PETROLEOS MEXICANOS

NORMA
REQUISITOS MINIMOS PARA LA AUTORIZACION
DE CAMBIO DE SERVICIO DE RECIPIENTES
A PRESION
(NO.06.0.01)
revisión 2
agosto de 1989
I N D I C E
Capítulo Página
OBJETIVO......................................................................................................................3
CAMPO DE APLICACION Y ALCANCE.........................................................................3
1 DEFINICIONES ..............................................................................................................4
2 REQUISITOS PARA EFECTUAR EL ANALISIS
DE CAMBIO DE SERVICIO............................................................................................6
3 SISTEMA DE REVISION Y CALCULO.........................................................................10
BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS ...............................................................................11
FIGURAS......................................................................................................................12
3
OBJETIVO
Establecer los requisitos que permitan deter-
minar el estado físico en que se encuentran los
recipientes a presión y así determinar si pueden
operar con seguridad bajo otras condiciones de
servicio.
CAMPO DE APLICACION
Esta norma es aplicable a todo recipiente a
presión no sujeto a fuego directo, diseñado
conforme a los lineamientos establecidos en la
norma de Petróleos Mexicanos 2.612.01 Diseño
de Recipientes a Presión o el código ASME,
Sección VIII, División 1, y que se pretende operar
a condiciones diferentes a las de su diseño
original. Incluyendo a los recipientes en uso,
usados o nuevos, así como aquellos que tienen
recubrimiento integral (cladding) o sobrepuesto
(lining).
Los recipientes a presión fabricados en
multicapas (multilayer) y los de sección no
circular quedan fuera del alcance de esta norma.
Por lo que se refiere a los recipientes a presión
diseñados con preceptos diferentes a los con-
tenidos en los códigos mencionados en el primer
párrafo, en lo que corresponda, incluyendo el
Sistema de Revisión y Cálculo, debe aplicarse lo
establecido en el código utilizado en el diseño
original.
ALCANCE
Esta norma comprende todo recipiente a presión
no sujeto a fuego directo que opere o vaya a
operar en instalaciones de Petróleos Mexicanos
conforme al objetivo y alcance de este documen-
to.
Es congruente con el alcance de las normas de
Petróleos Mexicanos 3.612.01, Fabricación de
Recipientes a Presión y 2.612.01, Diseño de
Recipientes a Presión.
4
CAPITULO 1
DEFINICIONES
1.1 Eficiencia de una junta soldada. Es la
expresada como una cantidad decimal y se
utiliza en el diseño de juntas como un
factor por el que hay que multiplicar el valor
del esfuerzo máximo permisible para
obtener el esfuerzo permisible apropiado.
1.2 Esfuerzo máximo permisible. Es el máxi-
mo esfuerzo unitario permitido para cual-
quier material específico que puede ser
usado en las fórmulas para el diseño del
recipiente.
1.3 Espesor requerido. Es el espesor cal-
culado antes de adicionarle el espesor
necesario para corrosión o erosión.
1.4 Espesor de diseño. Es la suma del es-
pesor requerido más el necesario para
corrosión o erosión.
1.5 Espesor nominal. Es el espesor selec-
cionado entre los comercialmente dis-
ponibles y como se suministra para la
fabricación del recipiente o partes de él.
1.6 Espesor de pared después de fabricado
el recipiente. Este espesor debe ser como
mínimo, igual al espesor de diseño.
1.7 Inspección con líquido penetrante.
Método de inspección no destructivo,
utilizado para detectar fallas sobre la
superficie del material. Las fallas típicas
detestables por este método son: grietas,
fracturas, astillas y porosidad.
1.8 Inspección con partícula magnética. Es
un método de detección de grietas o
discontinuidades del material, sobre la
superficie o cerca de ésta, en materiales
como hierro y aleaciones magnéticas de
acero. Consiste en aprovechar las propie-
dades magnéticas del material, aplicando
partículas imantadas finamente divididas
que forman patrones indicativos de la
discontinuidad del material.
1.9 Inspección ultrasónica. Método no des-
tructivo utilizado para localizar e identificar
fallas internas por la detección de la refle-
xión que produce el material a las vibra-
ciones ultrasónicas emitidas por un apara-
to.
1.10 Inspección por radiografía. Proceso que
consiste en hacer pasar radiaciones elec-
trónicas a través de un objeto, obteniendo
sobre una película, el registro del estado
interno de dicho cuerpo.
1.11 Operación normal. Operación dentro de
los límites máximos de trabajo y el recipien-
te debe estar marcado (en placa).
1.12 Presión de diseño. Es la presión coinci-
dente con una temperatura especificada a
las condiciones de operación predetermi-
nadas más severas para calcular el espe-
sor de pared o las características físicas de
las diferentes partes de un recipiente.
Cuando sea aplicable, se sumará una car-
ga estática a esta presión de diseño, para
determinar el espesor de cualquier parte
específica del recipiente.
La presión de diseño podrá utilizarse en
lugar de la presión máxima permisible de
trabajo en los casos en que ésta última no
pueda determinarse por medio de cálculos.
5
1.13 Presión de operación. Es la presión en la
parte superior del recipiente cuando se
tiene una operación normal. Esta presión
no debe exceder de la presión máxima
permisible de trabajo y generalmente se
mantiene abajo de la presión de ajuste del
dispositivo de relevo para evitar la abertura
frecuente de este dispositivo.
1.14 Presión máxima permisible de trabajo
(operación). Es la máxima presión mano-
métrica permitida a una temperatura espe-
cificada en la parte superior del recipiente,
durante la operación normal de éste,
cuando se ha instalado en su posición
correcta de operación. Esta presión estará
fijada por los espesores nominales de cada
elemento del recipiente, sin considerar los
espesores adicionales por corrosión u otras
cargas, así como los valores de los esfuer-
zos máximos permisibles de los materiales,
conforme a las reglas y fórmulas aplicables
para el diseño y construcción de estos
recipientes.
Esta presión es la base para el ajuste de
los dispositivos de relevo de presión, ins-
talados para protección del recipiente.
1.15 Recipiente con recubrimiento aplicado
(lining). Recipiente que tiene un revesti-
miento resistente a la corrosión fijado a la
pared interna de éste.
1.16 Recipiente con recubrimiento integral
(cladding). Recipiente fabricado de placa
de poca resistencia a la corrosión y forrado
con chapa de otro material de mayor
resistencia a la corrosión; esta chapa va
íntegramente ligada al material base o
placa.
1.17 Recipiente de capas múltiples (fa-
bricado por capas de placas). Re-
cipiente cuya envolvente está fabricada
totalmente de dos o más envolventes
separadas entre sí.
1.18 Temperatura de trabajo. Temperatura
que puede mantenerse en el metal de la
pared del recipiente para una operación
específica.
1.19 Normalizado. Proceso en el cual un metal
ferroso es calentado a una temperatura
mayor que la crítica, y posteriormente
enfriado en aire quieto hasta la
temperatura ambiente.
1.20 Relevado de esfuerzos. Es el calen-
tamiento uniforme de una pieza o parte
de ella, a una temperatura inferior a la
crítica durante un tiempo suficiente, segui-
do de un enfriamiento uniforme y contro-
lado, con el fin de eliminar la mayor parte
de los esfuerzos residuales.
1.21 Temperatura crítica. Es la temperatura
arriba de la cual se inicia la formación de
una solución austenítica durante el calen-
tamiento de un metal con base hierro y se
transforma ésta durante el enfriamiento.
Estos límites de temperatura son diferen-
tes y algunas veces translapan, pero nun-
ca coinciden. Estas temperaturas depen-
den de la composición de la aleación y
sobre todo, de la velocidad de cambio de
temperatura en el límite, particularmente
durante el enfriamiento; esta temperatura
sirve de base para el tratamiento térmico.
1.22 Tratamiento térmico después de la
soldadura. Es un relevado de esfuerzos
que se efectúa posteriormente a la
soldadura.
1.23 Organo Sectorial de Seguridad. Es el
responsable de las actividades de
seguridad e higiene industrial en cada una
de las Subdirecciones Operativas y en la
Subdirección de Proyecto y Construcción
de Obras.
1.24 Organo Local de Seguridad. Es el res-
ponsable de las actividades de seguridad
e higiene industrial en cada centro de
trabajo de la Institución.
6
CAPITULO 2
REQUISITOS PARA EFECTUAR
EL ANALISIS DE CAMBIO
DE SERVICIO
2.1 Siempre que se cumpla lo establecido en
esta norma, cuando sea necesario la
operación de un recipiente a presión podrá
emplearse otro semejante que se encuen-
tre disponible, ya sea porque se dio de baja
debido a modificaciones en las instalacio-
nes cuando estaba en condiciones de
operar o porque se trata de un recipiente
nuevo originalmente dedicado a otro servi-
cio.
2.2 Para realizar el análisis de cambio de servi-
cio de un recipiente a presión debe cumplir-
se con las tres etapas siguientes:
— Verificación Documental.
— Inspección Técnica.
— Dictamen.
2.3 La dependencia que pretenda efectuar un
cambio de servicio de un recipiente a
presión, debe solicitar al Organo Local de
Seguridad o quien haga sus funciones el
análisis correspondiente, quien lo debe
notificar al Organo Sectorial de Seguridad.
2.4 El Organo Local de Seguridad o quien
realice sus funciones será responsable de
llevar a cabo el análisis de cambio de
servicio con el aval del Organo Sectorial de
Seguridad.
2.5 Cuando por cualquier razón no sea posible
cumplir satisfactoriamente la primera etapa,
denominada Verificación Documental, y de
resultar el dictamen aprobatorio, el reci-
piente sólo podrá emplearse en un servicio
de igual o menor presión para el que
originalmente fue diseñado.
2.6 Verificación Documental.
2.6.1 Para llevar a efecto la Verificación Docu-
mental del estado del recipiente es necesa-
rio contar como mínimo con la información
siguiente:
— Hoja de datos de proceso.
— Memoria de cálculo.
— Dibujos de diseño y fabricación.
— Certificados de inspección de la calidad
de los materiales.
— Certificados de fabricación del recipiente
(radiografiado, alivio de esfuerzos, etc.).
— Historial del recipiente:
— Fluídos manejados.
— Tiempo en servicio.
— Calibraciones de espesor.
— Problemas en los que estuvo involu-
cro do, como incendios o sobrepresio-
nes.
— Modificaciones realizadas, comocam-
bio de boquillas o recubrimiento inter-
no.
— Hojas de datos de los dispositivos de
alivio de presión.
2.6.2 Como complemento de lo anterior, deben
especificarse las nuevas bases de diseño a
las que va operar el recipiente, como son:
7
fluídos que manejará, máxima presión de
trabajo esperada, temperatura máxima de
operación, lugar geográfico en el que ope-
rará, etc.
2.6.3 Las dependencias de la Institución que
desde el diseño, adquisición, fabricación,
construcción, erección, operación y man-
tenimiento dispongan de la información se-
ñalada en párrafos 2.6.1 y 2.6.2, están
obligadas a suministrarla a la dependencia
encargada del análisis del cambio de servi-
cio, a pedimento que por escrito se les
haga.
2.7 Inspección Técnica.
2.7.1 La Inspección Técnica debe realizarse en
tres fases: inspección ocular, inspección
instrumental y pruebas.
2.7.2 Inspección ocular.
2.7.2.1 Externa. Deben tomarse en cuenta como
mínimo los aspectos siguientes:
— Cuando se haya protegido o bien opera-
do con algún material como aislante
térmico que impida su revisión, debe
eliminarse.
— Revisión minuciosa de la superficie ex-
terna.
— Revisión minuciosa de los faldones,
estructura o soportería.
— Revisión minuciosa de boquillas, regis-
tros, cordones de soldadura y caras de
bridas.
2.7.2.2 Interna. Cuando sea factible la revisión
interior, es decir que el recipiente cuente
con registro de visita, los accesorios inter-
nos no lo impidan y sea de dimensiones
que lo permitan, deben tomarse en cuenta,
como mínimo, los siguientes aspectos:
—Revisión minuciosa de la superficie inter-
na, soportes, mallas, rejillas, deflectores,
tuberías y atiesadores internos, boqui-
llas, soldaduras, etc.
—Cuando sea el caso, revisar
minuciosamente los recubrimientos
metálicos y no metálicos.
2.7.3 Inspección Instrumental.
2.7.3.1 Métodos no destructivos. Con base a los
resultados de la inspección ocular, a la
información relacionada con el servicio
anterior, si es el caso; y al nuevo servicio,
se establecerá qué tipo de determi-
naciones deben efectuársele al recipiente.
2.7.3.2 Métodos destructivos. Sólo se utilizarán
en las circunstancias siguientes: cuando
exista duda respecto al estado físico de
recipiente como resultado de la aplicación
de métodos no destructivos y de la inspec-
ción ocular y del servicio al que estuvo
sujeto.
2.8 Dictámen.
2.8.1 El Sistema de Revisión y Cálculo compren-
dido en el capítulo 3 forma parte integral de
esta fase y consiste en verificar que el
espesor y tipo de material del recipiente
sean adecuados para operar con seguridad
en las nuevas condiciones de servicio.
2.8.2 El Organo Local de Seguridad con base en
la Verificación Documental, Inspección
Técnica y Sistema de Revisión y Cálculo
debe establecer si el recipiente se encuen-
tra en condiciones de servicio y elaborará el
reporte correspondiente.
2.8.3 Para la emisión de un dictamen es nece-
sario llevar a cabo las tres etapas del
Análisis de Cambio de Servicio y sólo se
podrá omitir alguna etapa bajo las condi-
ciones siguientes:
2.8.3.1 Se podrá omitir la Verificación Docu-
mental siempre que la Inspección Técnica
se efectúe completa incluyendo la identi-
ficación del material y los métodos destruc-
tivos, además el recipiente sólo podrá
emplearse en un servicio de presión de
operación igual o menor a la que prestaba
originalmente.
8
2.8.3.2 Se podrá omitir la Inspección Técnica,
excepto la determinación de espesores,
cuando se trate de un recipiente nuevo que
no ha entrado en servicio y se cuente con
la certificación del control de calidad del
fabricante o bien cuando se tenga conoci-
miento que no ha operado con materiales
corrosivos o abrasivos y que en la determi-
nación de espesores y eficiencia de junta
soldada resultaron iguales que los origi-
nales. La presión de operación en el nuevo
servicio no será mayor que la original.
2.9 Generalidades.
2.9.1 Una vez emitido el dictámen aprobatorio de
cambio de servicio, el recipiente antes de
entrar en operación siempre debe some-
terse a prueba hidrostática o neumática to-
mando en cuenta lo siguiente:
2.9.1.1 Debe realizarse conforme a lo establecido
en la norma de Petróleos Mexicanos
3.612.01 Fabricación de Recipientes a Pre-
sión o el código ASME sección VIII, división
1, párrafo UG-99 y UG-100.
2.9.1.2 Cuando el recipiente no pueda ser llenado
con agua podrá someterse a una prueba
neumática de acuerdo con el código ASME,
sección VIII, división 1, párrafo UG-100, o lo
aplicable en la Norma de Petróleos
Mexicanos 3.612.01 Fabricación de Reci-
pientes a Presión.
2.9.1.3 Durante la prueba hidrostática o neumá-
tica, la revisión debe llevarse a cabo cua-
ndo la presión se encuentre por lo menos a
dos terceras partes de la presión de
prueba.
2.9.1.4 La duración de la prueba hidrostática, no
será menor de una hora, y la presión de
prueba debe ser 1.5 veces la de diseño o la
presión de reclasificación o la presión de
prueba permisible tomando en cuenta la
carga estática en cada parte del recipiente
conforme a lo establecido por la norma de
Petróleos Mexicanos 3.621.01 Fabricación
de Recipientes a Presión o el código E,
sección VIII, división 1, párrafo UG-9.9.
2.9.2 Respecto a los dispositivos de alivio de
presión, instalados en los recipientes que
se pretenden cambiar de servicio, deben
cumplir con los requisitos de los párrafos
UG-125 a UG-136 de la sección VIII,
división 1, del código ASME.
2.9.3 Sólo se podrán hacer modificaciones en el
recipiente autorizado para cambiar de servi-
cio, como instalación de nuevas boquillas,
registros, etc., cuando se justifiquen plena-
mente y se cumpla con las normas de
Petróleos Mexicanos 3.612.01 Fabricación
de Recipientes a Presión y 2.612.01 Diseño
de Recipientes a Presión o el código
ASME, sección VIII, división 1, párrafo UG-
45 y bajo la supervisión y autorización del
Organo Sectorial de Seguridad.
2.9.4 Márgenes para corrosión.
2.9.4.1 Cuando un recipiente cambie de servicio,
al verificar si su diseño es adecuado para
las nuevas condiciones de operación, debe
considerarse un margen de corrosión con-
veniente en las paredes de sus diversas
partes. Este margen para corrosión puede
tener valores para diferentes partes del
recipiente.
2.9.4.2 Cuando la velocidad de la corrosión se
conozca con precisión en las nuevas
condiciones de trabajo, por comparación
con servicios similares o a través de
referencias bien establecidas, el margen
para corrosión debe ser igual a la velocidad
del desgaste multiplicada por la vida
estimada del recipiente en servicio.
2.9.4.3 Cuando no se conozca con exactitud la
velocidad de desgaste en las nuevas
condiciones de trabajo, pero se tengan
razones para pensar que es variable,
localizada o relativamente alta, el margen
para corrosión debe establecerse a base
de una estimación con los mejores datos
disponibles, además se recomienda
inspeccionar el recipiente con mayor
frecuencia a fin de determinar sus
velocidades de desgaste y en función de
ésta fijar sus períodos de inspección.
9
2.9.4.4 Cuando existan razones para pensar que
la velocidad de desgaste es nula, no debe
considerarse margen para corrosión.
2.9.4.5 Los recipientes de acero al carbón y de bajas
aleaciones con un espesor mínimo necesario,
menor de 6.35 mm (1/4 pulg), que se usarán en
servicios de aire comprimido, vapor o agua,
deben tener una tolerancia para corrosión en la
superficie metálica en contacto con dichas
substan-cias, de 1/6 de el espesor calculado de
la placa, siempre que la suma del espesor
mínimo necesario de la placa calculado y la
tolerancia para corrosión no exceda de 6.35 mm
(1/4 pulg).
2.9.4.6 Cuando se espere desgaste del recubri-
miento integral o aplicado de la pared de
un recipiente, el espesor del recubrimiento
debe ser tal que proporcione protección al
recipiente durante todo el período de vida
que se le estime.
2.9.5 Una vez descontado el margen de
corrosi ón y cual qui er otro espesor
desti nado a otros fi nes (por ej empl o,
estabi l i dad), se uti l i zará el resto del
espesor como espesor di sponi bl e para
soportar l a presi ón i nteri or en l os
cál cul os que se i ndi can más adel ante
en esta norma. En l a hoj a de cál cul os
se hará constar l a presi ón máxi ma
permi si bl e en l as nuevas condi ci ones
de trabaj o, señal ando tambi én cual de
l as partes que forman el reci pi ente es
l a que l i mi ta esa presi ón.
10
CAPITULO 3
SISTEMA DE REVISION Y CALCULO
3.1 El procedimiento de cálculo para los cam-
bios de servicio de recipientes se elabora
de acuerdo a los siguientes lineamientos,
utilizando como guía el formato anexo "Ho-
ja de cálculo para recipientes a presión"
(fig. 1), basado en la sección VIII, división
1, párrafo UG-27 y UG-32 del código ASME
Recipientes a Presión, las normas de Pe-
tróleos Mexicanos 2.612.01 Diseño de Re-
cipientes a Presión y 3.612.-01 Fabricación
de Recipientes a Presión.
3.2 Determinación de la máxima presión de
trabajo permitida.
La máxima presión de trabajo permitida
para el uso continuo de un recipiente a pre-
sión debe establecerse utilizando el código
con el cual el recipiente fue construido o
utilizando fórmulas apropiadas y los reque-
rimientos de la última edición del código
ASME para establecer la temperatura (pá-
rrafo UG-32) y la presión de diseño (párrafo
U-27). Los cálculos deben de hacerse sola-
mente si se cuenta con todos los detalles
esenciales tales como los límites de tempe-
ratura altos y/o bajos para los materiales
específicos, calidad de los materiales y del
trabajo, los diseños principales, los requeri-
mientos de inspección, el reforzamiento de
I
A
L
I
N
S
T
I
T
U
C
I
las entradas, y los requerimientos de
servicios cíclicos, acatando los principios
del código que se está utilizando. En
servicios corrosivos el espesor de pared
utilizada en estos cálculos debe ser el
espesor actual como se determinó en la
inspección, menos dos veces la pérdida de
corrosión estimada antes de la fecha de la
siguiente inspección. Deben hacerse
consideracio-nes para otras cargas de
acuerdo con las provisiones aplicables del
código ASME, sección VIII, división 1.
3.3 Espesores Mínimos de Pared.
Los espesores mínimos de pared de las
cabezas y la sección cilíndrica de los
recipientes, descontando el margen o
tolerancia para corrosión, para las nuevas
condiciones de operación, deben satisfacer
lo establecido en el párrafo UG-16 de la
sección VIII, división 1 del código ASME.
Asimismo, en los recipientes construidos de
placa con recubrimiento mecánico integral
(cladding) o aplicado (lining) el espesor
mínimo de pared, descontando el margen o
tolerancia para corrosión y/o el espesor del
recubrimiento mecánico, debe cumplir con
lo especificado en el párrafo anterior.
11
BIBLIOGRAFIA
Petróleos Mexicanos 2.612.01 Diseño de Recipientes a Presión.
Petróleos Mexicanos 3.612.01 Fabricación de Recipientes a Presión.
Petróleos Mexicanos GPEI-IT-0003 Procedimiento para la inspección de recipientes a presión
de almacenamiento de gas licuado del petróleo.
American Society for Nondestructive Testing (ASNT), normas y procedimientos de prueba.
American Society for Testing and Materials (ASTM), normas y especificaciones.
American Society of Mechanical Engineers (ASME), seccion II partes A B y C, materiales.
American Society of Mechanical Engineers (ASME), sección V, pruebas no destructivas.
American Society of Mechanical Engineers (ASME), sección IX, calificación de soldadura.
American Petroleum Institute (API) Maintenance lnspection, rating, repair and alteration, API
510, second edition, april 1981.
REFERENCIAS
American Society of Mechanical Engineers (ASME), Recipientes a presión, sección VIII-división
1, edición 1986. Estados Unidos de Norteamérica 1983, páginas: 20/29, 40/43 y 58/68.
American Society of Mechanical Engineers (ASME), Bronze pipe flanges and fitting Class 150
y 300 8-16.24, Estados Unidos de Norteamérica.
American National Standards Institute (ANSI), Steel pipe flanges and flanged fittings. 8-16.5,
Estados Unidos de Norteamérica.
American National Standards Institute (ANSI), Ring joint gaskets and grooves for steel pipe
flanges 605, Estados Unidos de Norteamérica.
American Petroleum Institute (API) Large diameter carbon steel flanges 605, Estados Unidos
de Norteamérica.
American National Standards Institute (ANSI) 8-16.42, Ductile iron pipe flanges and flanged
fittings, class 150 and 300.
12
PETROLEOS MEXICANOS
FIGURA 1 "HOJA DE CALCULO PARA RECIPIENTES A PRESION"
DATOS GENERALES
PLANTA: LOCALIZACION:
SERVICIO: CLAVE EQUIPO:
DATOS DE DISEÑO
PRESION: ________ kg/Cm
2
(lb/pul
2
) TEMPERATURA:_______ ºC (ºF) MARGEN PARA CORROSION: ______ mm (pulg)
TIPO DE CASQUETES:
DIAMETRO INTERIOR: ________________ m (pie)
ESPECIFICACION DE MATERIALES: ENVOLVENTE/CASQUETE/RECUBRIMIENTO/BOQUILLA.
ESFUERZO PERMISIBLE DE TRABAJO: ENVOLVENTE/CASQUETE/RECUBRIMIENTO/BOQUILLA:____kg/cm
2
(lb/pulg
2
)
RADIOGRAFIADO: NO ( ) POR PUNTOS ( ) 100% ( ) RELEVADO DE ESFUÉRZOS: Si ( ) NO ( )
EFICIENCIA PARA JUNTAS SOLDADAS: LONGITUDINAL ______________ % CIRCULAR ______________ %.
CALCULO DE LA PRESION MAXIMA PERMISIBLE
CILINDRICA ESFERICA
P=
S E t
R t + 0 6 .
P=
2
0 2
SEt
R t + .
ESPESOR MINIMO ACTUAL: _________________________mm (pulg)
MARGEN PARA CORROSION: ________________________mm (pulg)
ESPESOR DISPONIBLE t: ____________________________mm (pulg)
ESFERICO ELIPSOIDAL TORISFERICO PLANO
P=
2
0 2
S E t
R t + .
P=
2
0 2
S E t
D t + .
P=
SEt
L t 0 885 0 1 . . +
P=
S E t
d C
2
2
ESPESOR MINIMO ACTUAL: _________________________mm (pulg)
MARGEN PARA CORROSION: ________________________mm (pulg)
ESPESOR DISPONIBLE t: ____________________________mm (pulg)
PRESION MAXIMA PERMISIBLE DE OPERACION: _____________________ kg/cm
2
(lb/pulg
2
)
LIMITADA POR:
PRESION DE PRUEBA HIDROSTATICA /NEUMATICA: _____________________kg/cm
2
(lb/Pulg
2
)
S I M B 0 L 0 G I A
P = PRESION DE DISEÑO 0 PRESION MAXIMA D = DIAMETRO INTERIOR DE LA CEJA RECTA
PREMISIBLE DE OPERACION kg. (lb/pulg
2
) DEL CASQUETE mm (Pulg)
S = ESFUERZO MAXIMO PERMISIBLE PARA EL L = DIAMETRO INTERIOR DE LA CORONA
MATERIALCORRESPONDIENTÉ kg/cm2(Ib/Pulg) mm (pulg)
E = EFICIENCIA PARA LA JUNTA SOLDADA DEL d = DIAMETRO DEL CASQUETE mm (pulg)
CASQUETE (ADIMENCIONAL). C = FACTOR ADIMENSIONAL, QUE DEPENDE DE
LA FORMA DE FIJACION DEL CASQUETE
t = ESPESOR MINIMO REQUERIDO DEL CASQUETE
DESPUES DE CONFORMADO, SIN INCLUIR LA R = RADIOINTERIOR DEL ENVOLVENTE mm
TOLERANCIA POR CORROSION mm (pulg) (pulg)
R = RADIO INTERIOR ESFERICO 0 DE LA CORONA
mm (pulg)
13
DIFERENTES FORMAS DE CASQUETES
USADOS EN LOS RECIPIENTES A PRESION
ESFERICO
ELIPSOIDIAL
t = ESPESOR DEL CASQUETE
D = DIAMETRO INTERIOR DEL RECIPIENTE
L = RADIO INTERIOR DE LA CORONA DEL CASQUETE
r = RADIO DE LA SECCION DE TRANSICION
h = UN MEDIO DE LA LONGITUD DE EJE INTERIOR MENOR
DEL CASQUETE ELIPSOIDAL
TORISFERICO