Makalah Bahan Peledak

Bahan Peledak & Peledakan
Dalam penambangan suatu endapan bahan galian yang keras dan kompak, maka
pemberaiannya dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan. Urutan pekerjaan
peledakan adalah; Pemboran, Pemuatan atau Pengisisan Bahan Peledak,
Penyambungan Rangkaian Peledakan, dan Penembakan atau Peledakan.

Namun demikian dalam melakukan penambangan, sebelum melakukan peledakan
maka pengetahuan tentang; (jenis dan sifat batuan); (pengetahuan tentang bor dan
pemboran); (bahan peledak dan bagaimana merancang suatu peledakan); mutlak harus
diketahui. Berikut ini akan dijelaskan tentang hal tersebut.

A. BATUAN

1. Klasifikasi batuan menurut sumbernya dibedakah atas:
a. Batuan beku (igneous rock)
b. Batuan sedimen (sedimentary rock)
c. Batuan malihan (metamorphic rock)

2. Sifat-sifat Teknis Batuan
Sifat-sifat teknis penting dari batuan yang mempengaruhi kegiatan pemboran
adalah :
- Kekerasan
- Abrasiveness
- Tekstur
- Struktur
- Breaking characteristic
- Rock drillability

B. PEMBORAN (Drilling)

Sebelum membahas metoda pemboran yang sesuai untuk bermacam-macam jenis
pekerjaan peledakan, perlu diketahui klasifikasi alat bor berdasarkan jenis gerakan
gaya yang dipergunakan untuk memecahkan batuan pada waktu pemboran, yaitu :

1. Percussive. Batuan dipecahkan oleh tumbukan berulang kali.
a. Pneumatic rock drill
b. Down the hole drill
c. Independent-rotation drill
d. Motor drill
e. Cable tool chum drill

2. Attritive. Batuan digerus oleh kekuatan abrasi.
a. Diamond drill
b. Chilled shot atau Calyx drill

3. Rotative-Cutting. Batuan dipotong atau diserut. Jenisnya adalah Auger drill

4. Rotative-Shearing. Batuan dipecahkan oleh kekuatan baji atau geseran.
a. Drag bit drill

BAHAN PELEDAK DAN PELEDAKAN


b. Rotary Percusive drill

5. Rotary Crushing. Batuan dipecahkan oleh kekuatan baji dari daya tekan yang
terus menerus (steady thrust). Jenisnya adalah heavy rotary drill

Dari lima jenis alat pemboran diatas, yang sering dipakai dalam kegiatan
pertambangan hanya 2, yakni ; Percusive dan Rotary-Crushing.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan bor adalah :

a. Diameter lubang ledak
b. Kedalaman lubang ledak
c. Jenis batuan
d. Kondisi lapangan dan jalan masuk
e. Fragmentasi dan produksi yang dibutuhkan atau ditentukan
f. Biaya pemboran
g. Peraturan-peraturan yang harus dipatuhi

Pemboran Pada Tambang Terbuka (Kuari) & Proyek Konstruksi

Metode pemboran yang utama dipergunakan dalam tambang terbuka (kuari) dan
proyek konstruksi adalah pemboran lubang ledak vertikal atau miring.

Dalam pemilihan alat bor untuk tambang terbuka dan kuari yang memakai metode
peledakan jenjang, maka faktor-faktor ukuran dan kedalaman lubang ledak, jenis
batuan, kondisi lapangan dan lain sebagainya harus selalu diperhatikan.

Jenis batuan menentukan pemilihan dari alat bor. Percusive atau Rotary-crushing
dipakai untuk batuan yang keras, sedangkan rotary-cutting dipakai untuk batuan
sedimen. Kekerasan dan komposisi mineral dari batuan adalah faktor yang
menyebabkan cepat atau lambatnya keausan mata bor (bit) dan batang bor (drill
steel) alat bor.

Tinggi jenjang adalah parameter yang dihubungkan dengan ukuran lainnya. Tinggi
jenjang dapat ditentukan dahulu dan parameter lainnya disesuaikan atau tinggi
jenjang ditentukan setelah mempertimbangkan aspek-aspek lainnya. Pada tambang
terbuka dan kuari diusakan agar tinggi jenjang ditentukan lebih dahulu. Tinggi
jenjang maksimum ditentukan oleh peralatan bor yang tersedia, misalnya panjang
batang bor (drill-rod) dan ukuran alat bor (rock-drill).

Dalam hal lubang ledak dengan diameter besar, maka pertimbangan yang dipakai
untuk menentukan tinggi jenjang adalah faktor keselamatan kerja, yaitu mencegah
batuan longsor dari permukaan jenjang. Tinggi jenjang jarang melebihi 15m kecuali
kalau ada pertimbangan lain.

Faktor-faktor yang merupakan kerugian bagi pemboran pada jenjang yang tinggi
adalah :
Kehilangan tenaga pada sambungan-sambungan batang bor (drill-steel)
Deviasi dalam pemboran, yakni lubang ledak menyimpang dari arah yang
direncanakan.


Tinggi jenjang harus dipertimbangkan apabila menentukan jenis peralatan bor dan
diameter lubang ledak. Pada umumnya bila jenjang rendah, memerlukan lubang
ledak berdiameter kecil, sedangkan lubang bor berdiameter besar dipakai untuk
jenjang yang lebih tinggi.

Diameter lubang ledak. Faktor penting dalam mentukan ukuran diameter lubang
ledak adalah besarnya produksi peledakan. Diameter yang lebih besar akan
memberikan produksi yang lebih tinggi. Faktor lain yang mempengaruhi pemilihan
ukuran diameter lubang ledak adalah pragmentasi batuan yang dikehendaki dan
batas getaran yang diizinkan.

Kondisi lapangan sangat mempengaruhi pemilihan peralatan bor yang dipakai.
Untuk proyek teknik sipil, dimana kondisi lapangan tidak teratur, maka alat bor yang
dipilih adalah crawler rock drill. Sedangkan pada kuari atau tambang terbuka
dengan permukaan jenjang yang sudah rata dapat dipakai alat bor diatas ban karet.

Peraturan atau undang-undang setempat. Pekerjaan peledakan yang dilakukan di
daerah kota yang dekat dengan gedung atau bangunan lainnya akan dipengaruhi
oleh batasan getaran spesifik akibat peledakan yang diizinkan. Hal ini akan
membatasi pula jumlah muatan bahan peledak per lubang ledak. Untuk memenuhi
ketentuan diatas, maka dipakai lubang tembak dengan diameter kecil dan jenjang
yang rendah.

Fragmentasi adalah istilah yang menggambarkan ukuran dari pecahnya batuan
setelah peledakan. Fragmentasi yang dibutuhkan tergantung pada kegunaan dari
pecahan batuan hasil peledakan tersebut. Apabila dipakai sebagai suatu pemecah
ombak (break water), maka diperlukan fragmentasi yang sangat besar. Tetapi pada
umumnya fragmentasi dipengaruhi juga oleh proses selanjutnya. Contohnya;
fragmentasi yang lebih kecil dikehendaki sebagai umpan proses peremukan
(crushing). Sebagai pedoman umum, lubang ledak yang berdiameter besar akan
memberikan fragmentasi yang lebih besar pula.

Alat Bor Yang Umum Dipergunakan Dalam Tambang Terbuka (kuari) dan Proyek
Konstruksi

Prinsip pemboran adalah mendapatkan kualitas lubang tembak yang tinggi, yang
dihasilkan oleh pemboran yang cepat dalam posisi yang tepat.
Pemboran dapat dilakukan dengan tiga macam alat bor :

a. Top hammer drilling
- hydraulic self - contained drilling (termasuk compresor & seluruh peralatan)
- pneumatic dril dengan portable air compressor
b. Down the hole (DTH) drilling
- pneumatic operated carrier dengan portable air compressor
- hydraulic operated self contained carrier
c. Rotary drilling
- pemboran untuk rotary crushing
- pemboran untuk rotary cutting

Empat komponen gerakan utama yang terlibat dalam proses pemboran adalah :
Feed, Rotation, Percussion, and Flushing.


Metode percussive drilling menggunakan keempat komponen gerakan diatas,
sedangkan rotary drilling tidak memakai komponen gerakan percussion, sebagai
kompensasi adalah menambah gaya feed dan rotation torque.

Mata bor yang digunakan untuk percussion, rotary crushing atau rotary cutting
menembus batuan dengan energi yang dihasilkan oleh alat-bor. Koordinasi dari
percussion, rotation, cutting action dan gaya dari feed dengan geometri dari
mata bor memungkinkan mata bor menembus batuan.
Jumlah batuan yang harus digali atau diledakkan dan jadwal dari operasi biasanya
menentukan diameter lubang tembak dan ukuran peralatan bor yang dipergunakan,
sedangkan metode pemboran tergantung pada sifat-sifat fisik dan geologi dari
batuan yang akan digali atau diledakkan.

PEMBORAN PADA TAMBANG BAWAH TANAH

Pemboran pada tambang bawah tanah dibagi menjadi dua, yaitu:
Pemboran untuk pembuatan jalan masuk pada tambang bawah tanah seperti
terowongan buntu (adit), lubang naik (raise and winze) dan lain-lain.
Pemboran untuk produksi di dalam tambang (stope)

Jenis peralatan bor dan kriteria pemilihan alat-bor yang dipakai di tambang bawah
tanah sama dengan yang dipakai di tambang terbuka.

1. Pemboran Untuk Pembuatan jalan Masuk
Pemboran untuk jalan masuk atau terowongan buntu (adit) dapat dilakukan
dengan memakai cara:

a. Full face excavation, yaitu seluruh permukaan terowongan diledakkan dalam
satu tahap. Biasanya dilaksanakan untuk terowongan yang luas
permukaannya relatif kecil, tetapi dapat juga untuk terowongan yang
mempunyai ukuran sampai 100 meter persegi bila kondisi batuan
memungkinkan.

b. Split section excavation, dipakai untuk terowongan yang ukurannya besar
atau apabila kekuatan batuan tidak memungkinkan untuk diledakkan
sekaligus untuk seluruh penampang terowongan. Metoda yang dipakai
adalah membagi peledakan menjadi dua tahap, yakni Top heading dan di
jenjang. Top heading dilakukan di bagian atas penampang, lalu digali lebih
dahulu sepanjang terowongan. Baru berikutnya diikuti dengan peledakan
pada jenjang dengan memakai pemboran horizontal ataupun vertikal.

Pemboran dalam full face excavation mempunyai pola tertentu, tujuannya untuk
mendapatkan hasil peledakan yang paling ekonomis. Jumlah dan macam
peralatan bor yang dipakai sangat dipengaruhi oleh ukuran penampang
terowongan dan kemajuan yang direncanakan.

Pada split section excavation yang terdiri dari kombinasi top heading dan
jenjang dengan lubang horizontal, jumlah dan macam peralatan bor yang dipakai
di top heading dan jenjang adalah sama. Sedangkan untuk split section
excavation, yang terdiri dari top heading dan jenjang dengan lubang bor
vertikal, jumlah dan macam peralatan bor yang dipakai di top heading dan
jenjang tidak sama.

2. Peralatan bor untuk terowongan

Operasi pemboran hanya merupakan salah satu bagian dari seluruh daur
pekerjaan. Peralatan pemboran, pemuatan dan pengangkutan batuan harus
dipilih secara terpadu, sehingga kombinasi tersebut efisien dan serasi.

Peralatan bor yang dipergunakan untuk terowongan ukuran kecil sampai ukuran
besar, dari hand held equipment sampai dengan rig-mounted rock drill kini
sudah banyak jenisnya .

3. Pemboran untuk produksi tambang bawah tanah

Pemilihan peralatan bor untuk tambang bawah tanah adalah kompleks.
Pemilihan peralatan didasarkan pada faktor-faktor yang bervariasi dari satu
penggunaan ke penggunaan yang lain. Oleh sebab itu disini diperlihatkan
berbagai tinjauan dari kebiasaan dalam praktek dan peralatan yang tersedia.

Peralatan bor untuk produksi dalam tambang bawah tanah dapat dikelompokkan
menjadi tiga kelompok, yakni;
a. hand held rock drill
b. mechanized drifting jumbos
c. production drill rigs

Hand held rock drill dipakai pada operasi tambang kecil maupun besar.
Keuntungannya adalah serba guna dan ringan.

Mechanized drifting jumbos dibuat dalam bermacam-macam model agar sesuai
dengan kebutuhan dalam tambang yang berbeda-beda susunan atau tata
ruangnya.

Production drill rigs dirancang sesuai dengan kebutuhan khusus untuk macam-
macam metoda penambangan, seperti long-holoe drilling, sub level stoping
dan lain sebagainya.

C. BAHAN PELEDAK

Sejak awal perkembangan industri bahan peledak komersial sampai sekarang, telah
banyak penelitan yang dilakukan guna mendapatkan sistem yang paling efisien
untuk menggali bahan galian atau bahan mentah dari dalam bumi. Sejarah
perkembangan bahan peledak dimulai dari black powder sampai dengan bahan
peledak modern.

1. BLACK POWDER

Abad 13, Abd. Allah (Arabian) pertama kali menyebut salpeter dalam
tulisannya, dan menamakan black powder sebagai chinese snow.


1917, Perang dunia I,Pemakaian black powder sebanyak 227.118.525 lb
1930-1940 Banyak pabrik black powder ditutup karena kekurangan pasaran.
1973 Du Pont tidak memasarkan lagi black powder.

2. DYNAMITES

1846, Ascanio Sobero, Menemukan nitroglycerin

1936, Biazzi, Mendemonstrasikan proses menerus untuk produksi nitroglycerin
di Eropa.
1950s, Ammonium nitrate dicampur dengan bermacam-macam bahan bakar
mulai menggantikan sejumlah besar penggunaan nitroglycerin
dynamites.
Water gel dikomersilkan.
1974, Du Pont, Lebih tertarik pada usaha water gel explosives, yang diberi
nama dagang Tovex.

3. Ammonium Nitrate dan Water Gel Tovex

1659, J.R. Glauber, Membuat dan menguraikan nitrate.

1970, Du Pont, Mengembangkan program tovex berdiameter kecil.
1974, Du Pont, Mengganti Du Pont dynamite dengan Tovex water gels.

4. Initiating Devices

1745 Doctor Watson, Meledakkan black powder memakai bunga api
listrik (electric spark), the royal society of England
1750 Ben Franklin, Memperbaiki cara Watson dengan memadatkan black
powder dalam kotak.

1950, Dikembangkan delay connector untuk sumbu ledak yang memberikan
suatu delay yang relatif tepat dari sumbu ledak.
1960, Low energy detonating cord diperkenalkan, yang menyebabkan
perbaikan dari Non eletrical detonating system.
1976, Diperkenalkan non eletronical delay cap yang memberikan perbaikan
waktu dan pengurangan tingkat kegaduhan (noise evel).

D. KLASIFIKASI DAN SIFAT-SIFAT BAHAN PELEDAK

1. KLASIFIKASI BAHAN PELEDAK

Peledakan adalah metode pemberaian batuan dalam tambang dan proyek
konstruksi yang paling utama disamping cara-cara lain.

Berdasarkan pada perbedaan dalam bentuk energi yang dipergunakan untuk
memberai batuan, maka pemberaian batuan dapat dilaksanakan dengan berbagai
metode (lihat tabel 1).


Dari metode yang disebutkan di bawah ini, hanya energi kimia atau metode
peledakan yang dipergunakan secara luas untuk pemberaian batuan yang kuat.
Kecuali bahan peledak kimia, masih ada jenis bahan peledak lain, yaitu bahan
peledak mekanis (mechanical explosive) dan nuklir (nuclear) seperti yang
tercantum dalam klasifikasi bahan peledak menurut J.J. Manon (lihat gambar 1).

Tabel 1
Klasifikasi Metode Pemecahan Batuan
Berdasarkan Pada Energi Yang Dipergunakan

Bentuk energi yang
dipergunakan
Metode Alat atau mesin yang
dipergunakan
Kimia

Mekanis

Fluida

Listrik

Peledakan

Pneumatic

Ripping

Impact

Menyemprot tanah (soil)
Menyembur batuan

Electric arc atau lompatan
Listrik.
High explosives, blasting
agent, liquid oxygen (LOX),
black powder.

Udara bertekanan tinggi,
silinder carbondioxide.

Ripper teeth, dozer blade

Hydraulic impact hammer,
drop ball.

Hydraulicking (monitor)

Hydraulic jet
Eletctrofac machines

Bahan Peledak

Mekanis Kimia Nuklir
(Mechanical) (Chemica) (Nuclear)

Bahan peledak kuat Bahan peledak lemah
(high explosives) (low explosives)

Primer Sekunder Permisible Non Permissible
(primary) (Secondary)

Gambar 1
Klasifikasi Bahan Peledak Menurut J.J. Manon

Menurut klasifikasi J.J. Manon, Permissible explosives digolongkan dalam bahan
peledak lemah, hal tersebut kurang tepat karena tidak semua Permissible
explosives merupakan bahan peledak lemah, sehingga sebaiknya dipakai
klasifikasi bahan peledak yang lain (lihat gambar 2).

Bahan Peledak

Mekanis Kimia Nuklir
(Mechanical) (Chemica) (Nuclear)

Bahan peledak kuat Bahan peledak lemah
(high explosives) (low explosives)

Bahan Peledak Kuat Yang Asli Blasting Agent Non Permissible
(True High Explosives)

Gambar 2
Klasifikasi Bahan Peledak

2. BAHAN PELEDAK KIMIA

Bahan peledak kimia adalah senyawa kimia atau campuran senyawa kimia yang
apabila dikenakan panas, gesekan atau kejutan (shock) secara cepat dengan
sendirinya akan bereaksi dan terurai (exothermic decomposition).

Penguraian ini menghasilkan produk yang lebih stabil, umumnya berupa gas-gas
bertekanan tinggi karena gas-gas tersebut mengembang pada suhu tinggi akibat
panas yang dihasilkan dari reaksi eksotermis.

Besarnya tenaga yang dihasilkan suatu bahan peledak terutama tergantung
pada jumlah panas yang dihasilkan selama peledakan.

Ada dua macam istilah untuk reaksi yang terjadi pada bahan peledak kimia, yaitu
detonation dan deflageration. Detonation menunjukkan reaksi kimia yang
terjadi melalui bahan peledak dengan kecepatan yang lebih cepat daripada
kecepatan suara, sedangkan deflageration menunjukkan reaksi kimia yang lebih
lambat daripada kecepatan suara.


a. Bahan peledak lemah (low explosives)
Bahan peledak lemah adalah campuran dari potasium nitrat atau sodium
nitrat, sulphur, dan charcoal yang biasa disebut black powder.

b. Bahan peledak kuat (Hight explosives)
Berdasarkan fungsinya bahan-bahan (ingredients) yang dipergunakan untuk
membuat bahan peledak kuat diklasifikasikan sebagai berikut:
1) Bahan peledak dasar (explosives bases)
2) Bahan bakar (combustibles)
3) Pembawa oksigen (oxygen carries), antacids
4) Penyerap (absorbents)
Tabel 2
Bahan-bahan yang dipakai dalam campuran bahan peledak

3. KOMPOSISI KIMIA BAHAN PELEDAK

Bahan peledak kuat yang diperdagangkan pada umumnya diharapkan
menghasilkan panas peledakan (heat of explosion) setinggi mungkin,

memberikan energi yang maksimum dan menghindari terbentuknya gas-gas
beracun (fumes). Bahan peledak komersial merupakan campuran bahan-bahan
sedemikian rupa sehingga dicapai keadaan oxygen balance) (sedapat mungkin
mendekati zero oxygen balance).
Umumnya produk yang dikehendaki dari suatu peledakan adalah uap air
(steam, H
2
O), carbon dioxide (CO
2
), gas nitrogen (free molecular nitrogen, N
2
)
dan oksida padat (solid oxides) semuanya adalah relatif lamban (inert) dan tidak
beracun.
Contoh:
3 NH
4
NO
3
+ CH
2
--- 7 H
2
O + CO
2
+ 3 N
2

2 AI + 6 NH
4
NO
3
+ CH
2
--- 13 H
2
O + CO
2
+ 6 N
2
+ AI
2
)
3
a. Menentukan Neraca Oksigen (Oxygen Balance)

Apabila suatu bahan peledak hanya mengandung elemen-elemen karbon,
oksigen, hidrogen dan nitrogen, hubungan yang dipakai untuk menghitung
neraca oksigen dapat dinyatakan sebagai berikut:
OB = O
0
2 C
o
-
2
1
H
o
.. .. .. .. (1)
Keterangan
O
o
, C
o
, H
o
adalah menyatakan jumlah gram atom dari masing-masing elemen
dalam bahan peledak. Dari persamaan (1) dapat dilihat angka 2 dan
didapat masing-masing dari 2 atom oksigen yang dibutuhkan untuk setiap
atom karbon dan atom oksigen yang dibutuhkan untuk setiap atom
hidrogen.

Apabila bahan peledak mengandung elemen-elemen tambahan yang
mempunyai afinitas terhadap oksigen, maka O
o
harus dikoreksi menjadi
sebagai berikut:
OB = O
o
Na
o
Ca
o
dan lain-lain) 2C
o
H
o
. (2).
Untuk memecahkan soal neraca oksigen perlu ditentukan harga-harga gram
atom setiap elemen per satuan berat.

Contoh:
NH
4
NO
3
dengan berat molekul 80, jumlah gram atom untuk masing-masing
elemen per 100 gram senyawa adalah sebagai berikut:
N : 2 gram atom, per mole
2/80 x 100 = 2,50 gram atom per 100 gram
H : 4 gram atom per mole
O : 3 gram atom per mole

Jumlah gram untuk masing-masing elemen per 100 gram senyawa, atau
prosentasi komposisi adalah sebagai berikut:
N : 2,50 x 14 = 35 gram (35% berat)
H : 5,00 x 1 = 5 gram (5 % berat)
O : 3,75 x 16 = 60 gram (60 % berat)

Contoh perhitungan neraca oksigen suatu campuran dengan komposisi
seperti di bawah ini adalah sebagai berikut:

Komposisi
Nitroglyserin (NG 18 %

Trinitrotoluence (TNT
Ammonium Nitrate (AN)
Sodium Nitrate (SN)
SG Pulp (SG)
Calcium carbonate (CC)
3 %
55 %
10 %
12 %
2 %
Jumlah 100 %

Pertama adalah menentukan jumlah gram atom elemen semua bahan-bahan
yang terkandung dalam 100 gram campuran (bahan peledak). Pada tabel IV
dinyatakan jumlah gram atom setiap elemen dapam setiap 100 gram bahan
(ingredient).

Dengan memakai tabel tersebut maka perhitungan akan lebih mudah,
sebagai contoh: 18 gram (atau persen) nitroglisering (NG) dalam 100 gram
campuran terdapat emenen hidrogen = 0,18 x 2,20 = 0,396 gram atom.
Dengan cara yang sama jumlah atom setiap elemen dalam setiap bahan
dihitung seperti di bawah ini:

Analisis gram atom per 100 gram campuran.
% H
0
N
0
O
0
C
0
Ca
0
Na
0

NG
TNT
AN
SN
SG
CC
18
3
55
10
12
2
0.396
0.066
2.748
-
0.756
-
0.238
0.040
1.374
0.118
-
-
0.713
0.079
2.061
0.353
0.257
0.060
0.238
0.093
-
-
0.500
0.020
-
-
-
-
-
0.020
-
-
-
-
-
-
TOTAL 100 3.966 1.770 3.523 0.851 0.020 0.118

Dengan memakai persamaan (3-2) maka neraca oksigen dapat ditentukan;

OB = (O
o
Na
o
Ca
o
) 2 C
o
H
o

OB = (3,523 x 0,118 0,020) 2 x 0,851 x 3,966
OB = 3,44 3,685 = -02,41 gram atom per 100 gram campuran (negatif)

Karena kekurangan oksigen bahan peledak tersebut akan menghasilkan
sejumlah gas CO.

b. Komposisi Bahan Peledak

Membuat suatu bahan peledak dengan kualitas yang memenuhi persyaratan
tertentu memerlukan pengertian tentang campuran bahan-bahan dalam
bahan peledak dan bagaimana kemungkinan reaksinya.

Sebagai prosedur dasar dapat dipakai prinsip neraca oksigen, dimana hasil
peledakan hanya membentuk CO
2
, H
2
O, N
2
dan biasanya oksida padat.

Perbandingan bahan-bahan dalam campuran dapat ditentukan dengan dua
cara:

1) Bahan peledak mengandung AN, NG dan wood pulp (SG) yang perlu
dihitung berapa perbandingan setiap bahan dalam campuran.Apabila
permsamaan reaksinya diketahui maka dapat dihitung sebagai berikut:


a AN + b NG + c SG = d CO
2
+ H
2
O = f N
2

Atau
11 NH
4
NO
3
+ 2 C
3
H
5
(NO
3
)
3
+ C
6
H
10
O
5
= 12CO
2
+ 32H
2
O + 14 N
2

substitusikan berat molekul untuk setiap senyawa.
11 (80) + 2 (227) + 1 (162) = 12 (44) + 32 (18) + 14 (28)
1496 gram = 1496 gram
Jadi prosentase masing-masing bahan (senyawa) adalah:
AN = 100 x (880/1496) = 58,8 %
NG = 100 x (454/1496) = 30,4 %
SG = 100 x (162/1496) = 10,8 %

2) Cara menghitung perbandingan bahan-bahan dalam bahan peledak
dimana persamaan reaksinya tidak diketahui.
Bahan peledak ANFO dengan campuran yang diharapkan memiliki
neraca oksigen nol (zero oxygen balance).

a AN + b FO = c CO
2
+ d H
2
O + e N
2

% Ho No Oo Co
AN
FO
X
Y
5,00 X
14,80 Y
2,50 X
-
3,75 X
-
-
7,10 Y
Total 1,00 (5,00 X + 14,80) 2,50 X 3,75 X 7,10 Y

Karena X + Y sama dengan 100 persen, maka X + Y = 1
OB = O
o
2 C
o
H
o

Substitusikan angka gram setiap elemen ke dalam persamaan
OB = 3,75 x 2(7,10 Y) (5,00 X + 14,8 Y) = 0
1,25 X = 21,60 Y
X = 17,3 Y

Apabila X + Y = 1, maka 17,3 Y + Y = 1
Y = 0,055 (5,5 % FO)
X = 0,945 (945 % AN

Contoh beberapa campuran ANFO dengan neraca oksigennya:
94,5 % AN 5,5 FO (neraca oksigen no.1)
3 NH
4
NO
3
+ CH
2
= 7 H
2
O + CO
2
+ 3 N
2
+ 930 Kcal/kg

92,0 % AN 8,0 % FO (fuel axcess)
2 NH
4
NO
3
+ CH
2
= 5 H
2
O + CO + 2N
2
+ 810 Kcal/kg

96,6 % AN - 3,4 % FU (fuel shortage)
5 NH
4
NO
3
+ CH
2
= 11 H
2
O + CO
2
+ 4 NO + 600 Kcal/kg

4. SIFAT-SIFAT BAHAN PELEDAK

Bahan peledak mempunyai bermacam-macam sifat. Untuk jenis bahan peledak
tertentu sifat-sifatnya bervariasi tergantung dari pabrik yang membuatnya.


Sifat-sifat bahan peledak yang akan dibahas disini adalah sifat-sifat yang
berguna sebagai petunjuk umum memilih bahan peledak. Sifat-sifat tersebut
adalah ; strength, detonation velocity, density, detonation pressure, water-
resistance, dan fumes class, sensitivity and sentiveness.

a. Kekuatan (Strength)
Strength adalah ukuran yang dipergunakan untuk mengukur energi yang
terkandung dalam bahan peledak dan kerja yang dapat dilakukan oleh bahan
peledak. Tes yang dipakai untuk mengukur adalah ballistic mortar test.

Dua macam ukuran strength yang dipakai untuk menilai bahan peledak
komersial yaitu: weiht strength adalah membandingak kekuatan bahan
peledak dengan dasar berat yang sama dan cartridge atau bulk strength
membandingkan kekuatan bahan peledak dengan dasar volume yang sama.
Strength dinyatakan dalam persen dengan straight nitrilycerin dynamite
dipakai sebagai standar.
Kekuatan
1 pound
1 pound
1 pound
Extra dynamite 40 % weight strength
Ammonia gelatin 40 % weight strength
40 % straight dynamite

sama

1,25 x 8 cartridge
1,25 x 8 cartridge
1,25 x 8 cartridge
Extra dynamite 30 % cartridge strength
Semigelatin 30 % cartridge strength
30 % straight dynamite

sama
Weight strength dan cartridge strength dari suatu bahan peledak adalah
sama apabia specific gravity dari bahan peledak adalah 1,4.

Istilah strength pertama kali dipakai untuk dinamit dengan bahan-bahan aktif
(active ingredients) seperti sodium nitrate dan carbonaceous fuel yang akan
menambah energi dalam bahan peledak. Akibatnya 60% straight dynamite
yang mengandung 60 % nitrogiserin hanya kurang lebih 1 kali kekuatan
dari 20% stratight dynamite, karena energi yang diberikan oleh tambahan
sodium nitrate dan carbonaceous material dalam 20% stratight dynamite.

Hubungan antara weight strength dan cartridge strength dari suatu bahan
peledak tergantung pada densitynya. Apabila specific gravity adalah 1,4,
cartridge count (jumlah cartridge 1 x 8 dalam kotak 50 pound) kurang
lebih 100, maka weight strength sama dengan cartridge strength. Kalau
spesific gravity kurang dari 1,4 (cartridge count lebih besar dari 100), maka
cartridge strength kurang dari weight strength. Kebalikannya akan terjadi
apabila berat kedua ukuran strenth gravity) lebih besar dari 1,4.

Monogram dalam gambar 3 dapat dipergunakan untuk menghubungkan
kedua ukuran strength tersebut.

Beberapa bahan peledak kekuatannya dinyatakan dalam weight strength dan
sebagian lagi dinyatakan dalam cartridge strength. Oleh karena itu penting
bagi pemakai bahan peledak mengetahui strength yang mana untuk
menyatakan kekuatan bahan peledak yang akan dipakai.

Secara umum kekuatan dinamit dinyatakan dengan dasar weight strength
dan gelatin dinyatakan dengan dasar cartridge strength, walaupun hal ini
tidak selalu benar.

b. Kecepatan Detonasi (Detonation Velocity)
Sifat bahan peledak yang sangat penting adalah kecepatan detonasi yang
dapat diukur atau dinyatakan dalam angka terkurung (confined) atau harga
tidak terkurung dengan satuan feet per detik (fps).

Kecepatan detonasi terkurung (confined detonation velocity) adalah ukuran
dari kecepatan gelombang detonasi (detonation wave) yang merambat
melalui kolom bahan peledak di dalam lubang tembak atau ruang terkurung
lainnya.

Sedangkan kecepatan detonasi tidak terkurung (unconfined detonation
velocity) menunjukkan kecepatan detonasi bahan peledak apabila bahan
peledak diledakkan dalam keadaan terbuka atau tidak terkurung.


Gambar 3
Monogram Weight Cartridge Strength dan Cartridge Count

Karena bahan peledak umumnya dipergunakan dalam keadaan tingkat
pengurungan tertentu, harga kecepatan detonasi dalam keadaan terbuka
atau tidak terkurung lebih berarti.

Sebagian pabrik mengukur kecepatan detonasi di dalam kolom bahan
peledak berdiameter 1 yang tidak terkurung, walaupun beberapa
pengukuran dilakukan di dalam pengurungan dengan pipa besi dengan
diameter berbeda-beda.

Kecepatan detonasi dari suatu bahan peledak tergantung pada density,
bahan-bahan (ingredients) yang terdapat dalam bahan peledak, ukuran
partikel dari bahan-bahan, diameter muatan (charge) dan derajat
pengurungan.
Pengurangan ukuran butir, penambahan diameter muatan dan penambahan
derajat pengurungan semuanya cenderung menambah kecepatan detonasi.
Memilih bahan peledak yang didasarkan atas kecepatan detonasi perlu
mengetahui apakah kecepatan tersebut terkurung atau tidak terkurung.

Kecepatan detonasi tidak terkurung umumnya antara 70-80 % kecepatan
detonasi terkurung, sedangkan kecepatan detonasi bahan peledak komersial
bervariasi antara 5.000 25.000 fps.

Untuk peledakan pada batuan keras dipakai bahan peledak yang mempunyai
kecepatan detonasi tinggi (sifat shattering effect) dan peledakan pada batuan
lemah dipakai bahan peledak yang kecepatan detonasinya rendah (sifat
heaving action).

Beberapa bahan peledak dan umumnya blasting agents sangat peka
terhadap perubahan diameter muatan. Apabila diameter dikurangi sampai
batas tertentu akan terjadi misfire, diameter ini disebut critical diameter
dimana perambatan tidak dapat berlangsung/ terhenti.

c. Kerapatan (density)
Kerapatan dari suatu bahan peledak dapat pula dinyatakan dalam
berat jenis (specific gravity) atau cartridge count. Berat jenis adalah nisbah
kerapatan bahan peledak terhadap kerapatan air pada kondisi baku
(standar). Sedangkan cartridge count atau stick count adalah sama dengan
140 dibagi berat jenis dari bahan peledak atau dinyatakan dalam jumlah
cartridge berukuran 1 x 8 di dalam kotak seberat 50 lb.

Berat jenis bahan peledak komersial adalah antara 0,6 1,7 atau cartridge
count antara 233 82. Bahan peledak berbentuk butiran (free running
explosives) kerapannya sering dinyatakan dalam jumlah pound bahan
peledak per foot panjang muatan dalam lubang tembak yang ukurannya
telah ditentukan. Biasanya bahan peledak yang mempunyai kerapatan lebih
besar akan menghasilkan kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi.

Untuk peledakan ditempat yang kondisinya sukar atau peledakan yang
diharapkan dapat menghasilkan fragmentasi berukuran kecil diperlukan

bahan peledak dengan kerapatan tinggi, sedangkan sebaliknya diperlukan
bahan peledak dengan kerapatan rendah.

Kerapatan suatu bahan peledak menjadi amat penting jika bekerja ditempat
yang kondisinya berair. Bahan peledak dengan berat jenis kurang dari 1,0
atau cartridge count lebih besar dari 140 tidak akan tenggelam dalam air.

Hubungan antara kerapatan atau berat jenis, cartridge count dan loading
density adalah sebagai berikut:

Berat jenis atau specific gravity (SG) tidak mempunyai satuan, sedangkan
kerapatan mempunyai satuan g/cc atau lb/cuft. Cartridge count atau stick
count (SC) adalah jumlah cartridge dengan ukuran 1 x 8 di dalam kotak
seberat 50 lb. Loading density (d
e
) adalah jumlah berat bahan peledak per
foot dari panjang muatan dengan satuan lb/ft. Sedang diameter muatan
dinyatakan dalam inci.
d
e
= 0,34 De
2
(SG)
Bila : SG = 140/SC atau 141/SC
Maka : d
e
= 48 De
2
/SC

d. Tekanan detonasi (detonation Pressure)

Tekanan detonasi adalah fungsi dari kecepatan detonasi dan density suatu
bahan peledak merupakan ukuran tekanan di dalam gelombang detonasi
(detonation wafe).

Walaupun hubungan kecepatan detonasi dan kerapatan dengan tekanan
detonasi adalah kompleks dan tergantung pada bahan-bahan yang
terkandung dalam suatu bahan peledak, namun dapat dibuat pendekatan
sebagai berikut:
D) 80 . 0 1 (
C 10 18 . 4
2 7

D x
P
dimana:
P = tekanan detonasi, kbr (1 kbr = 14.504 pasi)
D = specific gravity
C = kecepatan detonasi, fps

Monogram dalam gambar 4 dapat dipergunakan untuk memperkirakan
tekanan detonasi suatu bahan peledak apabila kecepatan detonasi dan berat
jenisnya diketahui.

Gambar 4
Monogram Hubungan Kecepatan Tekanan Detonasi
Dan Berat Jenis Bahan Peledak

e. Ketahanan Terhadap Air (Water Resistance)
Ketahanan bahan peledak terhadap air adalah ukuran dari kemampuan
suatu bahan peledak berada dalam air dengan tidak merusak atau
merubah/mengurangi kepekaannya (sensitivity).

Apabila terdapat air dalam lubang tembak dan waktu antara memuat dan
meledakkan agak singkat, bahan peledak dengan nilai water resistance baik
sudah memenuhi. Jika waktu vahan peledak berada dalam lubang tembak
agak lama perlu dipakai bahan peledak dengan nilai water resistance yang
sangat baik atau sempurna (excellent).

Umumnya gelatin mempunyai water resistance paling baik, higher density
dinamites mempunyai water resistance sedang sampai baik, dan low density
dynamites mempunyai water resistance rendah sampai nol

f. Kelas gas-gas Beracun (Fumes Class)
Diharapkan dari detonasi suatu bahan peledak komersial menghasilkan uap
air (H
2
O), karbondioksida (CO
2
) dan nitrogen (N
2
), walaupun kadang-kadang
terdapat juga hasil tambahan yang tidak diharapkan yaitu gas-gas beracun
seperti karbon monoksida (CO) dan nitrogen oksida (NO
2
). Gas-gas beracun

ini terbentuk karena hasil suatu proses peledakan yang tidak zero oxygen
balance.

Gas-gas beracun ini disebut fumes dan fumes class dari suatu bahan
peledak menyatakan sifat dan jumlah dari gas-gas beracun yang terbentuk di
dalam proses peledakan. Untuk kegiatan peledakan di tambang terbuka
faktor fumes tidak merupakan suatu persoalan. Di dalam pekerjaan tambang
bawah tanah atau pekerjaan dalam ruang tertutup atau terkurung, nilai fumes
dari suatu bahan peledak yang dipakai merupakan faktor penting yang harus
dipertimbangkan.

Nilai fumes dari suatu bahan peledak didasarkan pada anggapan bahwa
bahan peledak diledakkan dalam bentuk cartridge. Pengupasan pembungkus
cartridge suatu bahan peledak akan mengganggu neraca oksigen dan akan
berpengaruh kurang baik terhadap gas-gas beracun yang dihasilkan dan
efisiensi peledakan. Air dalam lubang tembak dapat juga mempunyai
pengaruh yang merugikan pada gas-gas beracun yang dihasilkan dalam
proses peledakan, disebabkan oleh kerusakan bahan peledak atau
penyerapan panas dari proses peledakan. Tabel 3. menunjukkan klasifikasi
dari fumes.

Setiap pekerjaan peledakan yang telah ditentukan selalu ada bahan peledak
atau blasting agents yang cocok dan akan memberikan hasil yang terbaik.

Untuk memilih bahan peledak yang sesuai, juru tembak harus mengetahui
kondisi fisik batuan (kekerasan, density, struktur geologi, dan sebagainya)
dan kondisi tempat kerja (keadaan air, ventilasi yang tersedia) dan tujuan dari
pekerjaan peledakan. Berdasarkan faktor-faktor tersebut, agar dapat dipilih
bahan peledak yang mempunyai sifat-sifat yang sesuai.

Tabel 3
Klasifikasi Fumes dari Bahan Peledak

Bureau of mines for permisibles
Class A-0 to 53 liters (0 to 1.87 cuft) toxious gases/1 lb, explosives
Class B-53 to 106 liters (1.87 to 3.74 cuft) toxious gases/1 lb, explosives
Institute of makers of explosives for nonpermissible
Class 1 0.00 to 0.16 cuft toxious gas/ctg

5. DYNAMITES

a. Straight Nitroglycerin Dynamite
Semula dinamit adalah campuran dari nitrogliserin dan kieselguhr
(diatomaeceous earth). Kemudian kieselguhr diganti dengan bahan aktif
(active ingredients), yang menghasilkan bahan peledak yang lebih kuat.
Straight nitroglycerin dynamite terdiri dari nitrogliserin, sodium nitrat, antacid,
bahan bakar (carbonaceous fuel) dan sulfur.


Bahan peledak ini diproduksi dengan weight strength dari 20-60%, angka ini
menyatakan kira-kira jumlah prosentase dari nitrogliserin.

Karena nitrogliserin mempunyai kecendrungan membeku pada suhu rendah
maka sebagian atau seluruh nitrogliserin di dalam straight dynamite
disubstitusi dengan explosive oil.
Karakteristik straight dynamite adalah sebagai berikut:
Kecepatan detonasi tinggi akan menyebabkan aksi pemberaian yang cepat;
ketahanan terhadap air baik pada higher grade dan jelek pada lower grade,
kualitas fumes umumnya jelek.

Penggunaan straight dynamites sekarang berkurang karena mahal, peka
terhadap kejutan, gesekan dan mudah terbakar.

b. Hight Density Ammonia Dynamite
Ammonia dynamite biasanya dikenal sebagai extra dynamite. Extra dynamite
adalah bahan peledak berbentuk cartridge (dodol) yang paling banyak
dipergunakan di lapangan.

Ammonia dynamite sama komposisinya dengan straight dynamite kecuali 20-
60% weight strenght.

Dibandingkan dengan straight dynamite umumnya karakteristik hight density
ammonia dynamite adalah: kecepatan detonasi lebih rendah, kurang padat,
kualitas fumes lebih baik, kurang peka terhadap kejudan dan gesekan.

c. Low-Density Ammonia Dynamite
Low density ammonia dynamite adalah bahan peledak dengan weight
strength kira-kira 65 % dan cartridge strength 20-50%. Seperti high density
ammonia dynamite maka Low density ammonia dynamite di dalamnya juga
mengandung sebagian kecil nitroglyserin dan sebagian besar lainnya
ammonium nitrat. Variasi dalam density memberikan cartridge strength yang
berbeda-beda pada weight strength yang sama. Hal tersebut dapat diperoleh
dengan cara mengubah density dan ukuran butir dari bahan-bahan yang
dipergunakan.
6. GELATINS

a. Blasting Gelatin
Blasting gelatin mempunyai tekstur karet, komposisinya adalah nitroglyserin
ditambah nitrocellulose yang dikenal sebagai guncotton. Antacid
ditambahkan untuk stabilitas penggudangan atau penyimpanan. Wood meal
biasanya ditambahkan untuk memperbaiki kepekaan.

Sifat blasting gelatin adalah kecepatan detonasi yang tinggi dan mempunyai
ketahanan terhadap air yang sempurna, tetapi menghasilkan fumes dalam
volume yang besar. Blasting gelatin sangat cocok untuk peledakan di bawah
air atau dipergunakan di dalam sumur dalam dengan tekanan air yang tinggi,
namun jarang dipakai karena mahal. Blasting gelatin juga dikenal dengan
nama oil well explosive.

b. Straight Gelatin
Straight gelatin adalah padat, mempunyai tekstur plastis, dari nitriglyserin,
nitrocellulose, antacid,sodium nitrat, carbonaceous fuel dan kadang-kadang

sulfur. Karena gelatin cenderung melapisi bahan-bahan lainnya maka straigh
gelatin merupakan bahan peledak yang ketahanannya terhadap air sangat
baik.

Straight gelatin diproduksi dalam weight strength 20-90 % dengan cartridge
strength 30-80 %. Dahulu straight gelatin dipergunakan untuk peledakan
dalam batuan keras ataupun muatan dasar (bottom charge) dalam kolom
bahan peledak karena harganya mahal dalam kebanyakan penggunaan
diganti dengan bahan peledak yang lebih murah seperti ammonia gelatin.

Staright gelatin yang kadarnya tinggi masih sering dijumpai dipergunakan
dalam peledakan di bawah air dan di dalam sumur dalam.

Straight gelatin mempunyai dua karakteristik kecepatan detonasi, yaitu:
kecepatan detonasi terkurung (confined detonation velocity) ditentukan oleh
pabrik dan ecepatan lain yang lebih rendah sebagai hasil dari pengurungan
yang kurang memadai, penyalaan yang kurang sempurna atau tekanan
hidrostatis yang tinggi. Tekanan air yang sangat tinggi dapat menyebabkan
misfire.

Untuk menghindari kelemahan di atas maka diproduksi seri high velocity
gelatin. High velocity gelatin sama dengan straight gelatin kecuali kurang
padat, lebih peka terhadap detonasi dan selalu meledak mendekati
kecepatan yang telah ditentukan tanpa mengindahkan tekanan air atau
tingkat pengurungan.

c. Ammonia Gelatin
Ammonium gelatin juga dikenal sebagai special gelatin atau extra gelatin.
Suatu straight gelatin dimana sebagian dari nitroglycerin dan sodium nitrat
diganti dengan ammonium nitrat sehingga ammonium gelatin lebih murah
daripada straight gelatin.

Kekuatan dariammonium gelatin dinyatakan dalam weight strength ataupun
cartridge strength, tergantung dari pabriknya.

Ammonia gelatin diproduksi dalam weight strength 30-80 % sesuai dengan
cartridge strength 35-72 %.

Dibandingkan straight galetin, ammonia gelatin mempunyai kecepatan
detonasi lebih rendah, kualitas fumes lebih baik dan ketahanan terhadap air
lebih kecil, walaupun dapat ditembakkan secara efisien sekalipun telah
berada di dalam air selama beberapa hari.

Ammonium gelatin telah menggantikan straight gelatin dalam hampr semua
pemakaian kecuali pekerjaan di bawah air dan pekerjaan di sumur dalam.
Karena ammonia gelatin mempunyai nilai fumes yang baik kecuali 90%
grade maka sesuai untuk pekerjaan di bawah tanah. Kekuatan yang lebih
tinggi (70% ke atas) efisien dipakai sebagai primer untuk blasting agents.

7. SEMI GELATIN


Semi gelatin dibandingkan dengan ammonia gelatin pada dasarnya sama
dengan low density ammonia dynamite dibandingkan dengan high density
ammonia dynamite.

Semi gelatin series mempunyai weight strength yang seragam (60-65%) dengan
cartridge strength bervariasi tergantung pada density dan ukuran butir dari
bahan-bahan dalam bahan peledak tersebut.

Karena sifat-sifatnya adalah kompromi antara sifat-sifat high-density ammonia
dynamite dan ammonia gelatin, maka semi gelatin mempunyai bermacam-
macam kegunaan (serba guna). Dapat dipergunakan untuk mengganti ammonia
dynamite apabila diperlukan ketahanan terhadap air yang lebih besar dan lebih
murah untuk dipergunakan ditempat basah daripada ammonia gelatin. Semi
gelatin mempunyai detonation velocity terkurung 10.000-12.000 fps.
Pengurungan yang kurang sempurna tidak mempengaruhi kecepatannya.
Kualitas fumes baik sekali, sehingga memungkinkan dipakai dalam pekerjaan
bawah tanah, karena plastis sangat cocok untuk memuat (loading) ke dalam
lubang tembak ke arah atas.

8. BLASTING AGENTS

Blasting agent adalah suatu campuran yang terdiri dari bahan bakar dan oxidizer
dimaksudkan untuk peledakan dan bahan-bahan campuran tersebut tidak ada
yang dapat diklasifikasikan sebagai bahan peledak. Produk akhir sebagai
campuran dan dibungkus untuk dipakai atau dikapalkan tidak dapat diledakkan
memakai blasting cap no. 8.

Blasting agent disebut juga dengan nama nitrocarbonitrate. Blasting agent dapat
mengandung bahan tambahan bukan bahan peledak seperti TNT merubah
klasifikasi campuran dari formula Sluries dan blasting agent menjadi high
explosive.

a. Dry Blasting Agent
Dry Blasting agent adalah campuran butiran (granular atau prilled) ammonium
nitrate dan bahan bakar berupa fuel oil atau carbonaceous material lainnya
dalam beberapa campuran ditambahkan bahan-bahan seperti aluminium dan
ferrosilicon untuk menambah density.

Dry blasting agent tidak peka terhadap detonator (cap) dan harus diledakkan
oleh high-explosive primer. Untuk menjamin efisiensi peledakan dari blasting
agent diperlukan primer seperti 75 % ammonia gelatin, composition B, atau
pentolite. Priming yang tidak sempurna dan dalam keadaan tertentu malahan
akan terjadi misfire.

Kecepatan detonasi pada muatan berdiameter 6 inci atau lebih adalah lebih
dari 12.000 fps, tetapi kecepatan pada muatan berdiameter 1 inci berkurang
menjadi setengah harga tersebut di atas. Tabel XIX menggambarkan
hubungan antara kecepatan detonasi dan muatan bahan peledak dari
bermacam-macam diameter lubang tembak.

Keuntungan-keuntungan blasting agent adalah aman dalam pengangkutan,
penyimpanan, dan penangannya murah. Blasting agent mempunyai ketahanan
terhadap air yang jelek.

Sangat sukar untuk menyatakan sifat dari blasting agent secara tepat karena
sifat tersebut akan berubah tergantung dari ukuran butir bahan, density
pengurungan, diameter muatan, kondisi air, coupling ratio, jumlah primer.

Energi ANFO teoritis dapat dotimal pada zero oxygen balance (94,5 % AN dan
5,5 % FO) dimana kecepatan detonasi adalah 14.000 fps.

b. Slurries (water gels)
Istilah sturries dan water gel adalah sama artinya. Beberapa pakar memakai
istilah slurries sedang yang lain memakai istilah water gel. Slurries adalah
campuran oksidator seperti sodium nitrat dan ammonium nitrat, fuel
sensitivezer baik berupa bahan peledak atau bukan bahan peledak, dan air
(biasanya 15%), campuran ini dikentalkan memakai gaur gum menyebabkan
slurries mempunyai ketahanan terhadap air yang sempurna.

Slurry blasting agent yang mengandung sentivizer bukan bahan peledak
seperti bahan bakar, sulfur atau aluminium tidak peka terhadap detonatr (non-
cap sensitive). Sedangkan slury yang mengandung sensitivizer bahan peledak
seperti TNT adalah peka terhadap detonator (cap sensitive). Jadi kurang benar
apabila dimasukkan dalam kelompok blasting agent. Oleh karena itu slurry
yang mengandung bahan yang dapat diklasifikasikan sebagai bahan peledak
disebut slury explosive dan peka terhadap detonator.

Seperti blasting agent lainnya slurry blasting agent memerlukan priming yang
cukup supaya dapat dicapai kecepatan detonasi yang telah ditentukan, primer
yang dipakai adalah bahan peledak kuat atau booster.

Slurry explossive mungkin memerlukan atau tidak memerlukan suatu primer.
Kecepatan detonasi slurry adalah antara 11.000-18.000 fps tergantung pada
sensitivizer, bahan-bahan yang digunakan, diameter muatan, derajat
pengurungan dan density. Spesific gravity slurry antara 1.05 1.60.

Slurry pada umumnya dikenal karena fuel sentivizernya seperti aluminized
slurry, TNT slurry atau smokeless powder slurry.

E. PERLENGKAPAN /PERALATAN PELEDAKAN

1. Peledakan Cara Non Listrik

a. Sumbu Api (Safety Fuse)
Sumbu api adalah alat berupa sumbu yang fungsinya merambatkan api
dengan kecepatan tetap. Perambatan api tersebut dapat menyalakan
detonator (plain detonator) yang dipasang pada ujung sumbu guna
meledakkan bahan peledak.

Sumbu api terdiri dari inti (central core) berupa black powder (low explosive)
dan pembungkus berupa tekstil dan material kedap air. Fungsi pembungkus
untuk menjaga sumbu api dari kerusakan mekanis dan kerusakan akibat air
atau minyak.

Sumbu api terbakar dengan kecepatan rambat yang terkontrol, sehingga
panjang sumbu api yang telah ditentukan ekivalen dengan interval waktu
tertentu pula.

Kecepatan rambat sumbu api yang biasa diperdagangkan adalah:
130 detik per meter (120 detik/yard), pada permukaan laut dengan variasi
10 detik, untuk sumbu api buatan USA.
120 detik per meter dengan variasi yang sama, untuk sumbu api standar
Eropa.

Sumbu api harus disimpan di gudang yang sejuk, kering dan mempunyai
ventilasi yang baik. Terhindar dari cairan (minyak, cat, solar dan lain
sebagainya), yang mungkin dapat merusak. Suhu penyimpanan 50 100
o
F
dan kelembaban relatif rendah.

b. Sumbu Ledak (detonating Fuse)

Sumbu ledak (detonating fuse atau detonating cord) adalah sumbu yang
terdiri dari: inti initiating explosive (PETN) dibalut lapisan plastik dan
dibungkus dengan kombinasi tekstil, kawat dan lapisan plastik.

Sumbu ledak mudah dan aman penggunaannya, mempunyai ketahanan
terhadap air yang baik sekali dan mempunyai kecepatan detonasi yang
tinggi, sekitar 21.000 feet per detik, serta mempunyai kuat tarik yang baik,
ringan dan fleksibel.

Sumbu ledak apabila dinyalakan dengan detonator dapat merambatkan
gelombang detonasi kesemua tempat disepanjang sumbu. Peledakan
dengan sumbu ledak tidak memerlukan detonator di dalam lubang tembak,
seluruh rangkaian dan seri muatan (instantaneous atau delay) dapat
dinyalakan dengan memakai satu detonator no. 6 (plain atau electric
detonator). Detonator diikatkan pada sumbu ledak (truk line) memakai tape,
dengan ujung dasarnya mengarah pada arah rambatan gelombang detonasi.

Sumbu ledak diproduksi oleh beberapa pabrik dengan bermacam-macam
merk dagang, seperti: primacord, Primex dan lain sebagainya. Jenis sumbu
ledak biasa mempunyai muatan inti 8-60 grain PETN per ft, dengan diameter
sumbu 0,15-0,4 inci dan kekuatan tarik 130 375 lb.

Jenis sumbu ledak khusus juga diproduksi oleh beberapa pabrik untuk
keperluan tertentu, misalnya:
Detacord, 18 gr/ft dan B-line, 25 gr/ft untuk peledakan sekunder
Plastic reinforced primacord, 54 gr/ft untuk peledakan di bawah air.
PETN 60 plastic, 60 gr/ft untuk pemeliharaan sumur minyak
Seismic Cord, 100 gr/ft, untuk pekerjaan seismic
RDX 70 primacard, 70 gr/ft, untuk perforasi sumur minyak

Sumbu ledak sangat luas pemakaiannya, sangat cocok untuk daerah-daerah
yang kondisi iklimnya banyak petir.

Pemakaian sumbu ledak aman, mudah dan pengisian muatan lubang tembak
lebih cepat, alasannya: Detonator tidak dipasang dalam setiap lubang

tembak. Arus liar (stray current) tidak mempengaruhi sumbu ledak dan
terjamin meledak dengan kekuatan penuh.

Sumbu ledak dikemas dalam bentuk gulungan 500 ft dan 1.000 ft dalam
kotak kemasan berisi 2-4 gulungan.

c. Nonel

Nonel adalah tube plastik, mempunyai diameter luuar 3 mm, di dalamnya
berisi suatu bahan reaktif yang dapat menjalankan gelombang kejut (shock
wave) dengan kecepatan kira-kira 2.000 meter per detik.
Gelombang kejut tersebut mempunyai energi yang cukup untuk meledakkan
primary explosives atau delay element dalam detonator. Karena reaksi terjadi
di dalam tube, plastik tidak terpengaruh oleh gelombang kejut dan sebagai
akibatnya tidak akan meledakkan setiap kolom bahan peledak yang
dilaluinya.

Nonel yang umum dipakai dalam peledakan adalah nonel standar. Untuk
kondisi yang khusus tersedia heavy duty (HD) tube, yang lebih tahan
terhadap gesekan dan mempunyai kekuatan tarik yang tinggi. Dalam bentuk
standar suhu yang cocok sampai 50
o
C, untuk kondisi lebih panas dipakai
tube khusus yang disebut HT (high temperature), suhu sampai sekitar 65
o
C.
Dua macam sistem nonel yang tersedia adalah:
- Nonel GT
- Nonel UNIDET

Nonel GT mempunyai interval waktu: Short delay, deci-second dan half-
second delay. Nonel GT/MS (short delay period) dipakai untuk peledakan
tambang terbuka dan nonel GT/T (deci-second dan half-second period)
dipakai untuk peledakan dalam terowongan.

Nonel UNIDET adalah sistem nonel yang terakhir. Detonator mempunyai
waktu tunda yang sama. Dalam peledakan urutan waktu peledakan dipasang
di permukaan, hal tersebut akan memudahkan pemakaian dan
penyimpanannya.

2. Peledakan Cara Listrik
Rangkaian peledakan meliputi 3 (tiga) elemen dasar rangkaian, yaitu:
Detonator listrik (electric detonator)
Kawat rangkaian (circuit wiring) leg wire, connecting wire, fining line dan
buswire.
Sumber tenaga (power source): blasting machine dan AC-power line.
a. Detonator
Detonator dibagi menjadi dua jenis, yaitu: instantaneous detonator dan delay
detonator.
- Instantaneous detonator
- Mili second detonator
- Half-second detonator

Instantaneous detonator dipakai untuk peledakan yang tidak memerlukan
delay atau penundaan antara beberapa muatan. Adapun pada milli second
delay detonator di dalamnya terdapat milli-second delay element, yang
fungsinya menunda detonasi sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.

Waktu tunda (delay interval) antara setiap interval dalam seri tidak boleh
melebihi 100 ms (0,1 detik).

Half-second delay detonator mempunyai waktu penundaan 500 ms (0,5
detik) setiap interval. Detonator listrik yang umum dipasarkan adalah
detonator listrik no. 6 dan no. 8.

b. Circuit Wiring
1) Legwire
Legwire adalah dua kawat yang menjadi satu dengan detonator listrik,
yang salah satu ujung dihubungkan dengan bridge wire yang terdapat
dalam detonator. Isolasi legwire pada ujung yang lain terkupas dan kedua
kawat diikatkan satu terhadap yang lain atau dilindungi terhadap plastic
shunt. Panjang legwire bervariasi tergantung kebutuhan.

2) Connecting wire
Connecting wire adalah kawat yang mempunyai isolasi, dipakai untuk
menghubungkan legwire dengan firing line.
Connecting wire terdiri dari kawat tungal (solid wire) tembaga dengan
isolasi yang tahan terhadap air yaitu 20-AWG atau yang lebih besar.

3) Firing Line
Firing line atau leading wire adalah kawat yang dipergunakan untuk
menghubungkan sumber tenaga listrik dengan rangkaian detonator yaitu
14-AWG atau yang lebih besar.

4) Buswire
Buswire adalah perpanjangan dari firing line dimana masing-masing
detonator (parallel circuit) atau masing-masing detonator dalam seri
(parallel series circuit) dihubungkan. Karena buswire merupakan
perpanjangan dari firing line maka kawat ini mempunyai ukuran (gauge)
sama dengan firing line.

c. Rangkaian Peledakan (Blasting Circuit)
Ada tiga macam susunan rangkaian peledakan, yaitu seri, parallel, dan
parallel-seri.

d. Perhitungan Rangkaian peledakan
Dalam rangka peledakan yang perlu ditentukan adalah apakah arus yang
mengalir melalui rangkaian detonator dalam peledakan cukup untuk
menyalakan seluruh detonator. Arus yang dihitung harus sama dengan atau
lebih dari minimum standar yang tercantum dalam tabel 4 berikut

Tabel 4
Daftar Tahanan Kawat dan Detonator Dari Berbagai ukuran
Resistance of Copper and Iron Wire
AWG
Ohms/1,000 ft
Copper Iron
6
8
10
12
14
0.395
0.628
0.999
1.59
2.53
1.4
3.7
6.1
9.8
15.6

16
18
20
21
22
23
24
4.02
6.38
10.15
12.80
16.14
20.36
26.67
24.8
39.5
62.7
76.1
100
126
159

Nominal Resistance of Atlas Electric Detonators
LegwireLength
Nominal ResistanceOhms/1,000 ft
Copper Iron
6
8
10
12
16
20
24
30
40
50
60
80
100
120
150
1.6
1.7
1.8
1.8
1.9
2.1
2.3
2.3
2.3
2.6
2.8
3.3
3.8
4.4
5.1
2.8
3.3
3.8
4.3
5.3
6.3
7.3
8.8
11.3
13.8
16.4
21.4
26.4

Tabel 5
Kebutuhan Arus Minimum Untuk peledakan

Atlas electric detonator minimum firing current requirements
Circuit DC power source AC power Source
Single detonator
Single series
Parallel series
Parallel
0,5 amp/detonator
1,5 amps
1.5 amps/series
1.0 amp/detonator (min)
10.0 amps/detonator (max)

0.5 amp/detonator
2.0 amps
3.0 2.0 amps/series
4.0 1.0
amp/detonator
(min)
10.0 amps/detonator
(max)

Recommendation for current leakage conditions
Circuit Maximum
detonators
Maximum
resistance
Minimum
Firing current
DC AC
Single series
Parallel series
25
20*
50 ohms
50 ohms*
3.0 amps
3.0 amps
5.0 amps
6.0 4.0 amps
Per series

e. Perhitungan Kombinasi Rangkaian Peledakan


Rangkaian peledakan yang baik dalam paralel seri adalah rangkaian yang
balanced series. Ada peledakan seperti peledakan di bawah tanah tidak
praktis bila kasus selalu merangkaikan balanced series. Rangkaian tidak
standar ini dapat dipergunakan apabila dapat dipastikan bahwa semua
detonator di dalam rangkaian akan memperoleh arus yang cukup untuk
peledakan.

F. PERENCANAAN PELEDAKAN

Pekerjaan peledakan pada massa batuan mempunyai tujuan tertentu, yaitu:
- Membongkar atau melepas
- Memecah dan memindah
- Membuat rekahan
- Dan sebagainya

Teknik peledakan yang dipakai tergantung tujuan peledakan dan pekerjaan atau
proses lanjutan setelah peledakan. Supaya pekerjaan peledakan berhasil dengan
baik sesuai dengan rencana perlu diperhatikan faktor-faktor sebagai berikut:

Karaktersitik atau sifat batuan yang diledakkan, termasuk data geoteknik
Sifat-sifat bahan peledak
Teknik/metoda peledakan yang dipakai

Suatu peledakan biasanya dilakukan dengan cara membuat lubang tembak yang
diisi sejumlah bahan peledak. Dengan pengetahuan teknik/metoda peledakan dapat
dibuat rencana geometri peledakan dan jumlah bahan peledak yang sesuai untuk
mendapatkan hasil seperti yang diharapkan.

1. Proses pecahnya batuan akibat peledakan

Konsep yang dipakai disini adalah proses pemecahan dan reaksi-reaksi mekanik
dalam batuan homogen. Perlu ditekankan bahwa sifat mekanis dalam batuan
yang homogen akan berbeda dari sifat mekanis batuan yang mempunyai
rekahan dan heterogen seperti yang sering dijumpai dalam pekerjaan peledakan.

Proses pemecahan batuan dibagi menjadi tiga tahap:
a. Proses pemecahan tahap I
Pada saat bahan peledak meledak, tekanan tinggi yang ditimbulkan akan
menghancurkan batuan di daerah sekitar lubang tembak. Gelombang kejut
(shock wave) yang meninggalkan lubang tembak merambat dengan
kecepatan 9.000-17.000 ft/det akan mengakibatkan tegangan tangensial
(tangensial stresses) yang menimbulkan rekahan radial (radial cracks) yang
menjalar dari daerah lubang tembak. Rekahan radial pertama terjadi dalam
waktu 1-2 ms (lihat gambar 5A).

b. Proses pemecahan tahap II
Tekanan akibat gelombang kejut yang meninggalkan lubang tembak pada
proses pemecahan tahap I adalah positif. Apabila gelombang kejut mencapai
bidang bebas (free face), gelombang tersebut akan dipantulkan. Bersamaan
dengan itu tekanannya akan turun dengan cepat dan kemudian berubah
menjadi negatif serta menimbulkan gelombang tarik (tension wave).
Gelombang tarik (tension wave) ini merambat kembali di dalam batuan. Oleh
karena batuan lebih kecil tahanannya terhadap tarikan (tension) daripada

tekanan (compresion), maka akan terjadi rekahan-rekahan (primary failure
cracks) karena tegangan tarik (tensile stress) yang cukup kuat sehingga
menyebabkan terjadinya scabbing atau spalling pada bidang bebas (lihat
gambar 5B).

Dalam proses pemecahan tahap I dan II fungsi dari energi yang ditimbulkan
oleh gelombang kejut adalah membuat sejumlah rekahan-rekahan kecil pada
batuan. Secara teoritis jumlah energi gelombang kejut hanya berkisar antara
5-15 % dari energi total bahan peledak. Jadi gelombang kejut tidak secara
langsung memecahkan batuan, tetapi mempersiapkan kondisi batuan untuk
proses pemecahan tahap akhir.

Gambar 5
Proses Pecahnya Batuan Akibat Peledakan

c. Proses pemecahan tahap III
Di bawah pengaruh tekanan yang sangat tinggi dari gas-gas hasil peledakan
maka rekahan radial utama (tahap II) akan diperlebar/diperbesar secara cepat
oleh efek kombinasi dari tegangan tarik yang disebabkan kompresi radial
(radial compresion) dan pneumatic wedging (pembajian). Apabila massa di
depan lubang tembak gagal mempertahankan posisinya dan bergerak ke
depan maka tegangan tekan (compressive stress) tinggi yang berada dalam
batuan akan dilepaskan (unloaded), seperti spiral kawat yang ditekan
kemudian dilepaskan. Akibat pelepasan tegangan tekan ini akan
menimbulkan tegangan tarik yang besar di dalam massa batuan. Tegangan
tarik inilah yang melengkapi proses pemecahan batuan yang sudah dimulai
pada tahap II. Rekahan yang terjadi dalam proses pemecahan tahap II
merupakan bidang-bidang lemah yang membantu fragmentasi utama pada
proses peledakan (gambar 5C).

2. Peledakan Jenjang
Faktor-faktor yang mempengaruhi rencana peledakan adalah: material yang
akan diledakkan, struktur geologi, muatan bahan peledak, geometri peledakan,
selang waktu tunda yang dipergunakan dan ukuran ledakan yang direncanakan.

Suatu lubang ledak yang telah diisi bahan peledak dengan memakai bottom
primer diledakkan (lihat gambar 6). Selama gelombang detonasi merambat dari
primer ke atas dalam kolom bahan peledak, suatu gelombang tekan (stress
wave) dengan tekanan tinggi merambat ke dalam batuan. Pada gambar 6 terlihat
posisi detonation front dan stress wave pada selang waktu yang berbeda.
Untuk muatan dengan bottom primer bentuk stress wave envelopenya seperti
buah pear.

Gambar 6
Stress Wave Envelope Pada Peledakan Dengan Bottom Priming

Proses pemecahan batuan selanjutnya adalah sama seperti yang telah
diterangkan sebelumnya.

Untuk jenis batuan dan muatan bahan peledak per feet lubang ledak tertentu,
terdapat ukuran maksimum burden yang dapat dipergunakan dan masih
menghasilkan full crater.

Gambar 7 memperlihatkan secara skematis, efek dari bermacam-macam
burden pada muatan yang tetap dan dalam formasi yang sama. Hasil yang
diinginkan dari peledakan adalah burden yang menghasilkan full crater.

Suatu peledakan jenjang yang terdiri dari beberapa lubang dalam satu atau lebih
deretan apabila diledakkan, baik serentak (instantaneous blasting) ataupun
tunda (delay blasting) dapat menghasilkan fragmentasi sesuai dengan yang
direncanakan.
Untuk mendapatkan fragmentasi batuan yang diinginkan maka perlu diatur suatu
pola peledakan yang tepat, sehingga energi bahan peledak dapat dimanfaatkan
sebaik mungkin. Gambar 8 adalah contoh skema proses peledakan pada
jenjang.

Dalam menentukan arah jenjang dan pola peledakan supaya mendapatkan hasil
yang baik, perlu diperhatikan struktur geologi batuannya. Gambar 9
menunjukkan pengaruh struktur geologi terhadap peledakan jenjang.

Gambar 6
Pengaruh Pengurangan Burden Dalam Muatan Bahan Peledak
Pada Formasi Batuan yang Sama

Gambar 7
Proses Peledakan Pada Jenjang


Gambar 8
Pengaruh Struktur Geologi Pada Peledakan Jenjang

3. Peledakan Terowongan
Perbedaan utama antara peledakan terowongan dengan peledakan jenjang
adalah pada pembuatan terowongan peledakan dilakukan ke arah satu bidang
bebas (free face) sedangkan pada pembuatan jenjang peledakan dilakukan
kearah dua atau lebih bidang bebas.
Dalam pembuatan terowongan, batuan lebih sukar untuk diledakkan. Ol eh
karena itu harus dibuat bidang bebas kedua yang merupakan arah peledakan
selanjutnya.

Bidang bebas kedua ini dihasilkan dari cut dalam muka terowongan. Macam-
macam cut atau cylinder cut, bum cut, V-cut, fan-cut dan lain sebagainya
(lihat gambar 9)

Gambar 9
Beberapa Jenis Cut Untuk Terowongan

Peledakan dalam terowongan dapat dilakukan dengan cara:

full face excavation seluruh bagian dari terowongan diledakkan dengan satu
tahap (Gambar 10).

Split section excavation
Top heading/jenjang dengan arah lubang horizontal (Gambar 11)
Top heading/jenjang dengan arah lubang vertikal (gambar 12).

Setiap lubang ledak dalam full face blasting (yaitu: stopping hole, roof hole,
wall hole, dan floor hole) masing-masing mempunyai fungsi yang berlainan.

Peledakan dengan cara split section excavation, dilakukan dalam dua tahap
yaitu: full face blasting dan bench blasting.

Gambar 10
Full Face Excavation

Gambar 11
Top Heading atau Jenjang dengan Arah Lubang Horizontal

Gambar 12
Top Heading/Jenjang Dengan Arah Lubang Vertikal

4. Merencanakan Peledakan

Dalam rangkaian pekerjaan peledakan setiap unit operasi saling berhubungan
satu terhadap yang lain. Walaupun demikian, pekerjaan pemboran dan
peledakan merupakan bagian yang paling penting. Pola pemboran dan teknik
peledakan direncanakan sedemikian rupa sehingga peledakan atau pemecahan
batuan dapat berjalan secara efisien dan tidak menimbulkan hal-hal yang kurang
baik atau merusak.

Optimasi pekerjaan lanjutan, misalnya: operasi pemuatan, pengangkutan dan
pemecahan tergantung dari fragmentasi yang dikehendaki. Keekonomian dari
hubungan satu pekerjaan dengan yang lain sangay tergantung pada operasi
pemboran dan peledakan batuan. Oleh karena itu perlu perhatian yang khusus
pada perencanaan pemboran dan peledakan serta pemilihan peralatan yang
cocok.

Jumlah batuan yang harus diledakkan dan jadwal pekerjaan akan menentukan
kapasitas pemboran dan peledakan yang dibutuhkan (dinyatakan dalam meter
kubik atau ton per shift).

Pemilihan diameter lubang ledak dipengaruhi oleh jarak dari pemukiman,
fragmentasi batuan yang dibutuhkan, tinggi jenjang atau kemampuan (advance)
per round/ukuran bukaan, peralatan muat dan bahan peledak yang tersedia.

Setelah diameter lubang ledak dipilih, kemudian dilanjutkan dengan rencana
pola peledakan dan pemilihan metoda pemboran. Sebagai contoh adalah
metode pemboran dalam tambang terbuka ada tiga macam yaitu :drilling-top
hammer Down The Hole dan Rotary drilling. Pemilihan metode dipengaruhi
oleh diameter lubang dan rock drillability.

Kapasitas pemboran dalam satu gilir kerja (workshift) adalah kombinasi dari
karakteristik peralatan, rock drilability, pola peledakan dan susunan pekerjaan
didalam gilir kerja. Spesifikasi peralatan dan rock drillability akan menentukan
laju penembusan (net penetrasi) per menit dan kapasitas pemboran per jam
untuk alat yang dipilih.

Kapasitas peralatan per gilir kerja (dalam meter kubik) didapat dari perhitungan
hasil pembongkaran batuan per meter pemboran dalam pola peledakan yang
direncanakan.

Jumlah alat bor yang diperlukan dapat dihitung dengan memakai pedoman
kapasitas pemboran dan peledakan yang dibutuhkan.

Jenis batang bor (drill steel) dipilih sesuai dengan peralatan bornya. Hasil
peledakan batuan dan umur batang bor dipengaruhi oleh rock drillability, dan
akan menentukan pula jumlah batang bor yang diperlukan untuk suatu pekerjaan
peledakan yang direncanakan.

a. Pemboran dan Peledakan
Lubang ledak dibor menurut pola pemboran tertentu dan ini akan
mempengaruhi jumlah batuan yang akan diperoleh per meter pemboran.

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam tahapan perencanaan adalah
sebagai berikut:
1) Kondisi batuan
- Karakteristik struktur batuan
- Sifat-sifat geoteknik batuan atau rock blastability, yang akan mem-
pengaruhi burden dan spacing dalam suatu pola peledakan serta
jumlah batuan yang terbongkar per meter pemboran.

2) Pola peledakan
Rencana pola peledakan sebagian besar didasarkan pada diameter
lubang ledak. Karena jumlah batuan yang dihasilkan akan bertambah
dengan bertambahnya ukuran lubang ledak, maka jumlah dari batuan
yang terledakkan akan bertambah untuk kapasitas pemboran yang sama.
Melihat hal tersebut maka peledakan batuan biasanya dilakukan dengan
memakai diameter lubang ledak terbesar yang masih memungkinkan,
kecuali kalau ada faktor-faktor lain yang membatasi pemilihan tersebut.


3) Pengisian dan penembakan
Pemilihan bahan peledak sebagian besar ditentukan oleh diameter lubang
ledak, kondisi lubang ledak, derajat fragmentasi yang dibutuhkan dan
blastability dari batuan.

Rencana pengisian selalu didasarkan pada pola peledakan dan ciri-ciri
teknis bahan peledak yang dipilih sehingga menentukan jumlah bahan
peledak dan cara memuatnya. Lubang-lubang ledak diisi dengan specific
charge/charging density tertentu dengan mempertimbangkan fragmentasi
batuan yang diharapkan dari hasil peledakan tersebut. Apabila ada
batasan berkenaan dengan keselamatan lingkungan, maka besar muatan
harus disesuaikan dengan kondisi tersebut.

Sistem penembakan menentukan bagaimana bahan peledak harus
diledakkan dan bagaimana batuan dipecahkan dan dilepaskan oleh bahan
peledak untuk kemudian dipindahkan.

Sebagai contoh peledakan pada cut, pergerakan massa batuan yang telah
pecah akan terkontrol apabila muatan dalam cut diledakkan pada interval
waktu yang cukup dan dalam urutan yang sesuai dengan memakai long
delay detonator. Sedangkan sistem penembakan di permukaan dipakai Short
delay detonator. Perencanaan sistem penembakan untuk suatu kegiatan
peledakan dapat mempengaruhi:
Ukuran fragmentasi batuan, bentuk dan letak dari tumpukan batuan.
Arah lemparan massa batuan lepas, sehingga dapat dipilih ke arah
tertentu.
Apabila ada batasan mengenai getaran tanah dari hasil peledaka, maka
jumlah peledakan seketika (instantaneous ignition) dibatasi dan diganti
dengan memakai pola penembakan beruntun.

b. Pelaksanaan Pemboran
Pemilihan alat bor untuk suatu pekerjaan biasanya didasarkan pada ukuran
pekerjaan peledakan dan produksi yang diperlukan untuk setiap tahapan
operasi. Kriteria yang dipakai untuk memilih alat bor pada pekerjaan yang
berukuran kecil akan berbeda dengan pekerjaan yang berukuran besar.

Untuk pekerjaan peledakan yang berukuran kecil, tinggi jenjang merupakan
faktor yang menentukan pemilihan alat bor. Sedangkan pada pekerjaan
peledakan yang besar, kuari, tambang terbuka, faktor-faktor yang
menentukan untuk memilih alat bor adalah diameter lubang ledak, kondisi
batuan, kapasitas pemboran yang diperlukan dan kondisi relatif ekonomis
dan bermacam-macam metoda pemboran.

5. Desain Pola Peledakan Pada Peledakan Jenjang

Peledakan jenjang merupakan pekerjaan yang umum dilaksanakan dalam
kegiatan penambangan. Peledakan jenjang adalah peledakan memakai lubang
bor vertikal atau hampir vertikal. Lubang bor diatur dalam satu deretan atau
beberapa deretan, sejajar atau ke arah bidang bebas (free face). Lubang ledak
dapat mempunyai free breakage ataupun fixed bottom.


Batuan adalah material yang sifatnya sangat bervariasi. Kekuatan tarik, tekan
dan gesekan berbeda-beda untuk bermacam-macam jenis batuan. Batuan akan
pecah apabila kekuatannya dilampaui. Sifat-sifat geologi batuan akan
mempengaruhi blastability batuan.

Jadi yang perlu diamati didaerah yang akan diledakkan adalah: jenis-jenis
batuan, kondisi geologi: celah, rekahan, perlapisan dan lain sebagainya dan
kondisi lapangan kerja. Kebutuhan specific charge (kg/m
3
) memberikan
keterangan tentang blastability suatu batuan.

Dalam peledakan jenjang banyak cara-cara perhitungan yang digunakan tetapi
sebagai contoh dalam tulisan ini hanya diberikan cara the Modern Technique of
Rock Blasting

Cara Perhitungan Menurut The Modern Technique of Rock Blasting

Perhitungan didasarkan pada specific charge 0,4 kg/m
3
, dari EMULITE 150 untuk
bagian dasar (constructed bottom) dari lubang tembak. Specific charge ini
diperlukan untuk menghancurkan burden. Sedangkan untuk memecahkan
batuan dibagian column dari lubang tembak dibutuhkan lebih sedikit bahan
peledak. Oleh sebab itu specific charge rata-rata dari round (lubang) akan lebih
kecil daripada 0,4 kg./m
3
.

Dasar perhitungan untuk peledakan jenjang adalah rumus Langefors
B max =
B S f C
s p d
/ . .
.
33

Dimana :
Bmax = burden maksimum (m)
d = diameter lubang tembak (mm)
p = packing degree (loading density) (kg/liter)
s = weight strength bahan peledak (EMULITE 0,95)
C = rock constant
C = C + 0,05 untuk Bmax 1,4 15,0 m
f = degree of fixation, 1,0 untuk luang vertikal
0,9 untuk lubang miring 3 : 1
S/B = nisbah spacing dengan burden.

Perhitungan berikut ini adalah rumus Langerfors yang disederhanakan:
B
max
= 1,47 lb untuk dynamex M
B
max
= 1,45 lb untuk emulite 150
B
max
= 1,36 lb untuk ANFO

Dimana lb adalah charge concentration (kg/m) dari bahan peledak yang dipili h
dibagian dasar lubang tembak, kemiringan lubang 3 : 1 dan rock constant 0,4
tinggi jenjang K 2 x B
max


Gambar 13
Geometri Jenjang cara The Modern Technique Of Rock Blasting

a. Perhitungan muatan
Data: K 2 x B
max

Bahan Peledak Emulite 150 Dynamex M ANFO
Packaging degree

Rock constant C
Kemiringan lubang
95 %
1.15 kg/l
0.4
3.1
90 %
1.25 kg/l
0.4
3.0
100 %
0.8 kg/l
0.4
3.1

b. Burden
Burden maksimum dibagian dasar lubang tembak tergantung pada:
- weight strength bahan peledak (S)
- Charge concentration (lb)
- Rock constant (C)
- Construction of the bore hole

B
max
dihitung dengan rumus Langefors
Dynamex M B
max
= 1,47
b
l x R
1
x R
2

Emulite 150 B
max
= 1,45
b
l x R
1
x R
2

ANFO B
max
= 1,36
b
l x R
1
x R
2

Dimana :
Lb = charge concentration, kg/m
R
1
= koreksi untuk kemiringan lubang 3 : 1
R
2
= koreksi rock constant untuk harga c 0,4

1) Menentukan charge concentration (lb)
a. lb = 7,85 d
2
x P
dimana:
d = diameter lubang tembak
P = packing degree, kg/liter

Tabel 6
Konsentrasi Muatan Bahan Peledak

2) Korelasi dari B
max
untuk Bermacam-macam Kemiringan

Kemiringan : Vertikal : 10.1 : 5.1 : 3.1 : 2.1 : 1.1
R1 : 0.95 : 0.96 : 0.98 : 1.00 : 1.03 : 1.10

3) Korelasi dari B
max
untuk Bermacam-macam rock constant C

C : 0.3 : 0.4 : 0.5
R2 : 1.15 : 1.00 : 0.90

c. Subdrilling

Subdrilling = 0,3 x burden maximum, paling sedikit 10 x d
U = 0,3 x Bmax (m)

d. Kedalaman lubang tembak

Kedalaman lubang tembak = tinggi jenjang + subdrilling + 5 cm/m dari
kedalaman lubang tembak apabila kemiringan 3 : 1.
H = K + V 0,05 (K + V)
H = 1,05 (K + V)

Charge concentration, lb for explosives in plastic choses at different degrees
of compression

Gambar 14
Konsentrasi Muatan Bahan peledak

Kemiringan lubang tembak akan menghasilkan sudut peledakan yang
menguntungkan, sehingga panjang subdrilling dapat dikurangi.

1) Kesalahan pemboran
Kesalahan pemboran ada dua macam, yaitu:
- collar error = (mm)
- alignment error = 0,03 m/m dari kedalaman lubang tembak
- E = ) ( 03 , 0
100
m xH
d

2) Practical burden
B = B
max
E (m)

3) Practical spacing
S = 1,25 x B (m)
Apabila nisbah S/B dirubah sedangkan specific drilling atau specific
charge tidak dirubah maka:
S/B > 1,25 fragmentasi kecil
S/B < 1,25 fragmentasi besar
Specific drilling adalah pemboran yang diperlukan untuk meledakkan 1
meter kubik batuan (kebalikan equivalent volume)

e. Pemuatan lubang tembak

Dalam meledakkan bagian bawah lubang tembak constructed bottom),
charge concentration, yang dipakai untuk menghitung Bmax yang
dipergunakan = lb.

Tinggi muatan dasar = hb = 1,3 B
max
(m)
Muatan dasar (bottom charge) = Qb = lb x hb (kg)

Stemming adalah bagian yang tidak diisi muatan, tetai diisi penutup
penyumbat: pasir atau hasil pemboran berukuran partikel 4-9 mm.
T = ho = B
Ho > B, resiko terjadi fly rock bertambah
Ho < B, menghasilkan lebih banyak bongkah-bongkah (boulders)
Muatan kolar (collar charge) adalah muatan bahan peledak yang
dipergunakan untuk membongkar batuan dibagian atas dari lubang tembak.
Charge concentration = lc relatif lebih kecil
Lc = 40 % sampai 60 % dari lb (kg/m)
Tinggi dari muatan kolar = hc
Hc = H hb ho (m)
Muatan kolar = Qc
Qc = lc x hc (kg)
Muatan total Q
tot
= Qb + Qc (kg)
Specific charge
Q = m) / (
K x S x B n x
tot Q n
cu kg
Untuk kuari dan tambang terbuka
Q = m) / (
K x B W x
Qtot
cu kg
n

Dimana W adalah lebar round

6. Desain Pola Peledakan Bawah Tanah
Peledakan bawah tanah mempunyai beberapa tujuan, yaitu:
- Meledakkan batuan dengan tujuan menghasilkan ruangan untuk gudang,
jalan, saluran, terowongan pipa, dan lain sebagainya.
- Meledakkan batuan dengan tujuan mengambil material: operasi
penambangan.

Dari kedua jenis kegiatan di atas, terowongan merupakan bagian yang terpenting
dari keseluruhan kegiatan. Terowongan umumnya dibuat dengan arah mendatar,
miring, atau vertikal ke bawah maupun ke atas.
Daur waktu kerja pembuatan terowongan adalah:
- Pemboran
- Pemuatan
- Peledakan
- Pembersihan asap (ventilasi)
- Scaling (grouting apabila diperlukan)
- Pengangkutan
- Mempersiapkan pemboran dan lain-lain selanjutnya.

Dari jenis-jenis pekerjaan di atas yang perlu perhatian khusus adalah pekerjaan
pemboran. Lubang ledak harus dibor tepat ditempat yang telah ditentukan dan
dengan kemiringan yang benar atau dengan perkataan lain: Pemboran lubang
ledak harus sempurna.

a. Dasar-dasar peledakan bawah tanah
Perbedaan utama antara peledakan bawah tanah dengan peledakan di
permukaan tanah adalah :
- Peledakan bawah tanah dilakukan ke arah satu bidang bebas (free face)
sedangkan peledakan di permukaan dilakukan kearah dua atau lebih
bidang bebas.
- Tempat peledakan atau ruangan bawah tanah lebih terbatas.

Oleh karena itu batuan akan lebih sukar untuk diledakkan dan perlu dibuat
bidang bebas kedua, yang akan merupakan arah peledakan selanjutnya.

Dalam pembuatan terowongan bidang bebas kedua diperoleh dengan
membuat cut pada permukaan terowongan. Macam-macam cut yang
dipergunakan untuk membuat terowongan adalah :paralel hole cut, V-cut, fan
cut dan lain-lain.

Setelah bukaan (cut) terbentuk maka stoping ke arah cut dimulai. Lubang
kontur (contour holes) yang terdiri atas : lubang atap (roof holes), lubang
dinding (wall holes) dan lubang lantai floor holes) dibuat agak diserongkan
keluar dari kontur (disebut look out), sehingga terowongan yang dihasilkan
mempunyai bentuk seperti yang direncanakan.

Sebagai petunjuk, look out tidak boleh melebihi harga= (10 cm + 3 cm/m x
kedalaman lubang tembak), kira-kira berkisar 20 cm. Lihat gambar 15 dan 16.

Gambat 15
Jenis-Jenis Lubang Ledak Untuk Peledakan Terowongan


Gambar 16
Look Out

Konsumsi bahan peledak pada peledakan terowongan lebih besar daripad
peledakan jenjang. Specific charge adalah 3 sampai 10 kali lebih tinggi
daripada spesific charge untuk peledakan jenjang.

Cut yang biasa dipergunakan dalam pembuatan terowongan adalah circular
cut atau large hole cut untuk pemboran horizontal tegak lurus pada
permukaan batuan. Semua lubang dalam cut dibor paralel satu terhadap
yang lain dan peledakan dilaksanakan kearah lubang kosong yang bertindak
sebagai bukaan.

Paralel hole cut ini merupakan pengembangan dari burn cut (lihat gambar
17) Cut dapat diledakkan disembarang tempat pada muka terowongan, tetapi
harus diperhatikan bahwa letak cut mempengaruhi: lemparan, konsumsi
bahan peledak, dan jumlah lubang ledak dalam round.

Apabila letak cut dekat dengan dinding mungkin dapat mengurangi jumlah
lubang tembak dalam round, tetapi ada kelemahan-kelemahan lainnya.

Untuk mendapatkan arah peledakan ke depan dan tumpukan di tengah,
cut diletakkan ditengah-tengah penampang dan agak ke bawah. Posisi ini
akan menghasilkan lemparan yang dekat dan konsumsi bahan peledak lebih
sedikit karena semua stoping ke arah bawah.

Gambar 17. Burn Cut

Posisi cut yang tinggi akan memberikan kemudahan pemuatan hasil
peledakan, tetapi konsumsi bahan peledak lebih tinggi karena banyak
stoping ke arah atas. Umumnya letak cut adalah pada deretan lubang
tembak pertama di atas terowongan (lihat gambar 18).


Gambar 18
Letak Cut Pada Muka Terowongan
1) Large hole cut
Cut yang umum dipakai pada saat ini adalah large hole cut, terdiri dari satu
atau lebih lubang kosong yang berdiameter besar, dikelilingi oleh lubang-
lubang berdiameter kecil yang berisi muatan bahan peledak.

Burden antara lubang-luang ini dengan lubang kosong adalah kecil.
Selanjutnya lubang-lubang ledak diatur dalam segi empat yang mengelilingi
bukaan (lihat gambar 19 dan 20).

Gambar 19
Bentuk Dasar Rancangan Large Hole Cut


Gambar 20
Susunan Lengkap Lubang Bor Pada Cut

Jumlah segiempat dalam cut dibatasi oleh ketentuan bahawa burden dalam
segiempat terkahir tidak melebihi burden dari lubang stoping.

Dalam merencanakan suatu cut, parameter-parameter penting yang harus
diperhatikan adalah:
- diameter lubang besar (kosong)
- Burden
- Charge concentration

Gambar 21
Hasil peledakan Sebagai Fungsi dari Letak dan Diameter
Lubang Ledak dan Lubang Kosong

Sebagai tambahan: ketepatan pemboran adalah faktor yang sangat penting
terutama untuk lubang-lubang ledak paling dekat dengan lubang
besar/kosong (lihat gambar 21).

Parameter yang berpengaruh supaya kemajuan (advance) peledakan round
berhasil dengan baik adalah diameter dari lubang besar/kosong. Makin besar
diameter lubang kosong makin dalam round dapat dibor dan makin besar
pula kemajuan yang mungkin diperoleh. Salah satu penyebab paling umum
dari kemajuan yang kecil adalah diameter lubang kosong yang terlalu kecil
dalam hubungannya dengan kedalaman lubang ledak.

Dari grafik pada gambar 22 dapat dilihat bahwa kemajuan kira-kira 90 %
akan didapat untuk kedalaman lubang ledak 4 m dan satu lubang kosong
berdiameter 127 mm.

Gambar 22
Kemajuan Per Round Sebagai Fungsi Kedalaman Lubang Ledak
Untuk Berbagai Diameter Lubang Kosong

Apabila dipergunakan beberapa lubang kosong, maka harus dihitung dahulu
diameter lubang samaran (fiction diameter), dengan memakai rumus:
D = d n
Dimana:
D = diameter lubang samaran
d = diameter lubang kosong
n = jumlah lubang

2) Perhitungan
Dari grafik pada gambar 21 terlihat bahwa supaya peledakan berhasil dengan
baik (cleaned blast), maka jarak antara lubang ledak dengan lubang kosong,
tidak boleh lebih besar dari pada 1,5 lubang kosong. Apabila jaraknya lebih
besar hanya akan menimbulkan kerusakan (breakage) dan jika jaraknya
terlalu dekat ada kemungkinan lubang ledak bertemu dengan lubang besar
kosong.
Jadi posisi lubang ledak adalah sebagai berikut:
a = 1,5
dimana:
a = jarak antara lubang besar dengan lubang ledak (diukur dari pusat
lingkaran)
= diameter lubang besar
Jika beberapa lubang kosong yang dipergunakan maka:
a = 1,5 D
dimana: D = diameter samaran

3) Pemuatan lubang ledak dalam bujur sangkar pertama
Pemuatan harus dilakukan dengan hati-hati. Jika muatan bahan peledak
(charge concentration) dalam lubang tembak terlalu sedikit kemungkinan tidak
akan memecah/membongkar batuan, sedangkan bila terlalu banyak akan
mengakibatkan tidak terjadinya blow out melalui lubang kosong dan
menyebabkan pemadatan kembali batuan yang telah dipecahkan. Akibatnya
kemajuan yang besar tidak akan dicapai.


Kebutuhan muatan bahan peledak untuk bermacam-macam jarak C-C (pusat
ke pusat) antara lubang kosong dan lubang ledak terdekat dapat dihitung
menggunakan grafik pada gambar 23.

4) Perhitungan untuk bujur sangkar selanjutnya
Cara perhitungan untuk bujur sangkar dalam cut yang tersisa adalah sama
dengan bujur sangkar pertama. Perbedaannya adalah peledakan ke arah
bukaan segi empat sebagai ganti bukaan sirkular. Sudut ledakan (angle of
break) sebaiknya jangan terlalu kecil.

Dalam perhitungan burden (B) sama dengan lebar (W) dari bukaan:
B = W

Dengan memakai grafik pada gambar 24 dapat diperkirakan muatan bahan
peledak minimum dan burden maksimum untuk bermacam-macam lebar
bukaan. Muatan bahan peledak ini adalah muatan untuk semua kolom lubang
tembak. Apabila diperlukan peledakan pada bagian dasar yang susah
diledakkan (constricted bottom) harus digunakan muatan dasar yang besarnya
dua kali charge concentration (lc) dan tingginya 1,5 B.

Gambar 23
Jumlah Muatan Sebagai Fungsi Jarak Pusat ke Pusat Lubang
Untuk Berbagai Diameter Lubang Bor


Gambar 24
Jumlah Muatan Sebagai Fungsi Dari Burden maksimum
Untuk Berbagai Lebar Bukaan Yang Ada

5) Stemming Cut
Panjang kolom lubang bor yang tidak diisi bahan peledak diperlihatkan
oleh persamaan berikut:
Ho = 0,5 B

6) Merencanakan Cut

Bujur sangkar I
a = 1,5
W = a 2

mm 76 89 102 127 159
a mm
W1 mm
110
150
130
180
150
210
190
270
230
320

Bujur Sangkar II
B1 = W1
C C = 1,5 W1
W2 = 1,5 W1 2

mm 76 89 102 127 154
W1 mm
C-C
W2 mm
150
225
320
180
270
380
210
310
440
270
400
560
320
480
670

Bujur sangkar III
B2 = W2
C-C = 1,5 W2

W3 = 2

mm 76 89 102 127 154
W2 mm
C-C
W3 mm
320
480
670
380
570
800
440
660
930
560
840
1.180
670
1.000
1.400

Bujur sangkar IV
B3 = W3
C-C = 1,5 W3
W4 = 1,5 W3 2

mm 76 89 102 127 154
W1 mm
C-C
W2 mm
320
480
670
380
570
800
440
660
930
560
840
1.180
670
1.000
1.400

7) Stoping
Suatu round dibagi menjadi
- Lubang lantai (floor holes)
- Lubang dinding (wall holes)
- Lubang atap (roof holes)
- Lubang stoping arah pemecah ke atas dan horizontal
- Lubang stoping arah pemecahan ke bawah

Apabila burden (B), kedalaman lubang ledak (H) dan konsentrasi muatan
dasar (lb) telah diketahui, tabel 7 di bawah ini dapat dipakai untuk
menentukan geometri pemboran dan peledakan dari round.


Gambar 25
Geometri Bujur Sangkar I-IV Pada Suatu Cut

Tabel 7
Geometri Pemboran dan Peledakan Dari Round

Part of
time round

Burden

Spacing
Height
Bottom
Charge
(m)
Charge
concentration

Stemming
(m) Bottom
(Kg/m)
Column
(kg/m)

Floor
Wall
Roof
Stoping :
Upwards
Horizontal
Downwards

1 X B
0.9 X B
0.9 X B

1 X B
1 X B
1 X B

1.1 X B
1.1 X B
1.1 X B

1.1 X B
1.1 X B
1.2 X B

1/3 X H
1/6 X H
1/6 X H

1/3 X H
1/3 X H
1/3 X H

l
b

l
b

l
b

l
b

l
b

l
b

1.0 x l
b
0.4 x l
b

0.3 x l
b

0.5 x l
b

0.5 x l
b

0.5 x l
b

0.2 X B
0.5 X B
0.5 X B

0.5 X B
0.5 X B
0.5 X B

8) Kontur
Kontur dari terowongan dibagi menjadi: lubang lantai, lubang dinding dan
lubang atap. Burden dan spacing untuk lubang lantai sama seperti lubang
stoping. Lubang lantai diisi muatan lebih kuat dari pada lubang stoping

untuk mengimbangi gaya gravitasi dan berat massa batuan yang terisi dari
round.
Untuk lubang dinding dan lubang atap ada dua cara peledakan yang
dipakai yaitu: normal profile blasting dan smooth blasting. Perhitungan
normal profile blasting memakai tabel 7 di atas.

9) Pola penembakan (firing pattern)
Pola penembakan harus direncanakan sedemikian rupa sehingga lubang
ledak mempunyai free breakage. Angle of breakage paling kecil dalam
daerah cut sekitar 50
o
. Dalam daerah stoping pola penembakan
direncanakan sedemikian sehingga angle of breakage tidak kurang dari
90
o
(lihat gambar 26).
Hal penting yang perlu diperhatikan dalam peledakan suatu terowongan
adalah waktu tunda antar lubang-lubang yang cukup panjang.

Gambar 26
Urutan Dalam Pola Penembakan

Di dalam daerah cut, waktu tunda antara lubang-lubang harus cukup
panjang, sehingga memberi waktu untuk memecah dan melemparkan
batuan melalui lubang kosong yang sempit. Terbukti bahwa batuan
bergerak dengan kecepatan antara 40-60 meter per detik.

Suatu cut yang dibor dengan kedalaman 4 m akan membutuhkan waktu
tunda 60-100 milidetik agar terjadi peledakan yang baik (cleaned blast).
Waktu tunda yang biasa dipakai adalah 75-100 mili detik. Dalam dua
bujur sangkar yang pertama hanya dipakai satu detonator untuk setiap
waktu tunda.

Di daerah stoping, waktu tunda harus cukup panjang untuk memberi
waktu terhadap gerakan batuan. Waktu tunda yang umum dipakai adalah
100-500 milidetik. Untuk lubang kontur, perbedaan waktu tunda diantara
lubang-lubang harus sekecil mungkin supaya dapat dihasilkan efek
peledakan yang rata.

Untuk pembuatan terowongan dapat digunakan detonator jenis listrik atau
non-listrik. Detonator listrik: MS (milli second) dan HS (half second) delay
detonator. Non elektric detonator mempunyai 25 macam interval (lihat
tabel 8).

Tabel 8
Waktu Tunda Berbagai Jenis Detonator

Electric detonators:
Interval No. Delay time
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS

VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
VA/MS
1
4
7
10
13
16
18
20

2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
25 ms
100 ms
175 ms
250 ms
325 ms
400 ms
450 ms
500 ms

1.0 Sec
1.5 sec
2.0 sec
2.5 sec
3.0 sec
3.5 sec
4.0 sec
4.5 sec
5.0 sec
5.5 sec
6.0 sec

Non electric detonators
Interval
numbers
Delay time Delay time
Between
intervals
Nonel GT/T
Nonel GT/T
Nonel GT/T

Nonel GT/T
0
1-2
14, 16
18, 20
25, 30, 35
49, 45, 50
55, 60
25 ms
100-1200 ms

1400-2000 ms

2500-6000 ms

100 ms

200 ms

500 ms


Gambar 27
Bentuk Pola Penembakan Dengan Nonel GT/T dan Dengan
Detonator VA/MS dan VA/HS

10) V-Cut

Suatu cut dengan lubang-lubang tembak membentuk sudut yang paling
umum dipakai adalah V-cut. Dibutuhkan lebar terowongan tertentu agar
tersedia tempat kerja untuk alat bor.

Kemajuan per round akan bertambah apabila lebarnya bertambah; dapat
dicapai kemajuan sampai 40-50% x lebar terowongan. Sudut cut tidak
boleh kurang dari 60
o
. Sudut yang lebih lancip membentuk charge
concentration yang lebih tinggi.

Cut biasanya terdiri dari dua buah V, tetapi di round yang lebih dalam cut
dapat terdiri dari 3 atau 4 buah V. Setiap V dalam cut harus diledakkan
dengan nomor interval yang sama, memakai MS detonator untuk
menjamin koordinasi antara lubang ledak dalam hal proses
pemecahannya. Apabila setiap V diledakkan sebagai kesatuan satu demi
satu, waktu tunda antara V yang berlainan harus dalam urutan 50
milidetik, tujuannya memberikan waktu untuk pemindahan dan pemuaian
batuan (lihat gambar 28).

Gambar 28
V-Cut

11) Perhitungan V-cut
Pemuatan lubang cut
Charge concentration di dasar lubang cut (lb) dapat diperkirakan menggu-
nakan grafik pada gambar 29


Gambar 29
Konsentrasi Muatan Dasar untuk Berbagai Bahan Peledak
Sebagai Fungsi dari Burden dan Ketinggian Cut

Tinggi muatan dasar (hb) untuk semua lubang cut adalah
(m) lubang kedalaan H dimana ,
3
1
xH hb
Charge concentration dari kolum (lc)
lc = 30 50 % lb
Stemming (ho) lubang-lubang dalam cut
ho = 0,3 x B1
Stemming untuk lubang-lubang yang lain:
ho = 0,5 x B2

Makalah Bahan Peledak

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Makalah Bahan Peledak

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Bahan Peledak & Peledakan

You might also like