UNIVERSIDAD SANTO TOMAS

DIVISIÓN DE INGENIERÍAS
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Autor 1 (S. López) Autor 2 (C. Rubiano) Autor 3 (C. A. Ballesteros) Autor 4 (A. Serna)


DISEÑO DE MOLDE DE INYECCION

INTRODUCCION

El 60% de las máquinas de transformación de plástico son máquinas de Moldeo de Inyección para
Termoplásticos donde se ejecuta un proceso de presión y calor, el cual es muy práctico y fácil. Una
máquina inyectora es capaz de plastificar un polímero determinado, siguiendo con la bombeada del
material hacia un molde en donde llena una cavidad y logra la forma deseada del producto.


Fig. [1] Maquina Inyectora
RESUMEN

Un material Termoplástico actúa como un fluido viscoso a una temperatura inferior a la de fusión y
después reacciona en resultado a un material estable cuando llega a una temperatura fría. Después de ser
calentado y sujetado a altas presiones, el material es forzado hasta una cavidad que es continuamente
mantenido a bajas temperaturas. Tan pronto el material se enfría, el molde se abre y el material es
expulsado, fundando una pieza generalmente desde un peso de miligramos hasta 100 Kg. La mayoría de
importancia se basa en la velocidad de enfriamiento del material definido por la conductibilidad térmica
de cada material.

Fig. [2] Esfuerzo vs. Deformación de un Termoplástico

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OBJETIVOS

 Entender un proceso básico de un molde de inyección.
 Identificar correctamente cada pieza de un molde de inyección de plásticos.
 Aprender los diferentes materiales para la fabricación de un molde de inyección.
 Desarrollar un despiece y luego construcción de un molde de inyección.

MARCO TEORICO

Se pueden definir dos tipos de Termoplásticos:

1. TERMOPLASTICOS CRISTALINOS: Al enfriarse, se produce un empaquetamiento muy
ordenado causando un enlazamiento, ordenado en sus cadenas, dominado como
“Cristalización”.

 Propiedades:

- Opacos
- Resistencia mecánica alta
- Intervalo de fusión muy definido y estrecho (3-4ºC)
- Altas contracciones de moldeo

2. TERMOPLASTICOS AMORFOS: Al contrario a los Cristalinos, las cadenas no mantienen
ningún orden durante su enfriamiento donde se crea un empaquetamiento mucho menor.

 Propiedades:

- Normalmente transparentes
- Resistencia mecánica media
- Poca resistencia a la fatiga
- Temperatura de fusión definida
- Bajas contracciones de moldeo



Fig. [3] Modulo E vs. Temp. de un Termoplástico Fig. [4] Estructura Atómica de los Termoplásticos

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Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:

 La Unidad de Cierre
 La Unidad de Inyección
 La Unidad de Potencia
 La Unidad de Control


Fig. [5] Unidades Principales de un Maquina Inyectora de Plásticos
Una unidad de cierre consiste de una prensa conformada por dos placas, una móvil y otra fija. En la parte
fija, se compone por sistemas de inyección y expulsión por pines generalmente, incluyendo la placa de la
portacavidad. En la parte móvil del molde, se contiene un mecanismo de desmoldeo el cual esta atajado
por placas de sujeción accionadas hidráulicamente por un cilindro hidráulico o un sistema eléctrico de
tornillo-sin-fin accionado por un motor.

Parámetros fundamentales para dimensionar una Unidad de Cierre:

1. La fuerza requerida para mantener el molde cerrado
2. La distancia mínima entre placas
3. La distancia máxima de apertura
4. Las dimensiones de las placas
5. La distancia entre columnas
6. La velocidad de impulso del sistema de expulsión


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Fig. [6] Molde en dos mitades: Cavidad y Núcleo
Los moldes, hechos típicamente de acero o de aluminio, tienen muchos componentes, los cuales se
pueden dividir en dos mitades, la parte del núcleo y la parte de cavidad. Cada mitad está incorporada
dentro la unidad inyección, pero la mitad móvil se desliza de manera que el molde se abre y se cierra a lo
largo de una línea de partición del molde. Cuando el molde se cierra, el espacio entre las dos mitades del
molde forma la cavidad de la pieza, el cual es inundado con un plástico fundido.





Fig. [7] Partes de un Molde Cerrado Fig. [8] Partes de un Molde Abierto

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El plato núcleo y el plato cavidad del molde son montadas a una base del molde, que se fija a la unidad de
inyección. La mitad de cavidad incluye una placa de soporte, el bebedero, en donde el material fluye
desde la boquilla y pasando por un anillo de posicionamiento, el cual alinea la base del molde con la
boquilla. La otra mitad de la base del molde incluye el sistema de expulsión, al cual está unido el núcleo
de molde, y una placa de soporte. Cuando la unidad de potencia separa las mitades del molde, una barra
en el sistema de expulsión se acciona y empuja una placa expulsora hacia adelante dentro de la caja de
expulsión hasta una placa de retención. En torno, esa placa expulsora empuja unos pines (pasadores) de
expulsión en la pieza moldeada y la parte solidificada (producto) salta fuera de la cavidad del molde
mientras el molde esté abierto.


CLASES Y TIPOS DE MOLDES

Según la norma DIN E 16750 [Moldes de inyección para materiales plásticos], contiene una división de los
moldes y se clasifica de la siguiente manera:

- Molde estándar (molde de dos placas)
- Molde de mordazas (molde de correderas)
- Molde de extracción por segmentos
- Molde de tres placas
- Molde de pisos (molde sándwich)
- Molde de canal caliente
- Molde de canal frio

Si no es posible la disposición de canales de distribución en el plano de partición, o se han de unir
centralmente las piezas de un molde con cavidades múltiples, se requiere un segmento plano de
separación para el desmolde del plástico solidificado (molde de tres placas) o una alimentación del
material a través de un sistema de canal caliente. En moldes de pisos se montan dos moldes en serie en el
sentido de cierre, sin que se requiera el doble de fuerza de cierre. La condición previa para este tipo de
molde es una cantidad de piezas relativamente fáciles. Como ventaja esencial sobresale el bajo costo de
producción.

Los moldes de canal calientes utilizan para la inyección sin colada de piezas termoplásticas, pero también
se puede aplicar como canal caliente parcial, o sea, con sub-distribuidores, aprovechando las ventajas de
estos. Con una ejecución correcta, los sistemas de canal caliente presentan una mejor perdida de presión
respecto a moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. De esta forma, con
sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas extremadamente grandes como, por ejemplo,
parachoques para automóviles.



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Análogamente a la denominada elaboración sin colada de materiales termoplásticos, también se pueden
elaborar termoestables y elastómeros en moldes de canal frio sin mazarota. Esto es muy importante
debido a que, por lo general, las mazarotas no se pueden re-granular. Un canal frio ha de cumplir la
finalidad de mantener los termoestables o elastómeros a un nivel de temperatura que se evite la
solidificación. De esta forma, las exigencias respecto a un sistema de canal frio son muy elevadas: el
gradiente de temperatura en el sistema ha de ser lo más pequeño posible y el aislamiento térmico del
molde y del canal frio ha de ser óptimo para evitar con seguridad la solidificación del material.

MOLDES ESPECIALES

 Moldes con Machos Perdidos:

Esta técnica se utiliza para la fabricación de piezas con interiores o contrasalidas no des
moldeables. Aquí se usan aleaciones de reutilización con punto muy bajo de fusión basadas
en cinc, plomo, bismuto, cadmio, indio y antimonio, que, según su composición, se funden
a temperaturas muy diferentes( el punto de fusión más bajo es aproximadamente 50 C).
Mediante aplicación de calor, el macho metálico se puede extraer de la pieza inyectada con
muy pocos restos de impurezas y residuos de la inyección.

 Moldes Prototipo de Aluminio:

La aleación de aluminio-cinc-magnesio-cobre es un material idóneo termo-endurecible para
la fabricación de prototipos, pero también para la fabricación de series pequeñas y
medianas. Las ventajas de utilizar este material son la reducción del peso, la fácil
mecanización y la buena conducción térmica respecto al acero, en cuanto a las desventajas
hay que señalar la baja resistencia mecánica, la baja resistencia al desgaste, la poca rigidez,
como consecuencia del bajo módulo de elasticidad y el relativamente elevado coeficiente
de dilatación térmica.

 Moldes Prototipo de Plástico:

Para reducir los elevados costos de mecanización en la fabricación de moldes, se pueden
aplicar resinas endurecibles con moldes sencillos. Reforzando estos moldes con elementos
metálicos o con fibras de vidrio, estas resinas pueden cumplir también con exigencias más
elevadas. Se ha de tener en cuenta la baja resistencia al desgaste de las resinas. Los moldes
fabricados de esta forma solo sirven para la fabricación de prototipos o para la fabricación
de series muy cortas por inyección.





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MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION DE MOLDES DE INYECCION

Los aceros son materiales ampliamente utilizados en la construcción de moldes puesto que garantiza una
gran vida útil. La condición para esto es que se elija el tipo adecuado y que este sea tratado de manera
que produzca la estructura que demanda la aplicación. Los elementos de aleación tienen de acuerdo al
porcentaje en que estén presentes en el acero, efectos positivos y negativos sobre las propiedades
deseadas. La rigidez de una herramienta está en función de la selección del acero, ya que el módulo de
elasticidad es prácticamente igual en todos los aceros comunes para herramientas. Pero según las
exigencias específicas, los diferentes materiales pueden cumplirlas de forma más o menos óptima:

- Aceros de cementación
- Aceros bonificados
- Aceros para temple integral
- Aceros resistentes a la oxidación
- Materiales especiales



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CLASIFICACION DE LAS COLADAS Y ENTRADAS

 Sistema de colada fría:

Según DIN 24 450 se diferencia entre:

- Colada, como componente de la pieza inyectada, pero que no forma parte de la pieza
propiamente dicha.
- Canal de colada, definido desde el punto de introducción de la masa plastificada en el
molde hasta la entrada.
- Entrada, como sección de la canal de la colada en el punto donde se une con la cavidad del
molde.

El camino del material hasta la cavidad debería ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar
las pérdidas de presión y de calor. El tipo de ejecución y la situación de la colada/sección de entrada
tienen mucha importancia respecto a: una fabricación económica, las propiedades de la pieza inyectada,
sus tolerancias, uniones y tensiones propias del material entre otras.

 Sistemas de colada y entradas frías:

- Colada cónica, con o sin barra: Se aplica por lo general para piezas de espesores de pared
relativamente gruesos, y también para la transformación de materiales de elevada
viscosidad en condiciones térmicamente desfavorables. La barra ha de separarse después
del desmoldé de la pieza.


Fig. [9] Colada Cónica




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- Colada de Paraguas: Es adecuada para la fabricación, por ejemplo, de cojinetes de fricción
con una precisión de redondez elevada, evitando además el máximo de la existencia de
líneas de unión. Las desventajas son el apoyo unilateral del noyó central y la necesidad de
operaciones de mecanizado para eliminar la colada.


Fig. [10] Colada de Paraguas

- Colada de Disco: Aquí se unen preferentemente piezas cilíndricas por el interior, sin líneas
de unión residuales. En el caso de materiales fibrosos de refuerzo (por ejemplo fibras de
vidrio), la colada de disco puede favorecer la tendencia a la contracción. La colada se hace
eliminar después del desmoldé.


Fig. [11] Colada de Disco

- Entrada Puntiuniforme (capilar): La colada de sección puntiforme se separa generalmente
de forma automática. Si molestan los pequeños residuos de esta sección, d puede tener la
pequeña forma de una cavidad lenticular en la superficie de la propia pieza. Para la
expulsión automática de una colada cónica con sección puntiuniforme se utilizan las
boquillas neumáticas de uso general.


Fig. [12] Entrada Puntiuniforme


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- Entrada laminar o de cinta: Para fabricar piezas planas con un mínimo de contracción y de
tensión es aconsejable la entrada en forma de cinta. Con una anchura igual ala de la pieza,
este tipo de entrada origina una distribución homogénea del frente de la colada. Un cierto
adelantamiento de material líquido en el sector de la colada de barra se puede compensar
con la corrección de la sección de la entrada. Pero en el caso de moldes sencillos la entrada
está situada fuera del eje de gravedad de la pieza, lo que puede conducir a un desgaste del
molde y formación de cascarilla. La lámina de entrada es cizallada generalmente, por lo que
no impide una fabricación automática.


Fig. [13] Entrada de Cinta

- Entrada de túnel o submarina: Según la disposición, la entrada es separada de la colada al
abrir el molde o por medio de una arista cortante ene l momento de expulsar la pieza. La
entrada de túnel es adecuada para la inyección lateral de las piezas. Sin tener en cuenta los
posibles problemas por obturación precoz, la entrada de túnel permite secciones muy
pequeñas, y con ello se consiguen marcas residuales casi invisibles sobre la pieza. Cuando
se inyectan materiales abrasivos, la arista de corte está sometida a un mayor desgaste, lo
cual conduce a problemas de separación de colada


Fig. [14] Entrada de Túnel o Submarina


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REGLAS DE DISEÑO PARA EL PRODUCTO FINAL

1. Reducir el Espesor de pared para minimizar el tiempo de proceso



2. Espesor debe ser Uniformemente dimensional para facilitar el enfriamiento


Donde, (t
1
=t
2
)

3. Esquinas Redondeadas para reducir fracturas




4. Aplicar un ángulo de inclinación de 1 ° - 2 ° a todas las paredes paralelas a la dirección de
separación para facilitar la eliminación de la parte del molde





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CONCLUSIONES

Al final del proyecto, podemos entender como un molde de inyección para plásticos ejecuta su
trabajo para obtener un producto final. También, fuimos capaces de estudiar e identificar los
diferentes componentes de un molde de inyección. Al mismo tiempo, se aprendió como despiezar
un molde de inyección y luego armar lo. En conclusión, hallamos el material adecuado para la
fabricación del molde de inyección y las diversas aplicaciones que adquiere un producto final.


REFERENCAS

Fundamentos de Manufctura Mode. Mikell P. Groover. 1997. Pagina 196
Manufactura, ingeniería y tecnología. Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, 2002. Pagina 485
http://www.custompartnet.com/wu/InjectionMolding

http://www.actiweb.es/erikadesign/archivo1.pdf

http://www.mater.upm.es/polimeros/Documentos/Cap6_5MoldeoInyeccion.pdf

http://es.scribd.com/doc/22869890/Moldes-de-Inyeccion-Para-Plasticos