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Los procesos para la remoción del material por acción
de una herramienta, como torneado, fresado y taladra-
do, han sido utilizados de manera activa en la industria
metalmecánica durante años, lo que a permitió un per-
feccionamiento en cuanto a su técnica y maquinaria se
refiere, contribuyendo así al mejoramiento en los tiem-
pos de producción en el sector.
Pero debido a la creciente demanda de piezas con án-
gulos y cavidades difíciles de diseñar, las cuales no se
podían alcanzar con los métodos convencionales, la
industria evidenció la necesidad de desarrollar nuevas
técnicas para la remoción de material, con las cuales
se facilitara la manipulación de los metales y crear di-
seños con altos grados de dificultad, y que además no
presentaran un impacto negativo en las propiedades
físicas de las piezas.
Foto: i1.ytimg.com
Nuevas Tendencias de Mecanizado
Jose Luis Ordóñez Jiménez
Periodista Metal Actual
Procesos que
dejan de lado
las afladas
herramientas
de corte
Además de los procesos
tradicionales de mecanizado
como torneado, taladrado y
fresado, nuevos métodos para
remover material en piezas
de metal, se abren camino
mediante técnicas que se basan
en el manejo de la energía
mecánica, térmica y química,
para dar paso a una nueva
opción en los procesos de
maquinado.
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PROCESOS
Por esta razón, la remoción de mate-
rial mediante herramientas de corte,
evolucionó y permitió la creación de
nuevos métodos de trabajo, conoci-
dos como mecanizados no conven-
cionales, los cuales se caracterizan por
realizar una remoción de material, sin
tener un contacto directo de la he-
rramienta sobre la parte a mecanizar,
para así obtener piezas con formas y
ángulos más definidos, sin afectar la
dureza y tenacidad del metal.
Estos procesos de mecanizado no
convencional, se pueden clasificar
en tres grupos, de acuerdo al tipo
de energía a utilizar, ya sea mecá-
nica, térmica o química, con los que
actualmente se obtienen piezas de
gran calidad, en industrias como la
electrónica, militar y aeroespacial.
En la actualidad, los procesos no con-
vencionales dejaron la fase experi-
mental para llegar a ser utilizados
habitualmente en países como Ale-
mania, Estados Unidos, Suecia, Italia,
España y Corea, lo que les vale para
ser países referentes en la implemen-
tación de nuevos métodos de mecani-
zado, que pueden ser acogidos por la
industria colombiana, para impulsar
una nueva forma de producción, con
la cual se pueda cumplir con todas las
exigencias en costos, plazo y calidad
que exige el mercado.
Ultrasonic Machining
Una de estas nuevas técnicas, es co-
nocida por sus siglas en inglés, como
USM –Ultrasonic Machining–, o meca-
nizado ultrasónico, el cual es utilizado
en procesos de tecnología electrónica,
procesamiento de materiales para re-
actores nucleares, perforado de ma-
teriales compuestos para la aviación,
boquillas de soldadura, y también,
en el desarrollo de lentes cóncavos,
La vibración que se produce en el mecanizado ultrasónico, tiene
una frecuencia próxima a los 20kHz, una vibración de unas 20.000
veces por segundo.
Perforación ultrasónica Descastado ultrasónico
Descastado ultrasónico
de superfcie
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Mecanizados No Convencionales
Mecánico Térmico Químico
Ultrasonido Haz de electrones Electro-químico
Chorro abrasivo ¹ Electroerosión ²
convexos y espejos, de zafiro, zilicio y
vidrio, para la industria óptica.
Además, la industria automotriz la
utiliza para se desarrollan compo-
nentes como discos de freno, en ni-
truro de silicio, y acero templado.
“La técnica USM se desarrolló
por la necesidad de maquinar
de manera precisa, materiales
como cerámica, vidrio, carburos,
piedras preciosas, aluminio y
acero templado.”
En este proceso se utiliza una solu-
ción líquida, contenida en un reci-
piente, que es una mezcla de agua
y partículas de nitrato y carburo de
boro, óxido de aluminio, carburo de
silicio y diamante, con una concen-
tración en el agua, la cual varía del
20 al 60 por ciento, que circula cons-
tantemente a lo largo del proceso
de mecanizado, con el propósito de
desprender el material, y además,
retirar la viruta y restos del material
producido durante el proceso.
Dentro de este líquido abrasivo, se
sumergen la pieza metálica a traba-
jar y una herramienta de trabajo que
tiene la forma de la cavidad a for-
mar en el metal, elaborada en acero
inoxidable o molibdeno, que vibra
y se desplaza perpendicularmente
sobre la pieza de trabajo, con una dis-
tancia constante de 0,1 mm, entre la
herramienta y la superficie metálica.
El movimiento de la herramienta vi-
bratoria, hace que las partículas abra-
sivas choquen con la pieza metálica,
lo que genera el desprendimiento
del metal, gracias a las altas tensiones
producidas por la vibración, y las par-
tículas contenidas en el líquido abrasi-
vo. Para controlar la cantidad de ma-
terial removido, se regula la potencia
de la máquina, que debe oscilar entre
los 200 y 2400w. (Ver gráfica 1).
Gráfica 1
42 PROCESOS
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Una variación de esta técnica, es co-
nocida como mecanizado por ultra-
sonidos rotatorio, en donde no se
requiere de un sistema de almacena-
miento del líquido abrasivo, sino una
manguera que direcciona el fluido a
medida que la herramienta se mueve.
La herramienta vibratoria de perfo-
ración, es notoriamente más peque-
ña que la utilizada en USM, la cual a
medida que vibra, gira con una velo-
cidad de 5000 rpm sobre el material
a trabajar, para conseguir geome-
trías difícilmente alcanzables con el
mecanizado tradicional.
Electron Beam Melting
El haz de electrones o EBM –por su
nombre en inglés, Electron Beam
Melting–, es utilizado en la industria
electrónica, para grabar circuitos de
microprocesadores, en la biomedi-
cina, bioingeniería, automoción y
aeroespacial, en países como Suecia,
Italia y Estados Unidos, para la ela-
boración de prototipos y piezas de
alto rendimiento.
“El primer trabajo que se
adelantó con la técnica EBM, se
realizó con un prototipo de la
máquina de haz de electrones,
desarrollada en Alemania, a
mediados de 1947.”
Este método se lleva a cabo dentro
de una máquina que cuenta con un
sistema de vacío, con el propósito de
proteger el metal de la atmósfera,
para producir acabados de super-
ficie finas, gracias a la ausencia de
oxígeno, con resultados más precisos
que otros procesos de mecanizado.
En el EBM se genera el desprendi-
miento de metal, mediante un haz fo-
calizado de electrones que vaporiza el
material. Este proceso se inicia cuando
un filamento de tungsteno, situado
en la parte superior de la máquina,
produce un haz con 3.000 vatios de
potencia, que es dirigido a la pieza a
mecanizar, mediante la ayuda de cam-
pos electromagnéticos y bobinas, los
cuales lo focalizan para fundir el ma-
terial de manera controlada.
Otro de los mecanizados no conven-
cionales que utiliza la energía tér-
mica, es conocido como LBM, Laser
Beam Machining, este mecanizado
con rayo láser, utiliza la energía tér-
mica, sin contacto, focalizando un
haz de láser para crear agujeros o
perfiles con geometrías complejas,
con el mismo principio del EBM.
Esta remoción se puede adelantar
en superficies metálicas y sustratos
de vidrio, cerámica, teflón, PVC, y
materiales que absorban la radia-
ción láser y no la reflejen, ya que los
rayos producidos en el proceso son
perjudiciales para el operario.
Electrochemical Machining
De los tipos de mecanizado no con-
vencional, este es el más antiguo,
puesto que se desarrolló a media-
dos de 1950, con el propósito de
hacer grabados decorativos. Pero su
aplicación en la industria metalme-
cánica se produjo años más tarde,
cuando fue probado con éxito en la
resolución de los problemas de peso
en carcasas de misiles, al eliminar
una parte de la superficie metálica
por medio de disolución con reacti-
vos químicos.
Actualmente, este proceso es utiliza-
do en piezas que requieren mecani-
zados de precisión, como microcom-
ponentes o metales con cavidades
profundas y difíciles de alcanzar.
Este tipo de mecanizado tiene nu-
merosas aplicaciones en la industria
electrónica y automotriz, además,
es utilizado frecuentemente en la
industria aeroespacial, gracias a que
permite eliminar grandes cantidades
de metal, y obtener piezas que no
pueden ser mecanizadas fácilmente
a través de los métodos tradicionales.
El proceso inicia con una limpieza
del metal a mecanizar, para que la
reacción química presente los resul-
tados deseados. Posteriormente, el
área que no requiere de desbaste,
debe ser protegida con cintas, mate-
riales poliméricos o máscaras conoci-
das como resist, para así sumergir la
pieza en la solución química y gene-
rar el proceso de desgaste en puntos
focalizados.
La cantidad de material eliminado, se
controla por medio de la concentración
El proceso EBM debe ser dirigido por personal capacitado,
debido a que el haz de electrones, produce rayos X perjudiciales
para el ser humano.
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en la solución química, el tiempo de
permanencia en el tanque y la tempe-
ratura en el proceso, según el material
a mecanizar. (Ver tabla 2).
Una de las variaciones que presenta
el mecanizado químico, se conoce
como ECM, –por su nombre en inglés
Electrochemical Machining–, un pro-
ceso en donde se controla la disolu-
ción a nivel atómico de la pieza de
trabajo, eléctricamente conducida
por una herramienta a través de un
(Tabla 2) Tasas de Penetración en Materiales con Mecanizado Químico
Material Químico Tasa de penetración mm/minuto
Aluminio FeCl3 0.020
Aleaciones de Aluminio NaOH 0.020
Cobre FeCl3 0.050
Aleaciones de cobre FeCl3 0.050
Magnesio H2SO4 0.038
Aleaciones de magnesio H2SO4 0.038
Silicio HNO3 : HN : H2O 0.001
Acero HCI : HNO3 FeCl3 0.020
Titanio HF 0.025
Aleaciones de titanio HF : HNO3 0.025
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electrolito, el cual a menudo es nitra-
to o cloruro sódico. (Ver gráfica 2).
En el proceso del ECM, se genera el
paso de una corriente continua con alta
densidad y baja tensión, entre la pieza
a trabajar –ánodo– y la herramienta de
trabajo –cátodo–, para disolver el metal
por acción de una fuente de corriente
continua, que fluye a través de una so-
lución de electrolitos, con una tempe-
ratura y conductibilidad constante, que
garantiza la calidad del trabajo.
Gráfica 2
De esta manera, el material a meca-
nizar no es expuesto a estrés, ya sea
térmico o mecánico, lo que permite
que este proceso sea ideal para el
mecanizado de piezas frágiles, ade-
más, no existe contacto entre la he-
rramienta y pieza de trabajo, lo que
permite crear formas en tres dimen-
siones, al igual que troqueles, mol-
des, cavidades, agujeros y ranuras,
sobre todo tipo de material, siem-
pre y cuando este sea conductor de
electricidad.
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Tendencia a Nivel Mundial
El direccionamiento que presentan
las nuevas tecnologías de manun-
factura no convencional, para ha-
cer más productivo los procesos de
mecanizado a nivel mundial, se en-
foca hacia la creación de procesos
híbridos, en donde el concepto de
máquina herramienta, permite utili-
zar dos tipos de mecanizado en un
mismo sistema, con el propósito de
optimizar los tiempos de trabajo.
Además, esta tendencia proyecta el
futuro de los mecanizados hacia el
manejo óptimo de los recursos, des-
de la perspectiva de la eficiencia en
el uso de insumos y energía, para
desarrollar procesos y equipos que
se caractericen por tener un mínimo
desperdicio de recursos, con el uso
de menos energía.
Otra de las tendencias que se visuali-
zan en el horizonte del mecanizado
no convencional, es el micro mecani-
zado, en donde el fresado, taladra-
do y la electroerosión, permitirán
trabajar ángulos que el mecanizado
convencional no puede alcanzar, con
ventajas como el poder cortar mate-
riales compuestos, de alta dureza, y
lograr en estos mayores niveles de
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precisión, con geometrías complejas
a una escala micro.
Mecanizado No Convencional
en Colombia
Desde la década de los 80, Colom-
bia adoptó la tecnología de la elec-
troerosión, como una de las prin-
cipales técnicas de mecanizados
no tradicionales, para desarrollar
trabajos de alta calidad en diferen-
tes campos de la industria nacional.
Por esta misma época, países como
Portugal, Brasil y China, además de
la electroerosión, acogieron nuevas
tecnologías de mecanizado no con-
vencional, como ultrasonido y quí-
mico, lo que les permitió impulsar
estos procesos de una etapa expe-
rimental a una industrial, y de esta
manera, adoptar una nueva forma
de implementación y reorganización
en sus industrias, que involucró te-
mas como la logística de producción,
los tiempos de respuestas, y mecani-
zados de alta velocidad, brindándo-
les gran competitividad en el sector.
Para el Ingeniero y PhD Carlos Julio
Cortés, profesor de la Universidad
Nacional de Colombia, “actualmente
Colombia no tiene un papel competi-
tivo en el mundo del mecanizado, por
la falta de adopción de nuevos tipos
de mecanizado no convencional”.
Además, agrega Cortés, “implemen-
tar un mecanizado no convencional,
en empresas que trabajan con pro-
cesos tradicionales, para remover
material en piezas de metal, supone
cambios en cuanto a maquinaria y
herramientas se refiere, al igual que
una renovación en los pasos de pro-
ducción, para capacitar a trabajado-
res y adaptar diferentes procesos a
Empresas alemanas y japonesas, fabrican maquinaria híbrida
a pedido, para realizar mecanizados a escala micro.
Por diseño modular, las máquinas diseñadas para el mecanizado ECM, permite
numerosas posibilidades de configuración, para diferentes tipos de empresas.
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los nuevos y mejorados tiempos de trabajo, que brinda
la implementación de una nueva tecnología, que puede
beneficiar al dinamismo en el sector”.
Por su parte, Milton Mauricio Herrera Ramírez, líder del
Grupo Innovación y Gestión IG, de la Universidad Piloto
de Colombia opina que, “los procesos, y programas (soft-
ware) con capacidad de gestionar mejorados métodos
de producción al interior de las empresas, se manejan en
Colombia, pero no de manera cotidiana”, un punto que
realza la necesidad de implementar estos programas, a
lo largo de todas las empresas colombianas dedicadas al
mecanizado, para así posicionar la industria nacional, en
niveles de competitividad internacional.
Por tanto, conocer y adoptar de forma activa los sistemas
de mecanizado no convencional, apoyados de una efectiva
nivelación en temas técnicos en el país, permitirá un nue-
vo impulso al mercado del mecanizado en Colombia, con
miras a una competitividad internacional, que genere be-
neficios tanto a las empresas, como a clientes por igual.
Citas
1. Para leer más sobre el Corte por Chorro de Agua, consulte el artículo
Equipos de Corte por Chorro de Agua, publicado en la edición número
9, de Metal Actual, o consulte la página www.metalactual.com/revis-
ta/9/herramientas_de_corte.pdf
2. Para leer más sobre la Electroerosión, consulte el artículo Electroero-
sionadoras, para quienes buscan exactitud y precisión, publicado en
la edición número 11, de Metal Actual, o consulte la página www.
metalactual.com/revista/11/procesoselectro.pdf
Fuentes
• Carlos Julio Cortés, Docente del Posgrado de Materiales de la Univer-
sidad Nacional de Colombia, cjcortesr@unal.edu.co
• Milton Mauricio Herrera Ramírez, Líder Grupo Innovación y Gestión IG,
Universidad Piloto de Colombia milton-herrera@upc.edu.co
• www.virtual.unal.edu.co, www. prezi.com, www.ehu.es, www.turnxon.
com, micromanufacturing.net, ceramicindustry-com, kennametal.com,
kern-microtechnic.com, margune.org
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