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FACULDADE DE ENGENHARIA

DEPARTAMENTO DE CONSTRUÇÃO CIVIL E TRANSPORTES
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL I
Apostila de Materiais de Construção Civil I
• AGLOMERANTES
• AGREGADOS
• CONCRETOS
Professores:
Moacyr Carvalho Filho
Luciana Nascimento Lins
Versão 2013/2
Universidade do Estado do Rio de Janeiro - Materiais de Construção Civil I
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SUMÁRIO
1. Aglomerantes
1.1 Definição e breve histórico
1.2 Qualidades essenciais das pastas e argamassas
1.3 Classificação dos aglomerantes
1.4 Propriedades e características físicas
1.5 Noções Gerais
1.6 Principais empregos das argamassas na construção civil
1.7 Cal
1.7.1 Introdução
1.7.2 Fluxo de processo para obtenção da cal
1.7.3 Impurezas
1.7.4 Formas de Endurecimento
1.7.5 Cal Aérea
1.7.5.1 Aplicação da cal aérea
1.7.5.2 Características
1.7.6 Cal Hidráulica
1.7.6.1 Classificação e propriedade
1.7.6.2 Aplicações
1.7.7 Recapitulando (Cal)
1.7.8 Normas relacionadas à Cal
Perguntas e respostas
Leitura Complementar
1.8 Cimento Natural
1.9 Gesso
1.9.1 Definição
1.9.2 Fases de desidratação da gipsita por calcinação
1.9.3 Propriedades
1.9.4 Fabricação
1.9.5 Utilização do gesso Paris
1.9.6 Normas relacionadas ao gesso
Perguntas e respostas
1.10 Cimento Portland
1.10.1 A história do cimento
1.10.2 Composição do cimento Portland
1.10.2.1 Clínquer
1.10.2.2 Adições
1.10.3 Composição química do cimento Portland
1.10.4 Composição mineralógica do clínquer Portland
1.10.5 Reações de hidratação dos compostos do clínquer
1.10.6 Cristalização
1.10.7 Classes de resistência
1.10.8 Principais propriedades dos diversos tipos de cimento
1.10.9 Principais tipos de cimento Portland
1.10.9.1 Cimento Portland Comum (CP I)
1.10.9.2 Cimento Portland Composto (CP II)
1.10.9.3 Cimento Portland de Alto Forno (CP III)
1.10.9.4 Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
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1.10.9.5 Cimento Portland Alta Resistência Inicial (CP V)
1.10.9.6 Cimento Portland Resistente aos Sulfatos
1.10.9.7 Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
1.10.9.8 Cimento Portland Branco
1.10.10 Exigências físicas e mecânicas
1.10.11 Exigências químicas
1.10.12 Normas relacionadas ao cimento (Portland e outros)
Perguntas e respostas
Leitura Complementar
2. Agregados
2.1 Definição
2.2 Classificação dos agregados
2.3 Características das rochas de origem
2.4 Principais propriedades físicas dos agregados
Exercício
2.5 Outras propriedades
2.6 Agregados Naturais
2.6.1 Areia Natural
2.6.2 Seixo Rolado ou cascalho
2.7 Agregados Artificiais
2.7.1 Definições
2.7.2 Matéria-prima ou rocha de origem
2.7.3 Brita ou pedra britada
2.8 Agregados industrializados
2.8.1 Agregados Leves
2.8.2 Agregados Pesados
2.9 Exigências normativas do NBR 7211–Agregado para concreto
2.9.1 Granulometria
Exercício
2.9.2 Forma dos grãos
2.9.3 Substâncias nocivas
2.10 Umidade e inchamento do agregado miúdo
2.11 Outros índices de qualidade
Leitura Complementar
3. Concretos
3.1 Introdução
3.1.1 O concreto como material estrutural
3.1.2 Algumas definições
3.1.3 Componentes do concreto
3.1.4 Tipos de concreto
3.2 Estrutura do Concreto
3.2.1 Fases do concreto a nível macroscópico
3.2.2 Fases do concreto a nível microscópico
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3.3 Propriedades do concreto
3.3.1 Traço
3.3.2 Resistência do concreto
3.3.3 Importância da relação água/cimento
3.3.4 Medida da consistência do concreto
3.3.5 Dados práticos sobre os limites de consistência
3.3.6 Importância da consistência
3.3.7 Influência do módulo de finura dos agregados e do traço na relação a/c
3.3.8 Influência da areia úmida
3.4 Aditivos
3.5 Propriedades do concreto endurecido e sua importância
3.5.1 Resistência do concreto–Fazendo uma breve dissertação
Exercício
3.6 Centrais de concreto / Processos e Sistemas
3.6.1 Recebimento dos materiais componentes
3.6.2 Estocagem
3.6.3 Disposição da central
3.6.4 Mistura
3.6.5 Transporte
3.6.6 Lançamento
3.6.7 Adensamento
3.6.8 Cura ou sazonamento
3.6.9Métodos de cura
3.6.10 Pedido de concreto
3.6.11 Entrega do concreto
3.6.12 Controle tecnológico
3.6.13 Aceitação do concreto
Leitura Complementar
3.7 Dosagem do concreto
3.7.1 Parâmetros específicos
3.8 Controle tecnológico do concreto
3.8.1 Controle de qualidade
3.8.2 Acompanhamento da obra
3.8.3 Conhecimento do projeto
3.8.4 Mão-de-obra disponível
3.8.5 Dosagem
3.8.6 Controle da resistência do concreto
3.8.5.1 Plano de Controle
3.8.5.2 Controle estatístico
3.8.5.3 Controle do concreto para amostragem total (100%)
3.8.5.4 Casos Especiais
Exercício
Bibliografia
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Aula Prática no LEC
Equipamento para Ensaio de Finura do
Cimento Portland
Equipamento para Ensaio de Água
daPasta deConsistência Normal
Aglomerantes
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1. Aglomerantes
1.1. Definição e breve histórico
Os aglomerantes são elementos ativos empregados na construção civil onde entram nacomposição das pastas,
argamassas e concretos. Constituem o material ligante utilizadopara fixar ou aglomerar materiais entre si.
O primeiro aglomerante utilizado pelo homem foi a argila. São encontradas na bíblia citaçõesdo uso da argila nas
construções pelos assírios, babilônicos, egípcios e outras civilizações daAntiguidade.
Argilas secas ao sol ainda são muito utilizadas nas construções rurais, em casas de “taipa”.Estas construções
apresentam baixas resistências mecânicas e reduzida durabilidade porser a argila um aglomerante quimicamente
inerte.
Aglomerantes tipo cal e gesso, que são quimicamente ativos, também eram doconhecimento dos antigos e muitas
das obras que foram construídas com eles aindaexistem.
O cimento Portland, que também é um aglomerante quimicamente ativo, é o principal aglomerante em uso
atualmente, representando o 2
o
produto em consumo per-capita pelohomem, tendo sido inventado no ano de 1824
por Joseph Aspdin, fabricante de tijolos docondado de York.
Muitos são os materiais que tem propriedades aglomerantes, porém para a utilização naconstrução civil é
essencial que as matérias-primas para sua obtenção sejam abundantes nanatureza e se encontrem em condições
de aproveitamento econômico.
Os aglomerantes apresentam-se sob forma pulverulenta e, quando misturados com água,formam uma pasta
capaz de aglutinar e formam suspensões coloidais, endurecendo porsimples secagem, ou, em conseqüência de
reações químicas, aderindo às superfícies comas quais foram postas em contato.
1.2. Qualidades essenciais das pastas e argamassas
• Resistência mecânica;
• Durabilidade;
• Consistência;
• Plasticidade;
• Capacidade de retenção de água;
• Aderência;
• Resistência ao calor elevado.
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1.3. Classificação dos aglomerantes
a) Quanto aoprocesso de endurecimento, podem ser:
• Quimicamente inertes→ endurecem por simples secagem (evaporação da água deamassamento) ou
resfriamento. Possuem baixa resistência mecânica e o processo éreversível.
Exemplos: Argila e Asfalto.
• Quimicamente Ativos→ o endurecimento é decorrente de reações químicas.
Exemplos: Cal, Cimento Portland e Gesso.
b) Osaglomerantes quimicamente ativospodem, ainda, ser classificados em:
• Aglomerantes Aéreos→ necessitam estar em contato com o ar para que o processo deendurecimento corra
e não resistem à ação da água depois de endurecidos.
Exemplos: Cales aéreas e Gesso.
• Aglomerantes Hidráulicos → o endurecimento ocorre sob a influência exclusiva daágua,
independentemente do ar e resistem satisfatoriamente à ação da água depois deendurecidos.
c) Quanto ao tempo de pega:
• Pega rápida–menos de 8 minutos;
• Pega semi-lenta–de 8 a 30 minutos;
• Pega lenta–de 30 minutos a 6 horas;
• Pega muito-lenta- mais de 6 horas.
d) Podemos classificar os quimicamente ativos conforme a composição:
• Simples → são aqueles que depois de obtidos não recebem adição de nenhum outroproduto.
Corresponde a apenas um produto.
Exemplos: Gesso, cal aérea, cal hidráulica, cimento natural, cimento Portland, cimento
aluminoso.
• Composto→ mistura de um produto com um sub-produto.
• Misto→ mistura de dois produtos, ou seja, mistura de dois ou mais aglomerantes simples.
• Com Adições → mistura de um produto com adições que visam conferir propriedadesespeciais.
Exemplos: Cimento colorido, cimento para alvenaria.
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1.4. Propriedades e características físicas
Massa específica (D ou ME) e massa unitária (d ou MU).
D (Kg/l) d ( Kg/l)
Cimento Portland 3,0 a 3,15 1,12
Cal 2,25 a 2,30 0,48 a 0,64
Gesso 2,55 a 2,60 0,65 a 0,80
Atenção:
Massa específica (D) = massa da amostra
Volume de cheios da amostra
Massa unitária ( d) = massa da amostra
Volume total
Onde: Volume total = V = volume de cheios + volume de ar.
1.5. Noções Gerais
Os aglomerantes minerais, quimicamente ativos podem ser empregados, conforme o caso,das seguintes formas:
PASTA= aglomerante + água
ARGAMASSA= aglomerante + água + agregado miúdo (areia)
CONCRETO= aglomerante + água + agregado miúdo + agregado graúdo (brita).
Das pastas e argamassas feitas com os aglomerantes minerais visamos as seguintes propriedades:
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Tempo deiníciode pega
Quanto frescas Consistência
Plasticidade
Retençãode água
Resistência à compressão
Quando endurecidas Aderência
Porosidade
Resistência às altas temperaturas
Resistência à tração
Impermeabilidade
Estabilidade dimensional
1.6. Principais empregos das argamassas na construção civil
Chapisco→ É a primeira camada. É feito com areia grossa e cimento
*
(1:4 ou 1:5) Tem afunção de dar aderência à
parede, penetra nos tijolos, fecha poros, uniformiza e dá asperezaa superfície. Deve ser uma mistura bem úmida
lançada (jogada) sobre a parede. Cai muitono chão. Se o chão for revestido dá para recolher, e imediatamente
colocar na caixa demistura. Bater e jogar outra vez com rapidez, pois o cimento já está hidratado. Antes dapróxima
camada (emboço) lançam-se as mestras que são ripas verticais distantes de 1,5 a2,0 m e que servirão como guias
para correr a régua que planificará o emboço.
Emboço → É a segunda camada, lançada depois de algumas horas. Serve pararegularização geométrica
(aplainamento). É no emboço que se acertam as irregularidadesdas paredes.
• Revestimento interno: cal e areia.
• Revestimento externo: mistura bastarda (1 cimento: 4 cal: 12 areia).
Reboco→ É a terceira e última camada – usar areia fina e cal em mistura bem rica (1:3 ou1:4). Não usar cimento
que pode dar trinca (devido à retração), atrapalhando a futurapintura, ou então o cimento pode “vidrar” à superfície.
(*) A razão de usar cimento é que este é muito melhor cola que a cal. E essa primeiracamada é crítica e
fundamental.
Estudaremos agora, alguns aglomerantes, como por exemplo a cal, o cimento natural, ogesso e o cimento Portland.
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1.7. Cal
1.7.1. Introdução
Na Antiguidade o aglomerante clássico dos elementos de construção foi a cal. Utilizadapelos gregos e romanos
pode-se até imaginar que tenha sido descoberta acidentalmentenum acampamento onde se acendeu uma
fogueira sobre uma rocha calcária, cai uma chuvainesperada e deste modo ocorre a desagregação dos pedaços
da rocha, com a produção devapor de água e de uma pasta branca.
Esta pasta ao transcorrer nos dias recupera a dureza e resistência da rocha original. Destemodo ou de uma
maneira muito semelhante foi descoberta a argamassa de cal, séculosantes que se conhecesse o processo de
obtenção da mesma (calcinação, extinção erecarbonatação), o qual veremos adiante.
Atualmente no Brasil, segundo a ABPC (Associação Brasileira dos Produtores de Cal),consome-se, nas pequenas
construções 1,1 saco de cal por m
2
de construção, ou seja 22kg/m
2
de área construída. Isso dá bem uma
dimensão da importância do material que étambém empregado na estabilização de solos, em especial os sílticos e
argilosos formando solo-cal, nos processos de obtenção do aço (fundentes), na fabricação de açúcar de cana,
na obtenção do vidro, no tratamento de água, na obtenção de papel e em concretosespeciais para aumentar a
trabalhabilidade.
Podemos então, definir cal como sendo o nome genérico de um aglomerante simples,resultante da calcinação de
rochas calcárias à temperatura inferior a de início de fusão,cerca de 900
o
C, suficiente para a dissociação do
calcário, produzindo-se óxido de cálcioegás carbônico.
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1.7.2. Fluxo de processo para obtenção da cal
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Calcinação:
CaCO3 forno (+- 900° c CaO + CO2
rocha calcária cal viva ou virgem
Veja a ilustração abaixo:
O produto obtido desta calcinação, chamadocal viva ou cal virgem, ainda não é oaglomerante, contém
predominantemente óxido de cálcio, exibe estrutura porosa e formatosidênticos aos grãos da rocha original,
porém, com menor volume, devido a perda de CO2.
Definição de Cal Virgem ou Cal Viva:Cal obtida no processo de calcinação da qual oconstituinte principal é o
óxido de cálcio ou óxido de cálcio em associação natural com oóxido de magnésio, capaz de reagir com a água.
Em função dos teores de seus constituintespode ser classificada como cálcica, dolomítica ou magnesiana,
conforme tabela 1:
Tabela 1: Classificação da cal virgem (NBR 6453/1988)
1
Classificação % de CaO em relação aos óxidos totais
Cálcica ≥ 90
magnesiana ≥ 65 a < 90
Dolomítica < 65
1
NBR 6453/1988–CAL VIRGEM PARA CONSTRUÇÃO–ESPECIFICAÇÃO.
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Para a obtenção do aglomerante é necessário que a cal viva seja hidratada ou extinta. Oóxido hidratado
transforma-se em hidróxido, que é o constituinte básico do aglomerante cal.
A operação de hidratação recebe o nome de extinção, e o hidróxido resultante denomina-se cal extinta ou cal
hidratada.
Extinção:
CaO + H2 O → Ca(OH)2 + calor
cal viva ou virgem
cal extinta ou hidratada
56g de CaO + 18g de H2 O = 74g de Ca(OH)2
Rendimento em peso:74 = 1,32
56 g
Quantidade de água a empregar para formar a pasta:
18 g= 0,32 ( massa de água = 1/3massa de CaO)
56g
Podemos dizer que a cal extinta (Ca(OH)2) contém 24% de seu peso em água→ (água / cal extinta) = 18g / 74g =
0,24.
Veja ilustração abaixo:
O produto obtido no processo de extinção da cal virgem é a cal hidratada, que é definida segundo a NBR
7175/1992 – CAL HIDRATADA PARA ARGAMASSAS, como: Pó seco obtido pela hidratação de cal virgem,
constituída essencialmente de hidróxido de cálcio ou de uma mistura de hidróxido de cálcio com hidróxido de
magnésio, ou ainda, de uma misturade hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de magnésio
.
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A cal hidratada apresenta-se sob a forma de flocos ou pó de cor branca. Pode ser vendida eentregue a granel, em
contêiner ou ensacada. A massa líquida de cada saco pode ser de 8,20, 25 ou 40 kg.
Conforme os teores de óxidos não hidratados e de carbonatos, indicados na tabela 2, A cal
hidratada é designada por:
• CH-I –cal hidratada especial
• CH-II –cal hidratada comum
• CH-III –cal hidratada com carbonatos
Tabela 2 : Exigências Químicas (NBR 7175/1992)
2
Compostos
Limites
CH–I CH- II CH- III
Anidrido
carbônico (CO2)
Na fábrica ≤5% ≤5% ≤13%
No depósito ou na
obra
≤7% ≤7% ≤15%
Óxido não-hidratado calculado ≤10% Não exigido ≤15%
Óxidos totais na base de não voláteis
(CaO + MgO)
≥88% ≥88% ≥88%
A reação de extinção se processa com forte desprendimento de calor (reação exotérmica) e grande aumento de
volume. A extinção da cal cálcica, usualmente gorda, é muito violenta,podendo ocorrer a queima devido à grande
elevação na temperatura, a qual pode atingir± 400
o
C . Essa elevação tem provocado incêndios em vagões, silos,
barracões de madeira,nos quais a cal virgem se hidratou em contato com a água, geralmente da chuva ou da
umidade do ar.
A cal gorda, na extinção aumenta cerca de 3 vezes o seu volume inicial.
De acordo com otempo de extinção, as cales podem ser classificadasem:
• extinção rápida: tempo≤ 5 minutos;
• extinção média: tempo de 5 a 30 minutos;
• extinção lenta: tempo > 30 minutos.
Para o processo de extinção rápida, é necessário que a cal seja colocada na água, nunca oinverso.
2
NBR 7175/1992–CAL HIDRATADA PARA ARGAMASSAS- ESPECIFICAÇÃO
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1.7.3. Impurezas
Os calcários contém impurezas, tais como:
• Sílica–SiO2 (S)
• Alumina–Al2O3
• Ferro–Fe2O3(F)
• Magnésio–(MgO)
São denominadas impurezas argilosas a sílica, a aluminae o ferro. A variação dos teoresdestas impurezas do
calcário alteram substancialmente as características dos aglomerantesobtidos.
Quanto ao%de componentes argilososa cal será considerada:cal aérea ou calhidráulica.
∑ ( % SiO2 + % Al 203 + Fe2 O3) se Σ for <10% a cal será denominada Cal Aérea
se Σ for> 10% a cal será denominada cal hidráulica
As cales podem ainda ser classificadas sob dois aspectos, segundo o autor Falcão Bauerem seu livro“Materiais
de Construção”:
a) Segundo a composição química cálcicas : mais de 75% de CaO
magnesianas :maisde20%deMgO
b) Segundo o rendimento em pasta gordas: R≥ 1,82 m
3
/ tonelada
magras: R < 1,82 m
3
/ tonelada
Nota: Entende-se por rendimento em pasta o valor do volume de pasta de cal obtida comuma tonelada de cal
viva. Essa pasta é uma suspensão do tipo coloidal, que se obtém naoperação de extinção da cal viva. Para
todos os efeitos, a pasta de cal pode ser consideradacomo o aglomerante realmente utilizado em construção.
Do ponto devista econômico, éprimordial o conhecimento do rendimento em pasta, porque o produto comprado
é a cal vivae o produto utilizado, a pasta de cal.
Se o rendimento em pasta for maior que 1,82, a cal será denominada gorda, e se for inferiora esse valor,
magra. Esse rendimento-limite corresponde ao rendimento de 1,82 m
3
de pastapara uma tonelada de cal viva
(550 kg de cal viva para 1 m
3
de pasta). A cal é gorda quandosão necessários 550 kg de cal viva para obter
1m
3
de pasta, e a cal é dita magra quando sãonecessários mais de 550kg de cal viva para obter 1m
3
de pasta.
A cal gorda dá origem a uma pasta plástica e homogênea. Já a cal magra origina pastaterrosa e grumosa.
De um modo geral, a cal magnesiana é magra. Observa-se, entretanto, que outros fatores,como a presença de
impurezas, supercozimento ou subcozimento, têm maior influência norendimento da cal.
A cal extinta é utilizada em misturas com água e areia, em proporções apropriadas, na elaboração de
argamassas. Estas têm consistência mais ou menos plástica, e endurecempor recombinação do hidróxido com
o gás carbônico presente na atmosfera, reconstituindo ocarbonato original, cujos cristais ligam de maneira
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permanente os grãos de agregado utilizado. Esse endurecimento ocorre com lentidão e ocorre, evidentemente,
de fora paradentro, exigindo umacerta porosidade que permita, de um lado, a evaporação da água emexcesso
e, de outro, a penetração do gás carbônico do ar atmosférico. O mecanismo doendurecimento, que
depende do ar atmosférico, explica o nome dado a esse aglomerante –cal aérea – que se opõe ao nome de
outra variedade–cal hidráulica–que endureceprincipalmente por ação da água.
A carbonatação da cal aérea é acompanhada de um aumento de volume. Devido a essaexpansão, deve-se
utilizar argamassas de cal aérea com areia, diminuindo assim a retraçãoque se processa com a perda d’água,
aumentando a porosidade, conseqüentemente,facilitando a penetração do CO2. Não se deve utilizar
argamassas com muita cal e nemcamadas muito espessas.
1.7.4. Formas deEndurecimento
a) Cal Aérea: Reação de Recarbonatação
Ca(OH)2+H2O CaCO3+H2O
Co2(ar)
Essa reação ocorre na temperatura ambiente e exige a presença de água, a qual funcionacomo agente
catalisador. Verificou-se que o gás carbônico seco não combinasatisfatoriamente com o hidróxido. O processo é
lento, podendo, entretanto, ser aceleradopelo aumento da proporção de gás carbônico presente na atmosfera. O
resultado, porém,não é satisfatório, uma vez que tal aceleração conduz ao desenvolvimento insuficiente dos
cristais de carbonatos, que resulta no enfraquecimento final do produto. O endurecimento dacal aérea somente
ocorre na presença do ar. Porém, depois de endurecida, se colocada emcontato com água, dissolve- se aos
poucos.
b) Cal Hidráulica:
Ca(OH)2+H2O→hidrataçãodesilicatosealuminatosdecálcio.
O endurecimento da cal hidráulica se faz decorrente da hidratação de silicatos ealuminatos formados pela
combinação de moléculas de CaO com os componentes argilosos. Após endurecida se for submetida ao
contato com água não se dissolve.
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1.7.5. Cal Aérea
A cal aérea é obtida pela calcinação de rochas calcárias que tenham teores de componentesargilosos inferiores
a 10%, sendo necessária a extinção para a obtenção do aglomerante.
Por ser um aglomerante aéreo necessita estar em contato com o ar para que o processo de endurecimento
corra.
1.7.5.1. Aplicação da cal aérea
• Fabricação de argamassa
• Preparo de tintas
• Indústria química e cerâmica
• Estabilidade de solos
Nota: As natas de cal são utilizadas em revestimentos e pinturas.
1.7.5.2. Características
• Massa específica: 2,25 a 2,30 kg/l;
• Massa unitária: 0,48 a 0,60 kg/l.
1.7.6. Cal Hidráulica
A cal hidráulica é obtida pela calcinação de rochas calcárias que tenham teores decomponentes argilosos
superiores a 10%.
A cal hidráulica se caracteriza pelo fato de endurecer pela ação da água, sem necessitar daintervenção do ar, e
de resistir satisfatoriamente quando em contato com água.
Sua pega é muito lenta o que a torna mais adequada a emprego de menor responsabilidade,principalmente em
misturas denominadas cimentos de alvenaria.
Assim como a cal aérea, a cal hidráulica também necessita da extinção para a obtenção finaldo aglomerante.
Ao ser utilizada como aglomerante, a cal hidráulica é misturada com água, e oendurecimento da pasta resulta
de dois tipos de reação, o hidróxido de cálcio livre combina-se com o CO2 do ar, e os compostos de cal e argila
hidratam-se, formando produtosinsolúveis, que colocam o aglomerante na classe dos hidráulicos.
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1.7.6.1. Classificação e propriedade
Quanto maior o percentual de componentes argilosos presentes no calcário de origem maiorserá a hidraulicidade
da cal e melhor serão as suas características mecânicas.
A hidraulicidade de uma cal é dada por:
I.H = % SiO2 + % Al 2 O3 + Fe2 O3
% CaO
OndeI.H.= índice de hidraulicidade.
I.H.
% Componentes
Argilosos
Classificação
Resistência à
Compressão
(kg/cm
2
)
0,16 a 0,31
10- 15
Medianamente hidráulica 15
0,31 a 0,42 15- 19 Hidráulica 40
0,42 a 0,50 19–22 Fortemente hidráulica 80
1.7.6.2. Aplicações
A cal hidráulica não é empregada no Brasil.
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1.7.7. Recapitulando (Cal)
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1.7.8. Normas relacionadas à Cal
DESCRIÇÃODA NORMA NÚMERO ATUALIZAÇÃO
Cal virgem para construção NBR 6453 2003
Cal hidrata para argamassas - Requisitos NBR 7175 2003
Cal virgem e cal hidrata – Retirada e preparação de
amostra–Procedimento
NBR6471
1998
Cal virgem e cal hidratada–Análise química NBR 6473 2003
Cal virgem–Determinação do tempo de extinção NBR 10791 1989
Cal –Determinação do resíduo de extinção NBR 6472 1993
Perguntas e Respostas
1) Descreva o processo de obtenção da cal.
A cal é um produto obtido pela calcinação (queima) de rochas calcárias, compostas porcarbonato de cálcio e
magnésio.Após a rocha ser devidamente analisada e moída, obedecendo às exigências químicas efísicas, esta é
enviada a fornos com altíssimas temperaturas para ser calcinada (o quepromove a retirada do gás carbônico). O
produto resultante deste processo é denominadoCAL VIRGEM (ou cal viva) e não apresenta propriedades
aglomerantes. Para obtermos oaglomerante cal (hidróxido de cálcio), é necessário que a cal virgem seja hidratada
(extinta),reação esta que é resultante da adição de água à cal virgem.
Somente após o processo de moagem e separação de acordo com a granulometria, é que acal estará pronta para
ser utilizada.
2) O que é cal viva?
É o nome que se dá ao produto obtido da calcinação da rocha calcária. Ainda não é oaglomerante, contém
predominantemente óxido de cálcio, e exibe estrutura porosa e formatoidêntico aos grãos da rocha original, porém,
com menor volume, devido à perda de CO2.
3) Por que a cal viva não necessita de moagem para tornar-se material pulverulento?
Porque durante a reação de extinção ou hidratação a cal viva já se pulveriza.
4) Qual a diferença entre cal aérea e cal hidráulica?
Cal aérea–aglomerante aéreo, necessita estar em contato com o ar paraque o processo deendurecimento ocorra
(não resistem bem a ação da água).
Cal hidráulica–aglomerante hidráulico, seu endurecimento se dá sob a influência exclusivada água, independente
do ar, e resistem satisfatoriamente a ação da água depois deendurecidos.
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21
5) Cite 5 qualidades essenciais das pastas e argamassas feitas com cal e cimento.
• Aumento da retenção de água e da capacidade de incorporação da areia;
• reconstituição autógena (existe por si mesma) das fissuras;
• plasticidade;
• maior trabalhabilidade do que as argamassas preparadas somente com cimento;
• raras eflorescências.
6) Quais as diferenças entre os produtos denominados cal hidráulica e cal hidratada?
A cal hidráulica é um produto obtido pela calcinação de rochas calcárias que tenham teoresde impurezas argilosos
superiores a 10%, conferindo a esta a característica deendurecimento pela ação da água, sem necessitar da
intervenção do ar.Já a cal hidratada é o produto resultante da hidratação (extinção) da cal viva.A partir
destahidratação obtemos o aglomerante cal que, dependendo do teor de impurezas argilosas,será classificado em
cal aérea ou cal hidráulica.
7) Por que as cales obtidas de calcários com teores mais elevados de impurezas argilosas
são mais resistentes do que aquelas obtidas de calcários puros?
Quanto maior o teor de impurezas argilosas, maior será a quantidade de silicatos ealuminatos presentes nesta cal,
aumentando assim a hidraulicidade e a resistênciamecânica desta cal.
8) Escreva, resumidamente o que sabe sobre a cal dentro dos seguintes tópicos: obtenção,
reação de endurecimento e classificação.
Obtenção – a cal é um produto obtido pela calcinação (queima) de rochas calcárias,compostas por carbonato de
cálcio e magnésio. A partir desta calcinação obtemos a calvirgem, produto este que ainda não é o aglomerante. É
necessário, então, que seja feita ahidratação da cal virgem, formando-se assim a cal hidratada, que apresenta
propriedadesaglomerantes.
Endurecimento–a reação de endurecimento da cal dependerá do teor de impurezasargilosas presentes nesta, pois,
dependendo desta quantidade, a cal será classificada em aérea ou hidráulica.
A cal aérea apresenta menos de 10% de impurezas argilosas, e seu endurecimento se dásob a ação do ar (a água
que se encontra presente na reaçãofunciona como agentecatalisador).
A reação de endurecimento da cal hidráulica se faz decorrente da hidratação de silicatos ealuminatos formados pela
combinação de moléculas de CaO com os componentesargilosos.
Classificação–as cales podem ser classificadas sob três aspectos:
a)Quanto ao teor de componentes argilosos:
-∑(%SiO2+ %Al2O3 + %Fe2O3) < 10%→ a cal será denominada Cal Aérea.
-∑(%SiO2+ %Al2O3 + %Fe2O3) > 10%→ a cal será denominada Cal Hidráulica.
b)Segundo a composição química:
- Cálcicas: possuemmais de 75%de CaO.
- Magnesianas: possuem mais de 20% de MgO.
c)Segundo o rendimento em pasta:
- Gordas: apresentam rendimento≥1,82m3 / tonelada.
- Magras: apresentam rendimento≤ 1,82m3 / tonelada.
9) Como se processa o endurecimento da cal aérea?
O endurecimento da cal aérea ocorre com lentidão, uma vez que tal processo se dá de forapara dentro da massa,
exigindo uma certa porosidade que permita, de um lado, aevaporação da água em excesso e, de outro, a penetração
do gás carbônico presente no aratmosférico
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Leitura Complementar
Como preparar argamassa de qualidade?
“O maior equívoco cometido na preparação da argamassa é a adição de quantidadesinadequadas de
areia, aponta umespecialista norte-americano, que indica tambémafórmula que considera ideal para a
mistura obter o melhor resultado nas obras civis,utilizando a cal”.
John P. Speweit exalta as virtudes que a cal acrescenta à argamassa: aumento da retençãode água e da
capacidade de incorporação da areia, reconstituição autógena (que existe porsi mesma) das fissuras, plasticidade,
melhor trabalhabilidade, raras eflorescências e outras.Para a obtenção dos melhores resultados nas obras, ele
indica os ingredientes e a forma depreparo de argamassa Cimento Portland / Cal:
a) Cimento Portland tipo I, definido pela norma ABNT–NBR 5732;
b) Tipo S ou AS de cal hidratada, conforme definições contidas na norma brasileira ABNT–
NBR 7175;
c) Areia levemente úmida, limpa e frouxa, conforme determina a norma brasileira NBR
7214;
d) Água com qualidade de água potável.
O principal equívoco cometido na preparação da argamassa cimento-cal é a adição dequantidades inadequadas
de areia. Esta falha causa não só problema de longevidade, como também de trabalhabilidade e ainda cria a
possibilidade do surgimento de fissuras durante oprocesso de endurecimento da argamassa.
Para garantir a consistência desejada é preciso medir corretamente o volume de areia. Senão houver uma
caçamba de exatamente 1 metro cúbico, pode-se usar uma lata ou balde de5 galões de capacidade (3,7853 litros).
Cinco medidas de 1,5 galão (5,67 litros) equivalem a1 pé cúbico. A areia deve ser medida na condição frouxa e
levemente úmida.
Para se obter argamassa de qualidade e trabalhabilidades ótimas é preciso seguir asseguintes etapas na
preparação daargamassa cimento-cal:
1) Colocar 75% da água total recomendada;
2) Adicionar 50%da areia;
3) Adicionar toda a cal hidratada recomendada;
4) Proceder a mistura, sob agitação, por 2 minutos;
5) Adicionar todo o cimento Portland;
6) Adicionar os 50% restantes da areia;
7) Adicionar água suficiente para dar à argamassa a consistência para a trabalhabilidade desejada;
8) Proceder a mistura por 5 minutos completos.
O texto acima foi retirado doJ ornal da Cal / Dezembro de 1998, n
o
69
ABPC–Associação Brasileira dos Produtores de Cal.
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23
1.8. Cimento Natural
Aumentando-se o teor de componentes argilosos no calcário de origem, aumenta-se ahidraulicidade e diminui-
se a cal livre.
A existência de cal livre é que provoca, na extinção, a pulverização do aglomerante. No caso dos cimentos
naturais já se torna necessário a moagem para reduzir o tamanho das partículas.
Pode-se assim definir o cimento natural como sendo: “Produto do cozimento de calcários argilosos, seguido de
moagem até tornar-se um material pulverulento. O cimento natural difere-se da cal hidráulica por não conter
CaO livre, estando este combinado com os componentes argilosos”.
Não tendo o calcário uma composição uniforme, o cimento natural apresenta valores variáveis.
De um mesmo calcário pode ser fabricado um cimento natural de pega lenta, semi-lenta ourápida dependendo
da temperatura no cozimento.
Se a temperatura for menor que 1000
o
C (inferior ao início da fusão), o cimento natural será de PEGA
RÁPIDA(IH varia de 0,6 a 0,8).
Se a temperatura for aproximadamente 1450
o
C(início de fusão), o cimento natural será de PEGA LENTA
ouSEMI-LENTA.
No Brasil não é fabricado o cimento natural.
1.9. Gesso
1.9.1. Definição
Gesso é um aglomerante aéreo obtido pela desidratação total ou parcial da gipsita.
A gipsita natural é constituída de sulfato biidratado de cálcio (CaSO4 . 2 H2O) geralmente acompanhado de
uma certa proporção de impurezas, como sílica, alumina, óxido de ferro, carbonatos de cálcio e magnésio. O
total das impurezas varia desde uma proporção muitopequena até um limite máximo de cerca de 6%. A massa
específica da gipsita varia de 2,31 a 2,33 g/cm
3
, é abundante na natureza e as maiores reservas brasileiras de
gipsitaencontram-se no nordeste do país.
O principal emprego da gipsita natural ou crua é na fabricação de cimento Portland, queveremos mais adiante.
Em segundo lugar vem seu uso como corretivo de solos alcalinos.
A gipsita calcinada é intensamente utilizada pela indústria de construção civil. Ao ser calcinada em temperatura
adequada ela perde parte da águade cristalização, obtendo-se oproduto geralmente conhecido como gesso.
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1.9.2. Fases de desidratação da gipsita por calcinação
A desidratação da gipsita por calcinação, dentro do limite das temperaturas e pressões correntes na operação de
cozimento, conduz à formação dos seguintes sulfatos:
a) Temperatura ambiente→CaSO4 . 2 H2O.
b) 120
o
C a 180
o
C→ A gipsitaperde 1 ½ molécula de água, passando dediidrato(CaSO4.2 H2O) a hemi -
hidrato(CaSO4 . ½ H2O). Nesta forma é conhecida comoGesso de Paris,
Gesso deEstuqueouGesso Rápido, sendo amplamente utilizada na construção civil.
c) 180
o
C a 300
o
C → CaSO4 = Anidrita solúvel (é ávida de água, transformando-serapidamente em hemi-
hidrato).
d) 300
o
C a 600
o
C → CaSO4 = Anidrita Insolúvel (não é suscetível a reidratação rápida, sendo praticamente
inerte, e, por esse fato, participa do conjunto como material deenchimento, como a areia na argamassa.
e) 900
o
C a 1000
o
C → CaO + SO3 – decomposição parcial. Denomina-se gesso hidráulico, apresentando
endurecimento lento e sendo utilizado em pavimentação.
• Nota: Os hemi-hidratos e a anidrita solúvel quando colocados em presença de água, em temperatura
adequada, retornam rapidamente a sulfato biidratado original. Essa combinação faz-se com a produção de uma
fina malha cristalizada, interpenetrada, responsável pela coesão do conjunto. Tal fenômeno, conhecido por “pega
do gesso”, é seguido de umaelevação de temperatura (reação exotérmica).
1.9.3. Propriedades
O gesso é vendido em nosso mercado sob a forma de um pó branco, de elevada finura, emsacos de 50 a 60 kg ,
podendo também receber o nome de “estuque” ou “gesso-molde”. Sua densidade aparente varia de 0,70 a 1,0,
diminuindo como grau de finura. Sua densidadeabsoluta é aproximadamente de 2,7.
Suas propriedades são:
a) Pega: A velocidade de endurecimento das massas de gesso depende dos seguintes fatores: temperatura e
tempo de calcinação; finura; quantidade de água deamassamento e presença de impurezas ou aditivos.
A calcinação realizada em temperaturas mais elevadas ou durante tempo mais longo conduz à produção de
material depega mais lenta, porém de maior resistência. O gesso de Paris, que é constituído de semi-hidrato puro,
dá pega em poucos minutos; gessos obtidos emsegunda cozedura, constituídos principalmente de sulfato-anidro
podem ter pega tão lenta quanto se desejar. Material supercozido, com predominância de anidro insolúvel, não dá
pega, é sem valor aglutinante. Gessos de elevada finura dão pega mais rápida e atingemmaiores resistências, em
razão do aumento da superfície específica, disponível para ahidratação.
A quantidade de água de amassamento influencia negativamente o fenômeno da pega e do endurecimento, quer
por deficiência, quer por excesso. A quantidade ideal se aproxima da quantidade teórica de água necessária à
hidratação (18,6%).
O semi-hidrato puro, gesso de Paris, dá pega tão rapidamente, entre 2 a 5 minutos, que é virtualmente inútil como
material de construção, pois endurece antes que possa ser trabalhado. A presença de impurezas, que
naturalmente ocorre na gipsita original, diminui muito a velocidade de endurecimento. Pode-se também reduzir o
tempo de pega mediante o emprego de aditivos apropriados, como retardadores, cola, serragem fina de madeira.
Tais produtos retardam a hidratação por interferência mecânica, formando membranas protetoras intergranulares.
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25
No entanto, outras substâncias como osal de cozinha ou mesmo o gessohidratado, são aceleradores de pega.
b) Resistência Mecânica: As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistência à tração entre 0,7 e 3,5
MPa e à compressão entre 5 e 15 MPa. As argamassas comproporção exagerada de areia alcançam resistência à
tração e à compressão muitoinferiores à estas.
c) Aderência: As pastas e argamassas de gesso aderem muito bem ao tijolo, pedra e ferro, e aderem mal às
superfícies de madeira. A aderência ferro-gesso, embora traduza uma compatibilidade físico-química entre os dois
materiais, tem, infelizmente o defeito de ser instável, permitindo a corrosão do metal. Não se pode fazer gesso
armado como se faz cimento armado. No entanto, a estabilidade é alcançada quando se faz armadura com ferro
galvanizado.
d) Isolamento: As pastas endurecidas de gesso possuem excelentes propriedades de isolamento térmico,
isolamento acústico e impermeabilidade ao ar. Sua condutibilidadetérmica é muito baixa, cerca de 1/3 do valor para
o tijolo comum. Os revestimentos feitos com gesso possuem considerável resistência ao fogo. A água de
cristalização é eliminadapelo calor, reduzindo o material superficial à condição de pó, que não sendo removido, atua
como isolador que protege a camada interior de gesso.
1.9.4. Fabricação
A calcinação da gipsita, atualmente, pode ser feita emfornos de marmita ou em fornos rotativos.
No processo da marmita, a gipsita pulverizada é aquecida dentro de um grande recipientecomcapacidade variável
entre 10 e 20 toneladas. O material é agitado e aquecido por fogo indireto. Entre 100 e 110
o
C, a umidade superficial
é eliminada, ocorrendo a desidratação entre 120 e 150
o
C. A água de hidratação é eliminada sob a forma de vapor,
com umaagitação violenta que se assemelha à fervura. Esta continua até que a desidratação de 1 e ½ molécula de
água se complete, ocasião em que o material entra em repouso. O gesso,
neste estágio de produção, é denominado deprimeira cozedura e se constitui principalmente de semi-
hidratos.
Dando continuidade ao processo mediante a elevação das temperaturas até 190 ou 220
o
C, eliminar-se-á o restante
da água de hidratação, observando-se nova fervura no cozimento. Omaterial assim produzido, constituído quase
que exclusivamente de sulfato-anidro solúvel, será de pega mais rápida. Observa-se que o gesso de primeira
cozedura pode adquirir qualidades semelhantes às do de segunda cozedura, por meio do processo de
envelhecimento ao ar atmosférico.
O processo mais moderno de produção de gesso utiliza fornos rotativos para a calcinaçãoda gipsita.
Uma variedade bem conhecida do gesso de acabamento é o chamado cimento Keene. Esse gesso é produzido por
calcinação dupla de gipsita muito pura. Após a primeira calcinação em temperatura elevada, o sulfato-anidro
resultante é imerso numa solução de 10% de alúmen, depois é recalcinado e, finalmente, pulverizado num moinho
de bola. O cimento Keene é branco industrialmente, e é sobretudo utilizado para a junção de lajes e painéis murais,
como o mármore artificial e para aplicações especiais.
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1.9.5. Utilização do gesso Paris
a) Argamassa para reboco (revestimento) na proporção: 1 gesso: 1 cal: 4 areia(emvolume);
b) Rebaixamento de tetos;
c) Blocos para paredes divisórias
d) Painéis de paredes pré-fabricados;
e) Corpos ocos para lajes.
Notas:
1) O gesso não serve para aplicações exteriores devido ao fato de se deteriorar emconsequênciada solubilização
na água.
2) Para o preparo de argamassas de gesso para revestimento são necessários gessos quetenham tempo de pega
lento e que sejam de endurecimento rápido. Para retardar o tempode pega do gesso pode-se adicionar cal.
1.9.6. Normas relacionadas ao gesso
DESCRIÇÃO DA NORMA NÚMERO ATUALIZAÇÃO
Gesso para construção- Determinação da água livre e
de cristalização e teores de óxido de cálcio e anidrido
sulfúrico
NBR12130
(orig. MB3471)
29/11/1991
Gesso para construção- Determinação das
propriedades físicas da pasta
NBR12128
(orig. MB3469)
29/11/1991
Gesso para construção- Determinação das
propriedades físicas do pó
NBR12127
(orig. MB3468)
29/11/1991
Gesso para construção- Determinação das
propriedades mecânicas
NBR12129
(orig. MB3470)
29/11/1991
Gesso para construção civil NBR13207
31/10/1994
Placas lisas de gesso para forro- Determinação das
dimensões e propriedades físicas
NBR12775
30/12/1992
Revestimento interno de paredes e tetos com pastas de
gesso- Materiais, preparo, aplicação e acabamento
NBR13867
30/5/1997
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Perguntas e respostas
1) Quais as principais propriedades do gesso?
O gesso é um aglomerante aéreo obtido pela desidratação total ou parcial da gipsita.
As principais propriedades do gesso são:
- Pega→ a velocidade de endurecimento depende de vários fatores, como: temperatura etempo de calcinação,
finura, quantidade de água de amassamento e presença de impurezase aditivos.
- Resistência Mecânica→ tração: entre 0,7 e 3,5 MPa e Compressão: entre 5,0 e 15,0 MPa.
- Aderência→ aderem muito bem ao tijolo, pedra e ferro, e aderem mal às superfícies demadeira.
- Isolamento→ possuem excelentes propriedades de isolamento térmico, acústico e impermeabilidade ao ar.
2) Quais as características que conferem ao gesso sua excelente propriedade de proteçãocontra o fogo?
O gesso apresenta elevada resistência ao fogo devido à água de cristalização. Ao atingir atemperatura de
120˚C parte da água de cristalização se liberta, formando um “ véu de vapor”impedindo que a temperatura junto
ao revestimento ultrapasse os 100˚C. A água decristalização restante é libertada a uma temperatura em torno
de 180˚C, reforçando assim o“véu de vapor”.
3) Cite as principais utilizações do gesso na construção civil.
É utilizado na fabricação de argamassas, rebaixo de tetos, blocos para paredes divisórias,painéis de paredes
pré-fabricadas, corpos ocos para lajes, entre outros.
4) A velocidade de endurecimento das pastas e argamassas de gesso depende de que fatores?
A pega do gesso depende da temperatura e tempo de calcinação, finura, quantidade de água de amassamento
e presença de impurezas e aditivos.
5) Em poucas palavras, escreva sobre o aglomerante gesso, dentro dos seguintes itens: obtenção, reação de
endurecimento, propriedades eutilização.
Obtenção: o gesso é obtido através da desidratação total ou parcial da gipsita ( CaSO4 .2H2O).
Reação de Endurecimento: a velocidade de endurecimento das massas de gesso depende dos seguintes
fatores: temperatura e tempo de calcinação; finura; quantidade de água de amassamento e presença de
impurezas ou aditivos.
Propriedades: tempo de pega, aderência, resistência mecânica e isolamento.
Utilização: o gesso é largamente utilizado na construção civil para diversos fins (ver questão 3).
6) Qual o principal emprego da gipsita crua?
A gipsita crua é utilizada na fabricação do Cimento Portland e como corretivo de solos.
7) Qual a fórmula química da gipsita natural?
CaSO4. 2H2O (sulfato de cálcio biidratado).
8) O gesso serve para revestir área externa? Por quê?
Não, pois se tratando de um aglomerante aéreo, não resiste à ação da água.
9) Qual artifício pode ser usado para retardar o tempo de pega das argamassas de gesso?
São vários os artifícios que podem ser utilizados, dentre os quais citamos: presença de impurezas, adição de
cal, ou emprego de aditivos apropriados como retardadores, cola, serragem fina de madeira entre outros.
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1.10. Cimento Portland
1.10.1. A história do cimento
A procura por segurança e durabilidade para as edificações conduziu o homem à experimentação de diversos
materiais aglomerantes. Os romanos chamavam esses materiais de “caementum”, termo que originou a palavra
cimento.
O engenheiro John Smeaton, por volta de 1756, procurava um aglomerante que endurecesse mesmo em
presença de água, de modo a facilitar o trabalho de reconstrução do farol de Edystone, na Inglaterra. Em suas
tentativas, verificou que uma mistura calcinada de calcário e argila tornava-se, depois de seca, tão resistente
quanto as pedras utilizadasnasconstruções.
Coube, entretanto, a um pedreiro, Joseph Aspdin, em 1824, patentear a descoberta, batizando-a de cimento
Portland, numa referência à Portlandstone, tipo de pedra arenosa muito usada em construções na região de
Portland, Inglaterra.
Poucos anos antes, na França, o engenheiro e pesquisador Louis Vicat publicou o resultado de suas experiências
contendo a teoria básica para produção e emprego de um novo tipo deaglomerante: o cimento artificial.
Aquele produto, no entanto, exceto pelos princípios básicos, estava longe do cimento Portland que atualmente se
conhece, resultante de pesquisas que determinam as proporções adequadas da mistura, o teor de seus
componentes, o tratamento térmicorequerido e a natureza química dos materiais.
O cimento Portland desencadeou uma verdadeira revolução na construção, pelo conjunto inédito de suas
propriedades de moldabilidade, hidraulicidade (endurecer tanto na presença da ar como da água), elevadas
resistências aos esforços e por ser obtido a partir de matérias-primas relativamente abundantes e disponíveis na
natureza.
A criatividade de arquitetos e projetistas, a precisão dos modernos métodos de cálculo e a genialidade dos
construtores impulsionaram o avanço das tecnologias de cimento e de concreto, possibilitando ao homem
transformar o meio em que vive, conforme suas necessidades. A importância deste material cresceu em escala
geométrica, a partir do concreto simples, passando ao concreto armado e, finalmente, ao concreto protendido. A
descoberta de novos aditivos, como a microssílica, possibilitou a obtenção de concreto de alto desempenho
(CAD), com resistência à compressão até 10 vezes superiores às atéentão admitidas nos cálculos das estruturas.
Obras cada vez mais arrojadas e indispensáveis (barragens, pontes, viadutos, edifícios, estações de tratamento de
água, rodovias, portos e aeroportos), que propiciam conforto, bem-estar e o contínuo surgimento de novos
produtos e aplicações, fazem do cimento um dos produtos mais consumidos da atualidade, conferindo uma
dimensão estratégica à suaprodução e comercialização.
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A fabricação do cimento portland é feita de acordo com as especificações da Associação Brasileira de Normas
Técnicas(ABNT), existindo, atualmente, no mercado brasileiro as seguintes variedades comerciais:
CIMENTO PORTLAND
VARIEDADES COMERCIAIS
NORMAS DA ABNT
1- Comum (CP I e CP I-S) classes 25, 32 e 40 NBR 5732 (EB–1 / 91)
2- Composto (CP II-E, CP II-Z e CP II-F) classes 25, 32
e 40
NBR 11578 (EB–2138 / 91)
3- Alto Forno (CP III) classes 25, 32 e 40
NBR 5735 (EB–208 / 91)
4- Pozolânico (CP IV)
NBR 5736 (EB–758 / 91)
5- Alta Resistência Inicial (CP V)
NBR 5733 (EB–2 / 91)
6- Resistência à sulfatos
NBR 5737 (EB–903 / 91)
7- Especiais
8- Branco, Tipo G
1.10.2. Composição do cimento Portland
O cimento portland é composto de clínquer e de adições. O clínquer é o principal componente e está presente em
todos os tipos de cimento portland. As adições podemvariar de um tipo de cimento para outro e são principalmente
elas que definem os diferentes tipos de cimento.
1.10.2.1. Clínquer
O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila, ambos obtidos de jazidas em geral situadas nas
proximidades das fábricas de cimento. A rocha calcária é primeiramente britada, depois moída e em seguida
misturada, em proporções adequadas, com argila moída. A mistura formada atravessa então um forno giratório de
grande diâmetro ecomprimento (até 7,5m de diâmetro e até 230m de comprimento), cuja temperatura interna
chega a alcançar 1450
o
C. O intenso calor transforma a mistura em um novo material, denominadoclínquer, que se
apresenta sob a forma de pelotas. Na saída do forno o clínquer, ainda incandescente, é bruscamente resfriado e
finamente moído, transformando-se em pó.
O clínquer em pó tem a peculiaridade de desenvolver uma reação química em presença de água, na qual ele,
primeiramente torna-se pastoso e, em seguida, endurece, adquirindo elevada resistência e durabilidade. Essa
característica adquirida pelo clínquer, que faz dele um ligante hidráulico muito resistente, é sua propriedade mais
importante.
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Fabricação do clínquer portland
Como já foi dito, as matérias-primas principais para a produção do clínquer são a rocha calcária e a argila que
apresentam as seguintes características:
CALCÁRIO→ O calcário é ocarbonato de cálcio(CaCO3) que se apresenta na natureza com impurezas como
óxido de magnésio. O carbonato de cálcio puro ou calcita, sob ação do calor, decompõe-se do seguinte modo:
CaCO3 CaO + CO2
(100) (56%) (44%)
Vê-se, então que uma tonelada de calcário dá origem a 560 kg de cal, que é verdadeiramente a matéria-prima que
entra na fabricação do cimento, porquanto os 440 kg de CO2 são perdidos sob a forma de gás, que sai pela
chaminé das fábricas.
ARGILA → A argila empregada na fabricação do cimento é essencialmente constituída de um silicato de
alumínio hidratado, geralmente contendo ferro e outros minerais, em menores porcentagens.
A argila fornece os óxidos SiO2, Al2O3 e Fe2O3, necessários à fabricação do cimento.
Quando ocorre deficiência de SiO2 na argila, é necessária a utilização da areia, como corretivo da farinha crua. O
mesmo acontece com o Fe2O3, ou seja, quando a argila for deficiente desta substância, torna-se necessária a
adição de minério de ferro (hematita). Durante a extração, processamento e estocagem, os materiais são
analisados fisicamente equimicamente pela equipe do laboratório da fábrica.
A ilustração abaixo nos mostra, resumidamente, quais as matérias primas para a obtenção do cimento:
A fabricação do CLÍNQUER PORTLAND segue as seguintes etapas:
• extração e preparo da mistura crua;
• dosagem da mistura crua;
• homogeneização;
• clinquerização;
• esfriamento.
• Extração e preparo da mistura crua
A matéria-prima é extraída das jazidas pelos processos usuais de exploração de depósitos minerais. O calcário
pode apresentar-se com dureza elevada, exigindo o emprego de explosivos seguido de britagem, ou
suficientemente mole, exigindo apenas o emprego de desintegradores, para ficar reduzido ao tamanho de
partículas de diâmetro máximo daordem de 1cm.
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As argilas contendo silicatos, alumina e óxido de ferro, normalmente, apresentam-se emcondições de serem
misturadas diretamente com o calcário.
Calcário e argila, em proporções predeterminadas, são enviadas ao moinho de cru (moinhos de bolas, de
barras, de rolos) onde se processa o início da mistura íntima das matérias-primas e, ao mesmo tempo, a sua
pulverização, de modo a reduzir o diâmetro das partículas a 0,05 mm, em média.
A moagem, conforme se trate devia úmidaouseca, é feita com ou sem presença de água.
• Dosagem da mistura crua
A determinação da porcentagem de cada matéria-prima na mistura crua depende essencialmente da
composição química das matérias-primas e da composição que se deseja obter para o cimento portland,
quando terminado o processo de fabricação. Durante o processo de fabricação, a matéria-prima e a mistura
crua são analisadas, quimicamente, numerosas vezes, a intervalos de 1 hora e, às vezes, de meia hora, e em
face dos resultados dos ensaios, o laboratório indica as porcentagens de cada matéria-prima quedeve compor
amistura crua.
São numerosos os métodos de controle da composição química da mistura crua, sendo as fórmulas seguintes
as mais empregadas:
•Módulo Hidráulico (Michaelis) →
•Módulo de Sílica →
• Módulo de Alumina-Ferro →
Nos cimentos nacionais, como resultados de numerosos ensaios, realizados em seu laboratório, a Associação
Brasileira de Cimento Portland (ABCP) encontrou os seguintes valores:
Mínimo Máximo
MH 1,8 2,2
MS 1,7 3,1
MAF 1,2 3,2
MH = CaO
SiO2 +Al2O3 +Fe2O3
MS =__ SiO2
Al2O3 +Fe2O3
MAF = Al2O3
Fe2O3
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• Homogeneização
A matéria prima devidamente dosada e reduzida a pó muito fino, após a moagem, deve ter a sua homogeneidade
assegurada da melhor forma possível.
No processo de fabricação por via úmida, a matéria-prima é moída com água e sai dos moinhos sob a forma de
uma pasta contendo geralmente de 30 a 40% de água, e é bombeada para grandes tanques cilíndricos, onde se
processa durante várias horas a operação de homogeneização. Os tanques de homogeneização são providos de
equipamento que gira em torno de um eixo central e é constituído de uma série de pás que giram, por sua vez, em
torno de vários eixos ligados à arvore principal. Apasta, nesta fase de operação, é ensaiada várias vezes, a fim
de se controlar a homogeneidade da mistura e a dosagem dos constituintes do cimento, o que permite a sua
correção, se necessário.
No processo por via seca a matéria prima sai do moinho já misturada, pulverizada e seca. Normalmente os
moinhos de cru do sistema por via seca trabalham com temperaturas elevadas (300 -400
o
C) no seu interior, o
que permite secá-la (menos de 1% de umidade). Para tal fim, são usados, em certos tipos de moinho, os gases de
combustão do forno, antes de serem enviados ao filtro retentor de poeiras, e, em seguida, à chaminé. O cru é
transportado mecânica ou pneumaticamente para o silo homogeneizador, onde se assegura a homogeneização
necessária da mistura e se corrige, eventualmente, a sua composição.
•Clinquerização:
A matéria-prima, uma vez pulverizada e intimamente misturada na dosagem conveniente,sofre o seguinte
tratamento térmico:
Temperatura
Até 100
o
C
500
o
C acima
900
o
C acima
900
o
C acima
900
o
C a 1200
o
C
1250
o
C a 1280
o
C
Processo
Evaporação da água livre
Desidroxilação dos minerais argilosos
Cristalização dos argilo-minerais decompostos
Decomposição do carbonato
Reação do CaO com os sílico-aluminatos
Início de formação da fase vítrea
Reação
Endotérmica
Exotérmica
Exotérmica
Endotérmica
Exotérmica
Endotérmica
Acima de 1280
o
Formação de vidro e dos compostos do cimento( clinquerização)
Provavelmente
endotérmica
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33
A pasta, no seu movimento forno abaixo, o qual possui uma leve inclinação com relação à horizontal, encontra
temperaturas progressivamente mais elevadas. Primeiro a água é eliminada e o CO2 liberado; depois omaterial
se liquefaz e o calcário, a sílica e a alumina se recombinam. Então a massa se funde, formando bolas de 3 a
25mm, denominadas clínquer. O clínquer cai em resfriadores, que podem ser de vários tipos e em muitas
instalações comdispositivos de recuperação do calor para aquecimento do ar que será usado na queima do
carvão em pó (pode ser utilizado óleo combustível ou gás natural ao invés do carvão em pó).
O clínquer resfriado é preto, cintilante e duro; é moído juntamente com o gesso utilizado para evitar uma pega
rápida do cimento. A moagem é realizada em moinhos de bolas.
As reações químicas que ocorrem no sistema de fornos de clinquerização, podem, aproximadamente, ser
representadas como as seguintes:
Pedra calcária CaO + CO2
Argila SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 + H2O
No processo por via úmida, todo o processamento termo-químico necessário à produção do clínquer se dá no
forno rotativo.
No processo por via seca, até temperatura da ordem de 900
o
C a 1000
o
C, o processamento da mistura crua se
dá em intercambiadores de calor do tipo ciclone ou de contra-corrente. Oprocessamento restante realiza-se no
forno, de comprimento reduzido, que recebe a misturajá na referida temperatura.
• Esfriamento
No forno, como resultado do tratamento sofrido, a matéria-prima transforma-se em clínquer.Na saída, o material
apresenta-se na forma de bolas de diâmetro máximo variável entre 1cma 3cm. As bolas que constituem o
clínquer saem do forno a uma temperatura da ordem de 1200
o
C a 1300
o
C, pois há um início de abaixamento
de temperatura, na fase final, ainda nointerior do forno.
O clínquer sai do forno e passa ao equipamento esfriador, que pode ser de vários tipos. Suafinalidade é reduzir
a temperatura, mais ou menos rapidamente, pela passagem de uma corrente de ar fria no clínquer.
Dependendo da instalação, na saída do esfriador o clínquer apresenta-se entre 50
o
C e 70
o
C, em média. O
clínquer, após o esfriamento, étransportado eestocado em depósitos.
1.10.2.2. Adições
As adições são outras matérias primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem, permitem a fabricação
dos diversos tipos de cimento portland hoje disponíveis no mercado. Essas outras matérias primas são a
gipsita (CaSO4 . 2H2O), asescórias de alto-forno, osmateriaispozolânicose osmateriais carbonáticos.
A gipsita tem como função básica aumentar o tempo de endurecimento do clínquer moído. Caso não se
adicionasse gipsita à moagem do clínquer, o cimento, quando entrasse emcontato com a água, endureceria
quase que instantaneamente, o que inviabilizaria seu uso nas obras. Por isso, a gipsita é uma adição presente
em todos os tipos de cimento portland. A quantidade adicionada é pequena: em geral, 3% de gipsita para 97%
de clínquer, emmassa.
3 CaO . SiO2 = C3S
2 CaO . SiO2 = C2S
3 CaO . Al2O3 = C3A
4 CaO . Al2O3. Fe2O3 = C4AF
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As escórias de alto-fornosão obtidas durante a produção de ferro-gusa nas indústrias siderúrgicas e têm forma
de grãos de areia. Antigamente, as escórias de alto forno eram consideradas como um material sem maior
utilidade, até ser descoberto que elas tambémtêm a propriedade de ligante hidráulico muito resistente, ou seja,
que reagem em presençade água, desenvolvendo características aglomerantes de forma muito semelhante à do
clínquer. Esta descoberta tornou possível adicionar a escória de alto-forno à moagem do clínquer com gesso,
guardadas certas proporções, e obter como resultado um tipo de cimento que, além de atender plenamente aos
usos mais comuns, apresenta melhoria de algumas propriedades, como maior durabilidade e maior resistência
final.
A escória é uma mistura de cal, sílica e alumina, ou seja , os mesmos óxidos que constituemo cimento Portland,
mas em proporções diferentes.
A composição química daescória granulada de alto fornodeve obedecer a relação, fixadana norma NBR 5735
(EB–208) da ABNT:
CaO + MgO + Al2 O3 >1
SiO2
Pode-se dizer que uma escória é considerada satisfatória se for constituída de 42% de cal, 30% de sílica, 19% de
alumina, 5% de magnésia e 1% de álcalis.
Isto significa que as escórias destinadas à fabricação de cimento devem ser alcalinas e não ácidas. Somente as
escórias alcalinas possuem por si só características de hidraulicidade e isto acontece pelo fato de terem uma
composição química que permite a formação de componentes capazes de produzirem, por resfriamento brusco,
um estado vítreo compropriedades hidráulicas latentes. A natureza do processo no alto forno e o estado físico da
escória são fatores decisivos para o desenvolvimento das propriedades hidráulicas daescória granulada.
• Exemplo de análise química de escória granulada de alto forno:
SiO2 35,54
36,10
Al2O3 12,46 11,18
Fe2O3 0,40 0,41
CaO 41,64 43,19
MgO 6,01 5,59
MnO 1,94 1,62
S 1,42 1,33
Σ= 99,41 ; I.H
(*)
. =1,69
Σ = 99,42 ; I.H = 1,66
(*) I.H. = Índice Hidráulico
Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas encontradas na natureza,
certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas (550
o
Ca 900
o
C) e derivados da queima de carvão
mineral nas usinas termelétricas, entre outros. Da mesma forma que no caso da escória de alto-forno, pesquisas
levaram a descoberta que os materiais pozolânicos, quando pulverizados em partículas muito finas, também
passam a apresentar a propriedade de ligante hidráulico, se bem que de forma distinta. Isto porque não basta
colocar os materiais pozolânicos, sob forma de pó muito fino, em presença de água, para que passem a
desenvolver as reações químicas que os tornamprimeiramente pastosos e depois endurecidos. A reação só vai
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35
acontecer se, além da água, os materiais pozolânicos moídos em grãos finíssimos também forem colocados em
presençade mais um outro material. O clínquer é justamente um desses materiais, pois no processode hidratação
libera hidróxido de cálcio (cal) que reage com a pozolana.
Esse é o motivo pelo qual a adição de materiais pozolânicos ao clínquer moído com gesso é perfeitamente
viável, até um determinado limite. E, em alguns casos, é até recomendável, pois o tipo de cimento assim obtido
ainda oferece a vantagem de conferir maior impermeabilidade, por exemplo, aos concretos e às argamassas.
Atualmente está sendo intensamente pesquisado o uso de novos materiais pozolânicos, tais como as cinzas
resultantes da queima de cascas de arroz e a microssílica, um pó finíssimoque sai das chaminés das fundições
de ferro-sílico.
Os métodos brasileiros para a determinação da atividade pozolânica são:
- NBR 5751 (MB–960/72) –método de determinação de atividade pozolânica empozolanas;
- NBR 5752 (MB–1153/77) –determinação do índice de atividade pozolânica em cimentoPortland;
- NBR 5753 (MB – 1154/77) – método de determinação de atividade pozolânica em cimento Portland
pozolânico.
Os materiais carbonáticos são minerais moídos, tais como o próprio calcário. Tal adição serve também para
tornar os concretos e as argamassas mais trabalháveis, porque os grãos ou partículas desses minerais moídos
têm dimensões adequadas para se alojar entre os grãos ou partículas dos demais componentes do cimento,
funcionando como um verdadeiro lubrificante. Quando presentes no cimento são conhecidos como fíler
calcário.
Conclui-se, pois, que de todas as adições, o gesso não pode em hipótese alguma deixar de ser misturado ao
cimento, e que as demais matérias-primas adicionadas (escória de alto- forno, materiais pozolânicos e
materiais carbonáticos) são totalmente compatíveis com o principal componente do cimento portland – o
clínquer –acabando por conferir ao cimentopelo menos uma qualidade a mais.
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36
FLUXO DO PROCESSO PARA OBTENÇÃO DO CIMENTO PORTLAND:
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37
1.10.3. Composição química do cimento Portland
Os compostos formadores do cimento são denominados componentes do cimento. De acordo com a composição
da matéria-prima, o clínquer de cimento Portland contém
aproximadamente os seguintes elementos expressos como óxidos:
Fórmula Abreviação Composição (%)
Óxido de Cálcio CaO C 59–67
Sílica
SiO2 S 16–26
Alumínio
Al2O3 A 4–8
Ferro
Fe2O3
F 2–5
Magnésio
MgO
M 0,8–6,5
Sódio
Potássio
Na2O
K2O
0–1,5
Sulfato
SO3
S 0,5–1,2
Vamos falar um pouco sobre cada um dos componentes do cimento:
a) Cal (CaO) → é o componente principal do cimento, originado, em sua quase totalidade, da composição do
carbonato de cálcio (calcário: CaCO3), que se encontra quimicamente combinado com a sílica, alumina e óxido
de ferro. Apenas uma pequena parcela encontra-se em liberdade (cal livre), cuja presença em estado anidro,
acima de certos limites, prejudica aestabilidade de volume das argamassas e dos concretos.
b) Sílica (SiO2)→ provém basicamente das argilas. Da sua combinação com a cal resultarão os compostos
mais importantes do cimento: os silicatos bicálcico (C2S) e tricálcico (C3S).
c) Alumínio (Al2O3) → também conhecido como alumina, origina-se da argila. O composto formado pela
alumina e a cal (aluminato tricálcico: C3A) acelera o início de pega do cimento, reduzindo, ao mesmo tempo,
sua resistência ao ataque dos sulfatos; por isso, quanto menor sua proporção, até certos limites, melhor.
Praticamente não se pode prescindir da alumina, pois sua ação fundente facilita o desenvolvimento das
reações que possibilitam a formaçãodo clínquer.
d) Trióxido de Ferro (Fe2O3)→ também é gerado a partir da argila. O trióxido de ferro, desde que em
porcentagem não muito elevada, é útil pelo seu papel de fundente, desenvolvendo neste sentido uma ação
ainda mais enérgica do que a alumina. Quanto aoóxido de ferro (FeO), não ocorrenormalmente.
e) Magnésio ou magnésia (MgO)→provém do carbonato de magnésio presente no calcário, geralmente sob
a forma de colamita (CaCO3, MgCO3), ou, em pequena quantidade na argila. Quando encontrado em
quantidades superiores a certos limites, atua como agente expansor, prejudicando a estabilidade volumétrica
das argamassas e dos concretos.
f) Potássio e Sódio→são álcalis, os quais desenvolvem papel de fundentes e aceleradores de pega. Atribui-
se à presença dos álcalis as manchas que aparecem na massa depois de endurecida. Certos agregados
podem reagir com os álcalis, provocandoexpansões anormais nas argamassas e nos concretos.
g) Sulfato (SO3) → advém principalmente do sulfato de cálcio, adicionado ao cimento como retardador de
pega.
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38
É prática comum, na indústria de cimento, calcular o teor dos compostos do clínquer Portland a partir da análise dos
óxidos, usando-se uma série de equações que foramoriginalmente desenvolvidas por R. H. Bogue. Asequações de
Bogue, para estimar a composição potencial ou teórica dos compostos minerais do clínquer Portland, são as
seguintes:
Alita % C3S = 4,071 C–7,600 S–6,718 A–1,430 F–2,850 S
Belita % C2S = 2,867 S–0,7544 C3S
Alumina % C3A = 2,650 A–1,692 F
Ferrita % C4AF = 3,043 F
Além dos quatro compostos do clínquer relacionados acima, existem os compostos secundários como MgO, TiO2,
Mn2O3, K2O e Na2O, que geralmente representam umpercentual reduzido de massa do cimento (clínquer). Dois
dos compostos secundários são de interesse, são eles: Na2O e K2O, conhecidos como álcalis, embora existam
outros álcalis no cimento. Observou-se que o Na2O e o K2O reagem com alguns agregados e os produtos das
reações causam desintegração do concreto, além de afetar negativamente a resistência do cimento.
1.10.4. Composição mineralógica do clínquer Portland
A composição mineralógica do clínquer varia de acordo com as matérias primas disponíveis e o processo de
cozimento aplicado. Para cada tipo de clínquer (minerais) formado, a composição apresenta diferentes
comportamentos de endurecimento que proporcionalmente influenciam as propriedades do cimento nas suas
aplicações.
Imagine que o desenho abaixo seja um “grãozinho” de cimento Portland:
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39
A tabela abaixo mostra os principais compostos do clínquer e suas propriedades específicas:
Compostos
Fórmula
Química
Clássica
Abreviatura
% no
clínquer
Propriedades Tecnológicas
Silicato
Tricálcico
3 CaO . SiO2 C3S
50–65
Endurecimento Rápido Alto Calor de
Hidratação
Alta Resistência Inicial
Silicato
Bicálcico
2 CaO . SiO2
C2S 15–25
Endurecimento Lento
Baixo Calor de Hidratação
Baixa Resistência Inicial
Aluminato
Tricálcico
3 CaO .
Al2O3
C3A 6–10
Pega muito rápido e deve ser
controlado com adição de
gesso; suscetível ao ataque de meios sulfatados;
alto calor de
hidratação; alta retração; baixa
resistência final
Ferro
Aluminato
Tetracálcico
4 CaO .
Al2O3.
Fe2O3
C4AF 3–8
Endurecimento Lento resistente a meios sulfa-
tabus;
não tem contribuição para
resistência; confere cor escura.
Cal Livre CaO
C 0,5–1,5
Aceitável somente em
pequenas quantidades, em
maiores quantidades causam
aumento de volume e fissuras
O silicato tricálcico é o maior responsável pela resistência em todas as idades, especialmente até o fim do primeiro
mês de cura. O silicato bicálcico adquire maior importância no processo de endurecimento em idades mais
avançadas, sendo largamente responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais. O aluminato tricálcico
também contribui para a resistência, especialmente no primeiro dia. Oferro aluminato tetracálcico em nada contribui
para a resistência.
O aluminato tricálcico muito contribui para o calor de hidratação, especialmente no início do período de cura. O
silicato tricálcico é o segundo componente em importância no processo de liberação de calor. Os dois outros
componentes contribuem pouco para a liberação decalor.
O aluminato tricálcico, quando presente em forma cristalina, é o responsável pela rapidez de pega. Com a adição de
proporção conveniente de gesso, o tempo de hidratação é controlado. O silicato tricálcico é o segundo componente
com responsabilidade pelo tempo de pega do cimento. Os outros constituintes se hidratam lentamente, não tendo
efeito sobreo tempo de pega.
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40
1.10.5. Reações de hidratação dos compostos do clínquer
1) Aluminato Tricálcico (C3A):
a) C3A + 3 (CaSO4 . 2 H2O) + 26 H2O→ C3A . 3 CaSO4 . 32 H2O (gel de etringita)
b) C3A + 6 H2O→ C3A . 6 H2O
2) Ferro Aluminato Tetracálcico (C4AF):
C4AF + 2 Ca(OH)2 + 10 H2O→ C
3A . 6 H2O + C3F . 6 H2O
3) Silicato Tricálcico (C3S):
2 (C3S) + 6 H2O→ C3S2 . 3 H2O + 3 Ca(OH)2
100 + 24 → 75 + 49
4) Silicato Bicálcico (C2S):
2 (C2S) + 4 H2O→ C3S2. 3 H2O + Ca(OH)2
100 + 21→ 100 + 21
• Os silicatos hidratados representam ± 50% da pasta endurecida.
• O hidróxido de cálcio [Ca(OH)]2 varia de 13 a 17%.
• O silicato de cálcio hidratado apresenta-se com semelhança ao mineral denominado tobermorita e como se
parece com umgel, é denominadogel de tobermorita (C3S2.3H2O).
1.10.6. Cristalização
Os compostos anidros do cimento Portland reagem com a água (hidrólise), dando origem a compostos hidratados
de duas categorias:
a) compostos cristalinos hidratados;
b) gel.
Vejamos o que acontece com, um grão de cimento que tenha cerca de 50µ de diâmetro médio, entrando em
contato com a água, começa, no fim de algum tempo, a apresentar, emsua superfície, sinais de atividade química,
pelo aparecimento de cristais que vão crescendo lentamente epela formação de uma substância gelatinosa que o
envolve, ou seja o gel. Ogel que se forma inicialmente possui uma porcentagem muito elevada de água e é
designado por gel instável (o gel é uma gelatina, sendo o gel instável uma gelatina muito mole). Os compostos
cristalinos, para se desenvolverem, necessitam de água, que empouco tempo é inteiramente transformada em
gel. O processo de desenvolvimento dos cristais se faz retirando a água do gel instável, que à medida que vai
perdendo água,transforma-se em gel estável e torna-se responsável, em grande parte, pelas propriedades
mecânicas de resistência das pastas hidratadas –endurecidas.
Constata-se que durante a reação com a água (reação de hidratação), os silicatos tricálcicos e dicálcicos (este
último também denominado bicálcico), liberam hidróxido de cálcio[Ca(OH)2].
Os cristais que se formam se entrelaçam à medida que avança o processo de hidratação, criando a estrutura que
vai assegurar a resistência típica das pastas, argamassas e concretos. Os espaços vazios são preenchidos
principalmente pelo gel, hidróxido de cálcio eágua.
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Inicialmente o aluminato entra em atividade e, logo a seguir, o C3S; esses dois elementos, para se hidratarem,
retiram a água de que necessitam do gel instável e a formaçãodecristais hidratados se inicia.
Para se ter uma idéia da atividade dos vários compostos ao se hidratarem, é interessante observar o quadro abaixo,
relativo à profundidade alcançada pela hidratação em mícrons com o tempo.
Tempo C3A C3S C2S
3 horas 4,35 1,68 -
1 dia - 2,25 0,28
3 dias 5,68 - -
7 dias - 4,32 0,62
28 dias 5,68 4,44 0,83
5 meses - - 3,5
Observando o quadro acima, podemos concluir que a resistência do cimento Portland:
a) até os 3 dias→ é assegurada pela hidratação dos aluminatos e silicatos tricálcicos;
b) até os 7 dias→ praticamente pelo aumento da hidratação do C3S;
c) até os 28 dias → continua a hidratação do C
3S responsável pelo aumento de resistência, com pequena
contribuição doC2S; e,
d) acima de 28 dias→ o aumento de resistência passa a ser devido à hidratação do C2S.
Gráfico comparativo entre as resistências dos diversos tipos de cimento
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42
1.10.7. Classes de resistência
Quanto à granulometria o cimento pode ser diferenciado por classes: 25, 32 ou40.
No gráfico abaixo verifica-se que o cimento quanto mais finamente moído apresenta resistência à compressão
superior a de um outro cimento (de grãos maiores) se comparado na mesma idade de hidratação. Em outras
palavras: Analisando aos 28 dias, verificamosque o CP 40 (grãos menores, ou seja, mais finamente moído) possui
uma resistência à compressão superior à do CP 32 e do CP 25. O mesmo acontece com o CP 32 em relação ao
CP 25.Este fato pode ser justificado da seguinte maneira: Quanto mais fino o cimento, maior será á sua área
específica, portanto maior será a quantidade de cimento em contato com a água, facilitando assim as reações de
hidratação dos grãos de cimento.
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43
1.10.8. Principais propriedades dos diversos tipos de cimento
a) Finura: A finura do cimento pode ser determinada através de peneira de malha n
o
200, (0,075 mm),
permeabilímetro ao ar de Blaine e granulômetro a laser. Cimentos finos geralmente aceleram o
desenvolvimento da resistência.
b) Expansibilidade: A expansibilidade pode ocorrer após o final de pega, ao longo do tempo, provocando
fissuras, quando na queima do clínquer o teor de magnésio ou CaO livreé elevado.
c) Tempo de Pega: O tempo de pega do cimento é importante para permitir a aplicação adequada de pastas,
argamassas ou concretos, isto é, sem perda de plasticidade e trabalhabilidade. Para controlar o tempo de pega,
é adicionado o gesso (CaSO4 . 2 H2O) namoagem do cimento, cujo controle é feito através do teor de SO3.
d) Falsa Pega: A falsa pega é um fenômeno que ocorre quando a mistura, em que está sendo empregado o
cimento (pasta, argamassa ou concreto), perde a plasticidade com umtempo menor que o previsto, e com uma
nova remistura na betoneira, sua plasticidade inicial é recuperada. Isto ocorre, quando na moagem do cimento,
a temperatura desta ultrapassa a 128
o
C, provocando uma dissociação do sulfato de cálcio do gesso que perde
1 ½ moléculasde água, tornando-se o aglomerante gesso com pega rápida. A falsa pega, portanto, écausada
pela pega dos grãos de gesso e não pela pega dos grãos de cimento.
e) Calor de Hidratação: No preparo do concreto, quando a água e o cimento reagem, ocorre o calor de
hidratação. Esse efeito poderá acontecer durante meses, em função do volume concretado. A quantidade de
calor gerado depende da composição química do cimento, quantidade e tipo de adições, finura, etc. Para se
medir o calor de hidratação, utiliza-se a garrafa de Langavant.
f) Resistência à Compressão: A resistência à compressão do cimento é medida através de corpos de prova
cilíndricos φ50mm x 100mm, com um traço normalizado, com areia padrão do IPT. Diversos tipos de cimentos,
com suas características de finura e composição, têm curvas de resistências X idades distintas, que
normalmente definem o seu uso ou não, em determinadas aplicações. É um ensaio importante para o controle
de qualidade docimento.
g) Perda ao Fogo: Este ensaio é determinado com uma amostra do cimento, levado a uma temperatura em
torno de 950
o
C em uma mufla, em função da diferença do peso inicial. Através deste ensaio, controla-se o teor
de adições de material carbonático.
h) Resíduos Insolúveis: Ensaio feito através de uma amostra de cimento em meio aquoso, onde
determinamos a quantidade de partículas que se magnetizam e, posteriormente, quanto destas que não se
dissolvem ao adicionarmos HCl. A porcentagem de resíduosinsolúveis é obtida somando-se as quantidades
encontradas, e dividindo tal valor pelo pesoinicial de cimento.
i) Massa Específica: A massa específica não é uma indicação de qualidade do cimento. Ela é utilizada para
cálculo de dosagens de concretos e argamassas, e no ensaio de Blaine (finura por superfície específica).
j) Tonalidade do Cimento: Existe uma mentalidade generalizada fora do meio técnico que os cimentos com
tonalidade escura são mais resistentes que os claros. Isto não corresponde a uma realidade. A cor do cimento
é influenciada pela composição química das matérias primas, principalmente o teor de Fe2O3, não existindo
nenhuma relação entre cor do cimentoe sua resistência.
• Na seção 1.10.1 vimos rapidamente os principais tipos de cimento Portland e suas respectivas normas da
ABNT. Veremos agora, mais detalhadamente, sobre alguns deles.
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44
1.10.9. Principais tipos de cimento Portland
Os diferentes tipos de cimento Portland diferenciam-se entre si principalmente em função de sua composição. Os
principais tipos oferecidos no mercado, ou seja, os mais empregados nas diversas obras de construção civil são:
• Cimento Portland Comum;
• Cimento Portland Composto;
• Cimento Portland de Alto Forno;
• Cimento Portland Pozolânico;
• Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (ARI).
Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, seja pelas características especiais de aplicação, os
seguintes tipos de cimento:
• Cimento Portland de alta resistência inicial resistente aos sulfatos;
• Cimento Portland resistente aos sulfatos;
• Cimento Portland Branco;
• Cimento Portland de baixo calor de hidratação;
• Cimento Portland para poços petrolíferos;
• Cimento Portland de alta resistência inicial resistente a sulfatos com sílica ativa.
Todos os tipos de cimento mencionados são regidos por Normas da ABNT, que dispões de escritórios ou
representações espalhadospelo país, nos quais poderão ser adquiridas estas normas.
1.10.9.1. Cimento Portland Comum (CP I)
Definição: Aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clínquer Portland ao qual se adiciona, durante a
operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. Durante a moagem é permitido
adicionar a esta mistura materiais pozolânicos, escórias granuladas de alto forno e/ou materiais carbonáticos
dentro dos limites mostrados adiante.
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Valores Mínimos para resistência à compressão (MPa):
Idade Classe 25 Classe 32 Classe 40
3 dias
7 dias
28 dias
8,0 10,0 15,0
15,0 20,0 25,0
25,0 32,0 40,0
Breve justificativa para as diferenças de comportamento: Mesma composição potencialcom variação de
finura.
A EB-1 especifica Blaine mínimo de 240 m
2
.kg
-1
para a classe 25, 260 m
2
.kg
-1
para a classe 32 e 280 m
2
.kg
-1
para a classe 40.
1.10.9.2. Cimento Portland Composto (CP II)
Definição: Aglomerante hidráulico obtido pela moagem de clínquer Portland ao qual se adiciona, durante a
operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. Durante a moagem é permitido
adicionar a esta mistura materiais pozolânicos, escórias granuladas de alto forno e/ou materiais carbonáticos
dentro dos limites mostrados na tabela 1(página 50).
1.10.9.3. Cimento Portland de Alto Forno (CP III)
Aglomerante obtido pela moagem de clínquer portland e escória granulada de alto forno.
O consumo apreciável de energia durante o processo de fabricação do cimento motivou,mundialmente, a busca
pelo setor, de medidas para diminuição do consumo energético.Uma das alternativas de sucesso foi o uso de
escórias granuladas de alto forno epozolânicos, respectivamente.
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Características da Escória:
• Granulometria por resfriamento brusco;
• Composição Química:
a) CaO + MgO + Al2O3 > 1 (EB–208)
SiO2
b) SiO2 25 a 34 %
Al2O3 12 a 30 %
CaO 42 a 50 %
c) Le Chatelier: 1 Al2O3 : 2 SiO2 : 3 CaO
• Aspecto: Cor Clara (mel)
• Hidratação da Escória: reage com a águaformando silicatos e aluminatos de cálcio hidratados, desde que em
meio fortemente alcalino (PH≥ 12).
Obs. Para a fabricação de CP III, o ideal é que o clínquer utilizado tenha alto teor de C3S. Isto se deve ao fato de
que do CP III ser rico em escória, a qual necessita de um meio fortemente alcalino para reagir (hidratar). Esse
meio alcalino é fornecido “em maior quantidade” pela reação de hidratação do C3S (49) do que a do C2S (21). As
equações são:
• Silicato Tricálcico (C3S):
2 (C3S) + 6 H2O→ C
3S2. 3 H2O + 3 Ca(OH)2
100 + 24 → 75 + 49
• Silicato Bicálcico (C2S):
2 (C2S) + 4 H2O→ C
3S2. 3 H2O + Ca(OH)2
100 + 21 → 100 + 21
O cimento com escória tem baixo calor de hidratação, pois para que ela comece a reagir é necessário que o
clínquer tenha reagido e liberado o hidróxido de cálcio, o qual fornece o meio alcalino. O clínquer e a escória
reagem em tempos diferentes.
1.10.9.4. Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
Aglomerante obtido pela moagem de clínquer portland e pozolana.
Pozolana: Material silicoso ou sílico aluminoso que, moído finamente e em presença deágua e hidróxido de cálcio,
reage quimicamente com o Ca(OH)2.
Tipos de Pozolana:
• Naturais: rochas vulcânicas;
• Artificiais: Argilas calcinadas e cinzas volantes da combustão de carvão mineral.
A NBR 5752 da ABNT fixa as condições de ensaio para verificação da atividade pozolânicadas pozolanas.
1.10.9.5. Cimento Portland Alta Resistência Inicial (CP V)
Definição: Aglomerante hidráulico que atende às exigências de alta resistência inicial, obtido pela moagem de
clínquer Portland, constituído em sua maior parte de silicatos de cálcio hidráulicos, ao qual se adiciona, durante a
operação, a quantidade necessária de uma ou mais formas de sulfato de cálcio. Durante a moagem é permitido
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adicionar a esta misturamateriais carbonáticos, como veremos na tabela abaixo.
O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido pela utilização de uma dosagemdiferente na produção
do clínquer, bem como pela moagem mais fina do cimento, de modo que, ao reagir com a água, ele adquira
elevadas resistências, com maior velocidade.
Em função da maior rapidez de desforma das concretagens, devido as altas resistências obtidas nas idades
iniciais, este tipo de cimento é utilizado em concreto protendido, fabricação de pré-moldados, construção de
edifícios, pontes, viadutos, pisos industriais.
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Tabela 1
Composição dos Cimentos Portland Comum, Composto, Alto Forno, Pozolânico e Alta Resistência Inicial.
Composição (% de massa)
Tipo
Escória Norma
de cimento
Portland
Comum
Composto
Alto Forno
Pozolânico
Alta
Sigla
CP I
CP I –S
CP II –E
CP II –Z
CP II –F
CP III
CP IV
Clínquer
+
Gesso
100
99–95
94–56
94–76
94- 90
65–25
85- 45
Granulada
de alto
forno
(sigla E)
6–34
-
-
35–70
-
Material
Pozolânico
(sigla Z)
-
1- 5
-
6–14
-
-
15–50
Material
Carbonático
(sigla F)
0–10
0–10
6–10
0–5
0–5
Brasileira
NBR
5732
NBR
11578
NBR5735
NBR 5736
Resistência
Inicial
CP V–ARI 100- 95 - - 0- 5 NBR 5733
1.1.1.1. Cimento Portland Resistente aos Sulfatos
Os cimentos Portland resistentes aos sulfatos são aqueles, como o próprio nome diz, que têm a opriedade de
oferecer resistência aos meios agressivos sulfatados, tais como os encontrados nas redes de esgotos de águas
servidas ou industriais, na água do mar.
Alguns tipos básicos (CP I, CP II, CP III, CP IV e CP-V) podem ser considerados resistentes aos sulfatos, desde
que obedeçam a pelo menos uma das seguintes condições:
• teor de C3A do clínquer e teor de adições carbonáticas de, no máximo, 8% e 5% emmassa, respectivamente;
• cimentos do tipo alto forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto forno, em massa;
• cimentos do tipo pozolânico, que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico;
• cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que comprovem
resistência aos sulfatos.
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No primeiro e no último caso, o cimento deve atender a uma das normas NBR 5732, 5733, 5735, 5736 e 11578.
Se o cimento original for o Portland de alta resistência inicial (NBR 5733), admite-se a adição de escória
granulada de alto forno ou de materiais pozolânicos, para os fins específicos da NBR 5737.
1.1.1.2. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
Utilizando os cimentos com baixo calor de hidratação pode-se evitar o aumento da temperatura no interior de
grandes estruturas de concreto o que pode levar ao aparecimento de fissuras de origem térmica.
São considerados cimentos com baixo calor de hidratação aqueles que despendem até 260 J/g e até 300 J/g
aos 3 dias e 7 dias de hidratação, respectivamente, e podem ser qualquer um dos tipos básicos.
1.1.1.3. Cimento Portland Branco
Este cimento diferencia-se dos demais pela coloração. A cor branca é conseguida utilizando-se matérias-primas
com baixos teores de óxido de ferro e manganês e por condições especiais durante a fabricação.
Pode ser classificado em dois subtipos: cimento Portland branco estrutural e cimento Portland branco não
estrutural.
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1.1.2. Exigências físicas e mecânicas
(1) Facultativo
(2) Outras características podem ser exigidas, como calor de hidratação, inibição da expansão devida à reação
álcali-agregado, resistênciaa meiosagressivos, tempo máximo de início de pega
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1.1.2. Exigências físicas e mecânicas
(1) Facultativo
(2) Outras características podem ser exigidas, como calor de hidratação, inibição da expansão devida à reação
álcali-agregado, resistênciaa meiosagressivos, tempo máximo de início de pega
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1.1.2. Exigências físicas e mecânicas
(1) Facultativo
(2) Outras características podem ser exigidas, como calor de hidratação, inibição da expansão devida à reação
álcali-agregado, resistênciaa meiosagressivos, tempo máximo de início de pega
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1. 1 . 3 . Exigências químicas
1) Ensaio de determinação facultativo.
2) A atividade pozolânica do cimento, determinada conforme NBR 5753 deve ser positiva.
3) A atividade do material pozolânico, determinada conforme NBR 5752, deve ser maior do que 75%.
4) O teor máximo de SO3 igual a 3,5% se aplica quando C3A ≤ 8,0% e 4,5% quando C3A > 8,0%.
5) Quando o C3A for inferior a 8% e 5% estes cimentos serão considerados do tipo MRS e ARS, respectivamente.
6) O teor de material pozolânico deve ser determinado mediante a realização do ensaio de resíduo insolúvel.
7) O material carbonático utilizado como adição deve ter no mínimo 85% de CaCO3
8) A escória de alto forno deve ser constituída em sua maior parte por silicato e aluminossilicatos de cálcio e sua composição química
deve obedecer a relação : CaO +MgO + Al2O3
SiO2
9) Este limite é exigido quando os agregados empregados forem reativos.
O teor de álcalis (Na2O + 0,658 K2O) pode ser especificado quando o cimento se destina a emprego com reativos ou potencialmente
reativos a fixação do limite de 0,60 não significa que a reação álcali-agregado, deve ser neutralizada. Devem ser realizados ensaios
para comprovação de que a reação não é deletéria.
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1. 1 . 3 . Exigências químicas
1) Ensaio de determinação facultativo.
2) A atividade pozolânica do cimento, determinada conforme NBR 5753 deve ser positiva.
3) A atividade do material pozolânico, determinada conforme NBR 5752, deve ser maior do que 75%.
4) O teor máximo de SO3 igual a 3,5% se aplica quando C3A ≤ 8,0% e 4,5% quando C3A > 8,0%.
5) Quando o C3A for inferior a 8% e 5% estes cimentos serão considerados do tipo MRS e ARS, respectivamente.
6) O teor de material pozolânico deve ser determinado mediante a realização do ensaio de resíduo insolúvel.
7) O material carbonático utilizado como adição deve ter no mínimo 85% de CaCO3
8) A escória de alto forno deve ser constituída em sua maior parte por silicato e aluminossilicatos de cálcio e sua composição química
deve obedecer a relação : CaO +MgO + Al2O3
SiO2
9) Este limite é exigido quando os agregados empregados forem reativos.
O teor de álcalis (Na2O + 0,658 K2O) pode ser especificado quando o cimento se destina a emprego com reativos ou potencialmente
reativos a fixação do limite de 0,60 não significa que a reação álcali-agregado, deve ser neutralizada. Devem ser realizados ensaios
para comprovação de que a reação não é deletéria.
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1. 1 . 3 . Exigências químicas
1) Ensaio de determinação facultativo.
2) A atividade pozolânica do cimento, determinada conforme NBR 5753 deve ser positiva.
3) A atividade do material pozolânico, determinada conforme NBR 5752, deve ser maior do que 75%.
4) O teor máximo de SO3 igual a 3,5% se aplica quando C3A ≤ 8,0% e 4,5% quando C3A > 8,0%.
5) Quando o C3A for inferior a 8% e 5% estes cimentos serão considerados do tipo MRS e ARS, respectivamente.
6) O teor de material pozolânico deve ser determinado mediante a realização do ensaio de resíduo insolúvel.
7) O material carbonático utilizado como adição deve ter no mínimo 85% de CaCO3
8) A escória de alto forno deve ser constituída em sua maior parte por silicato e aluminossilicatos de cálcio e sua composição química
deve obedecer a relação : CaO +MgO + Al2O3
SiO2
9) Este limite é exigido quando os agregados empregados forem reativos.
O teor de álcalis (Na2O + 0,658 K2O) pode ser especificado quando o cimento se destina a emprego com reativos ou potencialmente
reativos a fixação do limite de 0,60 não significa que a reação álcali-agregado, deve ser neutralizada. Devem ser realizados ensaios
para comprovação de que a reação não é deletéria.
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1.1.4. Normas relacionadas ao cimento ( Portland e outros)
DESCRIÇÃO DA NORMA NÚMERO ATUALIZAÇÃO
Cimento Portland comum
NBR 5732
(orig. EB1)
1991
Cimento Portland composto
NBR 11578
(orig. EB2138)
1997
Cimento Portland de alto- forno
NBR 5735
(orig. EB208)
1991
Cimento Portland de alta resistência inicial
NBR 5733
(orig. EB2)
1991
Cimento Portlandpozolânico
NBR 5736
1999
Cimento Portland resistentes a sulfatos NBR 5737 1992
Cimento Portland de baixo calor de hidratação NBR 13116 1994
Cimentos Portland branco NBR 12989 1993
Extração e preparação de amostras de cimentos
NBR 5741
(orig. MB508)
7/06/1993
Cimento Portland–Determinação da finura por meio da
peneira 75 micrômetros ( número 200)
NBR 11579
(orig. MB3432)
24/7/1991
Cimento Portland–Determinação da pasta de
consistência normal
NM43 2003
Cimento Portland–Determinação do tempo de pega NM 65 2003
Cimento Portland–Determinação da resistência à
compressão
NBR 7215
(orig. MB1)
1997
Cimento Portland–Determinação de massa específica NBRNM23 2001
Cimento–Análise química–Disposições gerais NM10 2012
Cimento–Determinação do calor de hidratação pelo
método da garrafa de Langavant
NBR 12006 1990
Cimento–Análise química–Determinação de perda ao
fogo
NM18 2012
Cimento–análise química–Determinação de resíduo
insolúvel
NM15 2012
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Perguntas e respostas
1) Defina Cimento Portland.
Aglomerante hidráulico pulverulento (em pó), proveniente de rochas calcárias, que possui excelente
propriedades de moldabilidade, hidraulicidade, elevada resistência aos esforços, além de ser obtido a partir de
matérias-primas relativamente abundantes e disponíveis nanatureza.
2) O que são aglomerantes hidráulicos?
Aglomerantes hidráulicos→ aglomerante onde o endurecimento ocorre sob a influência exclusiva da água,
independente do ar, e resistem satisfatoriamente à ação da água depois de endurecidos.
3) Em que fase de fabricação do cimento Portland é adicionando gipsita e com que finalidade? Como ela atua?
A gipsita é adicionada após a clinquerização, com a finalidade de aumentar o tempo de endurecimento do
clínquer moído (retarda a sua pega). Em geral, encontramos no clínquer um adição em torno de 3%de gesso.
4) Quais os principais tipos e classes de CP existentes no Brasil?
A principal diferença entre os diversos tipos de cimento está na sua composição. Desta forma, os principais
tipos de cimento são:
• CP I –Cimento Portland Comum
• CP II –Cimento Portland Composto
• CP III –Cimento Portland de Alto Forno
• CP IV–Cimento Portland Pozolânico
• CP V–Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
• Cimento Portland Resistente à Sulfatos
• Cimento Portland Branco
• CPG–Cimento Portland para Poços Petrolíferos
Quanto à classe, esta é classificada de acordo com o valor da resistência a compressão aos 28 dias. Deste
modo temos:
• Classe 25
• Classe 32
• Classe 40 (valores em Mpa).
5) Qual a importância da determinação da finura do CP? Descreva, resumidamente, o ensaio de determinação
da resistência à compressão.
Através da determinação da finura do cimento, podemos ter o resultado do desenvolvimento da resistência
deste (quanto mais finamente é moído o cimento, maior será a resistência à compressão atingida por este,
comparando-se a um cimento com as mesmas características porém com uma granulometria superior,
considerando-se a mesma idade de hidratação). O ensaio de determinação da resistência à compressão é feito
através de uma quantidade de cimento (pesado de acordo com a ABNT), onde se mede a quantidade de
material que fica retido na peneira n° 200. Quanto menor a quantidade de material retido, menor será a finura
do cimento. Desta forma, maior será a resistência à compressão atingido por tal cimento (pela norma, não
devemos Ter o índice de finura do cimento superior à 12%- para maiores detalhes ver NBR 7215 e NBR
11579).
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6) O cimento Portland é formado por 4 compostos cálcicos. Quais são e quais suas principais características em
reação com aágua? Dê também as fórmulas químicas e as simbologias destes compostos.
• Silicato Tricálcico (C3S) – é o responsável pela resistência em todas as idades, especialmente até o fim do
primeiro mês de cura (apresenta endurecimento rápido, alto calor de hidratação e alta resistência inicial);
• Silicato Dicálcico (C2S) – adquire maior importância no processo de endurecimento em idades mais
avançadas, sendo largamente responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais (apresenta endurecimento
lento, baixo calor de hidratação e baixa resistênciainicial);
• Aluminato Tricálcico (C3A) – apresenta pega muito rápida, devendo ser controlada com a adição de gipsita. É
suscetível ao ataque de meios sulfatados, apresentando alto calor de hidratação, alta retração e baixa resistência
final;
• Ferro Aluminato Tetracálcico (C4AF) –atribui ao cimento a característica deendurecimento lento, resistência a
meios sulfatados, e não contribuem para a resistência.
7) Quais as diferenças fundamentais entre os tipos e classes do cimento Portlandcomposto: CP II-E, CP II-Z e CP
II-F, nas classes 25, 32 e 40?
Cimento Portland Composto
A principal diferença entre os 3 tipos de CPII (Cimento Portland Composto) está na composição destes (presença
de adições ativas).Deste modo, temos: CPII – E → cimento Portland composto com adição de escória de alto
forno (produto obtidodurante a fabricação do ferro-gusa).Este cimento pode apresentar uma pequena
porcentagem de material carbonático (fíller).
CPII - F→cimento Portland composto com adição de fíller (minerais moídos).
CPII - Z→ cimento Portland composto com adição de pozolana (rochas vulcânicas ou matérias orgânicas
fossilizadas).Este cimento pode apresentar uma pequena porcentagem de material carbonático (fíller).
Quanto à classe, os cimentos compostos se diferem de acordo com a resistência à compressão aos 28 dias ( 25,
32 ou 40 MPa).
8) Escreva, resumidamente, o que sabe sobre o cimento Portland de alto forno (CP III) e explique porque ele
apresenta crescimento da resistência de 28 para 90 dias muito maior que o cimento comum.
Cimento Portland de alto forno (CPIII)→aglomerante obtido pela moagem de clínquer Portland e escória de alto
forno (com a adição da escória temos uma diminuição apreciável do consumo de energia).
O CPIII difere do cimento Portland comum em sua composição, uma vez que no CPIII temos adição de uma
quantidade considerável de escória de alto forno. Ao se adicionar escória ao clínquer, ela não se comporta como
nos primeiros dias, pois énecessário que o clínquer reaja formando a tobermorita (silicato de cálcio hidratado) e o
subproduto ( Ca(OH2) ). É a presença deste subproduto básico que faz com que a escória reaja com a água
(hidratação da escória) formando-se silicatos e aluminatos de cálciohidratados (que acrescentam propriedades ao
cimento).
Desta forma, podemos dizer que o aumento considerável de resistência atingido pelo CPIII édevido ao fato de que,
neste cimento, temos um maior aproveitamento da cal (teremos Ca(OH2) reagindo com a escória).
TIPOS CLASSES
CPII –E 25
CPII - F 32
CPII - Z 40
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9) Citar 3 ensaios físicos para caracterização de cimentos, explicando seus objetivos e destacando a importância
das características que determinam. O que determinam os ensaios químicos de “perda ao fogo” e “resíduo
insolúvel”?
Ensaios Físicos:
• Finura (NBR 11579):
−Objetivo: determinar o índice de finura do cimento, em porcentagem (F).
− Características: este ensaio é fundamental, pois, através dele, determinamos se o cimento está com finura de
acordo com o valor aceito pela norma ( F 12%).Quanto mais fino for o cimento, maior será a resistência à
compressão atingido por este.
• Pega (NBR 11580 e NBR 11581):
−Objetivo: verificar se os tempos de início e fim de pega estão dentro dos valores aceitos por norma.
− Características: o tempo de pega do cimento é importante para permitir a aplicação adequada de pastas,
argamassas e concretos, isto é, sem perda de plasticidade e trabalhabilidade. Este ensaio é feito com pasta de
consistência normal, utilizando-se oaparelho de Vicat. Nesse aparelho mede-se, em última análise, aresistência à
penetraçãode uma agulha na pasta de cimento.
• Resistência à compressão (NBR 7215):
−Objetivo: determinar a resistência à compressão do cimento nas idades de 3, 7 e 28 dias.
− Características: a resistência à compressão do cimento é medida através de corpos de prova cilíndricos com
diâmetro de 50mm e com 100mm de comprimento, com um traçonormalizado e areia padrão do IPT. Este ensaio é
muito importante para o controle da qualidade do cimento, pois através da elaboração de uma curva resistências ×
idadesdistintas, é que normalmente se define a utilização do cimento.
Ensaios Químicos:
• Perda ao fogo:
Este ensaio é determinado com uma amostra de cimento, levando a uma temperatura em torno de 950°c em uma
mufla (local apropriado para a queima do material), em função da diferença do peso inicial. Através deste ensaio,
controla-se o teor de adições de material carbonático (aquecendo-se CaCO3 , temos liberação de CO2e a formação
deCaO,ocasionando uma diminuição de volume) e gipsita (ao aquecermos temos adesidratação deste produto).
• Resíduos insolúveis:
Neste ensaio determinamos, através da adição de HCl, quanto do cimento não se solubiliza. Este ensaio é de vital
importância no caso de cimentos que contenham pozolana, pois a insolubilidade de tal material pode vir a
comprometer a qualidade do cimento.
10) Descreva de forma resumida o método de ensaio para determinação do tempo de início de pega. Por que o
ensaio propriamente dito tem que ser feito numa pasta de cimento comresistência normal?
O tempo de pega do cimento é determinado por ensaio utilizando-se o aparelho de Vicat. Apasta é misturada em
proporção que conduza a uma pasta de consistência normal, consistência esta que é verificada no mesmo
aparelho de Vicat, utilizando-se a chamada sonda de Tetmajer e um corpo cilíndrico metálico liso de diâmetro de
10mm e terminado em seção reta. A pasta, preparada para o ensaio, deve ter uma consistência normal de 6mm,
isto é, a sonda deve estacionar a uma distância de 6mm do fundo da amostra. Determinando-se a consistência da
amostra, esta é ensaiada periodicamente à penetração utilizando-se a agulha de Vicat, onde determinamos o
tempo de início de pega quando agulha deixa de penetrar até o fundo da pasta, isto é, ao ficar 1mm afastada do
fundo. Os ensaios são prosseguidos até a determinação do tempo de fim de pega, o que ocorre quando a agulha
deixa de penetrar na amostra. Este ensaio deve ser feito em uma pasta de consistência normal, pois devemos
garantir atrabalhabilidade e a plasticidade da pasta.
11) Explique a origem das manchas brancas encontradas em paredes de concreto de caixad’água.
Tais manchas são resultado de uma recarbonatação que ocorre no cimento.O Ca(OH2), que é um subproduto das
reações de hidratação dos silicatos, dissocia-se em CaO+H2O. Esta cal virgem (CaO) livre presente no cimento
reage com a água, formando novamenteohidróxido de cálcio ( Ca(OH2) ) que, em contato com a atmosfera, reage
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com o CO2, resultando na formação de CaCO3 (calcário). Este produto normalmente se apresenta nas superfícies
de concreto sob a forma de pequenas estalactites ou manchas esbranquiçadas.
12) Um cimento Portland que recebe adição de calcário na moagem, calcário este com 100% de CaCO3,
apresentou no ensaio de perda ao fogo o resultado de 6%. Considerando que 1 tonelada deste calcário produz
560 kg de óxido de cálcio, qual será o teor destecalcário, em porcentagem, adicionado ao cimento?
A reação de calcinação pode ser escrita da seguinte forma:
CaCO3 ∆
CaCO3 ∆
CaO + CO2 , onde é válida a seguinte proporção:
CaCO3CaO + CO
1ton. 560 Kg 440 Kg
Temos também que a perda ao fogo deste cimento é de 6% (o que significa dizer que a quantidade de CO2
liberada equivale a 6% do peso inicial de cimento). Logo, temos:
440 Kg→ 6% do cimento
x → 100 % do cimento
Teor de CaCO3:
Total cimento = 7333,33 Kg.
T = (QCaCO3
÷
Qcim.) × 100
T = (1000 ÷7333,33) × 100 → T = 14 %
13) Classifique os aglomerantes quanto ao processo de endurecimento e tempo de pega.
→Quanto ao processo de endurecimento, os aglomerantes podem ser:
- Quimicamente inertes: endurecem por simples secagem ou resfriamento.Ex: argila easfalto.
- Quimicamente ativos: o endurecimento é decorrente de reações químicas.Ex: cal, cimento Portland e gesso.
→Quanto ao tempo de pega, temos:
- Pega rápida: endurece em menos de 8 minutos.
- Pega semi-lenta: endurece entre 8 e 30 minutos.
- Pega lenta: endurece entre 30 minutos e 6 horas.
- Pega muito lenta: endurece em mais de 6 horas.
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14) Qual o composto do cimento que é responsável por:
a) Grande desprendimento de calor.
Dentre os compostos do cimento, o aluminato tricálcico (C3A) é o que apresenta maior desprendimento de
calor.
b) Resistência à compressão nos primeiros dias.
É o silicato tricálcico (C3S) o principal responsável pelo aumento da resistência à compressão nos primeiros
dias.
c) Resistência à compressão após os primeiros dias de hidratação.
O silicato bicálcico (C2S) é o composto que atribui ao cimento um aumento da resistência à compressão após
os primeiros dias de hidratação.
15) Com relação ao cimento Portland, escreva o que sabe sobre:
a) gel de tobermorita;
Gel de tobermorita é o nome que se dá ao silicato de cálcio hidratado que é formado pela reação de hidratação
do silicato bicálcico (C2S) e do silicato tricálcico (C3S). Tal produto recebe este nome pois este se assemelha
com o mineral denominado tobermorita e, como se parece com um gel, o silicato de cálcio hidratado é
denominado gel de tobermorita.
b) perda ao fogo;
Ensaio feito no cimento onde, através dele, controlamos o teor de adições de material carbonático (fíler) e
gipsita no cimento.
c) insolúveis no HCl;
A fim de garantirmos a qualidade do cimento, é necessário que se faça o ensaio de Resíduos Insolúveis, onde
através da adição de HCl, observamos qual o teor de cimentoque não se dissolve em meio a esta solução.
d) reatividade álcali-agregado;
Formação de produtos gelatinosos, acompanhada de grande expansão de volume, pela combinação dos álcalis
do cimento com a sílica ativa finamente dividida, eventualmentepresente nos agregados (esta reação deve ser
impedida, pois diminui a qualidade docimento).
e) hidróxido de cálcio;
Após a hidratação do clínquer, temos que os silicatos se decompõem em tobermorita gel (silicato de cálcio
hidratado) e subproduto. Este subproduto é o hidróxido de cálcio ( Ca(OH2)), que garante a durabilidade das
barras de ferro contidas em estruturas de concreto armado, além de reagir com as adições ativas do cimento,
acrescentando propriedades aeste.
f) clínquer de CP.
Também conhecido por “cimento maluco”, o clínquer pode ser considerado como sendo um cimento (ele já é
um ligante hidráulico). O problema em se utilizar o clínquer como cimento se deve ao fato de sua pega ser
muito rápida ( comprometendo a trabalhabilidade da massa). Daí a importância da adição da gipsita ao
clínquer, já que esta atua como regularizador de pega, atribuindo trabalhabilidade ao cimento.
16) Descreva em linhas gerais, o comportamento quando em contato com a água, dos principais constituintes
do clínquer Portland.
Inicialmente o silicato tricálcico (C3S) se hidrolisa, isto é, separa-se em silicato bicálcico (C2S) e hidróxido de
cálcio ( Ca(OH2) ). Este último se precipita como cristal da solução supersaturada de cal. A seguir, o silicato
bicálcico existente, resultante da hidrólise, combina-se com a água no processo de hidratação, adquirindo duas
moléculas de água e, depositando-se a temperaturas ordinárias, no estado de gel. Esse processo, quando
conduzido em temperaturas elevadas, resulta numa estrutura de natureza cristalina. Os dois último
constituintes principais do cimento, o aluminato tricálcico (C3A) e o ferroaluminato tetracálcico (C4AF), se
hidratam, resultando, do primeiro, cristais de variado conteúdo de água e, do segundo, uma fase amorfa
gelatinosa. Todo esse processo é responsável pela pega, resistência e endurecimento do cimento.
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17) O que é tempo de início de pega e o que caracteriza o fim de pega? Como se determina o tempo de fim de
pega?
Início de pega → momento em que a massa começa a perder sua plasticidade. O tempo de início de pega é
determinado através de ensaio utilizando-se o aparelho de Vicat onde, verifica-se o início da pega quando a sonda
Tetmajer, ou seja, a agulha deixa de penetrar até o fundo da pasta, ficando esta afastada1mm do fundo.
Fim de pega →momento em que a massa deixa de ser plástica. O tempo de fim de pega é determinado, quando
a agulha de Vicat não penetra nada mais na amostra, deixando apenas uma imperceptível marca superficial.
18) De que maneira o gesso adicionado ao cimento atua como regularizador do tempo depega?
A gipsita (CaSO4 . 2 H2O) retarda o tempo de pega do clínquer, já que a solubilidade dos aluminatos anidridos é
muito baixa em soluções supersaturadas de gesso (em outras palavras, o gesso inibe a reação dos aluminatos e,
sendo o aluminato tricálcico o principal responsável pela pega rápida do cimento, tal pega é retardada).
19) Com relação ao tempo de início de pega de uma pasta de cimento, dizer como influenciam as seguintes
situações:
a) Temperatura ambiente;
Quantomaior a temperatura, mais rápida será a pega do cimento, pois a hidratação se dará de forma mais rápida.
b) Finura do cimento;
Quanto mais finamente for moído o cimento, mais rápida será sua pega, pois a superfície específica disponível
para a hidratação será maior.
c) Adição de Cloreto de cálcio.
Acelera a pega do cimento.
20) Cite 3 fatores que influenciam na duração da pega.
• Quantidade de água
• Temperatura ambiente
• Finura do cimento
21) Por que são importantes as determinações da finura e do tempo de início de pega dos cimentos?
Finura→define a resistência do cimento e o tempo de pega.
Tempo de início de pega→define a plasticidade (trabalhabilidade) do cimento..
22) Como se verifica a expansibilidade do Cimento Portland?
A expansibilidade pode ocorrer após o final da pega, ao longo do tempo, provocando fissuras, quando na queima
do clínquer o teor de magnésio ou CaO livre é elevado (temos, neste caso, a hidratação da cal e do magnésio).
23) Pela EB-1, o tempo mínimo para início de pega é de quanto tempo?
Segundo o definido pela norma, o tempo mínimo de pega é de 1 hora.
24) Quais as idades importantes para a determinação da resistência à compressão de umcimento Portland de alta
resistência inicial?
O cimento Portland de alta resistência inicial tem a propriedade de apresentar um considerável aumento de
resistência logo no primeiro dia. Deste modo, as idades importantes para determinação da resistência, em se
tratando deste cimento, será de 1, 3 e7 dias.
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25) Partindo-se de um mesmoclínquer, como se obtém os diferentes cimentos CP 25, CP32 e CP 40.
Diminuindo-se a finura dos grãos (quanto mais finamente é moído o cimento, maior será a resistência à
compressão atingida por este).
26) Como influi a água de amassamento na retração do cimento?
A quantidade de água deve ser dosada de forma correta (pela norma a/c=0.48), pois uma quantidade muito
pequena de água ocasionará em uma retração rápida do cimento, provocando fissuras. Já se misturarmos uma
grande quantidade de água ao cimento, teremos uma massa muito saturada, resultando em uma exudação
(segregação da pasta),prejudicando a uniformidade, resistência e durabilidade da massa.
27) Que características a escória de alto forno deve apresentar para ser utilizada na fabricação do CP de alto
forno?
As escórias destinadas à fabricação de cimento devem ser alcalinas, pois só estas apresentam características
de hidraulicidade (apresentam uma composição química que permite a formação de componentes capazes de
produzirem, por resfriamento brusco, um estado vítreo com propriedades hidráulicas latentes). Outras
características que as escórias devem apresentar:
• Cao + MgO + Al2O3 > 1
SiO2
• Teores de:
- SiO2→de 25 a 34%
- Al2O3→de 12 a 20%
- CaO→de 42 a 50%
• Le Chatelier
1 Al2O3 : 2 SiO2 : 3 CaO
• Granulometria por resfriamento brusco.
28) Qual deve ser a composição potencial de um cimento de baixo calor de hidratação. Por quê?
Deve apresentar calor de hidratação entre 60 e 80 cal/g, o que significa termos uma redução na proporção de
C3A e C3S, que são os dois compostos que atribuem ao cimento um alto calor de hidratação. Este tipo de
cimento é recomendável em construções volumosas de grande porte, onde devemos nos preocupar com a
formação de fissuras.
29) Sendo dadas as composições potenciais dos cimentos abaixo relacionados, apresentar as principais
características de cada um deles.
CIMENTO 1 CIMENTO 2 CIMENTO 3
C3S 40 55 30
C2S 30 20 45
C3A 8 12 6
C4AF 12 8 14
Indicar qual dos três será o mais adequado para as seguintes obras:
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a) Construção de uma barragem de concreto;
Para tal obra, devemos ter um cimento resistente a agentes agressivos. Deste modo, devemos ter um cimento
com alto teor de C4AF, e baixo teor de C3A. Logo, o cimento mais recomendado dentre os três será o Cimento 3.
b) Usina de pré-moldados de grande produção;
Em tal situação, devemos ter um cimento de alta resistência inicial (CP V-ARI), pois em tais usinas deseja-se a
utilização imediata das peças, precisando logo resistir às solicitações.Desta forma, devemos utilizar um cimento
que tenha alto teor de C3S, sendo então oCimento 2 o mais recomendado.
c) Preparação da argamassa para assentamento de alvenaria.
Neste caso, não temos exigências a cumprir, podendo então utilizar um cimento simples ou composto, com teores
normais de compostos. Logo, optou-se escolher o Cimento 2, pois este é o que apresenta composição mais
semelhante a tais tipos de cimento (ver composição de cimentos simples e compostos).
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Leitura Complementar
Dicas práticas quanto à qualidade do cimento
1) Quais são os cuidados que devemos tomar ao armazenar os sacos de cimento?
Empilhar no máximo 10 sacos, evitando assim compactação do cimento no saco, para cimento que for
consumido num período máximo de 15 dias poderá ser realizado empilhamento com 15 sacos. Não colocar os
sacos diretamente no piso, utilizando para isto, um estrado de madeira; quando o piso for impermeabilizado os
sacos poderão ser colocados sobre lona plástica.
2) Os sacos de cimento podem estar encostados em paredes ou tetos?
Não. Recomenda-se deixar um espaçamento, garantindo assim que os sacos não absorvam a umidade
existente na parede.
3) As pilhas desacos de cimento podem ser feitas em qualquer lugar?
Não. Devem ser feitas em lugares cobertos protegidos das intempéries. Evitando lugares abertos, sujeito a
empoçamento, goteiras e locais úmidos.
4) Cimento é como vinho quanto mais velho melhor?
Não. Os estoques de cimento devem ser dimensionados de tal forma que o prazo de validade não seja
ultrapassado. A norma brasileira estipula a validade do cimento em 90 dias, no entanto a maior parte dos
fabricantes adotam prazo de validade inferior, respeitando as condições climáticas de cada região, garantindo
assim a qualidade do cimento.
5) Como deverão ser dispostos os sacos num depósito?
Os sacos de cimento deverão ser dispostos em forma de lotes, de tal maneira que os cimentos mais antigos
sejam comercializados antes dos cimentos mais novos. Também se faz necessário a identificação dos lotes de
diferentes tipos e marcas de cimento para quenão sejam misturados .A adoção de lotes identificados com data,
tipo e marca facilitam ainspeção e controle de estoque.
6) O transporte de cimento altera a sua qualidade?
Não, no entanto algumas regras básicas devem ser observadas: os caminhões deverão estar em boas
condições evitando-se assim o rasgamento dos sacos ou incidência de chuva na carga; os sacos devem estar
cobertos por lonas e esta em boas condições; os sacos recebidos não devem estar úmidos, ou com aparência
de que já foram molhados, aspectode papel enrugado.
7) Que tipo de contaminação poderá ocorrer no cimento?
Areia, cal, outros tipos de cimento e sujeiras são os contaminantes mais freqüentes do cimento. Isto se dá
normalmente por manuseio inadequado ou acidental dos sacos com conseqüente rasgamento e contaminação
do produto.
8) Poderá haver contaminação de outra natureza no cimento?
Sim. Em caminhões que transportam cargas diversas como cereais, produtos químicos, deve-se sempre
observar se o cimento não está com aspecto, cor, cheiro ou outracaracterística estranha ao produto.
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9) Podemos utilizar cimento contaminado?
Não. Pequenas quantidades deverão ser descartadas. Quando se tratar de grandes quantidades, deverá ser
contatada a Assessoria Técnica do fabricante, que indicará as medidas necessárias.
10) Pode haver “pedras” dentro dos sacos de cimento?
Não. Isto indica que o cimento absorveu umidade e encontra-se hidratado. Este cimento não deverá ser utilizado
pois sua qualidade está alterada.
11)O cimento de um saco rasgado pode ser utilizado?
Sim, caso o cimento não tenha sido contaminado. O melhor destino para este cimento é comercializá-lo por quilo,
“venda picado”.
12)Por que o cimento as vezes pode chegar quente no depósito?
Porque na moagem de cimento o calor produzido, pelo atrito no interior do moinho, aquece o cimento.
13)Podemos utilizar cimento quente?
Não. Como fica difícil medir a temperatura do cimento nas obras, recomenda-se que o cimento seja utilizado a
temperatura ambiente. Quando o cimento estiver quente convém esperar que esfrie. Em regiões onde o inverno é
rigoroso, com temperaturas ambiente inferiores a 10
o
C, recomenda-se que não sejam feitas concretagens.
Também em dias decalor elevado, com temperaturas superiores a 35
o
C, cuidados especiais devem ser tomados
para evitar fissuras, secagens muito rápidas, etc. Recomenda-se que seja consultada a Assessoria Técnica do
fabricante para melhores orientações nestes casos.
14)O cimento pode causar mal à saúde?
Assim como outros materiais destinados à construção civil, o cimento pode causar alergia em algumas pessoas,
as chamadas “dermatites”. Recomenda-se que o contato direto com a pele seja evitado, através do uso de
equipamentos de proteção individual (luvas, máscaras,botas). Quando o contato for inevitável ou acidental deve-se
evitar o contato prolongado realizando-se a limpeza com auxílio de água e sabão. No caso do aparecimento de
reação alérgica bem como ingestão ou inalação, deve-se afastar a pessoa do contato com ocimento e procurar
auxílio médico.
15)O cimento mais escuro é melhor?
Não. A cor do cimento está relacionada com a origem de suas matérias-primas e adições não tendo nenhuma
influência na qualidade do produto. A cor pode variar de tonalidade mesmo em um mesmo tipo de cimento; de um
cinza mais claro para um mais escuro e atémesmo um cinza esverdeado ou puxando para o marrom.
16)Existe mais cimento nos sacos maiores ou com mais folhas de papel?
Não. Os pesos líquidos dos sacos de cimento são: 50 kg ou 25 kg. O tamanho do saco bem como o número de
folhas de papel não implica na quantidade de cimento de cimento existente. A Norma Brasileira permite a variação
menor ou igual a 2%no peso do saco significando que um saco poderá conter no mínimo 49 kg ou no máximo 51
kg. Caso o pesomédio de uma pesagem de 30 sacos pertencentes a um lote seja inferior a 50 kg o lote
deverá ser rejeitado.
Obs.: Entende-se por lote a quantidade máxima de 30t, referente ao cimento oriundo domesmo produtor, entregue
na mesma data e mantido nas mesmas condições dearmazenamento.
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17)Como podemos reutilizar o cimento que já foi utilizado?
O cimento é um material que não poderá ser reutilizado, ou seja, uma vez em contato com aágua e endurecido
não mais voltará a sua condição inicial.
18)Quando se houve falar em “pega” do cimento está se referindo a forma que o cimento “gruda” em outros
materiais?
Não. A pega do cimento refere-se ao tempo que temos para trabalhar com o cimento antes que ele endureça
após misturado com água.
19)Por que muitas vezes vemos pedreiros ou outros usuários do cimento adicionando açúcar ou sal no
cimento?
Esta prática, transmitida de geração para geração visa alterar o tempo de pega do cimento, ou seja, aumentar
ou diminuir o tempo de trabalhabilidade do cimento após misturado com aágua.
20)Como se comporta a adição de sal no cimento?
O NaCl (cloreto de sódio) ou sal de cozinha como é popularmente conhecido quando adicionado ao cimento faz
com que o tempo de pega diminua, isto é, o início do endurecimento é mais rápido. Cuidado! Não adicione sal
ao cimento! O sal causa corrosãonas armaduras além de outros danos.
21)Como se comporta a adição de açúcar no cimento?
O açúcar utilizado em nossa alimentação no dia a dia quando adicionado ao cimento faz com que o tempo de
pega aumente, isto é, o início do endurecimento é mais lento. Cuidado! Não adicione açúcar ao cimento! Sem
orientação segura, a adição de açúcar poderá provocar trincas e outros danos caso não sejam tomados os
devidos cuidados.
Esta leitura complementar foi retirada de uma publicação preparada pela
“Itambé–Cimento para toda obra”, Assessoria Técnica.