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Faculdade de Tecnologia de Pindamonhangaba

ANÁLISE E IDENTIFICAÇÃO DE CORROSÃO
EM UMA JUNTA SOLDADA



TIAGO AUGUSTO LIBANORO DE OLIVEIRA












Pindamonhangaba - SP
2014
2

Faculdade de Tecnologia de Pindamonhangaba

ANÁLISE E IDENTIFICAÇÃO DE CORROSÃO
EM UMA JUNTA SOLDADA


TIAGO AUGUSTO LIBANORO DE OLIVEIRA







Monografia apresentada à Faculdade de
Tecnologia de Pindamonhangaba para
graduação, no Curso Superior de
Tecnologia em Mecânica - Processos de
Soldagem

Área de Concentração: Corrosão
Orientador(a): Marta dos Santos





Pindamonhangaba - SP
2014
3


:


OLIVEIRA, T. A. L.
Análise e identificação de corrosão em uma junta soldada / Tiago Augusto Libanoro de oliveira /
FATEC Pindamonhangaba, 2014.
40f.: il.; 30 cm.
Orientador Prof.ª Marta dos Santos
FATEC – Faculdade de Tecnologia de Pindamonhangaba. 2014

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Faculdade de Tecnologia de Pindamonhangaba
ANÁLISE E IDENTIFICAÇÃO DE
CORROSÃO EM UMA JUNTA SOLDADA

TIAGO AUGUSTO LIBANORO DE OLIVEIRA




Monografia apresentada à Faculdade
de Tecnologia de Pindamonhangaba para
graduação, no Curso Superior de
Tecnologia em Soldagem



________________________________________
Prof. (Marta dos Santos)
Faculdade de Tecnologia de Pindamonhangaba


________________________________________
Prof. (Nome do professor avaliador)
Afiliações


________________________________________
Prof. (Nome do professor avaliador)
Afiliações





Pindamonhangaba, ____ de_____________ de________.
5


DEDICATÓRIA









































Dedico,
Esse trabalho a Emília, a eterna e incondicional
incentivadora dos meus sonhos, a pessoa que
sempre está ao meu lado em todos os momentos,
minha Mãe.
6


AGRADECIMENTO

 Agradeço a Deus por sempre iluminar meus caminhos e por fazer com que mais
esse sonho se realize;
 Agradeço a minha família que é base da minha vida, sinônimo de amor,
compreensão e dedicação;
 A Faculdade de Tecnologia de Pindamonhangaba, pelo suporte para realização
desse Trabalho;
 A Professora Mestre Ana Beatriz Ramos Moreira Abrahão, pela colaboração no
ensaio de névoa salina, por gentilmente ceder seu tempo de trabalho;
 Aos meus amigos Eliseu, Márcio, pelo apoio e colaboração ao qual tive este tempo
de estudo junto;
 A todos os professores que fizeram parte da minha formação e que sempre foram
solícitos quando eu precisei;
 A Professora Marta dos Santos pela ajuda na elaboração deste trabalho;
 Ao auxiliar docente de Laboratório e amigo Edilon;
 Ao Analista de TI – Fatec de Pindamonhangaba e amigo Fenando;
 A bibliotecária, Sueli pelo convívio e pelas oportunidades;
 A Faculdade de Engenharia de Guaratinguetá (FEG), FEG/UNESP por ceder à
câmera de névoa salina para realização deste trabalho;
 A todos que direta e indiretamente contribuíram para realização deste trabalho.
7





























Sem sonhos, a vida não tem brilho.
Sem metas, os sonhos não têm alicerces.
Sem prioridade, os sonhos não se tornam
reais. Sonhe, trace metas, estabeleça
prioridade e corra riscos para executar seus
sonhos. Melhor é errar por tentar do que errar
por se omitir!
Não tenhas medo dos tropeços da jornada.
Não podemos esquecer que nós, ainda que
incompleto, fomos o maior aventureiro da
história.

Augusto Cury








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OLIVEIRA, T. A. L. Análise e identificação de corrosão em uma junta soldada. 2014. 40p. Trabalho de
Graduação (Curso de Tecnologia Mecânica Processos de Soldagem). Faculdade de Tecnologia de
Pindamonhangaba. Pindamonhangaba. 2014.
RESUMO


Corrosão é um assunto bastante complexo e a compreensão dos mecanismos atuantes em
diferentes condições de meio agressivo exige muitos conceitos com os quais nós (da
soldagem) normalmente não estamos familiarizados. Mas os efeitos de corrosão preferencial
em regiões soldadas são tão evidentes que não raro é nos depararmos com soldas que foram as
responsáveis por falhas em meios corrosivos e existe um grande interesse prático neste estudo
uma vez que a corrosão causa um prejuízo estimado em torno de 1,5 a 3,5% do PIB nos países
industrializados. Dentro deste contexto um estudo de “Corrosão em Juntas Soldadas” sob o
processo de soldagem MIG foi realizado, onde serão apresentadas, muito simplificadamente,
as principais características dos processos corrosivos e sua identificação e porque as regiões
soldadas são as mais susceptíveis à corrosão.

Palavras-chave: Corrosão, juntas Soldadas, Soldagem.













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OLIVEIRA, T. A. L. Analysis and identification of corrosion in a weld. 2014. 40p. Graduation Project
(welding processes course). Faculdade de Tecnologia de Pindamonhangaba. Pindamonhangaba. 2014.
ABSTRACT

Corrosion" is a very complex subject and understanding of the mechanisms operating in different
conditions of aggressive environment requires many concepts with which we (welding) are not
usually familiar. But the effects of preferential corrosion in welded regions are so evident that often
we encounter is that welds were responsible for failures in corrosive media and there is a great
practical interest in this study since the corrosion causes an estimated loss of about 1.5 to 3.5% of
GDP in industrialized countries. Within this context a study of "Corrosion in Welded Joints" under
the MIG welding process was carried out, where will be presented very simply, the main
characteristics of corrosive processes and their identification and because the welded regions are
the most susceptible to corrosion.

Keywords: Corrosion, joints Welded, Welding.
10


LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1. O CICLO DOS METAIS .................................................................................. 18
FIGURA 2. FATORES QUE AFETAM A RESISTÊNCIA DA CORROSÃO DE UM
METAL. .............................................................................................................................. 20
FIGURA 3. FATRORES QUE AFETAM A RESISTÊNCIA DA CORROSÃO DE UM
METAL ............................................................................................................................... 22
FIGURA 4. FORMAÇÃODE CAMADA DE ÓXIDO SOBRE O FERRO EXPOSTO AO AR
A ALTAS TEMPERATURAS . ........................................................................................... 23
FIGURA 5. CAMADA DE ÓXIDO NÃO PROTETORA FORMADA SOBRE O NIÓBIO 24
FIGURA 6. ESQUEMATIZAÇÃO DAS FORMAS DE CORROSÃO. ............................... 26
FIGURA 7. DUPLA CAMADA QUE SE FORMA NA SUPERFICIE DE UM METAL
QUANDO ESTE ENTRA EM CONTATO COM MEIO AQUOSO . ................................. 28
FIGURA 8. DIAGRAMA DE POURBAIX . ....................................................................... 30
FIGURA 9. PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG. ...................................................... 32
FIGURA 10. FOTO DA MÁQUINA DE SALT SPRAY UTILIZADA NO TRABALHO . . 33
FIGURA 11. FOTO DA MÁQUINA DE SALT SPRAY UTILIZADA NO TRABALHO ... 33
FIGURA 12. MÁQUINA DE SOLDAGEM UTILIZADA ................................................... 35
FIGURA 13. FOTO DA CHAPA JÁ SOLDADA UTILIZADA NO TRABALHO. ............. 35
FIGURA 14. FOTO DA CHAPA APÓS O ENSAIO DE NÉVOA SALINA . .................... 36
FIGURA 15. IMAGEM EM 6.7X DO METAL DE BASE LADO DIREITO . .................... 36
FIGURA 16. IMAGEM EM 6.7X DO METAL DE BASE LADO ESQUERDO ................. 37
FIGURA 17. IMAGEM EM 6.7X DA SOLDA VISTA DE TOPO .................................... 37
FIGURA 18. IMAGEM EM 45X DO CORDÃO DE SOLDA. ............................................ 38
FIGURA 19. IMAGEM EM 45X DO CORDÃO DE SOLDA. ............................................ 38


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LISTA DE TABELAS


TABELA 1 - MECANISMOS CAUSADORES DE FALHAS EM PLANTAS
INDUSTRIAIS .................................................................................................................... 19
TABELA 2 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA DAS CHAPAS DO AÇO 1020 UTILIZADO ..... 32
TABELA 3 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO ARAME E PROPRIEDADE MECÂNICA .. 33
TABELA 4 – LISTA DE MATERIAIS,CORPO DE PROVA .............................................. 34
TABELA 5 – LISTA DE MATERIAIS EQUIPAMENTOS ................................................. 34
TABELA 6 – PARÂMETROS DE SOLDAGEM ................................................................ 35
































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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS


ABNT - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS
ASTM - AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
CNS – CÂMERA DE NÉVOA SALINA
DIN - DEUTSCHES INSTITUT FÜR NORMUNG
EPS – ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
GMAW - GAS METAL ARC WELDING
MB – METAL BASE
MAG -METAL ACTIVE GAS
MIG - METAL INERT GAS
NBR -DENOMINAÇÃO DE NORMA DA ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS
TÉCNICAS (ABNT)
PH - POTENCIAL DE HIDROGÉNIO
PIB - PRODUTO INTERNO BRUTO
PNB -PRODUTO NACIONAL BRUTO
SAE - SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS































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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 14
1.1 OBJETIVO GERAL .................................................................................................... 16
1.1.2 Objetivos ................................................................................................................. 16
1.1.3 Objetivos Específicos .............................................................................................. 16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 17
2.1 CORROSÃO ............................................................................................................ 17
2.2 Corrosão; aspectos econômicos x preservação. ........................................................... 19
2.3 Classificação corrosão ................................................................................................ 20
2.4 Classificação mecanismo químico da corrosão ........................................................... 21
2.5 Aspectos eletroquímicos e morfológicos da oxidação ................................................. 21
2.6 Classificação segundo a morfologia ............................................................................ 24
2.7 Classificando resumidamente os processos corrosivos existem dois tipos de processos
corrosivos, que são os de: ................................................................................................. 27
2.8 Principais tipos de meios que favorecem a corrosão. ................................................... 28
2.9 Material metálico se comporta quando em contato com um meio aquoso. .................. 28
2.10 Problemas da corrosão .............................................................................................. 30
2.11 SOLDAGEM GMAW ............................................................................................ 31
3 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................................... 32
3.1 Chapa 1020 ................................................................................................................ 32
3.2 Arame de soldagem .................................................................................................... 33
3.3 Ensaio de névoa salina................................................................................................ 33
3.4 Caracterização Morfológica ........................................................................................ 34
3.4.1 Microscopia Ótica ............................................................................................... 34
3.5 Processo de Soldagem ................................................................................................ 34
3.5.1 Sistema de Soldagem ........................................................................................... 35
3.5.2 Parâmetros do Processo de Soldagem .................................................................. 35
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ..................................................................................... 36
4.1 Análise da chapa soldada (Metal Base) ....................................................................... 36
5 CONCLUSÃO ................................................................................................................. 39
6 REFERÊNCIAS ..................................................................................................................40






14


1 INTRODUÇÃO
Com o avanço tecnológico ao longo das ultimas décadas dispomos de uma vasta gama de
materiais; metais e ligas, polímeros, madeira, cerâmicos e materiais compósitos.
Segundo (UHLIG, 1962): A seleção de um material apropriado para uma determinada
aplicação é de responsabilidade do projetista. Não existem regras gerais de escolha de um
determinado material para uma finalidade específica. Uma decisão lógica envolve a
consideração das propriedades relevantes, disponibilidade no mercado, custo relativo, etc., de
uma variedade de materiais.
Na decisão final frequentemente pesam mais os aspectos econômicos do que os
tecnológicos. A escolha do material ideal será o de menor custo que possua as propriedades
adequadas para preencher a função específica. [UHLIG, 1962].
Quando se trata de metais, devem ser consideradas as suas propriedades mecânicas, físicas
e químicas, mas é preciso observar que enquanto numerosas propriedades podem ser
expressas em termos de constantes, as características de corrosão dependem das condições
ambientais que prevalecem em sua utilização. A importância relativa das propriedades
mecânicas, físicas, químicas e de corrosão de um metal dependerá em qualquer caso de sua
aplicação. [UHLIG, 1962].
Dados da literatura indicam que o termo corrosão era usado para descrever um
determinado tipo de deterioração dos metais, não se aplicando a materiais não metálicos.
[UHLIG, 1962].
Talvez a característica mais marcante da corrosão seja a imensa variedade de condições
sob as quais ela ocorre e o grande número de formas em que ela aparece. Inúmeros manuais
de dados de corrosão foram compilados nessa linha de estudo sobre efeitos da corrosão de
combinações de materiais / ambientes específicos; ainda, os dados cobrem apenas uma
pequena fração das possíveis situações e apenas para valores específicos de, por exemplo, a
temperatura e a composição das substâncias envolvidas. [UHLIG, 1962].
Para evitar a corrosão, interpretar fenômenos de corrosão, ou prever o resultado de uma
situação de corrosão diferentes daquelas onde há uma descrição exata do que pode ser
encontrado naquela condição, o tecnólogo deve ser capaz de aplicar o conhecimento dos
fundamentos de corrosão. [UHLIG, 1962].
Estas bases incluem os mecanismos das várias formas de corrosão, aplicáveis condições
termodinâmicas e cinéticas das leis, e os efeitos das principais variáveis. (SM Handbook
Volume 13 “Corrosion”.).
15



Entretanto, de acordo com a conceituação mais moderna, entende-se por corrosão a
deterioração dos materiais pela ação do meio. Expresso desta forma, o conceito abrange
materiais metálicos e não metálicos como exemplo, alguns problemas que incidem no
concreto, seguem mecanismos similares aos que ocorrem na corrosão (DUTRA,1991).
Estudar os efeitos da corrosão em regiões soldadas é fundamental para se minimizar ou
evitar futuras falhas em juntas soldadas, pois a corrosão tem causado prejuízos estimados
entre 1,5 e 3,5% do PIB em países industrializados.
16


1.1 OBJETIVO GERAL
1.1.2 Objetivos

Analisar e identificar; A Corrosão em Juntas Soldadas, as principais características dos
processos corrosivos e porque as regiões soldadas são as mais susceptíveis à corrosão.

1.1.3 Objetivos específicos

 Classificação segundo o Meio. Quais são os principais tipos de meios que favorecem a
corrosão na junta soldada.
 Classificação segundo a Morfologia. Como se pode classificar resumidamente os
processos corrosivos na junta soldada.
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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Neste capítulo é apresentada a revisão de literatura dos assuntos fundamentais para a
compreensão deste trabalho.
A sequência dos tópicos apresentados será: Corrosão, Aspectos, Classificação Corrosão,
Mecanismo químico da corrosão, aspectos eletroquímicos e morfológicos da oxidação;
Classificação segundo a Morfologia, Principais tipos de meios que favorecem a corrosão;
Material metálico se comporta quando em contato com um meio aquoso; problemas da
corrosão.
2.1 Corrosão

A corrosão é um fenômeno superficial que envolve a reação entre o material e o meio,
durante um tempo suficiente para que haja a degradação do comportamento do material. Os
danos podem ser superficiais, com ou sem a deposição visível dos produtos da reação com o
meio, ou internos, necessariamente sem a presença dos produtos de corrosão.
Como mencionado acima à corrosão envolve a reação entre o material e o meio, de forma
que a propriedade de resistência à corrosão não é intrínseca ao material, e sim à combinação
material x meio, existindo ainda outra variável muito importante que é a temperatura. Logo,
antes de selecionar um material para um equipamento resistente à corrosão deve-se sempre
considerar as características específicas do meio ao qual o material deverá resistir. "Artigo"
(ZEEMANN, 2003, p.1)
O termo “corrosão” pode ser definido como a reação do metal com os outros elementos do
seu meio, no qual o metal é convertido um estado não metálico. Quando isto ocorre, o metal
perde suas qualidades essenciais, tais como resistência mecânica, elasticidade, ductilidade e o
produto de corrosão formado são extremamente pobres em termos destas propriedades.
Como resultado deste enfoque mais amplo, quando se trata de metais, o fenômeno é
denominado de “corrosão metálica”. Não obstante, na prática, continua-se a falar
simplesmente de corrosão. Neste caso ela é conceituada como a destruição dos materiais
metálicos pela ação química ou eletroquímica do meio, a qual pode estar, ou não associada
uma ação física. Dentre os fenômenos de corrosão mais importantes, resultantes desta
associação, encontram-se a corrosão sob fadiga e a corrosão sob tensão fraturante.


18


Em geral, nos processos de corrosão, os metais reagem com os elementos não metálicos
presentes no meio, particularmente o oxigênio e o enxofre, produzindo compostos
semelhantes aos encontrados na natureza, dos quais foram extraídos.
Conclui-se, portanto, que nestes casos a corrosão corresponde ao inverso dos processos
metalúrgicos, como ilustrado na Figura 1 a seguir:

Figura 1- O ciclo dos metais
Fonte: [P.A HAROLDO,2003]


Todos os metais na natureza, exceto o ouro, platina, prata, mercúrio e cobre ,existem no
estado combinado, ou seja, na forma de minerais (ou minério), que é termodinamicamente a
forma mais estável. A transformação do minério para um metal é realizada por processos que
envolvem a introdução de energia, usualmente na forma de calor.
Esta energia é armazenada no metal, e é perdida ou liberada quando é corroído. A quantidade
de energia requerida para converter minérios em metais varia de metal para metal.
Ela é relativamente alta para metais como magnésio e alumínio e baixa para metais como ouro
e prata.
Como decorrência desse fenômeno, para que se tenha o metal em equilíbrio estável, é
necessário que uma quantidade adicional de energia lhe seja cedida de forma contínua, o que é
feito por intermédio dos métodos de proteção. Em face destas considerações, conclui-se que a
corrosão é um fator que contribui fortemente para o aumento do desperdício de energia,
entidade cada vez mais preciosa nos tempos modernos. (P.A HAROLDO, 2003)




19


2.2 Corrosão; aspectos econômicos x preservação
A importância dos problemas de corrosão é encarada segundo dois aspectos principais. O
primeiro deles é o econômico, tendo em vista que o seu custo assume cifras astronômicas.
Existem na literatura, países apresentando valores muito elevados, porém baseados em
estimativas do respectivo PNB de cada país. O problema de corrosão, com relação ao aspecto
econômico é relevante, e abrange dois aspectos de perda com relação aos danos.
As perdas são classificadas como direta e indireta. As perdas diretas são aquelas em que os
custos de substituição de peças que sofrem corrosão incluindo mão de obra e energia e custos
de manutenção de processo (proteção catódica, recobrimento, pintura e etc).
As perdas indiretas são devido a paralisação acidentais, perda de produto e perda de
eficiência. (P.A HAROLDO, 2003)
O segundo aspecto está relacionado com a preservação das reservas minerais, pois sendo a
corrosão um processo espontâneo (em geral, o elemento na sua forma metálica tem um nível
de energia interna maior do que o elemento oxidado- a tendência universal de um sistema
diminuir sua energia interna constitui a força motriz para os processos de corrosão), ela está
permanentemente consumindo os metais.
Desse modo, há necessidade de uma produção adicional destes materiais para a reposição
do que é deteriorado. (P.A HAROLDO, 2003)

TABELA 1 - MECANISMOS CAUSADORES DE FALHAS EM PLANTAS INDUSTRIAIS
FONTE: ( FERRANTE,1996)
MECANISMO %
-CORROSÃO 29
- FADIGA 25
-FRATURA FRÁGIL 16
-SOBRECARGA 11
-CORROSÃO EM ALTA TEMPERATURA 7
-CORROSÃO SOB TENSÃO/FADIGA
COMBINADA COM
CORROSÃO/FRAGILIZAÇÃO POR
HIDROGÊNIO
6
-FLUÊNCIA 3
-DESGASTE, ABRASÃO E EROSÃO. 3

20



2.3 Classificação corrosão
Segundo (FONTANA, 1987) a corrosão pode ser classificada como corrosão seca
(mecanismo químico) ou aquosa (mecanismo eletroquímico). A corrosão seca ocorre na
ausência da fase liquida ou acima do ponto de orvalho do ambiente. Vapores e gases são
usualmente os agentes deste tipo de corrosão. Corrosão seca é mais frequentemente associada
com alta temperatura como, por exemplo, aço atacado por gases de fornos. A corrosão aquosa
ocorre na presença da fase liquida que pode ser a água ou não, e é neste mecanismo que
grande parte da corrosão ocorre. A presença de pequenas quantidades de umidade pode levar a
ocorrer corrosão.
O fenômeno essencial de corrosão é o mesmo para todos os metais e ligas, diferindo
apenas em grau, mas não em natureza. Antes de começar a discussão sobre os principais
fatores envolvidos na corrosão, basta dizer que várias teorias têm sido propostas para explicar
certos fatos observados. Atualmente, pode ser assumido que, em praticamente todos os casos
de corrosão aquosa a reação é essencialmente de natureza eletroquímica.
A resistência à corrosão ou resistência química depende de alguns fatores. Uma
abordagem completa requer um conhecimento de vários campos, como apresentado na Figura.
2 (FONTANA, 1986).
Os aspectos termodinâmicos e eletroquímicos são de maior importância para o
entendimento e controle da corrosão. O estudo termodinâmico indica a direção espontânea da
reação. No caso, da corrosão, cálculos termodinâmicos podem determinar teoricamente se a
corrosão possa ou não ocorrer (FONTANA, 1986).

Figura 2 - Fatores que afetam a resistência da corrosão de um metal.
Fonte: (FONTANA, 1986)


21


2.4 Classificação mecanismo químico da corrosão
O campo abrangido pela corrosão química é bem mais restrito que o da corrosão
eletroquímica, e se compõe principalmente da oxidação, que geralmente refere-se a uma
reação produzindo elétrons, este termo é também empregado para designar a reação entre o
metal e o ar ou oxigênio na ausência de água ou fase aquosa. Os termos “corrosão seca” e
“corrosão quente” também se referem a reações de oxidação entre metais e gases a
temperaturas superiores a 100°C. (P.A HAROLDO, 2003)
Porém, a corrosão química pode ocorrer também à temperatura ambiente, em meio gasoso
e ainda em alguns meios líquidos, isentos de água. Quando o metal ou suas ligas estiver
exposto a situações de alta temperatura, a oxidação do metal também aumenta e é preocupante
porque são muitos os sistemas em que o processo se dá a alta temperatura, como no caso dos
escapamentos de gás, motores de foguetes, fornos e processos petroquímicos. A oxidação
pode ocorrer sob uma variedade de condições e pode também variar em intensidade desde
“leve”, como no caso de reações com ar à temperatura ambiente, até “severa” como nos casos
em que o funcionamento do sistema se dá com altas temperaturas. (P.A HAROLDO, 2003)
O mecanismo da corrosão química é caracterizado por uma reação química do metal com
o agente corrosivo, sem que haja deslocamento dos elétrons envolvidos em direção a outras
áreas. O produto da corrosão forma-se na superfície do metal exposta ao meio, podendo
constituir uma película que, dependendo do metal, do meio e das condições em que se
processa a reação, pode apresentar diferentes propriedades. Em certos casos, esta película
pode ter propriedades protetoras e chegar a bloquear por completo as reações subsequentes no
meio considerado. (P.A HAROLDO, 2003)

2.5 Aspectos eletroquímicos e morfológicos da oxidação
A oxidação por oxigênio gasoso, com o a corrosão aquosa, é um processo eletroquímico.
Não é simplesmente a combinação química de metal e oxigênio numa escala molecular,
M + O
2
→ MO, mas consiste em dois processos parciais separados.
M → M
2+
+ 2e (Oxidação de metal na interface metal-óxido)
O
2
+ 2e → O
2
(Redução do oxidante na interface de óxido – gás)
Com produção de novos sítios MO na rede tanto na interface metal-óxido quanto na
interface óxido-gás. Para examinar a natureza eletroquímica da oxidação gasosa, é útil
comparar este processo com a corrosão galvânica aquosa onde o metal M é submerso numa
22


solução aquosa saturada de oxigênio e conectado eletricamente a um eletrodo inerte no qual a
redução de oxigênio acontece (alta densidade de corrente de troca). Nestas condições, M
dissolve-se para formar íons de metal e o oxigênio é reduzido para formar íons hidróxido no
eletrodo inerte. (FONTANA, 1986)
Este efeito galvânico só acontece se houver um condutor elétrico entre os dois eletrodos.
No eletrólito aquoso, a corrente é levada por íons positivos e íons negativos. A oxidação
gasosa pode ser considerada como análoga à corrosão de galvânica aquosa. Neste caso, são
formados íons de metal na interface metal-óxido e o oxigênio é reduzido a íons de oxigênio na
interface óxido-gás. Uma vez que todos os óxidos de metal conduzem íons e elétrons até certo
ponto, esta reação eletroquímica acontece sem a necessidade de um condutor elétrico externo
entre o ânodo e o cátodo local. Na Figura 3 está apresentado que os óxidos servem
simultaneamente de (1) condutor iônico (eletrólito), (2) condutor elétrico, (3) um eletrodo no
qual oxigênio está reduzido, e (4) uma barreira de difusão pela quais elétrons passam e íons
têm que migrar por entre sítios (de defeito de rede VM e VO). (FONTANA, 1986)

Figura 3 - Fatores que afetam a resistência da corrosão de um metal.
Fonte: (FONTANA, 1986)


Quase sem exceção, cátions e íons de oxigênio não difundem com mesma facilidade em
um determinado óxido. Isto ocorre porque geralmente há predomínio de defeitos para a
difusão preferencial de uma espécie. Deste modo o controle por difusão simples deveria
resultar no crescimento do óxido tanto na interface metal-óxido quanto na interface óxido-gás.
Para oxidação controlada por difusão na rede, a taxa de oxidação é efetivamente retardada, na
prática, pela redução do fluxo de íons que difundem pelo óxido. Isto é equivalente à redução
da difusividade iônica pela "dopagem" de uma determinada rede de óxido, normalmente, a
composição do metal base é mudada, pela formação de liga, ou então a liga é coberta de forma
que um diferente composto binário ou ternário mais protetor seja formado como óxido.
Muitos diagramas de fase metal-oxigênio indicam vários óxidos binários estáveis.
23


Por exemplo, ferro pode formar nas combinações, FeO , Fe
3
O
4
,e Fe
2
O
3
;
cobre pode formar ,Cu
2
O, CuO e etc.
Na formação de óxido em metais puros, geralmente todas as fases de óxido são obtidas. A
combinação mais rica em oxigênio está na interface óxido-gás e a combinação mais rica em
metal está na interface metal-óxido; assim para Fe acima de aproximadamente 560°C
Fe/FeO/Fe
3
O
4
/Fe
2
O
3
/O
2
, como mostrado na Figura 4.
A espessura relativa de cada fase é determinada pela taxa de difusão iônica por aquela
fase. Complicações morfológicas ou de nucleação às vezes surgem na oxidação de alguns
metais de forma que fases estáveis podem estar ausentes no óxido ou podem ser formadas
fases metaestáveis. (FONTANA, 1986)
Óxidos de sulfeto formados nos metais básicos comuns (Fe, Ni, Cu, Cr, C,Co e outros)
cressem principalmente na interface de óxido-gás pela difusão de cátion a partir do metal
base. Porém, por causa da condensação de vacâncias na interface de metal-óxido, um volume
significante de vazios aparece frequentemente na parte interna do óxido, como mostrado na
Figura 4. Foi proposto que algum do óxido no meio da camada de óxido "dissocia-se"
enviando cátions para o exterior e moléculas de oxigênio deslocam-se para dentro por entre os
vazios. Considera-se que tais óxidos crescem em ambos os lados por causa da reação de
cátions e oxigênio na interface de óxido-gás e a reação química de moléculas de oxigênio com
o metal perto da interface de metal-óxido por este mecanismo de dissociação (FONTANA,
1986).
Figura 4- Formação de camadas de óxido sobre o Fe exposto ao ar a altas temperaturas
Fonte: [FONTANA, 1986]



24


Ao contrário dos metais básicos mais tradicionais, metais como Nb, Hf ,Ti e Zr formam
óxidos nos quais a difusão de íon oxigênio predomina sobre a difusão de cátion e,
consequentemente, o controle de difusão resulta em formação de óxido na interface de metal-
óxido. Porém, o óxido formado na interface de metal-óxido (com um aumento grande em
volume) induz tal força de tração que são geradas fratura e a interface metal óxido fica porosa,
em nível microscópico, e trincado, em nível macroscópico, Figura 5.
Assim, após um período inicial a oxidação destes metais não esta controlada por difusão
iônica no óxido. É dito que estes óxidos são não protetores, e moléculas de oxigênio podem
difundir na fase de gás que enche os vazios para uma localização muito perto da interface de
metal-óxido onde a reação de redução pode acontecer. Então para estes metais, o modelo
eletroquímico ideal de oxidação com redução de oxigênio na interface de óxido-gás é
substituído por um mecanismo que oferece muito menos resistência e cinéticas muito mais
rápidas. (FONTANA, 1986)

Figura 5- Camada de óxido não protetora formada sobre Nióbio.
Fonte: [FONTANA, 1986]


2.6 Classificação segundo a morfologia
A corrosão pode se manifestar sob diversas formas e sua perfeita identificação auxilia no
conhecimento dos mecanismos envolvidos e também na escolha da melhor forma de proteção.
Essas formas de corrosão estão relacionadas de acordo com o aspecto do metal corroído.
Cada forma pode muitas vezes ser identificada por simples observação a olho nu, sendo
algumas vezes necessário o auxílio de instrumentos de aumento, por exemplo, de uma lupa ou
até mesmo de um microscópio.
25


A observação da amostra corroída permite obter informações importantes para a solução
do problema de corrosão. Geralmente, as formas de corrosão citadas na literatura são oito,
com algumas inter-relacionadas e outras apresentando características totalmente particulares.
(P.A HAROLDO, 2003)

A caracterização segundo a morfologia auxilia bastante no esclarecimento do mecanismo e na
aplicação de medidas adequada de proteção, daí serem apresentadas as características
fundamentais das diferentes formas de corrosão. A ação corrosiva da atmosfera depende
fundamentalmente dos fatores:

 Umidade relativa, substâncias poluentes (particulados e gases), temperatura, tempo de
permanência do filme de eletrólito na superfície metálica. Além destes fatores devem
ser considerados os fatores climáticos, como intensidade e direção dos ventos,
variações cíclicas de temperatura umidade, chuvas e insolações (radiações
ultravioleta).
 Temperatura: se for elevada, irá diminuir a possibilidade de condensação de vapor
d´agua na superfície metálica e adsorção de gases, minimizando a possibilidade de
corrosão.
 Ventos: podem arrastar, para as superfícies metálicas, agentes poluentes e névoa
salina; dependendo da velocidade e da direção dos ventos, esses poluentes podem
atingir instalações posicionadas até em locais bem afastados das fontes emissoras.
(GENTIL,V,1996)


Na Figura 6, apresentada a seguir, estão os esquemas de representação destas formas de
corrosão.








26



Figura 6- Esquematização das formas de corrosão.
Fonte: (GOOGLE IMAGES 2013)


Uniforme
A corrosão se processa em toda a extensão da superfície, ocorrendo perda uniforme de
espessura. É chamada, por alguns, de corrosão generalizada, mas essa terminologia não deve
ser usada só para corrosão uniforme, pois se pode ter, também, corrosão por pite ou alveolar
generalizada, isto é, em toda a extensão da superfície corroída.

Por placas
A corrosão se localiza em regiões da superfície metálica e não em toda sua extensão,
formado placas com escavações.

27


Alveolar
A corrosão se processa na superfície metálica produzindo sulcos ou escavações
semelhantes a alvéolos apresentando fundo arredondado e profundidade geralmente menor
que seu diâmetro.

Corrosão puntiforme ou por pite
A corrosão se processa em pontos ou em pequenas áreas localizadas na superfície
metálica produzindo pites, que são cavidades que apresentam o fundo em forma angulosa e
profundidade geralmente maior do que o seu diâmetro.

Intergranular
a corrosão se processa entre os grãos da rede cristalina do material metálico, o qual perde
as suas propriedades mecânicas e pode fraturar quando solicitado por esforços mecânicos,
tendo-se então a corrosão sob tensão fraturante. apresentando fundo arredondado e
profundidade geralmente menor que seu diâmetro.

2.7 Classificando resumidamente os processos corrosivos existem dois tipos de processos
corrosivos, que são os de:
Corrosão generalizada, que ocorre quando o material se apresenta no estado ativo.
Normalmente um material não é colocado em serviço no estado ativo, principalmente se a
cinética das reações é rápida, pois isto significaria uma perda de material constante e
degradação prematura. Mas existem condições onde o material pode ser ativado "sem querer",
por exemplo, como em um projeto mal estudado onde se coloca em contato materiais de
potenciais muito diferentes, sendo mais crítico se o material menos nobre (anódico) se
apresenta com menor área exposta, como por exemplo, quando se fixa uma estrutura
submersa de aço inox com para fusos de aço ao carbono. A este fenômeno chama-se corrosão
galvânica;
Corrosão localizada, que ocorre quando o material se apresenta no estado passivo, e a camada
(que é uma barreira protetora) sofre ruptura (sem recomposição). É o tipo de corrosão que traz
maiores problemas, pois não é facilmente detectada e pode promover a falha rapidamente,
principalmente se a morfologia da corrosão for do tipo perfurante "Artigo" (ZEEMANN,
2003, p.3).

28


2.8 Principais tipos de meios que favorecem a corrosão.
Os principais problemas de corrosão estão associados segundo "Artigo" (ZEEMANN, 2003,
p.1):
 Meios aquosos, que são os responsáveis pela maior parte dos problemas de corrosão e
que incluem águas naturais ou tratadas, chuva, atmosfera úmida, além dos milhares de
soluções aquosas em processos industriais;
 Metais líquidos e sais fundidos;
 Gases (normalmente em elevada temperatura).

2.9 Material metálico se comporta quando em contato com um meio aquoso.
Primeiro é importante mencionar que um meio aquoso atua como um "eletrólito", que pode
favorecer mais ou menos os processos corrosivos (que são reações eletroquímicas)
dependendo de características como composição química, temperatura e condutividade.
Quando um material metálico entra em contato comum eletrólito cria-se nas adjacências do
metal uma chamada "dupla camada" carregada, Figura 7, que confere um potencial ao sistema
(metal x eletrólito).
Cada tipo de material em um meio específico apresenta um potencial, que pode ser
efetivamente medido com eletrodos de referência, inclusive em campo, com equipamentos
portáteis.

Figura 7 - Dupla camada que se forma na superfície de um metal quando este entra em contato com um
meio aquoso, conferindo ao sistema material x meio um potencial medido em relação a um eletrodo de
referência.
Fonte: [Z. ANNELISE, 2003]



29


Dependendo de diversas condições, entre elas o pH do meio (acidez) e o potencial do
sistema, um material metálico pode assumir em meio aquoso um dos seguintes estados de
equilíbrio (previstos termodinamicamente pelos diagramas de Pourbaix):
1. Ativo
2. Passivo
3. Estável
A Figura 8 apresenta um diagrama de Pourbaix esquemático para um dado material
ferroso em meio aquoso, onde se verifica que:
Para potenciais muito baixos o material se apresenta estável e não reage com o meio (muito
embora possam estar ocorrendo diversas reações em sua superfície), o que significa que não
existe a possibilidade de ocorrer degradação do material.
Este estado estável pode existir em um aço ao carbono quando se aplica proteção catódica,
por exemplo, com anodos de sacrifício ou corrente impressa, pois se leva o material a um
potencial mais negativo, o que significa que existem elétrons de sobra para suprir as reações
em sua superfície sem que haja uma perda de seus próprios elétrons;
 Para potenciais mais altos, em pH ácido, o material se apresenta ativo e com
dissolução constante, o que significa que pode estar ocorrendo corrosão generalizada
com perda de massa e afinamento da seção, geralmente com a perda de performance
quando a espessura já não pode suportar o carregamento imposto. É comum verificar
perdas de espessura durante processos de limpeza química, por exemplo, onde os
produtos são muito ácidos e ativam o metal, dissolvendo-o;
 Para potenciais mais altos, em pH alcalino, o material forma uma película de óxido
que pode protegê-lo do meio (tornando-o passivo). Este estado passivo pode ser
verificado em aços ao carbono em quase todas as condições industriais onde se utiliza
água tratada em sistemas fechados. Usualmente os tratamentos de água são realizados
com produtos que formam uma película protetora na superfície de tubos ou
equipamentos, com vistas a passivar os materiais, mas sempre com o cuidado de não
alcalinizar demais a água para não favorecer incrustações. A corrosão em materiais
que passivam é pontual e a mais crítica, pois a falha pode ocorrer antes que se possa
detectar o processo corrosivo.




30


Mas é importante ressaltar que os diagramas de Pourbaix são termodinâmicos (diagramas de
equilíbrio), e não apresentam indicativos da velocidade (cinética) das reações e nem das taxas
de corrosão, que podem ser avaliadas através das leis da cinética e levantamento de curvas de
polarização. "Artigo" (ZEEMANN, 2003, p.2)

Figura 8 - Diagrama de Pourbaix esquemático mostrando as regiões onde o ferro se apresenta nos estados
estável, ativo e passivo, dependendo do potencial e do pH do meio.
Fonte: [Z. ANNELISE, 2003]



2.10 Problemas da corrosão
Alguns dos problemas associados à corrosão estão listados e discutidos a seguir.
(GENTIL, V, 1996)
a) Aparência
A aparência de um material pode ser importante de forma que a corrosão do mesmo se
torna indesejável. Dependendo da aplicação do material pode-se, a partir de uma análise de
custo-benefício, se eleger um material resistente à corrosão ou uma forma de proteção que
pode ser um revestimento polimérico, cerâmico ou metálico ou ainda através de processos de
proteção anódica ou catódica. Como exemplo da utilização de materiais resistentes à corrosão,
por motivo de aparência, pode-se citar a utilização de aço inoxidável em esquadrias na
construção civil.
b) Manutenção
A manutenção de uma planta industrial pode ter seu custo sensivelmente reduzido pela
utilização de materiais resistentes à corrosão. Neste caso é necessário um estudo de custo
benefício, pois muitas vezes se torna economicamente mais viável a utilização de materiais
resistentes à corrosão, mesmo que mais caros, que se ter que fazer uma manutenção periódica
de pintura, por exemplo.


31


c) Interrupção do Processo
Frequentemente uma linha de produção ou parte de um processo para devido a falhas
inesperadas provocadas por corrosão.
d) Contaminação do Produto
A contaminação do produto ocasionado por resíduos da corrosão de parte da planta de
produção gera queda no preço final do produto sendo que em alguns casos, devido a um efeito
catalítico do produto de corrosão, ocorre a decomposição do produto, causando perda total.
e) Perda de Material
A perda de material, causada por corrosão, ocorre principalmente por vazamentos nos
dutos e tanques.
f) Saúde e Segurança
Quando a corrosão causa vazamento de materiais tóxicos, inflamáveis ou radioativos tem-
se, consequentemente, problemas ambientais, de segurança e de saúde.

2.11 SOLDAGEM GMAW ou MIG/MAG
A soldagem GMAW ou MIG/MAG realiza a união de materiais metálicos pelo seu
aquecimento e fusão localizados através de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo
metálico não revestido e maciço na forma de fio a peça como é ilustrado na figura 9.
A proteção do arco e da região da poça é feita por um gás, ou mistura de gases, inerte ou
capaz de reagir com o material sendo soldado. Os gases mais usados são o argônio e o CO
2
e,
menos comumente, o hélio. Misturas de Ar-He, Ar-CO
2
, Ar-O
2
, Ar-CO
2
-O
2
e outras, em
diferentes proporções, são usadas comercialmente. Gases ou misturas de proteção
completamente inertes tem, em geral, uso restrito para metais e ligas não ferrosas. Aços,
particularmente aço carbono e de baixa liga são soldados com misturas contendo proporções
diversas de O
2
e de CO
2
.
O processo é utilizado principalmente no modo semi-automático, embora, mais recentemente,
o seu uso no modo automático, através de robôs industriais tenha crescido muito. O seu
equipamento básico inclui fonte de energia, cabos, tocha de soldagem, alimentador de arame e
seu sistema de controle, bobina de arame (eletrodo), fonte de gás de proteção com regulador
de vazão, ferramentas e material de segurança como é ilustrado na figura 9. (MODENESI, P.j
2002)


32


Figura 9 – Processo de soldagem MIG/MAG
Fonte: [ GOOGLE IMAGES 2013]


3 METODOLOGIA
3.1 Chapa 1020
O material de estudo foram chapas de aço carbono SAE 1020 cedidas pela Faculdade de
Tecnologia de Pindamonhangaba.
O Aço carbono SAE 1020 é um dos aços mais utilizado, devido a sua baixa temperabilidade,
excelente forjabilidade e soldabilidade, porém sua usinagem é relativamente pobre, podendo
ser aplicado em cementação com excelente relação custo beneficio comparado com aços
utilizados para o mesmo propósito. A microestrutura presente neste aço no seu estado
normalizado é perlita fina e ferrita. (GERDAU, 2013)
A composição química do aço 1020 é mostrada abaixo na tabela;
TABELA 2 - COMPOSIÇÃO QUÍMICA DAS CHAPAS DO AÇO 1020 UTILIZADO
FONTE: [CATALOGO GERDAU 2013]
COMPOSIÇÃO
QUÍMICA
CARBONO FÓSFORO
ENXOFRE
MÁX
MANGANÊS
MÁX
AÇO 1020 0,18 - 0,23 0,30 - 0,60 0,030 0,050








33


3.2 Arame de soldagem
O Arame utilizado no processo de soldagem MIG foi o ER70S-6 com Bitola de 1,2 mm,
Carretel Metálico (Capa a capa).
O Arame utilizado é da marca GERDAU. As características técnicas do fornecedor são
mostradas na tabela 10 e a composição química do material do arame apresentadas pela figura
também na tabela 10.
TABELA 3 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO ARAME E PROPRIEDADES MECÂNICAS
FONTE: [CATALOGO GERDAU 2013]
NORMA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO ARAME
CLASSE TIPO ELEMENTO C SI MN S P CU
+3

AWS A5.18 ER70S-6
% MIN.
%MÁX.
0.06
0.15
0.8
1.15
1.40
1.85
--------
0.035
--------
0.025
--------
0.050
PROPRIEDADES MECÂNICAS (METAL DEPOSITADO)
LIM DE RESISTÊNCIA
LIM DE
ESCOAMENTO
ALONGAMENTO IMPACTO
480MPA 400MPA 22% 27J EM (-29°C)


3.3 Ensaio de névoa salina
O ensaio de névoa salina ou Salt spray test é um ensaio comparativo muito importante na área
de corrosão. Para execução do teste é necessária uma câmara a qual simula um ambiente
marinho severo, com concentração de sal e temperatura controlados. Tal câmara denomina-se
Câmara de Névoa Salina (CNS) e é padronizada por normas nacional (ABNT – NBR 8094) e
internacional (ASTM B117 e DIN 50.021). Abaixo estão as figuras 10 e 11 da máquina de
Salt spray utilizada no trabalho.











Figura 10- Foto da máquina de salt spray
utilizada no trabalho.
Fonte: Autoria própria.

Figura 11- Foto da máquina de salt spray
utilizada no trabalho.
Fonte: Autoria própria.

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3.4 Caracterização Morfológica
3.4.1 Microscopia ótica
Como neste estudo de corrosão estudado não é preciso ser feito nenhum procedimento
para preparo de amostras ,pois, o próprio material será analisado e qualquer preparo
acabaria com a proposta de identificação e classificação da corrosão .
Para a análise de microscopia ótica, da chapa foi utilizado o estereoscópico com aumento
de 6,7x a 45x.
3.5 Processo de soldagem
Foi utilizada uma máquina de soldagem para execução do processo MIG confeccionada
pela empresa ESAB, que consiste em basicamente uma máquina de Soldagem de processo
MIG/MAG, com o arame GERDAU: ER70S-6, a EPS foi definida pessoalmente e em
conjunto a máquina de solda utilizou se uma fonte e para manuseio um alicate foi utilizado.

TABELA 4 - LISTA DE MATERIAIS, CORPO DE PROVA.
ITEM DESCRIÇÃO UNIDADE
01 CHAPA AÇO SAE 1020 3
02 ARAME ER70S-6 1
03 EPS PRÓPRIA 1


TABELA 5 - LISTA DE MATERIAIS EQUIPAMENTOS
ITEM DESCRIÇÃO UNIDADE
01 MÁQUINA DE SOLDA ESAB 1
02 FONTE 1
03 ALICATE 1



35


3.6 Sistema de soldagem
O processo consiste em que um arco elétrico é estabelecido entre a peça e um consumível
na forma de arame. O arco funde continuamente o arame à medida que este é alimentado à
poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás que neste
processo é o inerte. A foto da máquina é ilustrada pela Figura 12.

Figura12 - Máquina de Soldagem utilizada
Fonte: Autoria Própria


3.7 Parâmetros do processo de soldagem

Em uma chapa de aço estrutural SAE 1020 empregou-se os seguintes parâmetros:

TABELA 6 – PARÂMETRO DE SOLDAGEM
PARAMETROS CHAPA 1 CHAPA 2 CHAPA
VOLTAGEM (V) 27,2 24,8 15,6
AMPERAGEM (A) 148 148 148
TEMPO (S) 28 19,6 31,3





36



A foto da chapa 2 soldada é ilustrada na figura abaixo 13:

Figura 13 - Foto da chapa já soldada utilizada no trabalho.
Fonte: Autoria própria.



4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 Análise da chapa soldada (Metal Base, Solda)

Já com a peça unida pelo processo de soldagem e após o ensaio de Névoa Salina, foram
feitas imagens macrográficas do Metal base lado direito e lado esquerdo, de topo, zona
fundida, como mostram figuras abaixo. As imagens foram feitas no Estereoscópio da marca
Olympus no laboratório de metalografia da FATEC Pindamonhangaba.

Figura 14 - Foto da chapa 2 após o ensaio de Névoa Salina.
Fonte:Autoria Própria




Lado Esquerdo MB
Lado Direito MB Cordão de Solda
37



Como é mostrada na figura 15 a corrosão no lado direito do material base [SAE 1020].
Claramente, dá para perceber que ela esta generalizada dando um aspecto e uma cor
predominante nessa área.

Figura 15 - Imagem em 6.7x do Material Base lado direito.
Autoria: Própria
.


Figura 16 - Imagem em 6.7x material base lado esquerdo.
Autoria: Própria


Também mostrada na figura 16 à corrosão no lado esquerdo do material base [SAE 1020].
Claramente, dá para perceber que a corrosão também esta generalizada dando um aspecto e
uma cor predominante nessa área e muito parecida com a imagem do metal base do lado
direito da figura 15.
38


Vista de topo da soldagem onde a corrosão é percebida com seu aspecto predominante
uniforme como mostra a figura 17.

Figura 17 - Imagem em 6.7x da solda vista de topo.
Fonte: Autoria própria.


As figuras 18,19 são visualizadas a área do cordão de solda, onde é observada a corrosão
generalizada também predominante e alguns pontos de pite.

Figura 18 - Imagem em 45x do cordão de solda. Figura 19 - Imagem em 45x do cordão de solda.
Fonte: Autoria própria Fonte: Autoria própria.










39


7 CONCLUSÃO
Com a caracterização macroscópica da junta soldada foi possível chegar à conclusão
que como a composição química do metal de base é diferente da composição do metal de
solda Eletrodo (mesmo que se utilize um consumível similar), sempre que a junta estiver em
meio aquoso pode existir a possibilidade de corrosão galvânica.

Esta corrosão somente será problemática quando o metal de solda (de menor área) for
anódico em relação ao metal de base e seus potenciais a DDP forem muito diferentes (maior
cinética de reações e consequentemente maior taxa de corrosão). Devido aos mais variados
ciclos térmicos impostos, as adjacências das soldas são sempre regiões mais susceptível de
sofrerem precipitações, que intensificam processos de corrosão localizada, principalmente
corrosão intergranular.,pois, Este tipo de corrosão localiza-se entre os grãos da estrutura
cristalina do material (contorno de grãos) metálico, o qual perde suas propriedades mecânicas
e pode fraturar quando submetido a esforços mecânicos menores que o esperado.

Mesmo em condições de junta aliviada, o nível de tensões residuais ainda é maior nas
adjacências da solda, favorecendo mecanismos de corrosão localizada do tipo corrosão-sob-
tensão, corrosão-fadiga e fragilização pelo hidrogênio e em seu material base a corrosão
generalizada.

Logo, não existem dúvidas de que a região soldada é aquela que, em um equipamento que
opera em meio agressivo, é a mais susceptível à corrosão. Isto não significa que o material vai
sofrer corrosão, mas sem dúvida significa que os cuidados na soldagem de uma junta para
trabalho em meio agressivo devem ser muito maiores, e principalmente que o procedimento
deve ser bem selecionado e a qualificação deve contar com testes de corrosão, pois se a
soldagem realizada não for aquela adequada para garantir a resistência à corrosão do
equipamento, você somente saberá quando seu equipamento já estiver degradado.










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REFERÊNCIAS

1- DUTRA, A. C. & NUNES, P. L., Proteção Catódica. Técnica de combate à Corrosão,
Editora McKlausen, 1987.

2- FONTANA, G. M., Corrosion Engineering, McGraw-Hill, International Editions, Third
Edition, 1987.

3- GENTIL, V., Corrosão, 2a Ed., LTC S.A., 1996.

4- UHLIG, H. H., Corrosion and Control, John Wiley & Sons, New York, 1962.

5- MODENESI, P.j Técnica operatória da soldagem GMAW, escola de engenharia da
UFMG. APOSTILA, 2002

5- SM HANDBOOK VOLUME 13 “CORROSION”.

6- P.A HAROLDO. , Fundamentos da corrosão 2003.

7- Z, ANNELISE. , Artigo Corrosão em Juntas Soldadas, 2003.

8- GOOGLE. , www.google.com/images acesso: 26/03/2013 21:33pm