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TALLADO DE ENGRANES

ENGRANAJE
Engranaje es una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento
giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. Un conjunto de dos o más
engranajes que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de engranajes.
Los engranajes se utilizan sobre todo para transmitir movimiento giratorio, pero usando
engranajes apropiados y piezas dentadas planas pueden transformar movimiento
alternativo en giratorio y viceversa.


TIPOS DE ENGRANAJES
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:
Ejes paralelos:
• Cilíndricos de dientes rectos
• Cilíndricos de dientes helicoidales
• Doble helicoidales Ejes perpendiculares
• Helicoidales cruzados
• Cónicos de dientes rectos
• Cónicos de dientes helicoidales
• Cónicos hipoides
• De rueda y tornillo sinfín
Por aplicaciones especiales se pueden citar:
• Planetarios
• Interiores
• De cremallera Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar:
• Transmisión simple
• Transmisión con engranaje loco
• Transmisión compuesta. Tren de engranajes Transmisión mediante cadena o
polea dentada
• Mecanismo piñón cadena
• Polea dentada

CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN UN ENGRANAJE DE DIENTES RECTOS
Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que
existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes
velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo
nivel depende de la velocidad de giro que tengan.
Diente de un engranaje: Son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la
potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la forma
de sus flancos, está constituido por dos curvas evolventes de círculo, simétricas respecto
al eje que pasa por el centro del mismo.
Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se define como
la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y el número
de dientes. En los países anglosajones se emplea otra característica llamada Diametral
Pitch, que es inversamente proporcional al módulo. El valor del módulo se fija mediante
cálculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia a transmitir y en función de la
relación de transmisión que se establezca. El tamaño de los dientes está normalizado. El
módulo está indicado por números. Dos engranajes que engranen tienen que tener el
mismo módulo.
Circunferencia primitiva: Es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.
Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las características que
definen los diferentes elementos de los dientes de los engranajes.
Paso circular: Es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un diente y
un vano consecutivos.
Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del diámetro
primitivo.
Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza como
(Z). Es fundamental para calcular la relación de transmisión. El número de dientes de un
engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo de presión es 20o ni
por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de 25o.
Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte exterior del
engranaje.
Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del diente.
Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del diente
comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.
Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del diente
comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.
Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.
Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura del pie
(dedendum).
Angulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la circunferencia de
paso, φ (20o ó 25o son los ángulos normalizados).
Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje
Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centros de las
circunferencias de los engranajes.
Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón conductor y la
rueda conducida. La Rt puede ser reductora de velocidad o multiplicadora de velocidad. La
relación de transmisión recomendada tanto en caso de reducción como de multiplicación
depende de la velocidad que tenga la transmisión con los datos orientativos que se
indican: Velocidad lenta: Velocidad normal : Velocidad elevada:


FABRICACIÓN DE ENGRANES RECTOS
Se utilizan diversos procesos para fabricar engranes o dientes de engranes en varios
componentes, por ejemplo, fundición, forjado, extrusión, estirado, laminación de roscas y
metalurgia de polvos. También se puede utilizar el troquelado de láminas metálicas para
hacer engranes delgados, como los usados en relojes mecánicos de pulsera, relojes de
pared y mecanismos similares. Los engranes de plástico se pueden fabricar por procesos
como moldeo por inyección y fundición.
Los engranes pueden ser tan pequeños como los utilizados en relojes, o de diámetros tan
grandes como 9 m (30 pies), para hacer girar las superestructuras de las grúas móviles. La
precisión dimensional y el acabado superficial requerido para los dientes de los engranes
dependen del uso al que se destinan. Una calidad deficiente de los dientes de los engranes
contribuye a una transmisión deficiente de energía y al aumento de la vibración y el ruido,
por lo que afecta de manera adversa las características de fricción y desgaste. Por
ejemplo, los engranes de los submarinos deben ser de una calidad extremadamente alta,
a fin de reducir los niveles de ruido y evitar así que sean detectados.
Iniciando con una pieza en bruto para engranes forjada o fundida, existen dos métodos
básicos de fabricación de dichos dientes: corte de forma y generación.


Corte de forma
En el corte de forma, la herramienta de corte es similar a un cortador de fresado de
forma
producido con la forma del espacio entre los dientes del engrane. La forma de los dientes
de los engranes se reproduce maquinando la pieza en bruto del engrane alrededor de su
periferia. El cortador avanza axialmente a lo largo del diente del engrane y hasta la
profundidad apropiada, a fin de producir el perfil de los dientes del engrane. Después de
cortar cada uno, el cortador se retira, la pieza en bruto del engrane se gira (indexa) y el
cortador procede a cortar otro diente. Este proceso continúa hasta que se maquinan
todos los dientes.

Cada cortador está diseñado para cortar cierto número de dientes. La precisión del perfil
de los dientes producidos por corte de forma depende de la precisión del cortador y de la
máquina y su rigidez. Aunque ineficiente, el corte de forma se puede realizar en
fresadoras con el cortador montado en un árbol y la pieza en bruto del engrane monta- da
en un cabezal divisor. Dado que el cortador tiene una geometría fija, el corte de forma
sólo se puede utilizar para producir dientes de engranes que tengan una anchura
constante; es decir, en engranes rectos o helicoidales, pero no en engranes cónicos. Los
engranes internos y los dientes de engranes en superficies rectas (como en una cremallera
y piñón) se elaboran por corte de forma con un cortador de forma usando una máquina
similar a un cepillado. El cortado de forma es un proceso relativamente simple y puede
emplearse para cortar dientes de engranes con varios perfiles. Por otro lado, es una
operación lenta; además, algunos tipos de máquinas requieren mano de obra experta. Es
posible utilizar máquinas con características semiautomáticas de manera económica para
el corte de forma, en producciones limitadas. Sin embargo, por lo general, el corte de
forma es adecuado sólo para producción de bajas cantidades.
También puede utilizarse el brochado para maquinar dientes de engranes y es
particularmente apropiado para fabricar dientes internos. El proceso de brochado es
rápido y pro- duce un terminado fino de la superficie con alta precisión dimensional. Sin
embargo, dado que cada tamaño de engrane requiere una brocha diferente (y las brochas
son costosas), es- te método es apropiado casi en exclusiva para la producción en grandes
cantidades.
Los dientes de engranes también pueden cortarse en máquinas especiales con una
herramienta de corte de una sola punta, guiada por una plantilla con la forma del perfil
del diente. Como la plantilla puede ser mucho más grande que el diente del engrane, se
mejora la precisión dimensional.








Generación de engranes

La herramienta de corte utilizada en la generación de engranes puede ser una de las si-
guientes: (a) cortador en forma de piñón; (b) cortador recto en forma de cremallera, y (c)
fresa madre.
• Un cortador en forma de piñón puede considerarse uno de los dos engranes de un
par conjugado, y el otro, la pieza en bruto del engrane (fig. 24.30b). Este tipo de
cortador se utiliza en cepilladoras de engranes (fig. 24.30c y d). Tiene un eje para-
lelo al de la pieza en bruto del engrane y gira lentamente con dicha pieza, a la
misma velocidad que el círculo de paso y en un movimiento alternativo axial. Un
tren de engranes proporciona el movimiento relativo requerido entre el eje del
cortador y el eje de la pieza en bruto del engrane. El corte puede ocurrir en la
carrera hacia arriba o hacia abajo de la máquina. Debido a que la holgura necesaria
para el re- corrido del cortador es pequeña, el cepillado de mesa fija resulta
adecuado para engranes que se localizan cerca de superficies de obstrucción,
como un reborde en la pieza en bruto del engrane en la figura 24.30c y d. El
proceso se puede usar para producir bajas y altas cantidades.








• En un cortador de cremallera, la herramienta generadora es un segmento de una
cremallera (fig. 24.30e), que realiza movimientos alternativos paralelos al eje de la
pieza en bruto del engrane. Dado que no es práctico tener más de seis a 12 dientes
en un cortador de cremallera, el cortador debe separarse a intervalos adecuados y
regresar al punto de inicio. La pieza en bruto del engrane permanece fija durante
la operación.





Una fresa madre
Es básicamente un sinfín o tornillo de corte de engranes convertido en herramienta
de generación de engranes mediante una serie de ranuras o hendiduras
longitudinales maquinadas en él para formar los dientes de corte. Al utilizar la fresa
madre para un engrane recto, el ángulo entre la fresa madre y los ejes de la pieza en
bruto del engrane es 90° menos el ángulo de avance en las roscas de la fresa madre.
Todos los movimientos en la generación de engranes son rotatorios y la fresa madre
y la pieza en bruto del engrane giran de manera continua, muy similar a dos
engranes engranados, hasta que se cortan todos los dientes.
Las fresas madre tienen una, dos o tres roscas. Por ejemplo, si la fresa madre posee
una sola rosca y el engrane va a tener 40 dientes, la fresa madre y el husillo del
engrane de- ben engranarse uno con otro de manera que la fresa madre haga 40
revoluciones, en tanto que la pieza en bruto del engrane hace una revolución. De
modo similar, si se utiliza una fresa madre de doble rosca, haría 20 revoluciones
contra una revolución de la pieza en bruto del engrane. Además, la fresa madre debe
hacerse avanzar de forma paralela al eje del engrane por una distancia mayor a la
anchura de la del diente del engrane (fig. 24.29), a fin de producir dientes rectos en
engranes rectos. Las mismas fresas madre y máquinas se pueden usar para cortar
engranes helicoidales inclinando el eje del husillo de la fresa madre.
Debido a que produce varios engranes a altas velocidades y con buena precisión di-
mensional, la generación de engranes se utiliza ampliamente en la industria. Aunque
el pro- ceso también es adecuado para la producción de bajas cantidades, resulta más
económico para fabricar medias y altas cantidades. Las máquinas de generación de
engranes también pueden producir engranes cónicos en espiral e hipoideos. Como la
mayoría de las demás máquinas herramienta, las modernas máquinas de generación
de engranes se controlan mediante computadora. Las máquinas multiejes de control
computarizado son capaces de generar muchos tipos y formas de engranes por
medio de cortadores de fresado indexable.



FORMULAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENGRANAJES
RECTOS
Diámetro primitivo

Módulo:

Paso circular:

Número de dientes:

Diámetro exterior:

Espesor de diente:

Diámetro interior:


Pie del diente:


Cabeza del diente: M

Altura del diente:


Distancia entre centros:

Ecuación general de transmisión:



HASTA AQUÍ LLEVO JAJAJAJAJAJA

Corte de engranes cónicos
Los engranes cónicos rectos se desbastan en un corte con un cortador de forma en
máquinas que se indexan de manera automática. Después se termina el engrane
dándole la forma adecuada en un generador de engranes. El método de generación es
análogo al método de generación de cremalleras ya descrito. Los cortadores se
mueven de manera alternativa a través de la cara del engrane cónico, como sucede
con la herramienta en la cepilladora de mesa fija. Las máquinas para engranes
cónicos espirales operan con base en el mismo principio, en tanto que el cortador en
espiral es básicamente un cortador de fresado de careado con varias hojas de corte
de lados rectos que sobresalen de su periferia.



Procesos de acabado de engranes

Tal como se produjeron mediante algunos de los procesos ya descritos, el acabado
superficial y la precisión dimensional de los dientes del engrane pueden ser insuficientes
para ciertas aplicaciones. Además, es posible que los engranes sean ruidosos o que sus
propiedades mecánicas (en particular la resistencia a la fatiga y al desgaste) no sean
suficientemente elevadas. Existen diversos procesos de acabado para mejorar la calidad
de la superficie de los engranes. El método de manufactura del engrane y la posibilidad de
que los engranes se hayan endurecido por tratamiento térmico determinan la elección del
proceso. Como se des- cribe en el capítulo 4, el tratamiento térmico puede provocar la
distorsión de las partes. Por consiguiente, para obtener un perfil preciso de dientes de
engranes, los engranes tratados térmicamente deben someterse a operaciones adecuadas
de terminado.



Rasurado. El proceso de rasurado de engranes comprende un cortador fabricado con la
forma exacta del perfil del diente terminado, el cual remueve cantidades pequeñas de me-
tal de la superficie de los dientes del engrane. A los dientes del cortador se les realizan ra-
nuras o hendiduras en varios puntos a lo ancho, haciendo el proceso similar al brochado
fino. El cortador tiene un movimiento alternativo. El rasurado y el bruñido (se describe
posteriormente) se pueden efectuar sólo en engranes con una dureza de 40 HRC o
inferior.
Aunque las herramientas son costosas y se requieren máquinas especiales, el rasura- do
es rápido y es el proceso más utilizado para el acabado de engranes. Produce dientes de
engranes con acabado superficial mejorado y una buena precisión dimensional del perfil
del diente. Después, los engranes rasurados pueden tratarse térmicamente y rectificarse
para obtener una mejor dureza, resistencia al desgaste y un perfil de dientes más preciso.


Bruñido. El acabado superficial de los dientes de los engranes también puede mejorar- se
mediante bruñido. Presentado en la década de 1960, el bruñido es básicamente un pro-
ceso de deformación plástica de la superficie por medio de una matriz especial de bruñido
endurecida con forma de engrane, que somete las superficies del diente a una acción de
laminación de superficies (laminación de engranes). El trabajo en frío resultante en
las superficies del diente no sólo mejora el acabado superficial, sino que también
induce esfuerzos residuales de compresión en las superficies de los dientes del en-
grane, mejorando así su resistencia a la fatiga. Sin embargo, se ha demostrado que el
bru- ñido no mejora de manera significativa la precisión dimensional del diente del
engrane.
Rectificado, honeado y lapeado. Para obtener la máxima precisión dimensional, el
espaciado y forma de los dientes, así como el acabado superficial, los dientes de los
en- granes se pueden rectificar, honear y lapear posteriormente, como se describe en
el capí- tulo 26. Para formar o generar superficies de dientes de engranes, se utilizan
ruedas de rectificado afiladas. Existen varios tipos de rectificadoras, siendo la
rectificadora de for- mas de un solo índice la más utilizada. En el rectificado de
forma, la forma de la piedra abrasiva es idéntica a la del espaciado de los dientes. En
la generación, la piedra abrasiva actúa de manera similar al cortador generador de
engranes, ya descrito.
La herramienta de honeado es un engrane de plástico con partículas abrasivas fi-
nas. El proceso de honeado es más rápido que el rectificado y se utiliza para mejorar
el acabado superficial. Para mejorar aún más este acabado, los dientes de engranes
rectificados se lapean, usando compuestos abrasivos con (a) una herramienta de
lapeado en forma de engrane fabricada de hierro fundido o bronce, o (b) un par de
engranes coincidentes que giran juntos. Aunque las capacidades de producción son
inferiores y los costos superiores, estas operaciones de acabado resultan adecuadas,
en particular para producir engranes endurecidos de calidad muy alta, larga vida útil
y operación silenciosa.

ENGRANAJES HELICOIDALES DE EJES PARALELOS



Se emplea para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes paralelos, pueden ser
considerados como compuesto por un numero infinito de engranajes rectos de pequeño
espesor escalonado, el resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la cara
como una hélice cilíndrica.

Los engranajes helicoidales acoplados deben tener el mismo ángulo de la hélice, pero el
uno en sentido contrario al otro (Un piñón derecho engrana con una rueda izquierda y
viceversa). Como resultado del ángulo de la hélice existe un empuje axial además de la
carga, transmitiéndose ambas fuerzas a los apoyos del engrane helicoidal.

Para una operación suave un extremo del diente debe estar adelantado a una distancia
mayor del paso circular, con respecto al a otro extremo. Un traslape recomendable es 2,
pero 1.1 es un mínimo razonable (relación de contacto). Como resultado tenemos que los
engranajes helicoidales operan mucho más suave y silenciosamente que los engranajes
rectos.

ENGRANAJES HELICOIDALES DE EJES CRUZADOS
Son la forma más simple de los engranajes cuyas flechas no se interceptan
teniendo una acción conjugada ( puede considerárseles como engranajes
sinfín no envolventes), la acción consiste primordialmente en una acción de
tornillo o de cuña, resultando un alto grado de deslizamiento en los flancos
del diente.
El contacto en un punto entre diente acoplado limita la capacidad de
transmisión de carga para este tipo de engranes.
Leves cambios en el ángulo de las flechas y la distancia entre centro no
afectan al a acción conjugada, por lo tanto el montaje se simplifica
grandemente. Estos pueden ser fabricados por cualquier máquina que
fabrique engranajes helicoidales.




FORMULAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES
CILÍNDRICOS

Como consecuencia de la hélice que tienen los engranajes helicoidales su proceso de
tallado es diferente al de un engranaje recto, porque se necesita de una transmisión
cinemática que haga posible conseguir la hélice requerida. Algunos datos dimensionales
de estos engranajes son diferentes de los rectos.

Diámetro exterior:



Diámetro primitivo:


Módulo normal o real:


Paso normal o real:


Angulo de la hélice:



Paso de la hélice:



Módulo circular aparente:




Paso circular aparente:



Paso axial:



Número de dientes:



Los demás datos tales como adendum, dedendum y distancia entre centros, son los
mismos valores que los engranajes rectos.







TIPOS DE ENGRANAJES HELICOIDALES



Engranajes cónicos
Se fabrican a partir de un tronco de cono, formándose los dientes por fresado
de su superficie exterior. Estos dientes pueden ser rectos, helicoidales o
curvos. Esta familia de engranajes soluciona la transmisión entre ejes que se
cortan y que se cruzan. Los datos de cálculos de estos engranajes están en
prontuarios específicos de mecanizado.











Engranaje cónico hipoide
Un engranaje hipoide es un grupo de engranajes cónicos helicoidales
formados por un piñón reductor de pocos dientes y una rueda de muchos
dientes, que se instala principalmente en los vehículos industriales que
tienen la tracción en los ejes traseros. Tiene la ventaja de ser muy adecuado
para las carrocerías de tipo bajo, ganando así mucha estabilidad el vehículo.
Por otra parte la disposición helicoidal del dentado permite un mayor
contacto de los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose mayor
robustez en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan
para ello máquinas talladoras especiales (Gleason).








BIBLIOGRAFÍA

“MANUFACTURA, INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA”
S. KALPAKJIAN, S.R. SCHIMID
PRENTICE HALL
QUINTA EDICIÓN, 2008

http://www.electronicaestudio.com/docs/1550_Tutorial_de_ENGR
ANES.pdf