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PLANEJAMENTO E OPERACIONALIZAÇÃO DA COLHEITA DE CANA-DE-AÇUCAR.

1. Introdução:
Grande parte da rentabilidade de uma Empresa esmagadora de cana-de-açúcar
concentra-se nas decisões tomadas durante a colheita da cana. Para ser realizada de forma
rentável é preciso que os resultados sejam avaliados considerando-se dois aspectos: a
logística da distribuição das frentes de corte que é um componente determinante no
montante dos custos para disponibilizar a cana para a Usina e a administração do conteúdo
de sacarose contido na cana, no momento da escolha de uma área (e sua respectiva
variedade) para ser colhida.
O primeiro dos aspectos anteriormente citados é composto de ações que exercem
grande impacto sobre os custos de produção, pois está diretamente ligado ao conjunto de
atividades e operações envolvido na operacionalização da colheita. São valores de
significativa expressão e representam uma parcela significativa dos valores despendidos
com todo o processo produtivo da cana-de-açúcar.
Apesar de serem bastante variáveis, estes valores, relacionados com o montante dos
custos despendidos com as atividades de corte, carregamento e transporte, podem
alcançar até 30% do custo total de produção de uma tonelada de cana, sendo a sua
incidência maior ou menor, dependendo diretamente das distâncias dos canaviais a serem
colhidos e da remuneração do cortador praticada em cada região. Na composição dos
custos da colheita, o transporte, juntamente com o corte, mecânico ou manual, são os
componentes de maior importância na composição dos custos de colheita.
Para analisar-se o segundo dos aspectos citados, a administração dos conteúdos de
sacarose, é preciso considerar que no momento da colheita a cana está em um estágio de
significativa redução no seu metabolismo destinado ao crescimento e muito pouco
acrescenta à sua produtividade de massa vegetal no montante a ser colhido. Da mesma
forma, sua composição de seu custo também esta finalizada, já que todas as práticas
agrícolas, permeadas por insumos, máquinas e mão-de-obra foram aplicadas para a sua
produção e os resultados (produtividade da cana) observados neste momento da colheita
podem ser, desta forma, considerados definitivos. Apenas um fator pode fazer a diferença
neste momento de decisão: a concentração de sacarose no ato da escolha para o corte e a
qualidade da matéria-prima apresentada pela cana encaminhada para a fabrica.

2. Caracterização do Processo da Colheita: o meio físico, o produto e as operações

2.1. Distribuição Espacial das Áreas Cultivadas com Cana em um Complexo Agro-
Industrial:
A administração dos custos com a colheita e a administração dos conteúdos de
sacarose no momento da colheita estarão dependentes de definições a serem consideradas
tendo-se como base a distribuição das fazendas, seus setores e os talhões, que neste caso
é a unidade referencial para todas as atividades e ações praticadas durante a colheita.
Tendo em vista que a cana apresenta pouco ganho de massa vegetal durante o
período de safra, a escolha do momento para a realização da colheita de um determinado
canavial tem grande importância para a obtenção de melhores resultados, pois a
concentração de sacarose será decisiva na determinação da maior ou menor rentabilidade
de um determinado canavial (leia-se talhão) ao ser colhido. Para conseguir-se esta
otimização, é necessário executar rotinas como a de ordenar os talhões por idade dos
canaviais neles plantados e em cada uma das idades agrupar áreas (talhões) conforme as
variedades utilizadas no cultivo destes locais, segundo as suas características de
maturação de cada uma delas.
A decisão de colheita, neste caso, irá possibilitar que sejam colhidos canaviais em
suas devidas idades e no momento em que cada variedade apresentar o melhor conteúdo de
sacarose. Este procedimento garantirá níveis de qualidade da matéria-prima que serão
fundamentais para a otimização dos ganhos. Isto porque, como já foi observado
anteriormente, no momento de efetuar o corte todas as despesas realizadas para
processar uma tonelada de cana já estarão consolidadas.


2.2. Interferência do Clima nas Decisões dos Momentos de Colheita:

A concentração de sacarose é conseqüência da redução da atividade vegetativa da
cana, quando fenômenos climáticos impõem este comportamento para a planta. Os dois
principais fatores que provocam este choque na planta são a redução de umidade no solo
(redução na disponibilidade de água, seja pela ausência de chuvas ou pela retirada da água
de irrigação) e o abaixamento da temperatura do ambiente. Quando a redução da umidade
do solo ocorre concomitantemente com o abaixamento da temperatura a planta sofre
menos e a concentração de sacarose pode ser mais acentuada, dependendo do manejo das
variedades cultivadas.
Por outro lado, quando este processo se dá apenas pela redução de umidade,
acompanhada pela presença de elevadas temperaturas, a planta continuará com os
mecanismos de crescimento em atividade enquanto houver umidade no solo. Assim, a
tendência de vegetar é mais intensa do que nas regiões frias e na tentativa de continuar
vegetando consome sacarose, reduzindo a sua concentração na cana por ocasião da colheita.
O clima seco também favorece as operações mecanizadas como carregamento,
operação de colheitadeiras, tratores de reboque e veículos de transporte. Com menos
chuvas a infra-estrutura viária se mantém conservada por um tempo maior facilitando o
transito das máquinas e dos veículos.

2.3. Comportamento da Maturação na Otimização do rendimento de Sacarose:

A concentração de sacarose é uma característica específica de cada variedade. Pelo
fato de a safra ser normalmente subdividida em três terços, convencionou-se denominá-las
de precoces, médias e tardias.

Os canaviais geralmente são plantados, e recomenda-se que assim seja feito, com um
número relativamente grande de variedades. Neste contingente estão variedades
consagradas, onde cada uma delas pode ocupar áreas consideráveis, mas nunca uma delas
deve superar entre 10 a 20% de toda a área plantada. Variedades em estágio de avaliação
devem sempre estar presente e recomenda-se que elas ocupem algo entre 3 a 5% da área
total cultivada.
Dentre as variedades consagradas, um número variável de cultivares pode ser
encontrado em cultivo comercial, dependendo das condições específicas encontradas em
cada unidade produtora. Normalmente, são cultivadas entre sete e dez variedades dentre
as mais importantes e produtivas. É neste conjunto de variedades que os diferentes
materiais e seus comportamentos específicos irão se enquadrar conforme o comportamento
das curvas de maturação.
Entretanto, é possível interferir no comportamento das variedades para melhorar ou
acelerar a concentração de sacarose em determinadas variedades e em momentos
específicos da safra utilizando-se para isso produtos químicos com esta propriedade.

A utilização destes produtos será realizada com maior eficácia depois que as rotinas
utilizadas para a ordenação da seqüência de corte forem elaboradas. A escolha das
variedades e idades, para a realização das aplicações de maturadores, devem obedecer a
critérios que possibilitem a maior recuperação de sacarose possível.

2.4. Seqüência Operacional – Operacionalização da Colheita

A colheita consiste de uma seqüência de operações, cujas quantificações são fruto de
um planejamento prévio para o dimensionamento das quantidades a serem produzidas e das
necessidades de recursos para concretizarem estas produções. Normalmente este
processo, com importância vital para o sucesso de um empreendimento agroindustrial como
este, apresenta uma estruturação muito similar para todas as empresas produtoras e
esmagadoras de cana para a produção de açúcar e álcool, variando fundamentalmente nos
detalhes (algumas vezes muito importantes) relacionados com tipos de equipamentos e
procedimentos de trabalho.
Todo o trabalho de planejamento de uma safra deve ser iniciado pelas atividades
relacionadas com a organização do trabalho e com a recuperação da sacarose, quando são
estimadas as quantidades de cana, discutida a capacidade de processamento de cana pela
usina, as necessidades de recursos humanos e materiais, além de ações destinadas a
garantir matéria-prima de qualidade para proporcionar boa rentabilidade nos processos
industriais da empresa.


Depois de organizadas e dimensionadas as necessidades de recursos destinadas à
realização do trabalho e definidas as estratégias para a recuperação da sacarose deverá
ocorrer a fase de operacionalização da colheita, propriamente dita, quando todas as
estimativas planejadas são materializadas nas atividades e operações que compõem a
Operacionalização da Colheita, onde dois grandes grupos de operações (conservação da
infra-estrutura e operações para a colheita) efetivamente concretizam todas as
atividades e operações envolvidas com a realização da colheita da cana.

2.4.1. Planejamento – Organização do Trabalho e Recuperação de Sacarose

O planejamento da safra deve considerar parâmetros referentes às capacidades da
industria e dentro destes limites e das diferentes fontes de fornecimento de cana,
organizar as entregas diárias de cana. Juntamente com este planejamento de quantidades
de cana é de fundamental importância a escolha das variedades de cana, conforme o
comportamento que cada uma delas apresente em cada momento da safra. Estes dois
fatores, quando bem administrados, certamente garantem o sucesso na realização da safra
e atuam para a melhoria da rentabilidade do empreendimento.

2.4.1.1. Organização do Trabalho (Premissas para a Elaboração do Planejamento da
safra):

Organizar o trabalho significa definir a estrutura física sobre a qual as ações irão
acontecer. Esta organização parte de definições relacionadas com as capacidades
produtivas dos equipamentos industriais e a demanda de matéria-prima para o
processamento industrial, tendo como objetivo estimar as necessidades de máquinas,
equipamentos, implementos e veículos. Depois de definir os prazos e as quantidades
(matéria-prima e equipamentos) será possível estabelecer as épocas prováveis para a
realização das atividades e determinar os prazos e as ações necessários para a manutenção
da infra-estrutura viária fundamentais para a realização do trabalho da colheita.

2.4.1.1.1. Importância da logística na realização do transporte da cana

O contingente de cana que alimenta o processo industrial de uma usina encontra-se
normalmente plantado em áreas localizadas em diferentes posições geográficas com
relação à unidade de processamento e posicionadas a diferentes distâncias, cujos
percursos para o transporte da cana devem ser de tal grandeza que possibilitem assegurar
a economicidade do negócio.
Para acomodar as necessidades de recursos e otimizar a sua utilização, especialmente
aqueles relacionados com o transporte da cana, os canaviais devem ser acomodados por
frentes de trabalho. Esta forma de organizar a distribuição das quantidades de cana a
serem colhidas permite a visualização virtual do posicionamento da cana, como se ela se
encontrasse em apenas um ponto, cuja distancia média fosse representada pela média da
distância de todo os locais plantados com cana e destinados à colheita.
Um critério que pode ser adotado é dividir as áreas próprias em três ou quatro
extratos de distâncias, estabelecendo quantidades totais e diárias de cana para serem
colhidas em cada uma destas frentes.


Tabela 2.4.1.1.1.A. Exemplo de extratos de frentes de transporte para o planejamento
e realização da colheita.
Denominação das Frentes de Transporte Extrato de distâncias
Frente 1 Até 10km
Frente 2 10 a 25km
Frente 3 Maior que 25km

A este número de frentes, algumas vezes são adicionadas outras frentes, de um ou
mais contingentes de cana, decorrentes da presença de fornecedores autônomos,
assumidos como fonte adicional de fornecimento de cana para industrialização, cuja área
plantada com cana deve estar sempre aquém da maior distância praticada pela Empresa
processadora.
O número de unidades de carregamento e transporte a ser atribuída a cada uma
destas frentes dependerá da quantidade de cana disponível e dos ciclos de viagem para
cada um dos locais onde será realizada a colheita. Estes tempos consumidos para a
realização de cada uma das viagens correspondem ao que se denomina ciclo de viagem.
Dentre os tempos despendidos para compor um ciclo de viagem no transporte de cana deve-
se considerar os seguintes: tempo de ida até o local de carregamento, tempo de
carregamento da unidade de transporte, tempo transportando e tempo despendido para a
descarga na indústria. Quando o corte da cana for realizado manualmente os recursos
envolvidos nestes ciclos de viagem serão: caminhões e carregadeiras e quando o corte for
mecanizado eles serão colheitadeiras, veículos, transbordos (opcional, pois a colheitadeira
pode depositar a cana diretamente sobre a unidade de transporte) e tratores para rebocar
os transbordos ou as próprias carretas utilizadas para o transporte da cana, que para
serem conduzidas até a usina são rebocadas por unidades com tração autônoma.
Os custos para a realização da colheita estão diretamente relacionados com a
produtividade de cada um dos grupos de recursos envolvidos na realização da colheita. A
apropriação dos custos dá-se por tonelada colhida e dependendo da eficiência do trabalho a
relação entre a quantidade colhida e a quantidade de recursos utilizados terá maior ou
menor impacto sobre o custo de cada tonelada produzida. Assim, quando um cortador é
mais produtivo, ele fará com que o contingente de trabalhadores seja menor. Esta redução
de cortadores poderá não interferir diretamente no valor de uma tonelada colhida, pois a
sua remuneração dá-se por esta unidade (tonelada) cortada, mas as despesas indiretas
como transporte de pessoal, administração de campo e outros valores vinculados ao número
de cortadores poderão ser reduzidos, reduzindo também as despesas para a realização da
safra como um todo. No caso de equipamentos (veículos, tratores, carregadeiras,
equipamentos e colheitadeiras) os custos serão minimizados na razão direta de suas
produtividades, especialmente os custos fixos, pois eles são altamente dependentes das
produtividades obtidas durante os períodos disponíveis para o trabalho.

2.4.1.1.2. Informações sobre a Organização Estrutural da Empresa no Campo:

As informações da estrutura física da empresa, representada pela distribuição
espacial das fazendas, setores e talhões constituem a base sobre a qual são estabelecidas
as frentes de trabalho para a realização da colheita. A abrangência destas frentes é,
normalmente, alicerçada na experiência acumulada pelos profissionais da Empresa, na
proporcionalidade de variedades que atendam os diversos momentos da safra e na
disponibilidade de recursos para a realização da colheita.

a) Número de frentes de trabalho: A definição de mais de um local de trabalho
possibilita lidar com as diversidades de clima, solo e variedades que compõem o
universo de decisões para o planejamento e realização da colheita. Além disto,
estas frentes são fundamentais para a otimização dos recursos, pois a sua
distribuição em diferentes distâncias permite operar em uma distância média
virtual que possibilite otimizar os equipamentos e garanta o abastecimento contínuo
da indústria. Não fora este procedimento de distribuição de frentes e se optasse
por um único local diário para a realização do trabalho, haveria sobra de
equipamentos quando as distâncias fossem curtas e falta deles quando as distâncias
fossem longas. Alem de ineficiente, o procedimento com um único local de trabalho
certamente levaria a uma estrutura super dimensionada, com pesados ônus para o
processo produtivo e para a organização. Este procedimento visa basicamente
racionalizar a utilização dos recursos necessários para a realização da colheita

b) Raios de abrangência de cada uma das frentes de trabalho: Cada frente de
trabalho é composta por equipes de corte (mecânico ou manual), carregamento,
transbordo e transporte. Elas são distribuídas na base física conforme a
disponibilidade de cana e distâncias em que elas se encontram. Com grande
freqüência e quando as condições possibilitam as frentes mais distantes devem ser
programadas para terminarem os trabalhos algumas semanas antes das frentes
mais próximas. Os desgastes dos equipamentos e condições climáticas normalmente
aumentam a exigência de uma maior disponibilidade de equipamentos para garantir o
suprimento da fábrica. No final da safra a ocorrência de quebras é mais freqüente
e a ocorrência de chuvas aumenta a demanda de equipamentos para aproveitar os
momentos com condições para a retirada da cana do campo.

c) Relação dos talhões contidos em cada uma das frentes: Depois de definir os
extratos de distâncias para cada uma das frentes de trabalho, elabora-se uma
relação dos talhões com suas respectivas áreas, com a finalidade de compor a área
total de cada uma destas frentes. Esta relação é importante para o cálculo dos
parâmetros que irão direcionar a distribuição de recursos. É através desta relação,
que são calculadas as quantidades de cana existentes em cada uma destas frentes e
quais as distâncias médias apuradas para cada uma delas. Para facilitar o trabalho,
esta ordenação deve ser feita segundo os níveis hierárquicos da organização física
das áreas. Assim, primeiramente elabora-se uma relação das Fazendas, dentro
delas os seus respectivos setores e dentro de cada setor os diferentes talhões. As
áreas de abrangência das frentes não devem constituir motivo para a divisão de
setores entre as frentes, a não ser que os valores de área ou de produção de cana
provoquem graves distorções na composição de cada uma das frentes de trabalho.
As áreas destes setores devem, em princípio, se manterem íntegras. Entretanto,
esta subdivisão poderia ocorrer caso alguns talhões, ao serem incluídos em uma
determinada frente, viessem a dificultar a organização das frentes de trabalho e
impusessem perdas operacionais e de qualidade ao processo produtivo. Obviamente,
este não é um conceito definitivo e a decisão de subdividir ou não um determinado
setor será sempre uma opção do planejador ou do executor do trabalho, na medida
em que tal decisão possa facilitar o seu trabalho, sem que com isso venha impor
prejuízos para a condução das atividades e operação deste processo.

2.4.1.1.3. Informações sobre as Capacidades: Neste item são relacionadas informações
sobre as capacidades produtivas do empreendimento, os tempos necessários para a
realização dos trabalhos, a capacidade de esmagamento da indústria, as quantidades de
cana disponíveis para serem esmagadas e as demandas de recursos para a realização da
colheita.

A. Dimensionamento das Capacidades e dos Tempos: Para se conhecer e determinar
estes parâmetros é necessário saber qual a quantidade de cana disponível para
esmagamento, a capacidade diária de processamento de cana e os dias que serão
necessários para a realização da moagem e por conseqüência da colheita.

a) Quantidade de cana disponível para a moagem (CANA): Para conhecer-se esta
variável é necessário realizar estimativas que permitam avaliar a disponibilidade
total de cana para a moagem (CANA), incluindo neste contingente a cana produzida
pelo complexo agro-industrial e pelos terceiros. A realização de estimativas de
produtividade esperada nas áreas próprias considera a quantidade de cana que cada
uma das unidades de produção (talhão) irá produzir.

Esta estimativa é realizada normalmente por pessoal com bastante experiência na
convivência com canaviais e, como o próprio nome diz, é uma estimativa e portanto,
sujeita a desvios. Na verdade estas pessoas (freqüentemente administradores e
fiscais) conseguem estimar valores muito aproximados àqueles observados por
ocasião da colheita. Para isto são utilizadas informações dos anos anteriores,
perspectiva da interferência do clima (maior ou menor quantidade de chuvas do que
aquelas de costume) ou alguma outra interferência incomum que possa vir a
interferir sobre o comportamento da produção. Métodos mais sofisticados não são
utilizados para esta finalidade, ainda que estejam disponíveis na literatura. Um
deles consiste em medir dez metros de linha de cana no interior do canavial, contar
o número de canas neste intervalo. A partir do espaçamento utilizado pode-se
chegar ao um número estimado para o total de canas em um hectare. A coleta e a
pesagem de um intervalo de um metro neste mesmo local avaliado permite estimar a
produtividade de cana em tonelada por hectare (t/ha). Na verdade, ainda que possa
ser um método para estimar produtividades, é uma forma muito trabalhosa para
estimar produções de cana e desta forma, a preferência é mesmo pelo método
empírico que já se tornou uma tradição.

Quadro 2.4.1.1.3.A- Quantidade de cana disponível para moagem,
distribuída por fazendas, setores, distancias e as respectivas variedades
(perfis de posicionamento no período de safra).
Código Propriedade Cód. Setor Variedade Tonelada Distancia
11 Faz. Cruzeiro 31 Precoce 8600 16,0
32 Precoce 9000 15,0
34 Tardia 13000 18,0
35 Tardia 11500 14,0
Sub-Total 42100
13 Faz. São Bento 24 Média 12000 18,0
25 Média 10500 20,0
26 Média 14000 24,0
Sub-Total 36500
19 Faz. Piratininga 41 Média 27000 13,0
42 Tardia 16000 14,0
43 Média 18000 12,0
44 Precoce 15000 13,0
Sub-Total 76000
31 Faz. Monte Verde 1 Precoce 27000 30,0
2 Média 13000 27,2
2 Precoce 9000 29,0
Sub-Total 49000
32 Faz. Paraíso 13 Média 16000 28,0
14 Média 11500 32,0
15 Tardia 18000 30,0
16 Média 8300 27,0
Sub-Total 53800
33 Faz. Jaraguá 20 Tardia 12000 31,0
21 Média 9200 30,0
22 Média 11500 32,7
23 Tardia 13800 25,1
24 Tardia 14200 28,0
25 Média 16700 29,0
Sub-Total 77400
35 Faz. Fartura 12 Média 12000 29,0
13 Precoce 8000 28,0
14 Média 14800 32,0
Sub-Total 34800
37 Faz. Graviola 21 Média 28000 19,0
20 Tardia 32000 22,0
Sub-Total 60000
38 Faz. Pitomba 35 Precoce 25000 16,0
36 Média 35000 17,0
Sub-Total 60000
42 Faz. Francisquinha 74 Precoce 9800 34,0
75 Precoce 8500 36,0
Sub-Total 18300
51 Faz. Almanaque 47 Média 12000 38,0
48 Média 11500 36,0
Sub-Total 23500
63 Faz. Três Irmãos 31 Tardia 13200 29,0
32 Tardia 10500 35,0
33 Média 9300 39,0
34 Média 12700 42,0
Sub-Total 45700
74 Faz. São Sebastião 11 Média 7000 7,1
12 Tardia 6000 8,6
13 Precoce 12000 4,8
Sub-Total 25000
82 Faz. Paquetá 14 Precoce 11000 4,9
16 Média 9000 5,2
Sub-Total 20000
84 Faz. Promissão 17 Tardia 8500 3,4
18 Média 8000 4,0
19 Média 9500 5,0
20 Média 11000 8,0
Sub-Total 37000
TOTAL CANA PRÓPRIA (CANA) E DIST. MÉDIA
659100 22,1

b) Capacidade Industrial Diária de Processamento (Cdp): Este valor é uma
característica da unidade de processamento (Usina) e está diretamente relacionada
com a capacidade de produção de açúcar e álcool da unidade industrial.
Teoricamente, caso a cana apresentasse sempre um mesmo teor de sacarose no
colmo, esta capacidade seria uma constante. Contudo, as características de
maturação das variedades podem interferir nesta característica da fábrica,
podendo fazê-la variar em razão do conteúdo de sacarose existente na cana
disponibilizada para o processamento. Assim, na parte inicial da safra, quando os
teores de sacarose estão baixos, a unidade consegue processar mais cana, pois a
sua capacidade de processar, ao ser constante, permite que uma maior quantidade
de cana seja esmagada. Por outro lado, nos terço intermediário da safra e em
algumas regiões no seu terço final, esta capacidade de processamento pode ser
reduzida, visto que nestas épocas a riqueza em sacarose da cana esta elevada e uma
quantidade menor de cana poderá preenche a capacidade de processamento da
fábrica. Independentemente destas conjecturas, as usinas sempre apresentam uma
condição ótima de moagem para que a extração esteja sempre no seu ponto ótimo
de aproveitamento da sacarose contida na cana. Neste estudo de caso foi
considerada uma moagem diária (Cdp) de 4.350 toneladas.

c) Dias Necessários para a Realização da Moagem de Cana (Dmc): O tempo em dias ou
semanas necessário para a realização da moagem é uma característica específica de
cada unidade de processamento. De forma geral todas as unidades procuram
aproveitar ao máximo o tempo disponível para a moagem. Entretanto, fatores
intrínsecos ao processo (quebras, manutenções corretivas e preventivas, chuvas,
falta de cana, etc) fazem com que o aproveitamento seja relativo. O conhecimento
da capacidade efetiva de moagem, considerando uma eficiência de 100% é
importante para a determinação do tempo efetivo de trabalho e com isso poder
dimensionar as necessidades de recursos. Por outro lado, é muito importante
considerar uma quantidade de dias perdidos quando se estiver calculando o número
de dias necessários para o processamento da cana, pois ele será o balizador dos
tempos para a formalização de contratos com mão-de-obra e equipamentos. O
cálculo do valor do número de dias necessários para a realização da moagem é
obtido através da relação entre a quantidade disponível de cana para moagem
(CANA) e a capacidade diária de processamento (Cdp).

CANA = 659.100 toneladas
Cdp = 4350 toneladas / dia

Dmc = 659.100 / 4.350 = 152 dias

d) Estimativa dos tempos aproveitados

d.1. Na Indústria: A este número (Dmc) deverá ser acrescentado o número de dias
estimados como perdidos, normalmente estimado a partir do aproveitamento
operacional da fabrica (Aof) e expresso em porcentagem (%). A literatura define
este tempo de aproveitamento para um intervalo entre 85 e 98%, variando
obviamente em função dos fatores expostos anteriormente.

Assim: Dmc = (CANA / Cdp) / (Aof /100) (em dias corrigidos conforme a
expectativa de eficiência)

d.2. No Campo: É importante frisar que a eficiência da moagem também pode ser
contaminada por eventos ocorridos no campo. As condições climáticas e o desgaste
dos equipamentos e eventualmente a adaptação dos cortadores de cana ao serviço
(eles param na entressafra e precisam ser readquirir condicionamento físico) são
os principais fatores responsáveis pela rubrica de falta de cana nos boletins
industriais. Eventualmente fenômenos sociais caracterizados por demandas
relacionadas com melhores condições de trabalho, salários, etc. podem provocar
perdas. Entretanto, elas são muito poucos presentes e acontecem esporadicamente,
não sendo conveniente a sua inclusão como eventos responsáveis pela falta de cana
na fábrica.
Dependendo das condições climáticas observadas no terço inicial da safra, o
nível de aproveitamento pode variar entre 85 e 95% do tempo total disponível. As
condições no terço médio da safra são muito favoráveis e as perdas são
praticamente nulas. Já no terço final da safra recomeçam as chuvas e os
equipamentos, da mesma forma que os cortadores, passam a mostrar sinais de
maior intensidade de desgaste, podendo com isto baixar o aproveitamento do tempo
para algo como 80 e 90% do tempo total disponível para a realização dos trabalhos.

d.2.1. Soluções Alternativas no Campo: As soluções não podem ser encaradas como
definitivas, tornando as perdas totalmente suprimidas. Elas fazem parte de
alternativas que visam minimizar os tempos perdidos possibilitando melhorar o
aproveitamento dos recursos disponíveis. Uma da muitas formas de contornar esta
limitação pode ser a adoção de estratégias que visem à redução do tempo de
retirada das canas das frentes mais distantes, antecipando o final da cana destes
locais em uma ou duas semanas. Para que isto seja feito sem perdas na qualidade da
cana, indica-se plantar nestes locais prioritariamente variedades com
comportamento de maturação com perfil de comportamento precoce e médio de
maturação. Este ajuste de quantidades pode liberar mais recursos para colheita da
cana nas frentes mais próximas no final da safra.

2.4.1.1.4. Parâmetros para o Dimensionamento das Necessidades de Recursos:
Assim, a partir da definição da quantidade de cana que deverá a ser colhida com
recursos pertencentes à empresa será possível dimensionar as efetivas necessidades de
recursos para a realização da colheita.

a) Indicação da época do ano provável para a realização da colheita: A época do ano
indicada para a realização da colheita é aquela onde a maturação da cana permite a
melhor recuperação de sacarose para cada tonelada de cana processada. Ela pode
variar conforme a região onde está localizada a unidade de processamento.
No caso estudado a safra tem seu inicio previsto para os primeiros dias de maio,
finalizando nos últimos dias do mês de novembro. (Quadro 2.4.1.1.4.A).

Quadro 2.4.1.1.4.A – Época provável para o início da safra e a distribuição do tempo de
sua duração.
Meses Mai Jun Jul Ago Set Out Total
Dias
Disponíveis
20 26 28 28 26 24 152


Quadro 2.4.1.1.4.B– Programação diária e semanal da entrega da cana.


Frentes

Cana
Disponível

Dias de
Safra

Entrega (*)
Diária

Entrega
Semanal
Distância
Média
(km)
01 82.000 152 (539) 540 3.780 5,6
02 274.600 152 (1806) 1.810 12.670 16,9
03 302.500 152 (1990) 2.000 14.000 31,3
Total (CANA) 659.100 -o- (4.337) 4.350 30.450 22,1
(*) Os valores entre parênteses para o dados referentes à entrega diária são os valores da
divisão, aproximados nos valores efetivamente considerados

c) Definição da quantidade de cana a ser colhida com a infra-estrutura da Empresa:
Como vimos anteriormente, a entrega diária de cana é definição do processo
industrial. A indústria informa as áreas responsáveis das necessidades de
suprimento diário de cana (Cdp). Como pode haver parcela desta necessidade
diárias que se encontra sob a responsabilidade de terceiros, as áreas de
planejamento e de operação se programam para dar cabo desta incumbência,
cuidando apenas da cana para ser entregue com recursos próprios. O cálculo da
quantidade de cana a ser entregue diariamente na Unidade de Processamento deve
considerar estimativa para a capacidade efetiva de moagem, sem considerar as
perdas prováveis de tempo (eficiência) durante o processamento. Além disso, é
importante considerar que esta quantidade de cana deverá atender a Fábrica
durante os sete dias da semana, o que faz com o corte tenha um comportamento
diferente do carregamento e do transporte. Enquanto os equipamentos podem
trabalhar os sete dias da semana, os cortadores trabalham somente cinco ou seis
dias. Além disso, deve-se também estabelecer a marcha de entrega dessa cana de
terceiros para que a entrega se mantenha constante e atenda a demanda de
esmagamento da Usina. Uma programação bem negociada de colheita prevê que a
entrega de cana sob responsabilidade da estrutura própria e a entrega de cana
pertencente a terceiros sigam sempre numa mesma marcha por todo o período de
safra. Os desvios na entrega desta cana de terceiros será sempre motivo de uma
estrutura própria super dimensionada para fazer frente aos momentos de falta de
matéria-prima nos momentos de ausência dos terceiros e de aumento de custos com
a frota parada nos momentos de presença destes mesmos terceiros. Em alguns
casos, onde este comportamento se acirra, com o fato de a entrega da cana de
terceiros ficar posicionada nos momentos de pico de qualidade (concentração de
sacarose na cana), as perdas se tornam ainda mais acentuadas. Isto porque, além
dos custos ampliados pela baixa utilização dos recursos próprios para a colheita,
ainda são imputadas perdas por conta da irregularidade na recuperação de sacarose
da cana própria. Este procedimento pode resultar em redução da lucratividade, pois
na medida em que o posicionamento para moagem da cana própria fica situado nos
terços inicial e final da safra, a redução da quantidade média recuperada de
sacarose para cada tonelada de cana processada abaixa e as margens de lucro ficam
reduzidas. No caso deste estudo toda a cana própria será colhida com estrutura da
Empresa, e as canas dos terceiros serão colhidas e entregues na Usina por eles
próprios.

2.4.1.2. Recuperação de Sacarose

A otimização de ganhos durante a colheita pode ser mais seguramente obtida quando
ferramentas de planejamento são utilizadas como suporte destas rotinas de decisão.
Algumas destas ferramentas podem ser utilizadas mais abrangentemente nos processos de
produção de cana-de-açúcar e incluir também módulos para serem utilizados também para o
processo em discussão (Planejamento da Colheita). O mais comum, no entanto, é a
ocorrência de produtos específicos para o Planejamento da Colheita e a sua aplicação pode
influenciar de forma determinante nas margens de ganhos na realização da colheita, com
reflexos positivos sobre todo o processo produtivo da cana-de-açúcar.
Estes programas, elaborados para serem aplicados através de computadores, são
estruturados utilizando-se modelos matemáticos de grande complexidade. Apesar de
utilizarem estruturas complexas de cálculos e grande número de informações estes
programas são muito ágeis e a sua aplicação oferece alternativas que servem de
balizamento para as tomadas de decisão e se bem utilizadas garantem a lucratividade do
empreendimento.
O fato de serem importantes para a elaboração do processo decisório, algumas
destas ferramentas podem assumir papel decisivo na eficácia das tomadas de decisão, pois
ao permitirem maior precisão para a determinação do instante mais adequado para o
processamento da cana, possibilitará à matéria-prima apresentar o maior conteúdo de
sacarose recuperável, fazendo com que cada uma das variedades escolhidas possa ser
explorada em todo o seu potencial agronômico.


2.4.2. Operações para a Colheita da Cana

As atividades praticadas durante o período da colheita são as mais dispendiosas e
mais importantes, pois finalizam um ciclo produtivo e possibilitam transformar toda a
massa vegetal produzida pela cana em produtos de grande valor econômico, como o álcool, o
açúcar e toda a energia utilizada na fábrica para o processamento da própria cana-de-
açúcar. Estas atividades apresentam-se com diferentes organizações dependendo da
disponibilidade de recursos para a realização trabalho e das limitações impostas pelas
condições ambientais decorrentes da localização do complexo agro-industrial.


2.4.2.1. Corte

O corte da cana pode ser realizado de forma manual e de forma mecânica. A decisão
por uma ou outra destas alternativas dependerá de diversos fatores relacionados com a
disponibilidade de recursos. Admitindo-se que apenas a ordem estrutural das localidades
onde se encontram os complexo agro-industriais determine as direções a serem adotadas
para a escolha do tipo de corte a ser praticado, os seguintes aspectos devem ser
considerados para a tomada de decisão:
a. Corte Manual:
1. Disponibilidade de mão-de-obra na região;
2. Possibilidade de custos inferiores ao da colheita mecânica;
3. Topografia inadequada para a colheita mecânica;

b. Corte Mecânico:
1. Dificuldade para contratação de mão-de-obra;
2. Vantagem econômica sobre o corte utilizando-se mão-de-obra;
3. Topografia favorável para a aplicação do equipamento;
4. Facilidade de acesso a serviços e peças de reposição;
5. Necessidade de colher cana sem queimar;

Na modalidade mecânica de colheita, a produtividade das colheitadeiras varia em
função da potencia e da produtividade do canavial a ser colhido. Normalmente estas
máquinas produzem entre 500 e 600 toneladas por dia (24 horas) de trabalho em cana com
despalha a fogo. Determinações de órgãos ambientais impõem, que em algumas regiões mais
densamente habitadas, as canas sejam colhidas sem queimar. Neste caso, pode existir uma
redução de eficiência na produtividade diária do equipamento, mas nada que comprometa a
sua economicidade. Os equipamentos existentes no mercado atualmente são muito
eficientes para aturem também na colheita da cana crua.


2.4.2.2. Carregamento

As carregadoras caminham de frente para as leiras de cana e os caminhões seguem
paralela e lateralmente às carregadoras, nas entrelinhas que ficaram sem a cana, depois
que elas foram juntadas nestas leiras. Em condições adequadas de trabalho e em uma
topografia com relevo suavemente ondulado uma carregadora pode produzir, em média, de
400 a 600 toneladas por dia de trabalho (turno de 24 horas).
O carregamento das canas, colhidas com colheitadeiras pode ser realizado com a
deposição direta da cana nos compartimentos de carga ou utilizar pequenas carretas para
retirarem a cana do interior dos talhões.
Os veículos destinados ao transporte da cana são geralmente mais pesados e na
medida em o seu peso aumenta podem se constituir agentes de compactação para alguns
tipos de solos. O mesmo não acontece com os transbordos, que depois de carregados, tem
um peso menor, são equipados com pneus de alta flutuação e ao transferirem as suas cargas
para os veículos de transporte, evitam que eles adentrem os talhões e provoquem danos às
soqueiras.
Em condições normais cada colheitadeira necessita pelo menos duas composições de
transbordo para suprir as necessidades impostas pela produção de cada colheitadeira,
sendo que, normalmente cada uma destas composições é formada por duas unidades
transportadoras.

2.4.2.3. Transporte

Quando a cana é colhida mecanicamente estas carrocerias devem ser fechadas para
evitar que os toletes com dimensão variando entre 25 e 35cm sejam perdidos. Este
fechamento da carrocerias é comumente executado com chapas, mas podem ser realizados
com outros materiais, às vezes mais leves, desde que evitem a perda dos toletes de cana
durante o transporte.


3. Qualidade Operacional e Perdas no Campo

É durante a realização da colheita que a cana fica mais vulnerável em sua qualidade. A
queima, o corte, o carregamento e o transporte podem causar perdas de diversas
intensidades e formas. Tais perdas podem ter relação direta com fatores relacionados com
a quantidade, quando diferentes porções de colmos são deixadas no campo ou perdidas
durante o transporte. Ou com o fator qualidade, quando os colmos são contaminados por
agentes fermentantes que penetram o seu interior e atuam sobre a sacarose, promovendo a
redução da recuperação industrial durante o seu processamento na fábrica.
Uma terceira via de perdas são as perdas indiretas, que poderão interferir na
produtividade das próximas colheitas, relacionadas com a ação dos equipamentos de
carregamento, através do arrancamento de soqueiras de cana ou com o amassamento das
soqueiras pelo trafego excessivo e inadequado dos veículos de transporte de cana.
Dessa forma, toda ação que promova eficiência e qualidade na realização das
atividades deste processo é uma garantia para o sucesso da empreitada. Dentre as ações
de maior impacto para tornar o processo da colheita mais eficiente estão o planejamento e
o acompanhamento operacional das atividades que são executadas durante o período de
safra.
A realização sustentada deste conjunto de ações, cujas rotinas são elaboradas com a
finalidade de orientar a organização do trabalho, tem como objetivo específico otimizar os
recursos envolvidos no processo e certamente será garantia de significativas margens nos
ganhos operacionais e qualitativos durante a concretização das atividades deste processo.
Isto porque, ao estabelecer-se uma seqüência ajustada de quantidades para serem
colhidas e locais para a realização das operações de colheita pode-se minimizar os
desperdícios e tornar os recursos utilizados mais produtivos.
Perdas relativas à quantidade são normalmente observadas durante o corte e o
carregamento da cana. Quando a cana é colhida manualmente o cortador deve ser
orientado e cumprir o combinado cortando a cana rente ao solo (no pé da cana) e despontá-
la na altura recomendada (foto 3.a.).



Foto 3.a.- Perdas decorrentes do corte elevado e do desponte muito baixo. (fonte Centro
de Tecnologia Copersucar - CTC)

Algumas vezes os cortadores não cumprem o combinado e picam a cana em pedaços
menores, especialmente quando as canas apresentam alta tonelagem por hectare. Esses
pedaços menores depositados nos montes escapam da garra da carregadora ao serem
alçados para dentro das carrocerias e restam no terreno como material perdido (foto
3.b.).



Foto 3.b.- Perdas decorrentes de repique da cana no momento de corte e de canas
perdidas por ocasião do carregamento. (fonte Centro de Tecnologia Copersucar - CTC)

No caso de cana colhida mecanicamente as perdas são semelhantes para os corte das
extremidades e nas perdas de toletes por posicionamento incorreto dos equipamentos de
corte. A posição do cortador de base da máquina é importante na definição da altura do
corte e da quantidade que será deixada no campo. Da mesma forma, o desponte também
pode ser problemático ao deixar cana no campo por despontar muito baixo ou enviar
material verde em excesso para a fabrica e interferir na qualidade da mataria-prima.
Juntamente com os toletes perdidos por deficiência operacional estes três fatores são os
mais importantes na quantificação das perdas das canas colhidas mecanicamente (foto
3.c.).



Foto 3.c.-. Canas deixadas no terreno pela colheita mecânica.


4. PLANEJAMENTO DA COLHEITA DA CANA INDUSTRIAL

1. Informações Gerais

1.1. Cana disponível Total : (Qdm) 730.000 toneladas
Própria: (Qdp) 659.100 toneladas
Terceiros: (Qdt) 70.900 toneladas

1.2. Capacidade Diária de Processamento (Moagem) (Cdp): 4.350 toneladas

1.3. Moagem Semanal : 30.450 toneladas

1.4. Dias de Safra (efetivos) (Dmc) : 168 dias

1.5. Número de Frentes de Corte: 4 - 3 próprias
1 terceiros (1)

(1) Os terceiros cortam e transportam a sua própria cana durante o mesmo período
estabelecido para a cana própria. É apenas para facilitar o exercício. Normalmente os
terceiros começam depois e terminam antes, necessitando adaptações e muitas vezes
excedentes de recursos.

1.6. Entrega da Cana


Quadro 01- Distribuição da Entrega de Cana diária e semanal durante toda a safra,
discriminando-a por frentes de cortes e distâncias

Frentes
Cana
Disponível
(ton)
Dias de
Safra
(n)
Entrega Diária
(ton) (*)
Entrega
Semanal
(ton)
Distância
Média
(km)
01 82.000 168 (488) 490 3.430 5,6
02 274.600 168 (1635) 1.630 11.410 16,9
03 302.500 168 (1800) 1800 12.600 31,3
Total 659.100 - (3.923) 3920 27.440 22,1
(*) Os valores entre parênteses para o dados referentes à entrega diária são os valores da divisão,
aproximados nos valores efetivamente considerados

2. Estimativa das Necessidades de Recursos (Cana Própria)

2.1. Corte da Cana

2.1.1. Corte MANUAL da Cana

a) Entrega diária de Cana Própria (Erp): 3.920 toneladas

b) Semana com 5 dias úteis (jornadas de 8 horas diárias de segunda a
sexta) : 5 dias

c) Corte Diário: (CD)= Entrega Semanal / 5dias
(CD)= 27.440 toneladas / 5 dias
(CD)= 5.488 toneladas / dia

d) Estimativa da Necessidade de Cana considerando-se corte manual
(valores em toneladas)


Dias da
Semana
Sobra da
Semana
Anterior
Moagem
Diária
(Própria)

Corte Diário

Sobra
Diária
Acumulado
da
Sobra
Segunda 1.200 3.920 5.488 2.750 2.750
Terça - 3.920 5.488 1.550 4.300
Quarta - 3.920 5.488 1.550 5.850
Quinta - 3.920 5.488 1.550 7.400
Sexta - 3.920 5.588 1.620 9.020
Sábado - 3.920 5.110
Domingo - 3.920 1200
Totais 1.200 27.440 27.440 -0- -0-

e) Estimativa da Necessidade de Pessoal para o Corte

 Quantidade de Cana Cortada por dia: 5.460 toneladas
 Produtividade do Cortador : 7 ton / dia
 Absenteísmo : 10%
 Necessidade de Cortadores
5.488 toneladas / 7 ton / dia x 1,10
Número de cortadores = (862,4) 862 pessoas

2.1.2. Corte MECÂNICO da Cana

a) Entrega diária de Cana Própria: 3.920 toneladas

b) Semana com 7 dias úteis (jornadas de 24 horas diárias de segunda a
domingo em três turnos de 8 horas)

c) Produção diária de uma Colheitadeira : 500 toneladas

d) Estimativa da Necessidade de Cana considerando-se corte mecânico
(valores em toneladas)


Dias da
Semana
Sobra da
Semana
Anterior
Moagem
Diária
(Própria)

Corte Diário

Sobra
Diária
Acumulado
da
Sobra
Segunda - 3.920 3.920 - -
Terça - 3.920 3.920 - -
Quarta - 3.920 3.920 - -
Quinta - 3.920 3.920 - -
Sexta - 3.920 3.920 - -
Sábado - 3.920 3.920 - -
Domingo - 3.920 3.920 - -

e) Estimativa do Número de Colheitadeiras para o Corte

 Quantidade de Cana Cortada por dia: 3.920 toneladas
 Produtividade da Colheitadeira : 500 ton / dia
 Necessidade de Colheitadeiras
3.920 toneladas / 500ton / máquina
Número de Colheitadeiras = (7,84) 8 equipamentos
Frente 1 = 1 equipamento
Frente 2= 3 equipamentos
Frente 3= 4 equipamentos
(é importante considerar que a presença de um único equipamento em uma frente de
trabalho pode comprometer a realização do mesmo, pois um defeito neste equipamento
pode comprometer toda a programação e a realização do trabalho. Por esta razão, quando
possível o planejamento deve contemplar uma reserva técnica de equipamento, o que pode
ter acontecido com as aproximações para cima nos valores calculados)

2.2. Carregamento da Cana

2.2.1. Carregamento da Cana Cortada MANUALMENTE

Estimativa do Número de Carregadoras

 Quantidade de Cana para ser Carregada por dia: 3.920
toneladas
 Jornada de trabalho : Semana com 7 dias úteis (jornadas de
24 horas diárias de segunda a domingo em três turnos de 8
horas)
 Produtividade de uma Carregadora: 450ton / dia
 Necessidade de Carregadoras
3.920 toneladas / 450ton / máquina
Número de Carregadoras = (8,71) 9 equipamentos
Frente 1 = 1 equipamento
Frente 2= 4 equipamentos
Frente 3= 4 equipamentos

Necessidades adicionais –
Número de operadores = 1 operador por carregadora x 9 equipa
tos
x
3 turnos
Número de operadores = 27 operadores
Número de auxiliares = 2 auxiliares por carregadora x 9 x 3
turnos
Número de auxiliares = 54 auxiliares

2.2.2. Carregamento da Cana Cortada MECANICAMENTE

Estimativa do Número de Carregadoras

 Quantidade de Cana para ser Colhida por dia: 3.920
toneladas
 Jornada de trabalho : Semana com 7 dias úteis (jornadas de
24 horas diárias de segunda a domingo em três turnos de 8
horas)
 Produtividade de uma Carregadora: 500ton / dia
 Necessidade de Carregadoras
3.920 toneladas / 500ton / máquina
Número de Carregadoras = 8 equipamentos

Necessidades adicionais – Número de operadores = 1 operador por colheitadeira x 3 turnos
x 8 equipamentos = 24 operadores
Embarque : Número de Transbordos = 2 composições por
colheitadeira x 8 x 2 unidades por composição = 32 unidades de
transbordos para 16 composições
Tratores: 2 tratores com 140 a 160 Hp de potencia para rebocar
as duas composições de cada colheitadeira (2 tratores x 8
colheitadeiras) = 16 tratores
Reboque de Julietas (opcional): 1 em cada frente = 3 tratores

Número de Tratoristas = 3 turnos (1 operador por turno) x 19
tratores
Número de Tratoristas = 57 tratoristas

2.3. Transporte da Cana (cortada MANUAL e MECANICAMENTE)

a) Entrega diária de Cana Própria discriminada por frente

b) Capacidade de Carga de cada Unidade de Transporte: 18 toneladas cada
unidade.

c) Composição com duas Unidades: uma motorizada e outra rebocada

d) Jornada de Trabalho: 24 horas (20 horas efetivas)

e) Distribuição da entregas e dos números de unidades por FRENTES

Entrega Distância Tempo de Tonelada Número de Número de

Frentes
Diária
(t)
Média (km) Ciclo (h)
(1)
por Viagem Viagens
(2)
Veículos
01 490 5,6 2 (10) 18 27 (27) (2,7) 3
02 1.630 16,9 3 (7) 36 45 (90) (6,4) 7
03 1.800 31,3 4 (5) 36 50 (100) (10,0) 10
T & M 3.920 22,1 - - 20
(1) o valor entre parênteses corresponde ao número de viagens realizadas por dia
trabalhado, resultado da divisão das horas efetivamente trabalhadas (20) pelo
temp de ciclo em horas
(2) o valor entre parênteses corresponde número de unidades utilizadas para o
transporte da cana, e os números sem os parênteses correspondem ao número
de viagem, lembrando que na frente 1 os veículos são solos e nas frentes 2 e 3
as composições são duplas (Romeu & Julieta)
Necessidades adicionais: O transporte foi considerado uma atividade terceirizada e
portanto os recursos adicionais relativos a motoristas não foram abordados.
Auxiliares de campo (para engatar e desengatar as julietas): 2
auxiliares x número de frentes (3) x 3 turnos = 18 pessoas