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Manual de operação e programação de fresa e centro de usinagem TRAVIS LTDA R:Adir Pedroso
Manual de operação e programação de fresa e centro de usinagem TRAVIS LTDA R:Adir Pedroso
Manual de operação e programação de fresa e centro de usinagem TRAVIS LTDA R:Adir Pedroso

Manual de operação e programação de fresa e centro de usinagem

TRAVIS LTDA R:Adir Pedroso nº 228 Afonso Penna

São José dos Pinhais - PR 83045-350 Fone (041) 3595 7987

Fax

(041) 3595 7952

1

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ÍNDICE

Programação

 

6

Apresentação

6

SISTEMAS DE COORDENADAS 1.0 Plano cartesiano

1

 

7

8

1.1 Coordenadas absolutas

 

9

1.2 Coordenadas incrementais

9

1.3 Coordenadas polares

10

2 FUNÇÃO:T,D,S,M,G

11

3 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

 

11

3.1 Função: G90 Coordenadas absolutas

11

3.2 Função: G91 Coordenadas incrementais

11

3.3 Função: G94 Programação de avanço em mm/min

11

3.4 Função: G95 Programação de avanço em mm/rot

11

3.5 Função: G54 a G57 Sistema de coordenadas de trabalho

12

3.6 Função: G17,G18,G19 Plano de trabalho

13

3.7 Função: G0 Movimento rápido

14

3.8 Função: G1 Interpolação linear

15

3.9 Função: G36,G39 Raios e chanfros

15

3.10 Função: G37,G38 Entrada e saída tangencial

17

3.11 Função: G2,G3 Interpolação circular

18

3.12.1 Função: Interpolação helicoidal

18

3.13 Função: G40,G41,G42 Compensação de corte

19

3.14 Função: G4 Tempo de espera

20

4

SUBPROGRAMA

21

5 REPEAT, LABEL

 

21

6 FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO DE ALTO NÍVEL

 

22

7 PARÂMETROS DE CALCULO P

22

8 FUNÇÕES G AUXILIARES

 

23

8.1 Função: G92 Pré seleção de eixos

 

23

8.2 Função: G73 Sistema de rotação de eixos

24

2

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8.3 Função: G5,G7,G51 Deslocamento de arestas

 
26

26

8.4 - Função: G10,G11,G12,G13 Espelhamento de eixos

27

9 FUNÇÃO:CICLOS FIXOS

28

9.1

Ciclo 69

29

9.2 Ciclo 81

30

9.3 Ciclo 82

31

9.4 Ciclo 83

32

9.5 Ciclo 84

33

9.6 Ciclo 85

34

9.7 Ciclo 86

35

9.8 Ciclo 87

36

9.9 Ciclo 88

37

9.10 Ciclo 89

 

38

 

10 4 EIXO

39

11 FUNÇÕES AUXILIARES M

 

47

3

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ÍNDICE

OPERAÇÃO

APRESENTAÇÃO

48

1

DESCRIÇÃO DO TECLADO

52

2

PAINEL DE OPERAÇÃO

53

3

LIGAR A MAQUINA

54

4

REFERENCIAR A MAQUINA E MAGAZINE

54

4.0 Referenciar o magazine

54

4.1 Referenciar a máquina

54

4.2 Referenciar a máquina através função G74

54

4.3 Referenciar a máquina através modo MC

55

5

MOVIMENTO DOS EIXOS MANUALMENTE

55

5.1 Movimentar eixos através VOLANTE REMOTO

55

5.2 Movimentar eixos através JOG INCREMENTAL

55

5.3 Movimentar eixos através JOG CONTINUO

55

6 OPERAR COMANDO VIA MDI

56

7 ZERAMENTO DE FERRAMENTA

56

7.1 Zeramento de ferramenta padrão

56

7.2 Presset de ferramenta

56

8

ZERAR PEÇA (ORIGENS G54 A G57)

57

8.1 Zerar eixos “X e Y”

57

9

EDITAR UM PROGRAMA ISO

58

9.1

Alterar dados no programa

59

10 TABELAS DE FERRAMENTAS

59

11 SIMULAÇÃO DE PROGRAMAS

60

12 EXECUTAR PROGRAMA MODO AUTOMÁTICO

60

13 PARADA DE INSPESÃO DE FERRAMENTA

61

14 EXECUTAR PROGRAMA ATRAVÉS DE BLOCO OU FERRAMENTA

61

15 EXECUTAR PROGRAMA VIA RS232 (ON-LINE)

62

16 SIMULAR PROGRAMA VIA RS232

62

17 MODO OPERACIONAL MC

63

 

4

 

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PROGRAMAÇÃO

Apresentação

Este manual foi elaborado com as funções básicas do comando, visando facilitar a programação e operação.

 

Para maiores informações sobre programação e informações complementares consultar os manuais originais da máquina.

Manuais que acompanham a máquina:

Manual de Programação CNC 8055 M Manual de Solução de Erros CNC 8055 M Manual de Operação CNC 8055 MC Manual de Auto-Aprendizagem CNC 8055 MC

 

Antes de programar é necessário:

- Fazer um estudo do desenho da peça;

- Estudo de processo de usinagem;

- Escolha de ferramental;

- Conhecer métodos de programação e operação na usinagem;

 

- Definição de parâmetros de corte;

- Instrumentos de medição de precisão;

 

5

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1.0 Sistemas de coordenadas

Os dados numéricos utilizados na programação de máquina CNC podem ser cotas, posicionamento ou quantidades. As cotas de posicionamento são definidas segundo o sistema de coordenadas, este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada através dos percursos que se realize porque os pontos na área de trabalho estão definidos.

porque os pontos na área de trabalho estão definidos. Para que a maquina possa trabalhar com

Para que a maquina possa trabalhar com as posições especificadas, estas tem quem ser declaradas em um sistema de referencia, que corresponde aos sentidos de movimentos dos carros (eixos X,Y,Z), utiliza-se para este fim o sistema de coordenadas cartesianas.

Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:

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6

este fim o sistema de coordenadas cartesianas. Podemos definir pontos através de um sistema de coordenadas:

Plano cartesiano:

Plano cartesiano: Agora que temos cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada
Plano cartesiano: Agora que temos cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada

Agora que temos cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma das retas. Este sistema no qual formam si um ângulo de 90º é chamado de Ortogonal ou Cartesiano.

Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre abscissas (paralela ao eixo X) e ordenadas (paralela ao eixo Y). Assim, no desenho anterior temos:

Ponto

Abscissa (X)

Ordenada(Y)

A

 

+40

 

+30

B

-

30

 

+20

C

-

20

-

30

D

 

+40

-

20

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7

  +30 B - 30   +20 C - 20 - 30 D   +40 -
1.1 – Coordenadas absolutas No modo de programação em absoluto as posições dos eixos são

1.1 Coordenadas absolutas

No modo de programação em absoluto as posições dos eixos são medidas da posição zero atual (zero peça) estabelecido. Com vista ao movimento da ferramenta isto significa:

- A dimensão absoluta descreve a posição para a qual a ferramenta deve ir.

Exemplo:

a posição para a qual a ferramenta deve ir. Exemplo: 1.2 – Coordenadas incrementais No modo
a posição para a qual a ferramenta deve ir. Exemplo: 1.2 – Coordenadas incrementais No modo

1.2 Coordenadas incrementais

No modo de programação em incremental as posições

dos eixos são medidas a partir da

posição anteriormente estabelecida. Com vista ao movimento da ferramenta isto significa.

- A dimensão incremental descreve a distancia a ser percorrida pela ferramenta a partir da posição atual da mesma.

Exemplo:

descreve a distancia a ser percorrida pela ferramenta a partir da posição atual da mesma. Exemplo:

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8

1.3 Coordenadas polares

Em caso de existir elementos circulares ou dimensões angulares, as coordenadas dos diferentes pontos no plano (2 eixos ao mesmo tempo), pode ser mais interessantes expressa-los em coordenadas polares.

O ponto de referencia se denomina Origem Polar e será a origem do Sistema de Coordenadas Polares

Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num sistema de coordenadas cartesianas, porem existe uma outra maneira de declarar os pontos em função de ângulos e centros,um ponto no referido sistema vira definido por:

e centros,um ponto no referido sistema vira definido por: - O RAIO (R) que será a

- O RAIO (R) que será a distancia entre a origem polar e o ponto.

- O ÂNGULO (Q) que será o formato pelo eixo de abscissas e a linha que une a origem polar com o ponto. (Em graus)

Para se transferência de ponto zero usar o código G93

Quando se trabalha em G90 os valores de R e Q serão em cotas absolutas.

Quando se trabalha em G91 os valores de R e Q serão em cotas incrementais.

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serão em cotas absolutas. Quando se trabalha em G91 os valores de R e Q serão
 
 

2

- Função: T, D, S, M6/Troca

 

Aplicação das funções:

 

T

Ocorre troca de ferramenta no magazine ou ativação.

 

D

Ativa o corretor da ferramenta.

S

Ativa a rotação do eixo.

M6 Função para troca de ferramenta. ( Em frezadoras não se utiliza M6 ).

 

Exemplo:

 

T1 D1

(chamada de ferramenta nº1)

 

M6

S1000M3

(função habilita troca) (liga a rotação do eixo arvore horário a S1000 RPM)

3

FUNÇÕES PREPARATÓRIAS

3.1

Função: G90

Aplicação: Programação em coordenadas absolutas

 

Quando se trabalha em coordenadas absolutas (G90), às coordenadas do ponto, se referem, a um ponto de origem de coordenadas estabelecido, que a miúdo é o ponto de origem da peça.

 

A

função G90 é modal.

3.2

Função: G91

Aplicação: Programação em coordenadas incrementais

 

Quando se trabalha em coordenadas,incrementais(G91) o valor numérico programado corresponde a informação de deslocamento do caminho a percorrer a partir do ponto no qual se esta situada a ferramenta nesse momento.As medidas são feitas através da distancia a se deslocar. As funções G90/G91 são modais e incompatíveis entre si.

 

3.3

Função: G94

Aplicação: Programação em avanço em metros/min. ou polegadas/min.

 
 

A partir momento que se programa o código G94, o controle entende que os avanços

 

programados mediante F

,

são feitos em mm/minuto ou polegadas/min.

3.4

- Função: G95

Aplicação: Programação em avanço em mm/rotação ou polegadas/rotação. A partir momento que se programa o código G95, o controle entende que os avanços

 

programados mediante F

,

são feitos em mm/rotação ou polegadas/rotação.

A

função G95 é modal, isto é, depois de programada mantém-se ativa até que se programe G94.

 
 

10

 

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3.5 – Função: G54 a G57 Aplicação: Sistema de coordenadas de trabalho (zero peça) Origens
3.5 – Função: G54 a G57
Aplicação: Sistema de coordenadas de trabalho (zero peça)
Origens G – zero peça
A
maquina dispõe de deslocamento de origens (G54 G59)
O
CNC possui uma tabela de deslocamento de origem, na qual se podem selecionar vários
deslocamentos de origem, como objetivo de gerar determinados zeros peça, independentemente
de zero peça que nesse momento se encontra ativo.
O
acesso á tabela pode realizar-se no painel frontal do CNC, como se explica neste manual
de operação, ou então por programa, utilizando comandos em linguagem de alto nível.
Existem dois tipos de deslocamentos de origens:
Deslocamento de origem absoluto (G54, G55, G56 e G57), que devem referir-se
ao zero máquina.
Deslocamentos de origem incrementais (G58,G59).
As funções G54, G55, G56, G57, G58 e G59, programam-se sozinhas no bloco, e
funcionam do seguinte modo.
Ao executar-se uma das funções G54, G55, G56 ou G57, o CNC aplica o deslocamento de
origem programado sobre o zero máquina , anulando os possíveis deslocamentos que se
encontram ativos.
G53/G54/G55/G56/G57/G58/G59 – DESLOCAMENTOS DE ZERO
Zero Máquina – É um ponto zero fixo estabelecido pelo fabricante da máquina.
Zero peça – É o ponto estabelecido na peça, pelo programador, como origem das coordenadas
que a definem.
Deslocamento de zero – É a distancia entre o zero máquina e o zero peça
ZERO MÁQUINA
MESA DA
PEÇA
DESLOCAMENTO
DE ZERO EM Y
MÁQUINA
ZERO PEÇA
DESLOCAMENTO DE ZERO EM X
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Para definirmos o zero peça, utilizamos as funções G53/G54/G55/G56/G57/G58/G59.

Para definirmos o zero peça, utilizamos as funções G53/G54/G55/G56/G57/G58/G59.

G53 Sem deslocamento de zero G54 1º deslocamento de zero G55 2º deslocamento de zero G56 3º deslocamento de zero G57 4º deslocamento de zero

G58-G59 Deslocamento de zero aditivo

Com as funções G54/ G55/G56/G57/, podemos determinar até cinco (4 ) pontos zero peças independentes.

Com a função G58 G59 podemos determinar um ponto zero aditivo em relação ao zero peça que estiver ativo no momento, ou seja, em relação a um dos deslocamentos G54/55/56/57/.

A

função G que define o ponto zero peça deverá estar no início do programa antes de

qualquer coordenada. (Programar somente a função G neste bloco). Na máquina, determinam-se as coordenadas de deslocamento de zero e insere-as no CNC, na tabela de deslocamentos de origem. (Modo de operação oito (8).

 

3.6 - Função: G17, G18, G19

Aplicação: Seleciona plano trabalho

Módulos de trabalho

A

máquina deve-se sempre estar em modo manual para estar completamente em modo de

trabalho, e referenciada para modo de execução de programas.

 

Planos de trabalho

O

sistema de coordenadas da máquina esta definido como default o plano G17 seleção do

plano XY ferramentas Z, a maquina dispõe de planos de trabalhos G18 e G19 , para que haja uma forma de programação de mudança de plano de trabalho.

 
 

Planos:

G17-Seleção do plano XY G18-Seleção do plano XZ G19-Seleção do plano YZ

 
 

12

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Plano trabalho máquina (default)

  Plano trabalho máquina (default)   As funções G17, G18 e G19 definem dois dos três
 

As funções G17, G18 e G19 definem dois dos três eixos principais X, Y, Z, como

pertencentes ao plano de trabalho, e o outro como eixo perpendicular ao mesmo.

3.7

- Função: G00

Aplicação: Deslocamento do eixo em movimento rápido ( posicionamento rapido)

 

Os movimentos rápidos são utilizados para o posicionamento rápido da ferramenta, para contornar a peça ou para aproximar-se de pontos da troca de ferramenta.

Independentemente do numero de eixos que se movem, a trajetória resultante é sempre uma linha reta entre o ponto inicial e ponto final.

Exemplo:

Exemplo:

Ponto de começo.

G0 X100 Y100

G0 G90 X400 Y300 ;Trajetória programada

Ao programar a função G00, não se anula a ultima F programada, isto é, quando se programa novamente G01,G02 ou G03 recuperar-se-á a referida F. A função G00 é modal e incompatível com G01, G02 e G03. A função G00 pode se programar-se com G ou G0.

 

13

 

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3.8 - Função: G01

Aplicação: Deslocamento do eixo em interpolação linear

Os eixos são movidos em avanço programado, especificado pela letra “F”, para uma certa posição com referencia ao zero programado, ou ainda a uma distancia incremental partindo da posição atual, de acordo com a função G90 ou G91 previamente estabelecida.

Os deslocamentos programados depois de G01 executam-se de acordo com uma linha reta e ao avanço F programado.

Exemplo:

com uma linha reta e ao avanço F programado. Exemplo: A função G01 é modal e

A função G01 é modal e incompatível com G00, G02, G03 e G33. A função G01 pode ser programada como G1.

3.9 - Função: G36 e G39

Aplicação: Arredondamento de cantos e chanfros

Em operações de fresagem de contornos é possível inserir raios ou chanfros entre duas retas ou entre uma reta e um arco através das funções G36 e G39 respectivamente, sem haver necessidade de se programar os pontos de início e final dos mesmos, bastando programar os pontos de intersecção e o valor do raio ou chanfro.

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de início e final dos mesmos, bastando programar os pontos de intersecção e o valor do
Estas funções devem ser programadas seguidas dos valores do raio ou chanfro no bloco em
Estas funções devem ser programadas seguidas dos valores do raio ou chanfro no bloco em
que se programa o deslocamento, cujo final será arredondado ou chanfrado.
Exemplo: G36 Arredondamento de canto
Y
60
N50G01 G36 R5 X35 Y60F100
N60 X53 Y0
R5
r
r
20
X
15
35
53
Y
40
R5
0
20
G01 X35 F100
N60 G03 G36 R5 X55 Y40 R20
N70 G01 Y0
X
15
35
55
15
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Exemplo: G39 Inserção de Chanfro

40

20

Y

Exemplo: G39 Inserção de Chanfro 40 20 Y R5 X 15 35 55 3.10 - Função:
R5 X 15 35 55
R5
X
15
35
55

3.10 - Função: G37 e G38

Aplicação: Entrada e saída tangencial

Função: G37 e G38 Aplicação: Entrada e saída tangencial 0 G01 X35 F100 N60 G03 G39

0 G01 X35 F100 N60 G03 G39 R5 X55 Y40 R20 N70 G01 Y0

Com as funções G37 e G38 se pode entrar tangencialmente em uma trajetória sem haver necessidade de se programar uma interpolação circular.

As funções G37 e G38 não são modais e devem ser programadas cada vez que se deseja fazer uma entrada ou saída tangencial.

Exemplo:

Y X
Y
X

R10

R10

Y
Y
X
X

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Interpolação de um arco de circunferência sem entrada e saída tangencial programaríamos assim:

N40 G01 X40 F100 N50 G02 X80 Y30 I20 J0 N60 G01 X120

Interpolação de um arco de circunferência com entrada e saída tangencial programaríamos assim:

N40 G01 G37 R10 X40 F100 N50 G02 G38 R10 X80 Y30 I20 J0 0 N60 G01 X120

16

e saída tangencial programaríamos assim: N40 G01 G37 R10 X40 F100 N50 G02 G38 R10 X80

3.11 Função: G2 e G3

Aplicação: Interpolação circular

Existem duas maneiras de realizar a interpolação circular.

G02: Interpolação circular a direita (sentido horário) G03: Interpolação circular a esquerda ( sentido anti-horário)

Os movimentos programados depois de G02 e G03 executam-se em forma de trajetória circular e ao avanço F programado

As definições de sentido horário (G02) e sentido anti-horário (G03) foram fixadas de acordo com o sistema de coordenadas que a seguir representa.

acordo com o sistema de coordenadas que a seguir representa. Este sistema de coordenadas se refere

Este sistema de coordenadas se refere ao movimento da ferramenta sobre a peça.

OBS: Em casos de interpolação circular para programarmos o avanço é aconselhável utilizarmos a função: G5 para que o avanço fique constante na trajetória da ferramenta sem obter pequenas paradas ou toques de ferramentas em pontos programados.

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na trajetória da ferramenta sem obter pequenas paradas ou toques de ferramentas em pontos programados. V-12/07/010

3.11.1 - Função: Interpolação helicoidal

3.11.1 - Função: Interpolação helicoidal
 

Podemos fazer uma interpolação helicoidal utilizando as funções G02 e G03.

Exemplo:

 

Interpolação interna com compensação de ferramenta.

Sintaxe de programação: G3 X Y I J Z K

G3 ou G2 Sentido corte

G3 ou G2 – Sentido corte

X Coordenada de centro eixo X

Y Coordenada de centro eixo Y

- Raio do arco a interpolar em X J Centro do arco em Y

I

Z

Profundidade do arco

 

K

Passe por volta

3.12 - Função: G40,G41 e G42

Aplicação: Compensação de raio da ferramenta

A compensação do raio da ferramenta é uma facilidade que permite a programação direta do contorno da peça, independentemente do raio da ferramenta usada.

Utilizando-se a compensação do raio da ferramenta, o CNC calcula automaticamente a nova trajetória a ser percorrida pela máquina, de modo que o perfil usinado corresponda ao que foi programado.

G40 Cancela a compensação do raio da ferramenta.

G41 Compensa o raio da ferramenta concordante A função G41 faz com que o centro da ferramenta percorra o perfil da peça, pela sua esquerda, em relação ao sentido de movimento, afastado uma distancia correspondente ao raio da ferramenta.

G42 Compensa o raio da ferramenta discordante A função G42 faz com que o centro da ferramenta percorra o perfil da peça, pela sua direita, em relação ao sentido de movimento, afastado uma distancia correspondente ao raio da ferramenta.

Segue a abaixo tabela para compensação de raio de ferramenta com os sentidos de corte concordante e discordante:

 

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G42 G41 G42 G41 G41 G42 G42 G41 G41 G41 G42 G42 G42 G41 G41
G42
G41
G42
G41
G41
G42
G42
G41
G41
G41
G42
G42
G42
G41
G41
G42
NOTA: A compensação somente será ativada (G41/G42) ou desativada (G40) quando as funções
G0 ou G1 estiverem ativas.
3.13 – Função: G4 K
Aplicação: Tempo de espera
Por meio desta função G04 K se pode programar uma temporização.
Exemplo:
G04 k50
; Temporização de 50 centésimos de segundos (0.5 segundos)
G04 K500 ; Temporização de 500 centésimos de segundos (5 segundos)
A função G04 não é modal, portanto devera ser programada sempre que se desejar uma
temporização.
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4 - Subprograma Um sub-programa contem seqüências de operações de trabalho,que podem ser executadas varias
4
- Subprograma
Um sub-programa contem seqüências de operações de trabalho,que podem ser executadas
varias vezes dentro do próprio programa.
O sub-programa sempre será programado após o M30
Funções de programação:
(MCALL 1) - Chamada de sub-programa
(SUB1)
(RET)
- Sub-programa
- Finalização do sub-programa
Sintaxe:
Programação ISO
T1D1
M6
/
G1Z0F1000
(MCALL1)
G0Z100
M30
(SUB1)
N10G91G1Z-1F1000
G90
Y50
X50
Y-50
N20X0
(RPT N10,N20)N9
(RET)
5
– REPEAT, LABEL
Repetição de etiquetas.
Ao contrario de um sub-programa, podemos gerar uma sub-programa para repetir marcas
onde estão definidas no próprio programa.
N
– Etiqueta definida para repetição (marca)
RPT- Repetição de blocos.
Sintaxe:
N10
/
N20
(RPT N10,N20)N
Vezes
o numero de repetição
20
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6

FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO DE ALTO NÍVEL

 

O

comando Fagor dispõe de funções de programação de alto nível, para utilização de

 

programas parametrizados, funções mais comuns de uso.

 

(Goto)

- Desvio de programa

(

IF )

- SE

(

LT )

- Menor que

 

(

GT )

- Maior que

(

TAN )

- Tangente

(

SEN)

- Seno - Coseno - Raiz quadrada

(COS)

(SQRT)

(

* )

-Vezes

(

/ )

- Dividido

(

+)

- Mais

(

- )

- Menos

7

PARÂMETROS DE CALCULO P

 

O

comando Fagor dispõe de uma linguagem de alto nível, aonde são formados programas

 

com parâmetros (P100 a P200) onde são armazenados valores conforme programados, e a serem calculados.

Estão à disposição 100 parâmetros de cálculos P com a seguinte classificação

 

Sintaxe:

 

(P100=

)

à

(P199=

)

Estes parâmetros estão livres ao usuário.

 

21

 

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;CAVIDADE PARAMETRIC,MX--, G53 G0 Z-100; CAVIDADE PARAMETRICA T1 D1 M6 G54 S2500 M3 G43 G0

;CAVIDADE PARAMETRIC,MX--, G53 G0 Z-100; CAVIDADE PARAMETRICA T1 D1

M6

G54

S2500 M3 G43 G0 Z100 G0 X0 Y0;COORDENADAS G92 X0 Y0; NOVO ZERO G0 Z0

(P101=.1);INCREMENTO

(P102=0);Z INICIAL N10 (P102=P101+P102) (P103=P102*(TAN 45)); GRAU A CALCULAR

(P104=10);PROFUNDIDADE

(P109=P104/P101)

(P105=110/2);MEDIDA X

(P106=P105-P103)

(P107=72/2);MEDIDA Y

(P108=P107-P103)

(IF (P102 GT P104) GOTO N20); CONDICAO G1 Z-P102 F2500 G41 G1 XP106 G36 R10 YP108 G36 R10 X-P106 G36 R10 Y-P108 G36 R10 XP106 G1 Y0 G40 G1 X0 (GOTO N10) N20G0 Z200

M30

V-12/07/010

22

XP106 G36 R10 YP108 G36 R10 X-P106 G36 R10 Y-P108 G36 R10 XP106 G1 Y0 G40

8 - FUNÇÕES G AUXILIARES

 
8 - FUNÇÕES G AUXILIARES  

Funções auxiliares a programação e facilidades para edição de programas.

 

Função: G92

Aplicação: Pré-seleção de eixos

 

Esta função permite que se possa fazer um novo zero peça, mas não armazenando o valor como uma origem, não pode programar nenhuma outra função.

 

Sintaxe de programação:

 

G92 XYZ

Ex:

G0 X50 Y50 Z2

G92XYZ

Será feito um novo zero peça, podendo trabalhar em modo absoluto mas não com uma origem.

 
 
 

Exemplo:

G90 X50 Y40 ; Posicionamento P0

 

G92 XY

; Pré seleção P0

G1 X30

X50 Y20

X30 Y40

X0

Y0

OBS: Para que tenha as cotas originais (absolutas) deve-se chamar a origem Zero peça.

 

23

V-12/07/010

8.2 Função:G73

8.2 – Função:G73

Aplicação: Sistema de rotação de eixos

A

função G73 permite girar o plano de coordenadas tomando como centro de giro o ponto

zero no plano principal.

 

Formato: G73 Q+/- 5.5

G73 : define a função de giro Q +/- 5.5: Ângulo de giro em graus contados no sentido anti-horário a partir da direção positiva de X

O valor máximo do ângulo é de 360º

A função G73 é incremental, portanto os diferentes valores de ângulos programados vão se

somando.

A

função G73 deve ser programada sozinha no bloco. Nenhuma outra informação além do

ângulo Q deve ser programado.

 

O

cancelamento da função G73 é dado pelo G73 programado sozinho sem o valor do

ângulo ou mediante G17, G18, G19, M02, M30 ou quando executar RESET ou EMERGÊNCIA.

 
 

24

V-12/07/010

 

Exemplo:

Exemplo: Exemplo programação: Supondo que o ponto inicial seja X0 Y0, temos então: N10 G1 X21

Exemplo programação:

Supondo que o ponto inicial seja X0 Y0, temos então:

N10 G1 X21 Y0 F500; Ponto inicial

G2 Q0

G3 Q0

I5 JO

I5 JO

Q180 I-10 JO N20 G73 Q45 (RPT N10, N20)N7

M30

V-12/07/010

25

N10 G1 X21 Y0 F500; Ponto inicial G2 Q0 G3 Q0 I5 JO I5 JO Q180

8.3 Função: G5, G7, G51

Aplicação: Deslocamento de arestas

G5 Arredondamento de aresta:

Quando se trabalha em G5 (arredondamento de aresta), o CNC começa a execução do bloco seguinte do programa, por meio desta função teremos os cantos arredondados, tendo diferença nos perfis, quanto maior o avanço, maior será a diferença entre ambos os perfis. Conforme exemplo :

será a diferença entre ambos os perfis. Conforme exemplo : G7 – Aresta viva: Esta função

G7 Aresta viva:

Esta função permite que o CNC quando se alcançou a posição programada e o eixo se encontra a uma distancia inferior a “INPOSW ” (faixa de morte), assim não deixa começar o bloco seguinte sem atingir a distancia, deixando assim a peça com aresta viva .

Exemplo:

deixa começar o bloco seguinte sem atingir a distancia, deixando assim a peça com aresta viva

V-12/07/010

26

deixa começar o bloco seguinte sem atingir a distancia, deixando assim a peça com aresta viva
 
 

G51 - Look Ahead :

 

Esta função normalmente se utiliza em programas formados por blocos com deslocamentos muito pequenos (CAM), esta função faz com que possa atingir a leitura dos blocos com alta velocidade de usinagem.

 
 

É

aconselhado possuir a opção CPU-TURBO

para que quando se utiliza

a função look

ahead, devido a que o CNC posso ler com antecipação a trajetória a usinar (ate 50 blocos).

 

O

formato de programação é: G51 E.

E(5.5)- Erro de contorno permitido

 

O

ideal seria utilizar um erro de 0.01mm

O

CNC na hora de calcular a velocidade de avanço leva em consideração:

 

O avanço programado

A curvatura e as esquinas.

A velocidade máxima dos eixos

As acelerações máximas

8.4 Função: G10, G11, G12,G13,G14

 

Aplicação: Espelhamento de perfil

Quando o CNC trabalha com espelhamento, executa os deslocamentos programados nos eixo XYZ que tenham sido selecionados.

 

Exemplo de espelhamento:

 

G10 = Cancela imagem de espelho G11 = Espelhamento do eixo X G12 = Espelhamento do eixo Y G13 = Espelhamento do eixo Z G14 = Espelhamento em qualquer eixo (X

U)

 

27

 

V-12/07/010

As funções G11, G12, G13 são modais e são canceladas por G10. 9 – FUNÇÃO:
As funções G11, G12, G13 são modais e são canceladas por G10. 9 – FUNÇÃO:

As funções G11, G12, G13 são modais e são canceladas por G10.

9 FUNÇÃO: CICLOS FIXOS

A máquina dispõe de ciclos fixos que podem ser executados em qualquer plano, realizado de acordo com o eixo selecionado.

As funções que possui o CNC para definir os ciclos fixos de usinagem são:

G81 Ciclo fixo de furação G82 Ciclo fixo de furação com tempo de espera. G83 Ciclo fixo furação profunda com passo constante G84 Ciclo fixo de rosquemaneto com macho. G85 Ciclo fixo de alargamento G86 Ciclo fixo de mandrilhamento com retrocesso em avanço rápido (G0) G87 Ciclo fixo de cavidade retangular G88 Ciclo fixo de cavidade circular G89 Ciclo fixo de mandrilhamento com retrocesso em avanço de trabalho G01

Também possui funções que poder ser utilizadas com os ciclos fixos de usinagem:

G80 Cancela ciclo fixo G98 Volta ao plano de partida, depois de executado o ciclo fixo. G99 Volta ao plano de referência, depois de executado o ciclo fixo.

28

V-12/07/010

9.2 - G81 Ciclo fixo de furação

G81 G98/G99 X Y Z I K

G81

G98/G99

X/Y

Z

incrementais.

I Define a profundidade da furação. ( EM ABSOLUTO)

Define o ciclo a furar.

Define o retrocesso da ferramenta.

Define a posição da furação.

Define a cota de referência, podendo ser programadas em cotas absolutas o

de referência, podendo ser programadas em cotas absolutas o Exemplo de programação: G53 G0 Z-100 T1

Exemplo de programação:

G53 G0 Z-100 T1 D1

M6

S1000 M3

G54

G0 X0Y0 G43 Z10 G81 G98 X10 Y0 Z2 I-20 F500 XY ; se houver mais cotas

G80

G0 Z100

M30

V-12/07/010

29

T1 D1 M6 S1000 M3 G54 G0 X0Y0 G43 Z10 G81 G98 X10 Y0 Z2 I-20

9.3 - G82 Ciclo fixo de furação com tempo de espera

9.3 - G82 – Ciclo fixo de furação com tempo de espera

G82 G98/G99 X Y Z I K

G82

Define o ciclo a furar.

G98/G99

Define o retrocesso da ferramenta.

X/Y

Define a posição da furação.

Z

Define a cota de referência, podendo ser programadas em cotas absolutas o

incrementais.

I

Define a profundidade da furação. ( EM ABSOLUTO ).

K

Define o tempo de espera no fundo da usinagem.

). K Define o tempo de espera no fundo da usinagem. Exemplo de programação:   G53G0Z-100

Exemplo de programação:

 

G53G0Z-100

T1D1

S1000M3

G54

G0X0Y0

G43Z10

G82 G98 X20 Y0 Z2 I-20 K500 F500 XY ; se houver mais cotas

 

G80

G0 Z100

M30

 

30

V-12/07/010

9.4 - G83 Ciclo fixo furação profunda com passo constante

G83 G98/G99 X Y Z I J

G83

G98/G99

X/Y

Z

incrementais.

I Define a profundidade da furação. ( EM INCREMENTAL ).

J Define o numero de passos que se realiza a furação. PROFUNDIDADE / I = J

Define o ciclo a furar.

Define o retrocesso da ferramenta.

Define a posição da furação.

Define a cota de referência, podendo ser programadas em cotas absolutas o

de referência, podendo ser programadas em cotas absolutas o Exemplo de programação: G53G0Z-100 T1D1 M6 S1000M3
de referência, podendo ser programadas em cotas absolutas o Exemplo de programação: G53G0Z-100 T1D1 M6 S1000M3

Exemplo de programação:

G53G0Z-100

T1D1

M6

S1000M3

G54

G43Z10

G83 G98 X10 Y10 Z2 I-2 J9 F500 XY ; se houver mais cotas

G80

G0 Z100

M30

V-12/07/010

31

T1D1 M6 S1000M3 G54 G43Z10 G83 G98 X10 Y10 Z2 I-2 J9 F500 XY ; se
 
 

9.5 - G84 Ciclo fixo de rosqueamento com macho.

 

G84 G98/G99 X Y Z I K R

G84

Define o ciclo a roscar.

G98/G99

Define o retrocesso da ferramenta.

X/Y

Define a posição da furação.

Z

Define a cota de referência, podendo ser programadas em cotas absolutas o

incrementais.

I

Define a profundidade da rosca. ( EM ABSOLUTO )

K

Define o tempo de espera, após o rosqueamento.

R

Define o tipo de rosqueamento, “R0” rosca normal “R1” rosca rígida.

Com rosqueamento rígido, o avanço de retrocesso será J vezes o avanço de rosqueamento.

J

 
 
 

Exemplo de programação:

 

G53G0Z-100

PARA SE OBITER O AVANÇO EM F DEVA-SE USAR O CALCULO:

T1D1

M6

PASSO DA ROSCA x ROTAÇÃO

G54

G0X0Y0

G43Z10

G84 G98 X10 Y10 Z2 I-12 R1 J2 F500 S500 M3 XY ; se houver mais cotas

 

G80

G0Z100

M30

OBS: Para executar ciclo de rosca em maquinas M800,M5a M8 e M2000 é necessário obter um Cone flutuante, não sendo Standard o ciclo de rosca rígida.

 

32

 

V-12/07/010

 
 

9.6 - G85 Ciclo fixo de alargamento

G85 G98/G99 X Y Z I K

G85

Define o ciclo de alargar.

G98/G99

Define o retrocesso da ferramenta.

X/Y

Define a posição da furação.

Z

Define a cota de referência, podendo ser programadas em cotas absolutas o

incrementais.

I

Define a profundidade do alargamento.( EM ABSOLUTO ).

K

Define o tempo de espera, após o alargamento.

). K Define o tempo de espera, após o alargamento. Exemplo de programação:   G53G0Z-100 T1D1

Exemplo de programação:

 

G53G0Z-100

T1D1

M6

G54

G0X0Y0

G43Z10

G85 G98 X10 Y10 Z2 I-12 K20 F100 S500 M3 XY ; se houver mais cotas

 

G80

G0Z100

M30

 

33

V-12/07/010

 
 

9.7 - G86 Ciclo fixo de mandrilhamento com retrocesso em avanço rápido (G0)

G86 G98/G99 X Y Z I K

 

G86

Define o ciclo de mandrilhamento.

G98/G99

Define o retrocesso da ferramenta.

X/Y

Define a posição do mandrilhamento.

Z

Define a cota de referência, podendo ser programadas em cotas absolutas o

incrementais.

I

Define a profundidade do mandrilhamento.( EM ABSOLUTO ).

K

Define o tempo de espera, após o mandrilhamento.

). K Define o tempo de espera, após o mandrilhamento. Exemplo de programação:   G53G0Z-100 T1D1

Exemplo de programação:

 

G53G0Z-100

T1D1

M6

G54

G0X0Y0

G43Z10

G86 G98 X0 Y0 Z2 I-12 K20 F100 S2000 M3 X Y ; se houver mais cotas

 

G80

G0Z100

M30

 

34

V-12/07/010

 
 

9.8 - G87 Ciclo fixo de cavidade retangular

G87 G98/G99 X Y Z I J K B C D H LV

G87

Define o ciclo de cavidade retangular.

G98/G99

Define o retrocesso da ferramenta.

X/Y

Define a posição do centro da cavidade a usinar.

Z

Define a cota de referência

I

Define a profundidade da usinagem da cavidade.

J

Define a distancia desde o centro a margem da cavidade. (+ corte descordante) (- concordante).

K

Define a distancia desde o centro a margem da cavidade

B

Define o passo de aprofundamento do eixo Z.

C

Passo lateral ( C0 = 80 % FREZA )

D

Define a distancia entre o plano de referência e a superfície da peca.

H

Define o avanço de trabalho na passada de acabamento.

L

Define o valor de sobre-metal para a passada de acabamento.

V

Define o avanço de aprofundamento da ferramenta no eixo Z.

 
 

Exemplo de programação:

T1D1

M6

S3500M3

G54

G0X0Y0

G43Z10

G1Z0F500

G87 G98 X0 Y0 Z0 I-5 J-50 K30 B1 D0 H0 L3 V300 F2000

G80

G0Z100

M30

 

35

V-12/07/010

 
 

9.9 - G88 Ciclo fixo de cavidade circular

 

G88 G98/G99 X Y Z I J B C D H LV

G88

Define o ciclo de cavidade circular.

G98/G99

Define o retrocesso da ferramenta.

X/Y

Define a posição do centro da cavidade a usinar.

Z

Define a cota de referência, podendo ser absolutas ou incrementais.

I

Define a profundidade da usinagem da cavidade.

J

Define o raio da cavidade, sinal (+ corte descordante) (- concordante).

B

Define o passo de aprofundamento do eixo Z.

C

Passo lateral. ( C0 = 80 % FREZA ).

D

Define a distancia de referencia e a superfície da peça.

H

Define o avanço de trabalho na passada de acabamento.

L

Define o valor de sobre-metal para a passada de acabamento.

V

Define o avanço de aprofundamento da ferramenta no eixo Z.

Define o avanço de aprofundamento da ferramenta no eixo Z. Exemplo de programação:   G53G0Z-100 T1D1

Exemplo de programação:

 

G53G0Z-100

T1D1

M6

S3500M3

G54

G0X0Y0

G43Z10

G1Z0F500

G88 G98 X0 Y0 Z0 I-5 J-50 B1 D0 H1000 L1 V1000 F1000

 

G80

G0Z100

M30

 

36

V-12/07/010

9.10 - G89 Ciclo fixo de mandrilhamento com retrocesso em avanço programado (G1)

G89 G98/G99 X Y Z I K

G89

G98/G99

X/Y

Z

I

K

Define o ciclo de mandrilhamento.

Define o retrocesso da ferramenta.

Define a posição do mandrilhamento.

Define a cota de referência, absolutas ou incrementais.

Define a profundidade do mandrilhamento.( EM ABSOLUTO ).

Define o tempo de espera, após o mandrilhamento.

). Define o tempo de espera, após o mandrilhamento. Exemplo de programação: G53G0Z-100 T1D1 M6 G54

Exemplo de programação:

G53G0Z-100

T1D1

M6

G54

G0X0Y0

G43Z10

G89 G98 X0Y0 Z2 I-12 K20 F100 S2000 M3 X Y;se houver mais cotas

G80

G0Z100

M30

V-12/07/010

37

T1D1 M6 G54 G0X0Y0 G43Z10 G89 G98 X0Y0 Z2 I-12 K20 F100 S2000 M3 X Y;se
 
 

10

4 ¨ Eixo (Opcional)

 

O avanço para o eixo rotacional U é comandado na unidade GRAÙS/MINUTO.

A velocidade rápida do 4º eixo é de 10 rpm ou 3600 graus/minuto.

G0 X0 U0 G0 U90 F300 o avanço é 300 graus / minuto

Quando um eixo (X Y ou Z) e o U são programados simultaneamente numa

Interpolação linear (G01), o avanço programado em F(mm/min) prevalece para

O

eixo linear(X Y ou Z), o avanço rotacional (U) é obtido através da formula descrita a

 

Seguir.

 

Exemplo 1:

 

G0 X0 U0 G1 X500 U90 F1000

-

o calculo para determinar a velocidade do quarto eixo será.

 
 
 

O

avanço para o eixo U serra:

90 / 0.508= 177.165 graus/min

 

Neste caso, o tempo de usinagem será de 0.5 min / 1000mm/min. 1000 mm/min será o avanço aplicado para o eixo X e 177.165 graus/min será a velocidade de avanço do 4º eixo.

Exemplo 2:

G0 X0 Y0 U0 G1 U180 F1000

neste caso, o avanço programado será de 1000graus/min .o tempo deste ciclo será de 10.8 segundos.

-

Exemplo 3:

G0 X0 Y0 U0 G0 U360

-

neste caso , o avanço programado será o máximo, ou seja 3600 graus/min.

Exemplo 4:

 

G0 X0 Y0 U 0 G1 X10 U360 F1000 -neste caso, o avanço do eixo X será limitado para 1000mm/min.

 

38

 

V-12/07/010

Sentido de deslocamento do 4º eixo:

Sentido de deslocamento do 4º eixo: Movimento do 4º eixo , em relação a Ferramenta V-12/07/010
Sentido de deslocamento do 4º eixo: Movimento do 4º eixo , em relação a Ferramenta V-12/07/010

Movimento do 4º eixo , em relação a Ferramenta

V-12/07/010

39

Sentido de deslocamento do 4º eixo: Movimento do 4º eixo , em relação a Ferramenta V-12/07/010

Exemplo de programação 4º eixo

Exemplo de programação 4º eixo ; CANAL 360 GRAUS N10 G53 G0 Z-100 N20 G54 N30

; CANAL 360 GRAUS N10 G53 G0 Z-100 N20 G54 N30 T1 D1; FREZA ø 5MM N40 M6 N50 S15OO M3 M8 N60 G43 G0 Z100 N70 G0 X-10 Y0 UO N80 G5 N90 G0 Z-5 N100 G1 X20 F1000 N110 G1 U360 N120 G1 X-10 N130 GO Z200 M9

M30

V-12/07/010

40

G0 Z100 N70 G0 X-10 Y0 UO N80 G5 N90 G0 Z-5 N100 G1 X20 F1000

Exemplo 2:

Exemplo 2: Perímetro diâmetro da peça x 3.14 60 x 3.14= 188.40 188.40= 360º = 12.5

Perímetro diâmetro da peça x 3.14

60 x 3.14= 188.40

188.40= 360º

=

12.5

U=(360x12.5)/188.40

U=4500.00/188.40

U=23.89º

; CANAL 25 x 25 N10 G53 G0 Z-100 N20 G54 N30 T1 D1; FREZA 5MM N40 M6 N50 S2000 M3 M8 N60 G43 G0 Z100 N70 GO X-10 Y0 U0 N80 G0 Z-5 N90 G1 X20 F1000 N100 G1 U23.89 N110 G1 X45 N120 G1 U-23.89 N130 G1 X20 N140 G1 U0 N150 G1 X-10 N160 G0 Z200 M9 N170 M30

V-12/07/010

41

N100 G1 U23.89 N110 G1 X45 N120 G1 U-23.89 N130 G1 X20 N140 G1 U0 N150

Exemplo 3:

Exemplo 3: ; CANAIS 360 GRAUS N10 G53 G0 Z-100 N20 G54 N30 T1 D1; FREZA

; CANAIS 360 GRAUS N10 G53 G0 Z-100 N20 G54 N30 T1 D1; FREZA ø 5MM N40 M6 N50 S2000 M3 M8 N60 G43 G0 Z100 N70 GO X-10 Y0 U0 N80 G5 N90 G0 ZO N100 G91 G1 Z-1 F200 N110 G90 N120 G1X0 F1000 N130 G1 X136 U1080 N140 G91 G0 Z20 N150 G90 N160 G0 X-10 U0 N170 G91 Z-20 N180 (RPT N100,N170) N2 N200 G90 GO Z200 M9 N210 M30

V-12/07/010

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N140 G91 G0 Z20 N150 G90 N160 G0 X-10 U0 N170 G91 Z-20 N180 (RPT N100,N170)

Exemplo 4:

Exemplo 4: ;SEXTAVADO N10 G53 G0 Z-100 N20 G54 N30 T1 D1;CABEÇOTE 32 MM N40 M6

;SEXTAVADO N10 G53 G0 Z-100 N20 G54 N30 T1 D1;CABEÇOTE 32 MM N40 M6 N50 S3000 M3 N60 G43 GO Z100 N70 G5 N80 G0 X-2 Y-25 U0 N90 G0 Z-5 N100 Y25 F1000 N110 G0 Z2 N120 G0 Y-25 U60 N130 Z-5 N140 G1 Y25 F1000 N150 GO Z2 N160 Y-25 U120 N170 Z-5 N180 G1 Y25 F1000 N190 G0 Z2 N200 Y-25 U180 N210 Z-5 N220 G1 Y25 F1000 N230 G0 Z2 N240 Y-25 U240 N250 Z-5 N260 G1 Y25 F100

V-12/07/010

N270 G0 Z2 N280 Y-25 U300 N290 Z10 N300 G0 Z200 N310 M30; FIM D. PROGRAMA

43

U240 N250 Z-5 N260 G1 Y25 F100 V-12/07/010 N270 G0 Z2 N280 Y-25 U300 N290 Z10

Cálculos de potência e velocidade de corte

Cálculos de potência e velocidade de corte

Para calcular a rotação e avanços corretos para usinagem e melhor aproveitamento

da potência da maquina ; teremos as seguintes formulas :

Cálculos para RPM

S= VC x 1000 3.14 / ø ferramenta

 

Exemplo

Ferramenta = Freza ø 25 VC =150 m/min (velocidade de corte é especificada pelo fabricante da ferramenta)

 

S

= 150 x 1000 3.14 / 25

S

= 1910

Para calcular o avanço (F) teremos a seguinte formula:

 

F= S x AF x NF

Aonde : S= ROTAÇÃO ; AF= CORTE P/ FACA DA FERRAMENTA ; NF= TOTAL DE FACAS DA FERRAMENTA.

EXEMPLO

Rotação 2500 Avanço p/ faca= 0.1 Total de facas= 3

 

Formula

F= S x AF x NF

 
 

Aonde

F= 2500 x 0.1 x 3

 

V-12/07/010

44

F= 750

Para calcular a potencia utilizada na usinagem podemos utilizar o GRAFICO DE POTENCIA.

Exemplo:

na usinagem podemos utilizar o GRAFICO DE POTENCIA. Exemplo: No exemplo temos uma maquina com 15HP

No exemplo temos uma maquina com 15HP e Rotação maxima 6000 RPM.

Formula: Rotação / 4 EX: 6000/4 = 1500

Para uma usinagem utilizando 1000 RPM , teremos a seguinte formula:

PHP= 15 HP 1500 x 1000 RPM

PHP= 10 HP

Lembrando que a rotação utizada nete caso se obteve Atraves do calculo de VC = velocidade de corte

OBS: A utilização correta da gama de POTENCIA DA MAQUINA é um dado muito Importante no rendimento da usinagem E melhor aproveitamento da VIDA UTIL DA MAQUINA.

V-12/07/010

é um dado muito Importante no rendimento da usinagem E melhor aproveitamento da VIDA UTIL DA

45

11 Funções auxiliaries M

As funções auxilares M são de ajuda a programação e na usinagem.

M00 - Parada Programa M01 - Parada condicional via botão M02 - Fim de programa M03 - Liga o eixo arvore horário M04 - Liga o eixo arvore anti-horário M05 - Desliga o eixo arvore M06 - Troca de ferramenta (habilita troca) M07 - Liga o ar comprimido M08 - Liga refrigeração ( óleo solúvel de corte) M09 - Desliga refrigeração (óleo solúvel de corte) M10 - Desliga o ar comprimido M19 Parada orientada eixo arvore (Sintaxe M19 S0 = grau orientação) M30 Fim de programa com retorno ao inicio M89 Desliga o CNC

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M19 S0 = grau orientação) M30 – Fim de programa com retorno ao inicio M89 –

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Apresentação operação Este capitulo tem como objetivo ,orientar o manuseio do painel e botões do

Apresentação

operação

Este capitulo tem como objetivo ,orientar o manuseio do painel e botões do comando ,a fim de executar com segurança ,qualquer movimento que se queira nos eixos da máquina.

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do comando ,a fim de executar com segurança ,qualquer movimento que se queira nos eixos da

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A máquina dispõe de módulos de operação e programação ISO ,módulos de programação ciclo fixos
A máquina dispõe de módulos de operação e programação ISO ,módulos de programação ciclo fixos e
modo MC - Interativo
Volante Remoto:
A máquina possue um volante remoto para que facilite o manuseio da máquina.
O comando Fagor 8055 dispõe de teclas de atalhos e facilidades para a programação no modo MC –
Interativo - fazendo apenas cálculos de ferramentas e geometria de edição de peças para usinagem.
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3 Ligar a máquina Deve-se:

 
3 – Ligar a máquina Deve-se:  
 

- Ligar a chave geral.

 

- Ligar o botão alimentação do CNC

 

Para ligar a maquina deve-se energizar a maquina ligando-a a chave no painel traseiro da

maquina,em seguida ligar o botão do comando esperando a máquina reconhecer a placa CPU e CARD

A.

 

4

Referenciar a máquina Antes de referenciar a máquina deve-se referenciar o magazine primeiramente.

 

4.0

Referenciar o magazine

 

Para referenciar o magazine

 

- Acionar + ( F7)

- Diagnosis (F5)

- Usuário (F5)

- Preset de maquazine

(F1) EM MÁQUINAS COM 4 EIXO

- Digitar a posição do magazine atual

 

- Enter

 

- Confirma

 

4.1

Referenciar a máquina

 

1-

Main Menu

2-

Manual (F4)

3-

Selecionar busca de referencia (F1)

 

4-

Selecionar modo todos os eixos (F7)

5- Start Nota: A ordem dos eixos a serem referenciados será sempre primeiramente o eixo Z depois os eixos XY

 

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50

4.3

Referenciar a máquina através modo MC

 
4.3 – Referenciar a máquina através modo MC  

Para referenciar a máquina através do modo MC , deve-se entrar no modo MC (tela interativa) ,apertar a

tecla

Ø

e cicle Start,a máquina buscará a referência dos eixos.

 
 

5

Movimento dos eixos manualmente

Para se obter movimento nos eixos em modo manual,deve-se operar selecionando no painel os eixos indicados X+ X- Y+ Y- Z+ Z- .

5.1

- Movimentar eixos através volante remoto

 

Para se obter movimento no volante remoto,deve-se ligar selecionando o eixo desejado.

 

OBS: para voltar a tela manual de operação deve-ser desligar o volante remoto em OFF.

5.2

- Movimentar eixos através jog incremental

 

Para se obter movimento através da função jog incremental deve-se selecionar o modo incremental no painel operador e selecionar a casa milesimal a milímetros (de 0.001 a 10.000 mm)

OBS: modo incremental se trabalha conforme o avanço programado no potenciômetro avanço.

 

5.3

- Movimentar eixos através jog continuo

 

Para se obter movimento através da função jog continuo deve-se selecionar o modo continuo no painel operador ,apertar a tecla de eixos manual selecionando o mesmo eixo desejado,para que a

 

maquina tenha avanço rápido dos eixos deve-se apertar a tecla

constante ao eixo selecionado.

OBS: para que a maquina corra o eixos em avanço rápido deve-se estar a 100% o potenciômetro de avanço, lembrando que o modo continuo se trabalha juntamente ao avanço do potenciômetro.

 

.

 

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51

6- Operar comando MDI A função MDI (F4), em modo Manual, pode-se ativar funções T,D,G,S

6- Operar comando MDI

A função MDI (F4), em modo Manual, pode-se ativar funções T,D,G,S e M, ativando-se as mesmas automaticamente aparecerão na tela do operador . Para que se possa executar uma função em modo MDI ,deve-se sempre ativar em Start,

7-Zero ferramenta

Caso1- Modo Zeramento:para fazer presset trabalhar

Com ferramenta padrão

.

Tocar a ferramenta na face da peça

1-

2-

3-

4-

5-

USUARIO ORIGENS ORIGEM A SER ZERADA SELECIONAR EIXO Z ENTER

OBS:Este modo deve-se ser apenas para a primeira ferramenta T1-ferramenta padrão

Corretor de altura da ferramenta padão seve ser 0

A maquina dispõe de uma tabela de ferramenta para que possa ser feito zeramento de ferramentas e corretores. Para fazer um zero ferramenta deve-se se certificar que a ferramenta deve estar bem presa e na posição correta para troca se estiver no magazine.

Caso 2- Modo de Zeramento das

ferramentas

demais
demais

1-

Tocar a ferramenta na face da peça Entrar em modo manual e apertar a função Medição Z=0-enter (zero ferramenta) Carregar

2-

3-

4-

5- Entrar em modo MDI

6- Chamar G43-Start

função Medição Z=0-enter (zero ferramenta) Carregar 2- 3- 4- 5- Entrar em modo MDI 6- Chamar

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8 – Zero origens Para fazer zero peça: 1- 2- 3- 4- 5- 6- Colocar

8Zero origens

Para fazer zero peça:

1-

2-

3-

4-

5-

6-

Colocar um relógio apalpador em um porta pinça preso direto no eixo arvore

Levar ate uma extremidade X+ e tirar o ponto mais alto no relógio

Zerar o eixo utilizando modo Manual (F4) Pré-seleção(F2) eixo X0- enter

Levar o relógio ate a outra extremidade X- e medir o comprimento da peça

Dividir o valor encontrado e posicionar o eixo na cota encontrada

Para zerar o eixo Y seguir passo 1 a 5.

na cota encontrada Para zerar o eixo Y seguir passo 1 a 5. Assim que for

Assim que for feito a divisão das cotas encontradas para o zero peça ,colocar o comando em modo MANUAL(F4),utilizar a função USUARIO(F5),chamar a função ORIGENS(F1),escolher a origem a zerar a peça,selecionar as origens X e Y. Após fazer o zeramento dos eixos ,automaticamente ira transferir o valor da origem zero maquina para um zero peça.

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9

Editar um programa ISO

9 – Editar um programa ISO

O comando Fagor 8055 dispõe de módulos de edição de programas e funções auxiliares ,na tela edição de programas encontramos módulos para editar um programa através de,Editar,Modificar, Buscar, Substituir,Apagar bloco,Mover bloco,+,Copiar bloco,Copiar programa,Incluir programa,Parâmetros editor,onde temos as seguintes opções:

Criar um programa novo. 1 : MAIN MENU 2: EDITAR 3: DIGITAR NOVO NUMERO 4: NOVO COMENTARIO ( DAR NOME OU NUMERO DA PEÇA ) 5: ENTER 6: EDITAR ( F1) 7: LINGAGEM DE CNC ( F1)

 

Modos de edição:

 

1-

Linguagem cnc (ISO)

2-

Ciclos fixos

3-

Teach_ in

4-

Ciclos modo MC (interativo)

#

1 -Para editar um programa em linguagem (ISO) ,deve-se primeiramente ter um zero peça uma

origem para que possa ser feita a programação da peça, fazer um zero ferramenta e presset se caso houver mais que uma ferramenta.

2 -Para entra no modo de edição deve-se entrar na tecla MAIN-MENU- entrar no modo EDITAR- selecionar o modo LINGUAGEM CNC,para que possa ser feita a programação em funções G do comando,inciando a edição do programa.

#

Exemplo:

 

G53 G0 Z-100 T1 D1

M6

S1000M3

 

G54 …

 

Para editar programas em modo de Ciclo Fixo deve-se entrar no modo de edição editar interativo -selecionar o ciclo apropriado a usinagem e editar cotas. Assim após a edição do ciclo ajustar parâmetros de corte e programa.para que não haja erros de edição e funções desapropriadas ao comando.

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Para editar programas em modo de ciclo Teach_in deve-se entrar no modo de edição –

Para editar programas em modo de ciclo Teach_in deve-se entrar no modo de edição Teach_in selecionar os pontos que ira marcar os eixos .

Ex: X enter- automaticamente assumira o valor do ponto que se encontra a ferramenta.

Para aplicar os eixos Y e Z o mesmo procedimento devera ser seguido achando o ponto exato para que o cnc possa guardar o ponto indicado da coordenada.

Nota: sempre vá ao ponto exato da cota, aplique a tecla do eixo e pulse enter para que possa armazenar o mesmo

9.1 Alterar dados no programa

 

Para fazer alteração em um programa deve-se entrar no modo de edição, selecionar o programa, entrar na linha ou bloco,apertar a tecla (F2) modificar, modificar os parâmetros apertar ENTER, automaticamente será alterado os dados.

10 Tabelas de ferramentas

 

O comando Fagor possui uma tabela de ferramentas para que se possa armazenar dados,como por exemplo: raio de ferramenta, zeramento, presset e desgaste de ferramentas,para que isso seja viável ao operador ,deve-se utizar corretamente as ferramentas ativas e zeramento.

Para entrar na tabelas de ferramenta deve-se:

 

1-

Main -Menu

2- Tabelas(F5) 3- Corretores(F2)

 

Esta tabela armazena informações sobre as ferramentas que se possui, indicando o tipo de corretor associado a mesma,a família a que pertence,etc

Cada ferramenta possui os seguintes campos de definição:

(

TOOL ) - Ferramenta

 

(

D00

) Corretor

(

F00

) Família

(

I00

) Desgaste de ferramenta eixo X

(

K00

) Desgaste de ferramenta eixo Z

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11 – Simulação de programas O comando fagor dispõe de vários modos de simulação, para

11Simulação de programas

O comando fagor dispõe de vários modos de simulação, para efetuar a simulação de um programa deve-se entrar em Main Menu, simular (F2) , definir o programa a simular por cursor de linha ou numero programa, apertar a tecla ENTER para selecionar, apertar a tecla simular (F2), selecionar a tecla (F2) parâmetros G, gráficos (F5) , selecionar o plano a simular, apertar a tecla START,

Modos de simulação:

3D- visualiza a peça tridimensional XY- plano XY de visualizar ferramenta eixo Z XZ YZ Plano Sólido- simula a peça em um bloco sólido

NOTA: quando se faz simulaçao em modo de movimento teórico a maquina faz conforme o centro da ferrramenta G40, utilizando o modo funções G.M,R,S,T (F3) a maquina ira fazer por compensação de raio de ferramenta G41 ou G42,assim podendo gerar algum erro de programação com as funções programadas.

12 Executar programa modo automático

Para executar um programa poderá ser feito de 2(duas) maneiras:

1- Deve-se entrar no modo Main - Menu Executar Selecionar o programa P Start

Passos:

# - Main - Menu

# - Executar (F1)

# - Selecionar o programa a executar P

# - Enter.

# - Start

Enter-

2 - Pode-se executar um programa apartir do modo de edição.

EX : Estar no modo de edição,programando em modo ISO,para executar o programa apartir deste modo de edição,deve-se apertar a tecla de atalho EXEC (execute),o CNC automaticamente entrara em modo de execução aguardando o START

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13 - Parada de inspesão de ferramenta Esta função não se encontra disponível no modo

13 - Parada de inspesão de ferramenta

Esta função não se encontra disponível no modo “Simulação de Programas”.Assim.para acessar esta função ,deve-se primeiramente interromper a execução do mesmo.Quando se seleciona esta função ,se permite controlar todos os deslocamentos da maquina,manualmente,acessar a tabela de ferramenta,corretores,ativar funções G,M

Formas de utilização da função:

1-

2-

3-

4-

5-

Deve-se interromper a execução do programa via Stop

Entrar no modo Inspeção de ferramenta (parada o eixo arvore automaticamente)

Movimentar os eixos necessários

MDI -pode -se ativar funções G, M

Tabelas de ferramentas- ajustar desgaste de ferramenta

voltar a execução do programa,deve-se apertar a tecla de

Reposicionamento, selecionar os eixos ao ponto de parada - Enter, assim que a maquina retornar ao ponto de origem apertar novamente Start para que a maquina retorne ao modo de execução de programa.

Em

seguida

para

14 Executar programa através de bloco ou ferramenta

O modo de seleção de bloco ,permite que você execute o programa em um determinado bloco ou inicio de ferramenta,

1

2

4

5

4

Passos:

-Executar

-Seleção de Bloco

-Texto ( digitar o ponto desejado ex: T2 D2

-finalizar busca

-Enter

5 Start Se você estiver no modo de EXECUÇÃO, selecione a tecla (F1) Seleção de bloco, em seguida escolha o novo ponto de partida do programa a executar exemplo T2D2,podendo ser selecionado pelo cursor ou por busca de texto (F4), finaliza busca em seguida apertar a tecla ENTER para selecionar o bloco,e apertar START para executar o programa.

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15 Executar programa via RS232 (ON-LINE)

15 – Executar programa via RS232 (ON-LINE)

O comando FAGOR disponibiliza de software próprio para a transmissão de dados via RS232, tem como objetivo enviar e receber programas via PC e CNC,para que isso ocorra devemos ter um computador próprio para a maquina,assim será utilizado um software WINDNC para fazer comunicação .

Para fazer a comunicação com o PC - CNC deve-se primeiramente:

 

1-

Abrir o Windnc (PC) Conectar em programas (visualizar os programas CNC no PC) Entrar em Main-Menu (CNC) Executar Linha serie RS232 (F3) Escolher o programa (editar o numero do programa) Enter Carregar Start

2-

3-

4-

5-

6-

7-

8-

9-

Para fazer o SETUP da serial deve-se entrar em SETUP COM, configurar a porta COM em PROPRIEDADES,velocidade de transmissãoselecionar o diretório de trabalho ,e selecionar o diretório operador cnc,onde será efetuado a busca dos programas a utilizar a RS232 modo ON-LINE.

16 Simular programa via RS232

 

Para fazer uma simulação de programa via RS232,deve-se entrar no modo de simulação ,chamar Linha serie RS232 (F3),escolher o programa a ser simulado, entrar no modo movimento teórico (F1), Gráficos (F5) ,escolher o tipo gráfico, Start.

 

Passos:

1 Main-Menu

 

2 Simular (F2)

3 Linha serie RS232 (F3)

4 Escolher programa P

5 Movimento Teórico (F1)

6 Gráficos (F5)

7 Selecionar tipo gráfico

 

8 Start.

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17 – Modo operacional MC Este modo tem como facilitar operações de usinagem ,devido ao

17 Modo operacional MC

Este modo tem como facilitar operações de usinagem ,devido ao modo de operar e programar os ciclos em modo interativo ,para que isso seja de ajuda na praticidade do comando temos que seguir duas regras antes de se entrar no modo MC.

1-Acionar o zero peça (origen), pelo modo MDI (F3) chamar a função G43 -compensação de comprimento de ferramenta,assim para que o CNC entenda por qual origem zero peça será feito a usinagem.

Para entrar no modo MC deve-se apertar as funções SHIFT- ESC.o comando entrara em uma tela onde se encontra ciclos fixos ,pré programados a que se agregam valores ,aonde paramentros são automaticamente calculados .

Exemplo tela modo MC

a que se agregam valores ,aonde paramentros são automaticamente calculados . Exemplo tela modo MC V-12/07/010

V-12/07/010

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Execução dos ciclos no modo MC,devera primeiramente ser selecionado o ciclo a ser usinado, assim

Execução dos ciclos no modo MC,devera primeiramente ser selecionado o ciclo a ser usinado, assim seguindo, editando cotas e parâmetros de corte de ferramenta.

Exemplo de programação e execução de ciclo modo MC.

Ciclo de furação:

Execução ciclo modo MC.

Passos:

1-

2-

3-

4-

5-

6-

Editar cotas pré-selecionadas

Editar parâmetros de corte

Simular (tecla de atalho)

Esc (para sair modo simulação)

Esc (para entrar em modo de Start)

Start (para executar ciclo)

(para entrar em modo de Start) Start (para executar ciclo) Nota: Para sair do modo MC

Nota:Para sair do modo MC apertar as teclas SHIFT-ESC,entrara no modo manual da maquina

#FUNÇÕES MODO MC.

No modo MC podemos executar ciclos, editar programas ISO, simular programas, incluir programas modo interativo junto ao ISO,modificar ,apagar.

Detalhes das operações averiguar Manual- Operação MC- pág 5

Para melhor esclarecimento sobre módulos de programação e operação do modo MC consultar os manuais de operação e programação e auto aprendizagem.

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;HELICE PARAMETRICA G53 G0 Z-100 ; TROCA DE FERRAMENTAS T1 D1 M6 G54 S2500 M3

;HELICE PARAMETRICA

G53 G0 Z-100 ; TROCA DE FERRAMENTAS T1 D1

M6

G54

S2500 M3

(P101=.25) ;

INCREMENTO

 

(P102= 0);

INICIO EM Z

 

(P103=24);

DIAMETRO DO FURO

 

(P104=P103/2)

 

(P105=35);

PROFUNDIDADE

 

G43 G0 Z100

 

G0 X0 Y0 ;

COORDENADAS A EXECUTAR

G92 XY;NOVO ZERO G0 Z1. G1 Z-P102 F2000 ;(INICIO EM Z) G41 XP104

(P102=P102+P101)

(IF(P102 GT P105)GOTO N20) G3 XP104 Y0 I-P104 JO Z- P105 K P101 G40 G1 X0 Y0 N20 G53 G0 Z-100

(IF(P102 GT P105)GOTO N20) G3 XP104 Y0 I-P104 JO Z- P105 K P101 G40 G1 X0

M30

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(IF(P102 GT P105)GOTO N20) G3 XP104 Y0 I-P104 JO Z- P105 K P101 G40 G1 X0
 
 

;CAVIDADE PARAMETRIC,MX--, G53 G0 Z-100; CAVIDADE PARAMETRICA T1 D1

M6

M6

G54

S2500 M3 G43 G0 Z100

 

G0 X0 Y0;

COORDENADAS

 

G92 X0 Y0; NOVO ZERO G0 Z0

 

(P101=.1);

 

INCREMENTO

(P102=0);

Z INICIAL

 

N10 (P102=P101+P102) (P103=P102*(TAN 45)); GRAU A CALCULAR

(P104=10);

PROFUNDIDADE

 

(P109=P104/P101)

 

(P105=110/2);

MEDIDA X

 

(P106=P105-P103)

 

(P107=72/2);

MEDIDA

Y

 

(P108=P107-P103)

 

(IF (P102 GT P104) GOTO N20); CONDICAO G1 Z-P102 F2500 G41 G1 XP106 G36 R10 YP108 G36 R10 X-P106 G36 R10 Y-P108 G36 R10 XP106 G1 Y0 G40 G1 X0 (GOTO N10) N20G0 Z200

M30

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62

 
 

G53 G0 Z-100;RAIO.PARAMETRICO ext T1 D1; ferramenta

G53 G0 Z-100;RAIO.PARAMETRICO ext T1 D1; ferramenta

M6

G54

S2500 M3 G43 G0 Z100

 

G0 X0 Y0;

COORDENADAS a usinar

G92 X0 Y0; novo zero G0 Z2

 

(P101=.1);

INCREMENTO

(P102=0);

INICIO**Z

 

N10 (P102=P102+P101); calculo p altura

(P110=40);

RAIO
RAIO

(P111=P110-P102)

 

(P113=(P110*P110-P111*P111))

 

(P112=SQRT P113)

 

(P120=P112+50)

(IF (P102 GT P110) GOTO N20) G0 XP120 Y0 G1 Z-P102 F3000 G41 G1 XP112 G2 XP112 Y0 I-P112 J0 G40 G1 XP120 (GOTO N10) N20 G0 Z200

 

M30

V-12/07/010

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;RAIO.PARAMETRICO IN,MX--, G53 G0 Z-100;RAIO.PARAMETRICO interno. T1 D1 M6 G54 S2500 M3 G43 G0 Z100

;RAIO.PARAMETRICO IN,MX--, G53 G0 Z-100;RAIO.PARAMETRICO interno. T1 D1

M6

G54

S2500 M3 G43 G0 Z100

G0 X0 Y0;

G92 X0 Y0 ; NOVO ZERO PEÇA G0 Z2

M3 G43 G0 Z100 G0 X0 Y0; G92 X0 Y0 ; NOVO ZERO PEÇA G0 Z2

COORDENADAS

(P101=.1);

INCREMENTO

(P102=0);

INICIO**Z

 

N10 (P102=P102+P101)

(P105=20);

PROFUNDIDADE

(P110=40);

RAIO

 

(P111=P110-P102)

(P113=(P110*P110-P102*P102))

(P112=SQRT P113) (IF (P102 GT P105) GOTO N20) G0 X0 Y0 G1 Z-P102 F3000 G41 G1 XP112 G3 XP112 Y0 I-P112 J0 G40 G1 X0 (GOTO N10) N20 G0 Z200

M30

V-12/07/010

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N20) G0 X0 Y0 G1 Z-P102 F3000 G41 G1 XP112 G3 XP112 Y0 I-P112 J0 G40
;CONE PARAMETRICO G53 G0 Z-100 T1 D1 M6 G54 S3500 M3 G0 G43 Z50 G0

;CONE PARAMETRICO G53 G0 Z-100 T1 D1

M6

G54

S3500 M3 G0 G43 Z50

G0 X0 Y0 ;

G92 X0 Y0; NOVO ZERO G0 Z1

S3500 M3 G0 G43 Z50 G0 X0 Y0 ; G92 X0 Y0; NOVO ZERO G0 Z1

COORDENADAS

(P101=.1) ;

PASSO POR VOLTA

(P102=0) ;

INICIO EM Z

 

N10(P102=P102+P101)

(P110=5) ;

(P103=P102*(TAN 45)

ALTURA DO CHANFRO

DIAMETRO INICIAL

(P104=30/2);

(P105=P104-P103); PARA EXTERNO INVERTER - POR + G1 Z-P102 F2000 G1 G41 XP105 G3 XP105 Y0 I-P105 JO G40 G1 X0 Y0 (IF(P102 GT P110)GOTO N20) (GOTO N10 ) N20 G0 Z200

M30

V-12/07/010

65

XP105 G3 XP105 Y0 I-P105 JO G40 G1 X0 Y0 (IF(P102 GT P110)GOTO N20) (GOTO N10

Interpolação cônica helicoidal

%HELIC\CONICO+,MX--,

T1D1

M6

S1200M3

G54

G0G90 X50 Y50 ;

G92 X0 Y0 ; ZERAMENTO VIRTUAL G0 G43 Z20 G1 Z0 F2000

POSICAO DO FURO

(P1=0.2) ;

INCREMENTO POR VOLTA

(P2=0) ;

INICIO EM Z

 
INCREMENTO POR VOLTA (P2=0) ; INICIO EM Z   N10(P2=P2+P1) ;CALCULO DO INCREMENTO (P3=30-P1) ;

N10(P2=P2+P1) ;CALCULO DO INCREMENTO

(P3=30-P1) ;

PROFUNDIDADE

(P4=5) ;

ANGULO

 

(P5=P2*(TAN P4)) ; CALCUCULO DA TANGENTE

(P6=20.2/2) ;

(P7=P6-P5) ; PARA FAZER AO CONTRARIO O ANGULO TROCAR PARA + (P8=5) ; RAIO DA FRESA

(P9=P7-P8)

G1G5 XP9 G3 XP9 Y0 I-P9 J0 Z-P2 F2000 (IF (P2 GT P3)GOTO N20) (GOTO N10) N20 G0 X0Y0 G0 Z200 G0 G90 Z200

DIAMETRO INICIAL DIVIDIDO POR 2

(P2 GT P3)GOTO N20) (GOTO N10) N20 G0 X0Y0 G0 Z200 G0 G90 Z200 DIAMETRO INICIAL

M30

V-12/07/010

66

GT P3)GOTO N20) (GOTO N10) N20 G0 X0Y0 G0 Z200 G0 G90 Z200 DIAMETRO INICIAL DIVIDIDO
V-12/07/010 67
V-12/07/010
67
Faceamento
Faceamento
Faceamento V-12/07/010 68
Faceamento V-12/07/010 68

V-12/07/010

68

Faceamento V-12/07/010 68
Perfil externo V-12/07/010 69

Perfil externo

Perfil externo V-12/07/010 69
Perfil externo V-12/07/010 69

V-12/07/010

69

Perfil externo V-12/07/010 69
Interpolação externa V-12/07/010 70

Interpolação externa

Interpolação externa V-12/07/010 70
Interpolação externa V-12/07/010 70

V-12/07/010

70

Interpolação externa V-12/07/010 70
Furar e roscar M8x1.25 V-12/07/010 71

Furar e roscar M8x1.25

Furar e roscar M8x1.25 V-12/07/010 71
Furar e roscar M8x1.25 V-12/07/010 71

V-12/07/010

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Furar e roscar M8x1.25 V-12/07/010 71
Interpolação interna V-12/07/010 72

Interpolação interna

Interpolação interna V-12/07/010 72
Interpolação interna V-12/07/010 72

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72

Interpolação interna V-12/07/010 72
Perfil interno
Perfil interno
Perfil interno V-12/07/010 73
V-12/07/010 73
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Cálculos Rotaçâo RPM = VC X 1000 ÷ π X Ø DA FRESA (30 metros
Cálculos
Rotaçâo
RPM = VC X 1000 ÷ π X Ø DA FRESA
(30 metros X 318 / Ø da Fresa = RPM)
VC
RPM X DA FRESA X π ÷ 1000
(30 metros X 318 / Ø da Fresa = RPM)
Velocidade de avanço
VA = RPM X NUMERO DE FACAS X AVANÇO POR FACA
Avanço pro rotação
AR = NUMERO DE FACAS X AVANÇO POR FACA
Taxa de romoção de material
TRM = PENETRAÇÃO DE TRABALHO X PROFUNDIDADE X VA
Ø DO QUADRADO
Em um quadrado de 15 por 15 (15 X 1,4142 = 21,213)
Para um sextavado de 15 (15 X 1,1547 = 17,3205)
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h
h

=√cat-op² + cat-adj²

h
h

=cat-op ÷ seno

h
h

=cat-adj ÷ co-seno

h =cat-op ÷ seno h =cat-adj ÷ co-seno cat-op =√h² - cat-adj² cat-op =
cat-op
cat-op

=√h² - cat-adj²

cat-op
cat-op

=

cat-adj x tang h x seno

cat-op

=

cat-adj
cat-adj

= √h² - cat-op²

cat-adj
cat-adj

= cat-op ÷ tang

cat-adj
cat-adj

= h x co-seno

seno =cat-op ÷ h co-seno = cat-adj ÷ h tang =cat-op ÷ cat-adj
seno
=cat-op ÷ h
co-seno
= cat-adj ÷ h
tang
=cat-op ÷ cat-adj
tang cat-adj = h x co-seno seno =cat-op ÷ h co-seno = cat-adj ÷ h tang

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= h x co-seno seno =cat-op ÷ h co-seno = cat-adj ÷ h tang =cat-op ÷