancias alcalinas no son tan corrosivas como los ácidos, también
pueden provocar ataques importantes sobre todo en las aleaciones de aluminio y
magnesio. En particular, son muy corrosivas las substancias alcalinas tales como la
sosa, la potasa y la cal. Sin embargo las aleaciones de aluminio son muy resistentes a
los álcalis amoniacados.
Las aleaciones de magnesio desarrollan una película protectora cuando son expuestas
a soluciones cáusticas que las hacen resistentes a esa acción corrosiva.
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4.2.7. LAS SALES
Las sales en disolución son en general buenos electrolitos y dan lugar a fenómenos
corrosivos. Los aceros inoxidables son resistentes en general a la corrosión por sales
pero las aleaciones de aluminio, las aleaciones de magnesio y los demás aceros son
muy vulnerables a ciertas soluciones conteniendo sales. Es necesario proteger las
partes estructurales sometidas al ataque de estas sustancias.

4.2.8. LA ATMÓSFERA
Los principales agentes corrosivos son el oxígeno y el contenido de humedad en
suspensión en el aire. Estos agentes aceleran el fenómeno corrosivo especialmente en
aleaciones férreas. La atmósfera puede contener además gases corrosivos y otros
contaminantes. Por su poder corrosivo son de destacar las atmósferas industriales
conteniendo óxidos de azufre que en presencia de humedad dan lugar a compuestos
sulfúricos especialmente peligrosos. La atmósfera marina contiene cloruros y agua en
suspensión saturada de sal constituyendo un excelente electrolito que proporciona un
medio para la acción corrosiva a la que son particularmente sensibles las aleaciones de
aluminio y magnesio.

4.2.9. EL AGUA
Es el agente corrosivo por naturaleza, debido a las impurezas orgánicas e inorgánicas
que lleva en suspensión, aparte de los gases que pueda llevar en disolución
especialmente oxígeno. El agua marina es particularmente corrosiva para las
estructuras aeronáuticas. La naturaleza alcalina de las aguas duras tiende a hacerla
menos corrosiva para la mayoría de los metales a excepción del aluminio y sus
aleaciones.
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4.2.10. EL METAL
Las heterogeneidades químicas y estructurales del metal, y las debidas tensiones
internas se originan pares galvánicos que aceleran la corrosión.

4.2.11. LA PIEZA DE CONCRETO
El estado superficial en mal estado, grado de mecanización o de resistencia es baja,
tienen grietas, cangrejas y orificios, favorecen la corrosión.

4.2.12. MEDIO AMBIENTE
La naturaleza ácida, básica o salina, la temperatura, conductividad, concentración de la
solución, contaminación del medio ambiente influye en la corrosión.






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V. PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN GALVÁNICA
5.1. CORROSIÓN GALVÁNICA DEL ACERO EN EL CONCRETO
La corrosión del acero es el ataque destructivo del material por reacción química o
electroquímica cuando éste interactúa con el medio ambiente. Implica graves riesgos
cuando se trata de acero estructural, es decir, cuando estamos hablando de varilla que
forma parte de una estructura de concreto. Pero ¿por qué razón se presenta este
fenómeno? Pues bien, para entender este proceso es necesario saber que el acero es una
aleación de hierro y carbono.
La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que un metal se corroe
preferentemente cuando está en contacto eléctrico con un tipo diferente de metal (más
noble) y ambos metales se encuentran inmersos en un electrolito o medio húmedo.1 Por el
contrario, una reacción galvánica se aprovecha en baterías y pilas para generar una
corriente eléctrica de cierto voltaje. Un ejemplo común es la pila de carbono-zinc donde el
zinc se corroe preferentemente para producir una corriente. La batería de limón es otro
ejemplo sencillo de cómo los metales diferentes reaccionan para producir una corriente
eléctrica.
Cuando dos o más diferentes tipos de metal entran en contacto en presencia de un
electrolito, se forma una celda galvánica porque metales diferentes tienen diferentes
potenciales de electrodo o de reducción. El electrolito suministra el medio que hace posible
la migración de iones por lo cual los iones metálicos en disolución pueden moverse desde
el ánodo al cátodo. Esto lleva a la corrosión del metal anódico (el que tienen menor potencial
de reducción) más rápidamente que de otro modo; a la vez, la corrosión del metal catódico
(el que tiene mayor potencial de reducción) se retrasa hasta el punto de detenerse. La
presencia de electrolitos y un camino conductor entre los dos metales puede causar una
corrosión en un metal que, de forma aislada, no se habría oxidado.
Incluso un solo tipo de metal puede corroerse galvánicamente si el electrolito varía en su
composición, formando una celda de concentración.

5.2. EJEMPLOS DE CORROSIÓN GALVÁNICA
Un ejemplo común de corrosión galvánica es la oxidación de las láminas de acero
corrugado, que se generaliza cuando el recubrimiento de zinc de protección se rompe y el
acero subyacente es atacado. El zinc es atacado preferentemente porque es menos noble,
pero cuando se consume, se produce la oxidación en serio del acero. Con una lata
recubierta de estaño, como las de conservas, ocurre lo contrario porque el estaño es más
noble que el acero subyacente, por lo que cuando se rompe la capa, el acero es atacado
preferentemente.
Un ejemplo bastante más espectacular ocurrió en la Estatua de la Libertad, cuando el
mantenimiento periódico en la década de 1980 demostró que la corrosión galvánica había
tenido lugar entre el recubrimiento exterior de cobre y la estructura de soporte, de hierro
forjado. Aunque el problema se había previsto cuando la estructura fue construida por
Gustave Eiffel siguiendo el diseño de Frédéric Auguste Bartholdi en la década de 1880, el
aislamiento de goma laca entre los dos metales se deterioró tras un período, y dio lugar a
la oxidación de los soportes de hierro. Durante la renovación se sustituyó el aislamiento
original por PTFE. La estructura estaba lejos de estar en peligro debido a la gran cantidad
de conexiones no afectadas, pero fue considerado como una medida de precaución ya que
es considerada un símbolo nacional de EE.UU.
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El mantenimiento periódico mostró que la Estatua de la Libertad sufría corrosión galvánica.

Corrosión galvánica en la Estatua de la Libertad, en los puntos de contacto entre el recubrimiento y otras
piezas de cobre con la estructura de hierro forjado.

Un ejemplo anterior ocurrió en la fragata de la Royal Navy HMS Alarm. El casco de madera
de la embarcación había sido revestido de cobre para evitar el ataque de los percebes.
Pronto se descubrió que la cubierta se había desprendido del casco en muchos lugares,
porque los clavos de hierro que habían sido utilizados para fijar el cobre a la madera se
habían corroído completamente. Una inspección más detallada reveló que algunos clavos,
que estaban menos corroídos, estaban aislados del cobre por un papel marrón que estaba
atrapado bajo la cabeza del clavo. El cobre había sido entregado al astillero envuelto en el
papel que no se quitó antes de que dichas planchas fueran clavadas al casco. La conclusión
obvia, pues, y la que figura en un informe al Almirantazgo de 1763, fue que no se debe
permitir el contacto directo del hierro con el cobre en un entorno de agua de mar si se quiere
evitar una severa corrosión del hierro. Más tarde, los buques se han diseñado teniendo esto
en cuenta. No sólo el agua de mar era un electrolito muy bueno, debido a su alta
concentración de sal, sino que el ataque de los clavos fue favorecido por su área de
exposición tan pequeña en comparación con el de la cubierta de cobre del casco.

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5.3. SERIE GALVÁNICA Y APLICACIONES
Los metales (incluidas las aleaciones) pueden ser ordenados en una serie galvánica que
representa el potencial que desarrollan en un electrolito dado frente a un electrodo patrón
de referencia. La posición relativa de los dos metales en esta serie da una buena indicación
de qué metal de la pareja es más probable que sufra corrosión con mayor rapidez. Sin
embargo, otros factores como la aireación y el caudal de agua pueden influir
considerablemente en el proceso.
La corrosión galvánica es de gran interés para la industria marina. Son muy comunes la
tablas con series galvánicas de metales en agua de mar, debido a la amplia utilización del
metal en la construcción naval. Es posible que la corrosión de la soldadura de plata en una
tubería de agua salada pudo haber causado un fallo que condujo al hundimiento del buque
USS Thresher y la muerte de todos sus tripulantes.

Corrosión de tornillo en la unión con otro metal, expuestos ambos a la humedad ambiental.

La técnica común de la limpieza de la plata por inmersión de la plata y un trozo de papel
aluminio en un baño de agua con sal (generalmente bicarbonato de sodio) es otro ejemplo
de corrosión galvánica. Se debe tener cuidado, pues usando esta técnica limpiará el óxido
de plata que podría estar allí como decoración. Tampoco es aconsejable limpiar así objetos
de plata bañada en oro pues se puede introducir la corrosión galvánica no deseada en el
metal base.

5.4. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN GALVÁNICA
 El uso de una capa protectora entre metales diferentes evitará la reacción de los dos
metales.
 Tamaño relativo de ánodo y cátodo: Esto se conoce como "efecto de la zona". Como es
el ánodo el que se corroe más rápido, cuanto más grande sea el ánodo en relación con
el cátodo, menor será la corrosión. Por el contrario, un ánodo pequeño y un cátodo
grande hará que el ánodo se dañe fácilmente. La pintura y el revestimiento pueden
alterar las zonas expuestas.
 La aireación del agua de mar. El agua pobremente aireada puede afectar a los aceros
inoxidables, moviéndolos más hacia el final de una escala anódica galvánica.
 Grado de contacto eléctrico - Cuanto mayor es el contacto eléctrico, más fácil será el
flujo de corriente galvánica.
 Resistividad eléctrica del electrolito - Al aumentar la resistividad del electrolito disminuye
la corriente, y la corrosión se hace más lenta.5
 Rango de diferencia de potencial individual entre los dos metales: Es posible que los
distintos metales podrían solaparse en su gama de diferencias de potencial individual.
Esto significa que cualquiera de los metales podría actuar como ánodo o cátodo
dependiendo de las condiciones que afectan a los potenciales individuales.
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 Cubierta del metal con organismos biológicos: Los limos que se acumulan en los
metales pueden afectar a las zonas expuestas, así como la limitación de caudal de agua
circulante, de la aireación, y la modificación del pH.
 Óxidos: Algunos metales pueden ser cubiertos por una fina capa de óxido que es menos
reactivo que el metal desnudo. Limpiar el metal puede retirar esta capa de óxido y
aumentar así la reactividad.
 Humedad: Puede afectar a la resistencia electrolítica y al transporte de iones.
 Temperatura: La temperatura puede afectar a la tasa de resistencia de los metales a
otros productos químicos. Por ejemplo, las temperaturas más altas tienden a hacer que
los aceros sean menos resistentes a los cloruros.
 Tipo de electrolito - La exposición de una pieza de metal a dos electrolitos diferentes
(ya sean diferentes productos químicos o diferentes concentraciones del mismo
producto) pueden causar que una corriente galvánica fluya por el interior del metal.

5.5. PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN GALVÁNICA EN ESTRUCTURAS
DISEÑO Y PRÁCTICAS CONSTRUCTIVAS QUE MAXIMIZAN LA PROTECCIÓN
OFRECIDA POR EL CONCRETO.
 Considerar formas y detalles estructurales.
 Utilizar bajas relaciones agua/cemento.
 Compactar suficientemente el concreto en la obra.
 Aplicar un curado suficiente.
 Limitar el grosor de juntas.
 Garantizar un recubrimiento adecuado en armaduras (Recubrimientos mínimos para
el refuerzo según la ACI 318).

 La protección contra la corrosión que proporciona el recubrimiento es una función
de su espesor y la relación agua-cemento.
 En general, las normas, nos hablan de considerar una relación agua/cemento por
debajo de 0.5, si se esperan ataques severos de cloruros y el contenido de cemento
no baje de 300Kg/m^3, salvo que ensayos, demuestren lo contrario.


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5.6. MEDIDAS DE PREVENCIÓN, CORRECCIÓN Y REPARACIÓN CONTRA LA
CORROSIÓN GALVÁNICA
Hay varias maneras de reducir y prevenir este tipo de corrosión:
 Una manera es aislar eléctricamente los dos metales entre sí. A menos que estén en
contacto eléctrico, no puede haber una celda galvánica establecida. Esto se puede
hacer usando plástico u otro aislante para separar las tuberías de acero para conducir
agua de los accesorios metálicos a base de cobre, o mediante el uso de una capa de
grasa para separar los elementos de aluminio y acero. El uso de juntas de material
absorbente, que puedan retener líquidos, es a menudo contraproducente. Las tuberías
pueden aislarse con un recubrimiento para tuberías fabricado con materiales plásticos,
o hechas de material metálico recubierto o revestido internamente. Es importante que
el recubrimiento tenga una longitud mínima de unos 500 mm para que sea eficaz.
 Otra forma es mantener a los metales secos y / o protegidos de los compuestos iónicos
(sales, ácidos, bases), por ejemplo, pintando o recubriendo al metal protegido bajo
plástico o resinas epoxi, y permitiendo que se sequen.
 Revestir los dos materiales y, si no es posible cubrir ambos, el revestimiento se aplicará
al más noble, el material con mayor potencial de reducción. Esto es necesario porque
si el revestimiento se aplica sólo en el material más activo (menos noble), en caso de
deterioro de la cubierta, habrá un área de cátodo grande y un área de ánodo muy
pequeña, y el efecto en la zona será grande pues la velocidad de corrosión será muy
elevada.


Corrosión por deterioro del revestimiento.

 También es posible elegir dos metales que tengan potenciales similares. Cuanto más
próximos entre sí estén los potenciales de los dos metales, menor será la diferencia de
potencial y por lo tanto menor será la corriente galvánica. Utilizar el mismo metal para
toda la construcción es la forma más precisa de igualar los potenciales y prevenir la
corrosión.
 Las técnicas de galvanoplastia o recubrimiento electrolítico con otro metal (chapado)
también puede ser una solución. Se tiende a usar los metales más nobles porque mejor
resisten la corrosión: cromo, níquel, plata y oro son muy usados.
 La protección catódica mediante ánodos de sacrificio: Se conecta el metal que
queremos proteger con una barra de otro metal más activo, que se oxidará
preferentemente, protegiendo al primer metal.2 Se utilizan uno o más ánodos de
sacrificio de un metal que sea más fácilmente oxidable que el metal protegido. Los
metales que comúnmente se utilizan para ánodos de sacrificio son el zinc, el magnesio
y el aluminio.
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Ánodos de sacrificio (aluminio) montados al vuelo en una estructura metálica de acero para prevenir la
corrosión.

Esto es habitual en los calentadores de agua y tanques de agua caliente de las calderas.
La falta de regularidad al reemplazar los ánodos de sacrificio en los calentadores de agua
disminuye severamente la vida útil del tanque. Las sustancias para corregir la dureza del
agua (ablandadores) de agua tienden a degradar los ánodos de sacrificio y los tanques más
rápidamente.

Ánodos de sacrificio para protección catódica

Esquema de protección de una
pieza metálica mediante un
ánodo de sacrificio unido a
dicha pieza para prevenir la
corrosión.

Ánodos de zinc para
protección catódica de
metales expuestos a la
corrosión (tuberías y
depósitos enterrados...).

Ánodo de sacrificio tras
ejercer su función de
protección.

Por ejemplo, consideremos un sistema compuesto por acero inoxidable 316 (un acero
inoxidable de la serie 300, es una aleación muy noble lo que significa que es bastante
resistente a la corrosión y tiene un alto potencial), y un acero dulce (un metal muy activo
con menor potencial). El acero dulce se corroerá en presencia de un electrolito, como el
agua salada. Si se usa un ánodo de sacrificio (como una aleación de zinc, aleaciones de
aluminio o magnesio), estos ánodos se corroerán, protegiendo a los otros metales. Esta es
una práctica común en la industria marítima para proteger el equipamiento del buque.
Barcos y buques que están en contacto con agua salada usan o bien aleaciones de zinc o
de aluminio. Si los barcos están sólo en agua dulce, se utiliza una aleación de magnesio.
El magnesio tiene uno de los potenciales galvánicos más altos de todos los metales. Si se
usa en una instalación expuesta al agua salada, como en un casco de un barco de acero o
de aluminio, las burbujas de hidrógeno que se forman debajo de la pintura causarán
ampollas y descamación.
 La protección catódica mediante una corriente eléctrica es otro ejemplo de protección
contra la corrosión.2 Una fuente de alimentación eléctrica de corriente continua se
puede conectar para oponerse a la corriente galvánica corrosiva. Se emplea en
estructuras grandes donde los ánodos galvánicos no pueden suministrar suficiente
protección. (Véase sistema de protección catódica por corriente impresa).
PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN
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Sistemas de protección catódica por corriente impresa

Esquema de protección
catódica mediante corriente
impresa para prevenir la
corrosión de una pieza
metálica.

Rectificador de protección
catódica para generar una
corriente continua opuesta a
la diferencia de potencial
entre metales, causa de la
corrosión.

Esquema de un sistema de
protección catódica por
corriente impresa para
proteger una tubería.

Los barcos de metal conectados a una línea de electricidad en tierra normalmente tienen
que tener el casco conectado a tierra por razones de seguridad. Sin embargo, el final de la
conexión a tierra es probable que sea una varilla de cobre enterrada en el puerto deportivo,
resultando una "batería" acero-cobre de alrededor de 1,1 V. En tales casos, el uso de un
aislante galvánico es esencial - típicamente 2 diodos en serie, para impedir cualquier flujo
de corriente, mientras que la tensión aplicada sea inferior a 1,4 V (es decir, 0,7 V por diodo),
pero permitiendo un flujo completo en caso de un fallo de la tierra. Se ha señalado que
todavía habrá una fuga muy pequeña a través de los diodos que pueden dar lugar a una
corrosión ligeramente más rápida de lo normal.
























PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN
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VI. APLICACIONES

Lugar en dónde se encontró la corrosión galvánica.

Corrosión galvánica.
PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN
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Corrosión galvánica debilitó la estructura de concreto.

Subsanación para la corrosión galvánica pero sin aditivos.

PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN
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Lugar en dónde se encontró la corrosión por picadura.

Corrosión por picadura.

Corrosión galvánica cerca del Chifa Luna Llena








PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN
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VII. CONCLUSIÓN
 Se pueden establecer variados criterios para clasificar los diferentes modos de corrosión
que se presentan.
 La corrosión llega a causar pérdidas en muchos productos que se han obtenido con
mucho esfuerzo.
 No olvidar que la corrosión causa pérdidas en una edificación.
 Hay muchas ideas erróneas que son barreras para plantear un enfrentamiento racional
y resolver el problema.
 Hoy existe información disponible, la cual bien difundida y utilizándola adecuadamente
permitiría en gran parte resolver el problema de minimizar los daños de la corrosión.
 Seguramente se dirá que hay nuevos materiales que soportan la acción corrosiva; sin
embargo, podemos decir que habrá nuevos materiales pero también nuevos ambientes
que darán lugar a fenómenos de corrosión conocidos o nuevos que exigirán nuevas
investigaciones.

VIII. RECOMENDACIONES
 Aumentar la conciencia acerca de los grandes costos de la corrosión y los potenciales
ahorros.
 Cambiar la errónea concepción de que nada se puede hacer sobre la corrosión.
 Cambiar las políticas, regulaciones, estándares y prácticas de manejo para incrementar
los ahorros a través de una gerencia certera.
 Mejorar la educación y el entrenamiento del personal para controlarla.
 Llevar a cabo prácticas de diseño avanzadas para su mejor manejo.
 Predecir la vida y métodos de evaluación de comportamiento avanzados.
 Impulsar una tecnología avanzada contra ella a través de investigación, desarrollo y
aplicación.

IX. BIBLIOGRAFÍAS
 Durabilidad y Patología del Concreto. Diego Sánchez de Guzmán (Colombia, 2011).
 Tecnología del Concreto. Flavio Abanto Castillo.
 Corrosión de armaduras en estructuras de hormigón armado. Miguel Ángel Climent
Llorca (2008).

X. REFERENCIAS
 H. H. Uhlig’s. Uhlig’s Corrosion Handbook 2da ed. (ed. R. W. Revie) (John Wiley & Sons,
Londres, 2000).
 M. G. Fontana & N. D. Greene. Corrosion Engineering (McGraw-Hill, Nueva York, 1967).
 M. F. Ashby & D.R.H. Jones. Engineering Materials (Butterworth-Heinemann. Boston,
2000).
 Corrosion Doctors. Galvanic Table http://www.corrosion-
doctors.org/Aircraft/galvseritable.htm (Kingston Technical Software Co., 2004).









PATOLOGÍA DEL CONCRETO: CORROSIÓN
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XI. LINKOGRAFÍAS
 http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/09/htm/sec_6.html
 http://www.asocem.org.pe/bivi/re/dt/cons/durabilidad_patologia.pdf
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 http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/corrosion.htm
 http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/QCACOR2.htm
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 http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/Clase%20N12.pdf
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 http://www.fceia.unr.edu.ar/materialescivil/Publicaciones/C-H.pdf
 http://www.sabermas.umich.mx/archivo/secciones-anteriores/articulos/24-numero-
3/45-la-corrosion-del-acero-embebido-en-el-concreto-reforzado.html
 http://www.uv.mx/cienciahombre/revistae/vol20num2/articulos/corrosion/
 http://www.asocem.org.pe/bivi/re/dt/cons/durabilidad_patologia.pdf
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 http://www.nervion.com.mx/web/conocimientos/tipos_corrosion.php
 http://www.etsin.upm.es/sfs/E.T.S.I.%20Navales/Servicio%20de%20Publicaciones/RE
POSITORIO%20DE%20DOCUMENTOS/CUARTO%20CURSO/32-
Corrosi%C3%B3n.pdf
 http://materias.fi.uba.ar/6303/TPN3.pdf
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 http://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n_galv%C3%A1nica
 http://www.ricepropulsion.com/cartas/TNL08/TNL08ESP.htm
 http://www.cedinox.es/WebObjects/consultasTecnicas/2sept2012corrosiongalvanica.p
df
 http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_4_2.html
 http://www.fao.org/docrep/003/v5270s/v5270s08.htm