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PREPARACION DE SUPERFICIES
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Junio 2007
Revisión de 01-2007

MÉTODOS PARA EL
DESOXIDADO

La vida media efectiva de un revestimiento aplicado sobre una superficie
de acero depende de un gran número de factores. Uno de los más
importantes es la preparación de superficie antes de pintar.
La primera preparación de la superficie consiste en la eliminación de la
calamina, el óxido y las materias extrañas de la superficie de acero antes
de la aplicación de la imprimación. La preparación secundaria de
superficies pretende eliminar el óxido y las materias extrañas, si las
hubiera, de la superficie de acero revestida con la imprimación o shop
primer antes de la aplicación del sistema de pintado completo.
Una superficie de acero puede desoxidarse de las siguientes formas:

Cepillado mecánico El cepillado mecánico suele hacerse con cepillos de alambre rotatorios,
es un método convencional, no apropiado para eliminar la calamina, pero
apropiado para la preparación de soldaduras. El principal inconveniente
es que las superficies tratadas frecuentemente no suelen estar libres de
productos de corrosión y tienden a pulirse y contaminarse con aceite.
Esto hace decrecer la adherencia de la imprimación y el rendimiento del
sistema de pintado

Descascarillado El desconche o descascarillado mecánico se hace normalmente en
combinación con el cepillado mecánico. A veces es apropiado para
reparaciones locales con sistemas de pintado convencionales o de
formulación especial. No es apropiado para la preparación general de
superficies que vayan a ser revestidas con pinturas epoxy o clorocaucho.
Puede utilizarse para eliminar una capa gruesa de óxido y economiza las
operaciones de chorreado posteriores.

Martillo de aguja Para eliminar óxido, pintura, etc. de las esquinas y ángulos y conseguir
una superficie limpia y con perfil.

Limpieza con llama La limpieza con llama conlleva el desoxidado por tratamiento termal
utilizando un equipo de quemado (acetileno o propano y oxígeno). Elimina
casi toda la calamina, pero produce una cierta oxidación. Por ello este
método no se ajusta a los requisitos de los modernos sistemas de
pintado.

Lijado con disco abrasivo Para hacer un lijado con disco abrasivo hay que utilizar discos rotativos
cubiertos con un material abrasivo.
Se utiliza para reparaciones locales o para la eliminación de pequeñas
zonas. Se ha mejorado mucho la calidad de estos discos y se obtienen
buenos niveles de preparación.


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Barrido Es la forma rápida de hacer una preparación de superficie en la que una
superficie de acero imprimada o revestida queda con rugosidad y libre de
casi toda la contaminación visible (excepto contaminación por aceite o
huellas de óxido).
A: ligero barrido, para conseguir rugosidad en un revestimiento intacto
Abrasivo: pequeño (0,2-0,5 mm) es el más adecuado cuando no
queremos eliminar el sistema de pintura existente.
B: barrido intenso (aprox. ISO-Sa 1), para eliminar el revestimiento o las
capas de las zonas donde no esté en buenas condiciones.
Abrasivo: entre pequeño a mediano (0,2-0,5 / 0,2-1,5 mm).
Referencia: Repintado de estructuras metálicas antiguas, Guía Técnica de
escala de limpieza de chorreado, noviembre 1993.
Laboratoire Central des Ponts et Chausseées 58,
bd Lefebvre, F 75732 Paris Cedex 15

Chorreado Es el impacto de un chorro de abrasivo con alta energía cinética sobre la
superficie que va a prepararse. Se puede hacer tanto manualmente con
chorro como automáticamente con propulsor y es el método más completo
de desoxidado. Se conocen el chorreado por centrifugación, el chorreado por
aire comprimido y el chorreado con aspiración.

Perdigón Las partículas son prácticamente esféricas y sólidas y no deben contener
más de la mínima cantidad de caras irregulares.
Hay que comprobar el rendimiento de las imprimaciones que vayan a
utilizarse.

Granalla Las partículas tienen forma de angularidad con bordes cortantes y no deben
tener “redondeces”. A menos que se especifique de otra forma, debe usarse
granalla mineral.


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Agua (abrasivo)
Limpieza con chorro
húmedo
(Terminología NACE)
Diferentes tipos de limpieza con agua a alta presión se usan.
Abajo se pueden encontrar los usados más comúnmente.
Para más información vease nuestra hoja 1498 (Hydrojetting)

Agua (abrasivo)
Limpieza con chorro
Algunos ejemplos de estas técnicas las mencionamos a continuación, no
podemos pretender que sean completas, ya que nuevos desarrollos con
métodos de chorreado húmedo se presentan regularmente, improvisando
su eficiencia y reduciendo la cantidad de agua o granalla.

– LIMPIEZA POR MEZCLA DE AGUA Y ABRASIVO A BAJA PRESION
Presión: 6-8 bar
Consumo de agua: 90-300 l/hora
Velocidad de limpieza: 10-16 m2/hora dependiendo del material a
eliminar.

Resultado: se puede obtener una superficie limpia y con un perfil de
rugosidad como sea requerido.

– LIMPIEZA POR CHORRO ABRASIVO HUMEDO A BAJA PRESIÓN
Presión: 6-8 bar
Consumo de agua: 5-60 l/hora
Velocidad de limpieza: 10-16 m2/hora dependiendo del material a
eliminar.

Resultado: se puede obtener una superficie limpia y con u perfil de
rugosidad como sea requerido.

– CHORRO CON AGUA A MUY ALTA PRESION (UHPWJ)
Presión: más de 1.700 bar
Utilización: Eliminación completa de los revestimientos y el óxido.
El resultado es comparable a chorreado con chorro
abrasivo seco, pero con oxidación prematura
después del secado.
Se mantendrá el perfil de rugosidad original.

– CHORRO CON AGUA ALTA PRESION (HPWJ)
Presión: de 700 a 1.700 bar
Utilización: Se eliminarán la mayoría de las pinturas y corrosiones.
La magnetita y revestimientos con buena adherencia
pueden eliminarse pero con dificultad.
Se mantendrá el perfil de rugosidad original.


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Limpieza con Agua – CHORRO CON AGUA ALTA PRESION (HPWJ)
Presión: menos de 350 bar
Utilización: Elimina las sales, suciedad y contaminación de
substratos y pinturas con mala adherencia.
Generalmente se usa para lavado de superficies.

– LAVADO CON AGUA ALTA PRESION (HPWC)
Presión: desde 350 a 700 bar
Utilización: Eliminación de pintura con mala adherencia,
contaminantes y óxido, desechos en picaduras, pero el
óxido de hierro negro (Magnetita) permanecerá.
No se alcanza un grado mate uniforme de acabado.

– LIMPIEZA CON VAPOR
Presión: 100 – 120 bar
Utilización: Elimina la contaminación soluble en agua o emulsiones
de agua; el substrato se seca más rápido que el baldeado
con agua.

NORMAS ISO Para especificar un grado concreto de desoxidado y limpieza de una
superficie de acero, previamente a su pintado, Sigma utiliza las normas
Internacionales ISO 8501-1-1988 y la ISO 8504-1992

ISO 8501-1
Aplicable a acero desnudo
con calamina o con óxido
Se indican los siguientes grados de oxidación:

A = superficie de acero totalmente cubierta de calamina adherida,
pero con poco o nada de oxidación.
B = superficie de acero que ha comenzado a oxidarse y la calamina
empieza a formar escamas.
C = superficie de acero en la que la calamina se ha eliminado por
oxidación casi en su totalidad, pero con poca picadura visible a
simple vista.
D = superficie de acero en la que la calamina ha desaparecido por
oxidación y hay bastante picadura visible a simple vista.

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GRADOS PREPARACION DE
SUPERFICIES PRIMARIA
Las normas ISO indican seis grados de preparación.
Las siguientes normas suelen utilizarse en especificaciones:
ISO-St
Limpieza manual o mecánica
La preparación de superficie por limpieza manual o con herramienta
mecánica como lijadora, cepillo de alambre, máquina de cepillado y
amolado se designa con las letras "St".
Antes de la limpieza manual o con herramienta mecánica hay que
eliminar cualquier capa gruesa de oxidación con rasquetas. También hay
que eliminar el aceite, la grasa y la suciedad que sean visibles.
Después de la limpieza manual y con herramienta mecánica la superficie
debe estar sin polvo suelto ni residuos.

ISO-St 2
Limpieza manual o mecánica
profunda
A simple vista, sin aumento, la superficie debe estar libre de aceite, grasa
y suciedad visible y sin calamina mal adherida, ni polvo ni revestimientos
de pintura y materias extrañas.

ISO-St3
Limpieza manual o mecánica
muy profunda
Igual que para St2, pero la superficie se tratará mucho más
profundamente para conseguir el brillo metálico característico de los
substratos de metal.

ISO-Sa
Chorreado
La preparación de superficie con chorreado se designa con las letras
“Sa”.
Antes del chorreado hay que eliminar cualquier capa gruesa de óxido con
rasquetas. También hay que eliminar el aceite, la grasa y la suciedad
visible.
Después del chorreado la superficie debe estar limpia de polvo y
residuos.

ISO-Sa 1
Chorreado ligero
A simple vista, sin aumento, la superficie debe estar libre de aceite, grasa
y suciedad y sin ninguna calamina mal adherida, ni óxido, ni
revestimientos de pintura ni materias extrañas.

ISO-Sa 2
Chorreado profundo
A la vista, sin aumento, la superficie debe estar libre de aceite, grasa y
suciedad y sin la mayoría de la calamina, del óxido, de los revestimientos
de pintura y de materias extrañas. Cualquier contaminación residual debe
estar firmemente adherida.

ISO-Sa 2½
Chorreado muy profundo
A la vista, sin aumento, la superficie estará libre de aceite, grasa y
suciedad visible y sin calamina, óxido, revestimientos de pintura y
materias extrañas. Cualquier huella de contaminación solo será como
manchas insignificantes en forma de puntos o bandas.

ISO-Sa 3
Chorreado hasta que el acero
esté visiblemente limpio
A la vista, sin aumento, la superficie estará libre de aceite, grasa y
suciedad visible y sin calamina, óxido, revestimientos de pintura y
materias extrañas. Tiene que tener un color metálico uniforme.

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Observaciones En la publicación de las normas ISO aparecen fotografías únicamente
como ilustración. No representan el grado completo de preparación, que
también incluye una operación de limpieza que no se aprecia en las
fotografías (contaminación incolora).

Equivalencias Por lo que respecta al chorreado, las equivalencias con las normas
británicas, alemanas y americanas se dan en la siguiente tabla.

ISO 8501-1

Sa3
Sa 2½
Sa2
BS 4232

1ª calidad
2ª calidad
3ª calidad
SSPC-Vis 1 *

Metal blanco SP 5
Cerca del blanco SP 10
Comercial SP 6
* para más detalles ver SSPC-SP.com

Rugosidad del acero
chorreado
Para especificar la rugosidad, se utilizan una serie de valores, tales como
Rz, Rt y Ra:

Rz = altura media entre cresta y valle = perfil de chorreado
Rt = altura máxima entre cresta y valle
Ra = distancia media a una línea central imaginaria que puede
dibujarse entre las crestas y los valles = C.L.A. (Centre Line Average) =
Centro de la Línea Media (ISO 3274)

Normalmente Sigma Coatings utiliza valores Rz.

Perfil de chorreado (Rz) = de 4 a 6 veces el C.L.A. (Ra).

La medida del espesor de película seca de las imprimaciones aplicadas
sobre acero chorreado con un espesor de hasta 30 µm no es muy
adecuada. Un espesor de película seca media de imprimación de 30 µm,
es un espesor erróneo y no protege las crestas del perfil.

Cuando en una especificación de chorreado ISO Sa 2½ se cite un perfil de
chorreado Rz de 35-50 µm, éste debe conseguirse con granalla metálica
aunque no se mencione.

Por encima de una rugosidad Ra de 17µm (= perfil de chorreado Rz de
100µm) se recomienda utilizar una capa adicional de imprimación para
cubrir la rugosidad.

Una rugosidad de perfil por encima de 100µm, suele ocurrir si se chorrea
un acero muy oxidado.

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NORMAS JAPONESAS
Norma para preparación de
superficie de acero antes de
pintar SPSS-1984
Establece una norma sistemática para la preparación secundaria de una
superficie antes del revestimiento protector cuando se utiliza una
imprimación de taller en procesos de construcción de casco o estructuras
de acero

Condición de la superficie H = superficie de acero con imprimación de taller para soldadura
manual.
A = acero con imprimación de taller para soldadura automática.
F = superficie de acero con imprimación de taller para quemadura por
gas.
D = superficie de acero con imprimación de taller que tiene sales blancas
de zinc.
R = superficie de acero con imprimación de taller que tiene óxido aislado.

GRADOS PREPARACION DE
SUPERFICIE SECUNDARIA
Las normas japonesas indican seis grados distintos de preparación.
Las normas que suelen utilizarse en las especificaciones son las siguientes:

SPSS-Pt2 Superficie preparada por cepillado metálico para superficies de condición
A, D y R, o por cepillado metálico y disco de lija para superficies de
condición H, o por disco de lija para superficies de condición F. Casi todo
el óxido y las materias extrañas quedan prácticamente eliminadas.

Si se hace referencia a otras condiciones de superficie (por ejemplo acero
imprimado o revestido) significa que hay que eliminar todo el óxido y las
materias extrañas con cepillo metálico y/o disco abrasivo.

SPSS-Pt3 Superficie preparada por cepillado metálico y (en combinación con) disco
de lija para superficies en condición H y A, o por disco de lija para
superficies de condición F, R y D.
El óxido y las materias extrañas se eliminan hasta que la superficie quede
con un brillo metálico uniforme.

Si se hace referencia a otras condiciones de superficie (por ejemplo acero
imprimado o revestido) significa que hay que eliminar todo el óxido y las
materias extrañas hasta que la superficie quede con un brillo metálico
uniforme.
También se utiliza para la preparación de sustratos imprimados o
revestidos para eliminar el óxido de zonas pequeñas tales como arañazos,
picaduras o zonas con daño mecánico.

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SPSS-Ss Superficie preparada con un ligero chorreado abrasivo de escoria de
arenas o granalla. (Solo quedará la imprimación con un ligero resto de
óxido). También se utiliza para la preparación de sustratos imprimados
o revestidos o acero galvanizado para dar rugosidad a la superficie y
eliminar la contaminación o restos de óxido.

Observaciones En las normas japonesas se utilizan las expresiones Sd 2 y Sd 3 que se
corresponden con las expresiones Sa 2 y Sa 3 de las normas suecas.

ISO 8501-3
Grado P2
Los grados de preparación de soldaduras, bordes y otras areas con
imperfecciones. Ver ilustraciones en el standard.

Grados de limpieza Tanto las normas Internacionales como las Japonesas dan una
impresión visual de la calidad del acero desoxidado.
Sin embargo, la contaminación química como las sales solubles, etc.,
no son visibles y permanecen parcialmente sobre la superficie.
La presencia de cantidades excesivas de sales solubles en agua puede
causar ampollamiento del revestimiento por ósmosis.

Sales solubles en agua en los minerales abrasivos
Para revestimientos de tanques los valores máximos de sales solubles
en agua en los minerales abrasivos es de 250 µS/cm (conductividad)
(ISO 11127-6 1993) (que corresponde a 30 ms/m).
Ver la ficha siguiente 1491.

Sales solubles en agua en la superficie de acero (ISO 8502-9 19989)
Los niveles máximos aceptables de sales solubles en agua, calculados
como cloruro sódico, sobre el sustrato tratado antes de la aplicación de
los revestimientos depende del area y condiciones de servicio..
Cloruro sódico
equivalente
conductividad
(V= 15 ml)
Tanques de carga
Areas en inmersión
Bodegas de carga
60 mg/m²
80 mg/m²
100 mg/m²
(10.0 µS/cm)
(13.3 µS/cm)
(16.7 µS/cm)


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Nota: determinación de sales solubles en agua: ver hoja informativa 1468

Para tanques de lastre a ser tratados de acuerdo con la resolución IMO
MSC 215(82): el limite de sales solubles en agua, después del
chorreado/lijado por herramienta debe de ser igual o menor a 50 mg/m2
de cloruro sódico.

Para areas expuestas a condiciones atmosféricas. Nuestra
recomendación es la indicadad en la tabla. Antes del tratamiento del
sustrato, este deberá ser lavado con agua dulce a alta presión.
Como guia se recomienda que la conductividad del abrasivo antes del
tratamiento no deberá de ser mayor de 250 µS/cm.


REFERENCIAS

Determinación de las sales solubles según Método Bresle (ISO 8502-6 1995) Ver ficha informativa 1468
Especificación para minerales abrasivos Ver ficha informativa 1491
Hydrojetting Ver ficha informativa 1498

Limitación de responsabilidad – La información de la ficha técnica está basada en los ensayos de laboratorio que creemos
son los necesarios y nuestra intención es que sirvan solamente como guía. Toda recomendación o sugerencia relativa al uso de
los productos Sigma Coatings fabricados por Sigmakalon Marine and Protective Coatings, sea en documentación técnica, o en
respuesta a preguntas específicas, o por otro medio, está basada en datos sobre nuestro mejor conocimiento y fiabilidad. Los
productos y la información están pensados en condiciones de uso conocidas, según requisitos y nuestra experiencia, pero es
responsabilidad del usuario final determinar la conveniencia del producto para el uso final requerido.
SigmaKalon Marine & Protective Coatings no tiene control sobre la calidad y condiciones del substrato, ni de los muchos factores
que afectan a la aplicación y uso del producto. SigmaKalon Marine & Protective Coatings, por tanto, no acepta ninguna
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