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OCME Competence Library

MOVING IDEAS
www.ocme.com
Textos a cargo de Manuel Bolzoni, Gabriele Folli, Glauco Cima, Carlo Nucci, Ermes Battistini
Sistemas de llenado
para el sector bebidas
Tecnologías de llenado y tratamiento para botellas de agua,
bebidas gaseosas y refrescantes, bebidas alcohólicas y otros
productos del sector.
Línea de máquinas
OCME proyecta, construye e instala sistemas de llenado,
embalaje, paletización y manipulación para los principales
sectores de producción de artículos de consumo masivo. Fruto
de más de 50 años de experiencia, las máquinas OCME se
conciben para transformarse en el soporte principal de la división
productiva de sus clientes.
Despaletizatores de
descarga superior e inferior
DORADO
ANTARES
Etiquetadora de bobina SAGITTA
Llenadora para bebidas HYDRA
Llenadoras volumétricas en
línea y rotativas
LYNX
Llenadoras ponderales en
línea y rotativas
LIBRA
Enfardadoras y
Embandejadoras
VEGA
Encartonadoras
“wrap-around”
ALTAIR
Encartonadora - Enfardadora
combinada
GEMINI
Paletizadores con entrada
superior e inferior a 90º
PERSEUS
Paletizadores con entrada
superior e inferior en línea
ORION
Robots paletizadores PEGASUS
Navetas con sistema de guía
láser
AURIGA
Sistema de control
computarizado
ALBATROS
OCME Competence Library
www.ocme.com
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Índice
Sistemas de llenado para los consumidores del futuro
Comparación de tecnologías: los sistemas de llenado
Comparación de tecnologías
Productos a tratar
Llenadoras Hydra y Libra: las máquinas en detalle
HYDRA, las Llenadoras a nivel con sistemas de medición de caudal
Características comunes a todos los modelos Hydra
Libra R5: Llenadora ponderal electrónica
Libra R5 para bebidas de alta graduación alcohólica
Libra R5 para garrafones
Higiene y seguridad alimentaria
La fábrica ideal en el mundo de las bebidas
Dispositivos que complementan las líneas de llenado
El valor de las Llenadoras para el marketing
OCME y el respeto del ambiente
Sistemas de llenado
para el sector bebidas
Tecnologías de llenado y tratamiento para botellas de agua,
bebidas gaseosas y refrescantes, bebidas alcohólicas y otros
productos del sector.
5
n su acepción más literal, el proceso de llenado consiste en la
función de confeccionar envases de productos líquidos –como
bebidas y agua– que se reserva a una máquina especial. Para
las empresas actuales, la aparente simplicidad de esta frase
encubre un universo de variables y de posibilidades que comprenden envases
y cápsulas de diversos materiales y variadas formas,
productos de múltiples características y aspectos lejos de ser
secundarios vinculados a la productividad, la precisión y el
costo total de la tecnología del mismo proceso, sin olvidar el
impacto ambiental de los establecimientos de producción.
A diferencia de lo que sucediera en el pasado, el mercado
de las bebidas ofrece hoy oportunidades que pueden
aprovecharse sólo si las empresas disponen de la tecnología
que les permite posicionarse en un punto privilegiado
respecto de la competencia: el desarrollo de nuevos tipos de
productos, el crecimiento del mercado de marcas paralelas
y la necesidad de distinguirse constantemente tanto en
términos del packaging como de formato demuestran que una
gran flexibilidad es un factor absolutamente prioritario.
La condición esencial para que la flexibilidad pueda traducirse
en una ventaja real es la eficiencia y la disponibilidad total de
la línea de embotellado. Es fácil caer en el error de considerar
las máquinas Llenadoras como el único núcleo de la planta:
todas las unidades aguas arriba y aguas abajo son igualmente importantes, y la
perfecta coordinación entre la “zona húmeda” y la “zona seca”, sumada a las
problemáticas de logística interna del establecimiento, determinan una capacidad
real de producción apta para responder a las exigencias de una empresa.
Parafraseando una regla basilar del marketing podríamos decir que la función de
una empresa –y por consiguiente, de la tecnología que utiliza para sus procesos–
no se reduce a una botella llena y tapada, sino que contempla además la misma
botella vendida y aceptada por el consumidor, maximizando los esfuerzos y los
resultados.
e
Sistemas de llenado para los consumidores del futuro
No basta tener buenas ideas…
Hay que saber llenarlas de contenido.
Anonimo
6 OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 6
l llenado de una botella
consiste en la transferencia
del líquido desde el tanque
que lo contiene hacia la
misma. Lo que distingue una tecnología de otra
es el modo en que se determina el volumen
exacto de producto a transvasar – existen
diversos sistemas y diversas tecnologías, que
podrían clasificarse en 3 grandes categorías:
Llenadoras a nivel, Llenadoras volumétricas y
Llenadoras ponderales.
Consolidados desde hace años en el sector
bebidas, los sistemas de llenado a nivel están
principalmente vinculados a dispositivos de
tipo mecánico. Las máquinas Ocme para el
sector bebidas utilizan la tecnología de llenado
Comparación de tecnologías:
los sistemas de llenado
a nivel, además de la volumétrica y ponderal.
En estos dos últimos casos, un sensor (balanza
con celda de carga o sensor de caudal másico
o magnético, dependiendo de la tecnología
aplicada) permite el paso del fluido hacia
la botella y lo interrumpe en función de los
parámetros de producción programados.
Existe en la literatura un tipo de Llenadoras
volumétricas conocido como “piston-filler”: se
trata de máquinas principalmente mecánicas
en las que se transfiere un cierto volumen de
producto mediante la acción de un pistón. No
obstante, esta tecnología no es significativa en el
mundo de las bebidas por lo que no será objeto
de esta publicación.
e
7
Comparación de tecnologías
A nivel Volumétricas Ponderales
Precisión = + +
Variabilidad con las
condiciones ambientales
= + +
Mantenimiento + = =
Cambio de formato = + +
Facilidad de limpieza = + +
A nivel
Tradicionales y de aplicación común, en
este tipo de Llenadoras, el nivel queda
determinado por la longitud de la cánula que
se introduce en la botella durante la fase
de llenado. Modificar el nivel en la botella
implica, en general, cambiar la cánula.
Volumétricas
En este tipo de Llenadoras se mide
el volumen del producto que entra en
la botella mediante un medidor de
caudal (sensor magnético o de caudal
másico) instalado en cada boca de
llenado. Se conocen como “Llenadoras
electrónicas”.
Ponderales
En este tipo de Llenadoras se pesa
el producto que entra en la botella
tras haber calibrado el sensor
con la tara correspondiente. Una
celda de carga por cada válvula
de llenado cumple la función
programada. Son las Llenadoras
electrónicas por excelencia.
Leyenda: + = Aspecto positivo = = Sin incidencia - = Aspecto negativo
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 8
Productos a tratar
a línea de Llenadoras Ocme
permite elegir la tecnología
más apta para tratar un gran
número de productos, tanto
del sector bebidas como líquidos alimentarios
de diversas características. La elección de la
máquina ideal para cada aplicación depende
de factores como: tipo de producto a procesar,
tipo y material de los envases, volúmenes de la
producción y precisión requerida.
La gama de máquinas Ocme ha sido
especialmente concebida para cubrir un amplio
espectro de posibilidades que permitan a las
empresas del sector bebidas responder a las
demandas de proceso, desde las pequeñas y
medianas producciones hasta los volúmenes
grandes y extraordinarios.
Junto con las máquinas Hydra, expresamente
diseñadas para satisfacer las exigencias de las
empresas del sector bebidas, la oferta de Ocme
se completa con las Llenadoras de la gama
Libra derivadas de los sistemas de llenado de
alta productividad y eficiencia de otros sectores
de consumo masivo. Estas máquinas se
aplican a procesos a gran escala en los que se
producen botellones de agua sin gas (de hasta
10 litros) o como solución alternativa ponderal
al sistema de llenado volumétrico en el sector
de alcoholes, un sector en el que el elevado
valor del producto transforma a la tecnología
ponderal de gran precisión Ocme en una opción
particularmente interesante.
8
L
9
Llenadoras Hydra y Libra:
las máquinas en detalle
Le presentamos a continuación la gama de
modelos OCME especialmente diseñados para
los procesos de llenado en la industria de las
bebidas.
HYDRA N
Llenado con líquidos sin gas. Llenadora a nivel
de tipo mecánico para procesos de llenado por
gravedad a presión atmosférica. Tanque anular
y extremada racionalización de configuración
mecánica. Apertura de válvula mediante
detección de la botella. Fácil limpieza y
esterilización gracias a numerosos sistemas
especialmente estudiados al efecto.
HYDRA I
Llenado con líquidos con gas con posibilidad
de aplicación a procesos con líquidos sin gas.
Ocme ha combinado soluciones electrónicas y
neumáticas avanzadas para crear esta máquina
de llenado a nivel que puede clasificarse como
“electro-neumática”. Para el tratamiento
de líquidos con gas el tanque se mantiene
presurizado, mientras que en caso de líquidos
sin gas se opera a presión atmosférica. Tanque
anular, con una configuración mecánica y
estructural simple y racionalizada, incorpora
idénticos sistemas de limpieza y esterilización
que la Hydra N.
HYDRA I-AR
Llenado con líquidos con gas con posibilidad
de aplicación a procesos con líquidos sin gas,
con sistema independiente de retorno del
aire para eliminar el riesgo de contaminación.
Presenta conceptualmente las mismas
características de la Hydra-I, incluyendo un
circuito independiente de retorno del aire que
previene el riesgo de contaminación y elimina
la necesidad de inyectar nitrógeno o aire
estéril en el circuito de llenado.
El sistema independiente de retorno del
aire permite procesar líquidos sin gas
sin presurización, evitando toda posible
deformación de los envases y permitiendo el
uso de botellas de menor espesor.
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 10 10
HYDRA N-V
Llenado con productos alcohólicos (bebidas de
alta graduación, licores, etc.). Llenadora a nivel
fruto de una singular combinación electrónica
y neumática (mandos “electro-neumáticos”).
Opera aprovechando un ligero vacío en el
tanque y ofrece las siguientes ventajas:
• gran precisión de nivel (“auto-nivelación” de
líquidos dentro de las botellas)
• ligero vacío que impide cualquier pérdida del
producto procesado
• control independiente del vacío en cada
válvula de llenado
Las dos últimas son características
extremadamente preciadas cuando se procesan
productos costosos. Asimismo, este modelo
permite variar el nivel del líquido en la botella
(± 25 mm) sin necesidad de cambiar los picos
de las bocas de llenado.
HYDRA M
Llenadora rotativa con medidor de caudal
(magnético o caudal másico, en función de la
aplicación) apta para procesos con botellas
de cualquier capacidad y forma, de vidrio o
PET y para tratamiento de líquidos sin gas a
temperatura ambiente o calientes. De gran
precisión volumétrica, se construye con un
mínimo de 32 válvulas de llenado y hasta un
máximo de 120. Capacidad productiva: de 8.000
botellas/hora hasta 100.000 botellas/hora.
LIBRA R5
Llenadora ponderal electrónica rotativa
destinada a procesos con líquidos sin gas.
Aplicación típica: sistemas de llenado de
botellones de agua natural de 5 ÷ 10 litros
de alta velocidad y de llenado de bebidas
alcohólicas de alta graduación.
11
Líquidos sin gas
Modelo
máquina
Tipo producto
Nº bocas de
llenado
(mín. – máx.)
Tipo envase
Formatos
envases
Tecnología
utilizada
Velocidad (agua sin gas,
botellas de PET
de 1,5 litros)
Máxima
velocidad
factible
Hydra N
Agua sin gas,
bebidas sin gas
32-120
Botellas PET y
vidrio
Da 0,25 a 2,5
litros
Llenado por
gravedad a
nivel
10.000 – 50.000 100.000
Hydra M
Agua sin gas, zumos
(jugos), bebidas
sin gas
32-120
Botellas PET y
vidrio
Da 0,25 a 2,5
litros
Llenado con
medidores
de caudal
10.000 – 50.000 100.000
Libra R5 Agua sin gas 8-42 Botellones PET Da 5 a 10 litros
Llenado
ponderal
electrónico
1.500 – 12.000 * 12.000
* Velocidad para envases de 5 litros de agua sin gas
Líquidos con gas
Modelo
máquina
Tipo producto
Nº bocas de
llenado
(mín. – máx.)
Tipo envase
Formatos
envases
Tecnología
utilizada
Velocidad (agua sin gas,
botellas de PET
de 1,5 litros)
Máxima
velocidad
factible
Hydra I
Aguas con y sin gas,
cerveza, bebidas
con gas, vino, vinos
espumosos, bebidas
alcohólicas
32-120
Botellas PET y
vidrio
Da 0,25 a 2,5
litros
Llenado
a nivel, a
presión
constante
6.000 – 50.000 100.000
Hydra I-AR
Aguas con y sin gas,
cerveza, bebidas
con gas, vino, vinos
espumosos, bebidas
alcohólicas
32-168
Botellas PET y
vidrio
Da 0,25 a 2,5
litros
Llenado
a nivel, a
presión
constante
con retorno
indepen-
diente del
aire
6.000 – 50.000 100.000
Licores
Modelo
máquina
Tipo producto
Nº bocas de
llenado
(mín. – máx.)
Tipo envase
Formatos
envases
Tecnología
utilizada
Velocidad
(botellas de vidrio
0,75 litros)
Máxima
velocidad
factible
Hydra N-V
Bebidas de alta
graduación
alcohólica
32-120
Botellas PET y
vidrio
Da 0,25 a 2,5
litros
Llenado por
gravedad
a nivel con
ligero vacío
8.000 – 40.000 50.000
Libra R5
Bebidas de alta
graduación
alcohólica
16-84
Botellas PET y
vidrio
Da 0,25 a 2,5
litros
Ponderal
electrónico
3.000 – 30.000 40.000
11
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 12
HYDRA, las Llenadoras a nivel con
sistemas de medición de caudal
as máquinas de la
serie Hydra han
sido especialmente
concebidas para el mundo de las bebidas
integrando unidades de altas prestaciones
y gran flexibilidad a la ya amplia gama de
soluciones Ocme. Hydra es una gama de
Llenadoras específicamente estudiadas para
procesar una gran variedad de productos
y de botellas a diversas velocidades de
producción.
A partir de sus dos versiones básicas –Hydra
N para líquidos sin gas e Hydra I para
líquidos con y sin gas–, la gama comprende
soluciones con un número variable de
válvulas de llenado (entre 32 y 168) y
velocidades productivas que van desde las
12.000 a las 100.000 botellas/hora.
La versión isobárica (a presión constante)
se encuentra disponible además en la
configuración Hydra I-AR con sistema
independiente de retorno del aire.
Los pasos adoptados para el procesamiento
de las botellas garantizan una gran
flexibilidad, permitiendo en particular,
adaptar la máquina al tipo de producción de
cada cliente.
Pasos disponibles:
• 94 mm para botellas de Ø máx. 89 mm;
• 113 mm para botellas de Ø máx. 108 mm;
• 126 mm para botellas de Ø máx. 120 mm;
• 141 mm para botellas de Ø máx. 130 mm.
Por su parte, la gama Hydra M comprende
Llenadoras para líquidos sin gas con
sistemas de medición del caudal y número
variable de válvulas (entre 32 y 120), con
velocidades productivas que van desde las
12.000 a las 100.000 botellas/hora.
L
4
1 2 3
13
Figura 2
Grupo de llenado con platos
porta-botellas de vidrio
Figura 4
Estrella de carga (Llenadora).
Figura 3
Tapadora para botellas de vidrio
Figura 1
Estrella de paso entre Llenadora
y Tapadora
5 6
A
A
B
C
D
E
F
B
C
D
E
F
G
H
G
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 14
La válvula de llenado de la HYDRA-N: sinónimo de
eficiencia e higiene
La función de la válvula de llenado es transferir el volumen
justo de producto dentro de la botella en el menor tiempo
factible, con la mayor higiene posible, garantizando una
excelente precisión y reduciendo al mínimo los trabajos de
mantenimiento, limpieza y esterilización.
Las válvulas de las máquinas Hydra derivan de una
configuración ampliamente difusa por su fiabilidad,
convenientemente mejorada para garantizar velocidades
medias de llenado de 375 ml por segundo (botellas de 1,5
litros) y capaz de ofrecer una gran ventaja: bastan 40 válvulas
en una máquina de 14.000 botellas/hora (considerando
siempre botellas de 1,5 litros); recordemos que las soluciones
de la competencia requieren un número mucho mayor de
cabezales de llenado, lo que redunda en un mayor costo
inicial y en mayores costos futuros de mantenimiento… La
extraordinaria velocidad media de llenado, que en algunos
casos puede incluso superarse, se debe al diseño especial de
la válvula, que permite reducir los torbellinos durante la fase
de llenado.
De configuración extremadamente simple, especialmente
diseñada para garantizar la total higiene del proceso y
construida con un número mínimo de componentes, esta
válvula no posee juntas dinámicas (rozamiento durante la
apertura y el cierre), permite un drenaje completo (su interior
no presenta el goteo que normalmente compromete 9 cm3 de
producto) y el desgaste es despreciable.
En los procesos de llenado con agua sin gas, el aire se extrae
de la botella a través de un canal separado que evita el
riesgo de contaminación del tanque principal que contiene
el producto. Los componentes que entran en contacto con
el producto pueden ser de acero inoxidable 316 o de goma
específica para uso alimentario resistente a los tratamientos
agresivos (agua ionizada, ciclo CIP en caliente, aditivos
ácidos, etc.).
Rápido desmontaje de las válvulas
Las válvulas de llenado se desmontan rápida y
fácilmente: basta aflojar ½ vuelta un tornillo para extraer
contemporáneamente 2 válvulas.
HYDRA-N
Válvula de llenado a nivel por gravedad
HYDRA I
Válvula de llenado isobárico (a presión constante) a nivel
Hydra N
A Canal independiente
de retorno del aire
B Membrana
C Tanque
D Tubo independiente
para retorno del aire
E Válvula de llenado
F Deflector
G Tubo de salida del aire
A Válvula electro-
neumática superior
B Contra-presión (CO2)
C Tanque
D Muelle
E Válvula de llenado
F Válvula electro-
neumática inferior
G Deflector
H Tubo de salida del
aire
7
A
B
C
D
E
F
G
H
I
15
Llenadora isobarométrica con control electro-neumático
La configuración del sistema prevé grupos independientes
con un número limitado de válvulas, lo que simplifica
significativamente los trabajos de mantenimiento y facilita su
desmontaje y/o sustitución.
• Grupo de válvulas superior comprende los
accionamientos electro-neumáticos para las fases de
presurización, llenado y cierre.
• Grupo de válvulas central comprende el cuerpo de la
válvula con su muelle, sifón, vástago central y bocas para el
retorno del aire.
• Grupo de válvulas inferior comprende los accionamientos
electro-neumáticos para la fase de despresurización (sistema
simple); (sistema doble a pedido).
Resumimos a continuación las fases del proceso de llenado con
líquidos con gas completamente controlado por un PLC a través
de “recetas” especialmente programadas.
• Fase 1: Elevación de la botella
Una leva mecánica sube los gatos neumáticos y empuja las
botellas hacia la campana de centrado. El empuje ejercido
por el gato permite que la botella permanezca perfectamente
retenida en la válvula.
• Fase 2: Presurización de la botella y/o lavado
Se presuriza la botella con CO2 mediante el mando
electrónico del grupo de válvulas superior para comunicar
la cámara de contra-presión con el volumen interno de la
botella.
• Fase 3: Llenado
El producto empieza a fluir hacia la botella apenas la presión
en su interior iguala la presión de la cámara de contra-
presión (condición isobarométrica). El aire desplazado desde
el interior de la botella sale a través de la boca inferior de la
válvula. Un deflector instalado en la parte exterior de la boca
controla el flujo del producto para impedir la formación de
torbellinos y de espuma indeseables durante el llenado. El
llenado termina cuando el nivel del producto alcanza la parte
inferior de la boca, obstruyendo el retorno del aire.
• Fase 4: Cierre
Una vez completado el llenado, una señal electrónica desactiva
el grupo de presurización.
• Fase 5: Despresurización
La botella se despresuriza suavemente a través del grupo
inferior, aliviándose mediante un colector centralizado.
• Fase 6: Bajada del gato neumático
Una vez que se alcanza la presión atmosférica, el mecanismo
posiciona la botella a la altura de la estrella de descarga
hacia la Tapadora.
En caso de cambio de formato, basta seleccionar la “receta”
correspondiente desde el panel del operador y sustituir, si
es necesario, los picos de las bocas que regulan el nivel de
llenado de las botellas.
Puede instalarse el circuito de retorno independiente del aire
de la botella a pedido; de este modo, se elimina todo posible
riesgo relativo a la contaminación del producto contenido
en el tanque. En el caso de procesos con líquidos sin gas, la
instalación de este sistema permite un llenado por gravedad
sin la necesidad de generar una ligera presurización, el PLC
controlará el grupo superior para que las válvulas se abran
y cierren sin contra-presión y las fases 2) y 5) se eliminarán
completamente, facilitando el uso de envases de fondo plano y
de bajo peso.
HYDRA I-AR
Válvula de llenado isobárico (a presión constante)
a nivel con retorno independiente
del aire
Hydra I
Hydra I-AR
A Válvula electro-
neumática superior
B Canal independiente
de retorno del aire
C Contra-presión (CO2)
D Tanque
E Muelle
F Válvula de llenado
G Válvula electro-
neumática inferior
H Deflector
I Tubo de salida del aire
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 16
Hydra para procesos con bebidas de alta
graduación alcohólica
(botellas de vidrio y llenado con ligero vacío)
Principio de funcionamiento
Sistema derivado de la Hydra para líquidos sin gas
que requiere simplemente el montaje de un actuador
neumático en la parte superior del tanque para controlar
las fases de apertura y de cierre del conducto de retorno
del aire de cada válvula.
El gato posiciona las botellas que se encuentran en
la entrada de la Llenadora sobre el plato, las empuja
contra la goma de retención y abre la válvula del circuito
del líquido al completar su carrera. El llenado inicia
cuando el actuador neumático abre la línea de retorno
del aire creando un ligero vacío dentro de la botella.
Tras su llenado, comienza la fase de auto-nivelación
del líquido en la botella, que se separa unos pocos
milímetros de la válvula gracias a un ligero vacío. El
ciclo se completa cuando el actuador neumático activa
el cierre: la válvula de la línea de líquido se cierra y
la botella se separa de la válvula definitivamente.
Es entonces que el gato baja y la botella sale de la
Llenadora.
Características técnicas
Esta Llenadora opera con un ligero vacío en el tanque,
que se transmite a las válvulas y durante el ciclo de
llenado, a la botella.
Ligero vacío
Cabe notar que el ligero vacío en el tanque y en los
componentes que participan en la fase de llenado es
una característica que permite evitar cualquier tipo de
pérdida del producto por goteo. Asimismo, consiente la
función de auto-nivelación al final del llenado, aspirando
hacia el tanque todo volumen excedente del producto
que pudiera haber entrado en la botella.
Precisione di livello
Este método de llenado garantiza una gran precisión ( 
< 0,8 –dependiendo siempre del tipo de botella y de la
posición de nivelación).
Variación del nivel de la botella
Este modelo permite variar el nivel del líquido en la
botella (± 25 mm) sin necesidad de cambiar los picos
de llenado (dependiendo siempre del tipo de botella y
de la posición de nivelación): basta modificar la altura
del tanque como en el caso de las Llenadoras que
procesan botellas de vidrio (el tanque cuenta con un
accionamiento a motor ad hoc).
Es interesante recordar que estos niveles pueden
corregirse automáticamente incluso en función del   de
temperatura durante la jornada laboral y de la amplitud
térmica invierno-verano.
Apertura y cierre de la línea de retorno del aire:
actuador neumático
Mando especialmente configurado para cerrar la línea
de retorno del aire desde la botella durante el transitorio
de stand-by entre la salida y la entrada a la Llenadora,
cuando el llenado debe interrumpirse.
Sistema especialmente diseñado para impedir
la aspiración de grandes volúmenes de aire del
ambiente que pasaría al tanque a través de las bocas
de aspiración: los electro-aspiradores de reducida
capacidad garantizan el grado alcohólico original
del producto, sin que se verifiquen reducciones
indeseables durante el ciclo de llenado.
Hydra N-V
8
H
A
B
C
D
E
F
G
17
Efecto sifón dentro del tanque
Una de las características que distingue nuestras
válvulas para procesos con agua sin gas es la
inexistencia del sifón: el cuerpo se mantiene
completamente sumergido dentro del tanque anular.
Se trata de una configuración que permite vaciar
completamente las válvulas de la Llenadora eliminando
totalmente el producto a procesar durante los ciclos
de llenado y los fluidos de lavado durante los ciclos de
limpieza y esterilización (en el caso de las Llenadoras
a nivel, el sifón retiene en general un volumen de
producto equivalente a 9,5 cm3 imposible de drenar).
Tanque con fondo inclinado
Sistema que garantiza un completo drenaje del líquido.
Los tubos del circuito de alimentación se instalan en
ligera pendiente. La configuración adoptada garantiza la
inexistencia de puntos de estancamiento del producto
(huecos debidos a juntas mal colocadas o errores
de diseño). La combinación de estas características
redunda en una máquina que puede drenarse
completamente y limpiarse/esterilizarse perfectamente.
Simplicidad de la válvula de llenado
Con su configuración extremadamente simple y un
mínimo número de componentes, bastan 5 mm de
carrera para que pueda abrir las líneas de salida
del producto y de retorno del aire, lo que determina
un desgaste realmente limitado. Otra característica
importante es la inexistencia de juntas dinámicas
que entran en contacto con el producto procesado.
La combinación de estas particularidades dan
como resultado una válvula fiable, de fácil limpieza
y esterilización, y que no requiere trabajos de
mantenimiento frecuentes.
A Ligero vacío
B Tanque con producto
C Pico de llenado
D Cilindro neumático
(accionamiento de la válvula)
E Campana móvil
F Tubo del sistema de limpieza/
esterilización Tubo del sistema
de limpieza/esterilización
G Gato neumático
H Tubo de retorno del aire /
de vacío
HYDRA N-V
Valvula de llenado a gravedad, a nuvel a
ligera depresion.
9
A
B
G
D
E
F
C
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 18
HYDRA M
Válvula de llenado con sistema de medición de caudal
A Medidor de caudal
B Tubo de paso del
producto
C Cilindro neumático
(accionamiento de la
válvula)
D Tubo del sistema de
limpieza/esterilización
E Obturador
F Soporte para botella
G Estructura rotativa
Hydra-M
Llenadora rotativa con sistema de medición de
caudal (magnético o másico). Puede contar con
un mínimo de 32 válvulas y un máximo de 120.
Apta para procesos con botellas de cualquier
capacidad y forma, de vidrio o PET. Gran
precisión volumétrica. Capacidad productiva:
entre 8.000 botellas/hora hasta 100.000
botellas/hora.
Aplicación principal en el sector bebidas: todo
tipo de bebidas sin gas; pueden procesarse
bebidas en caliente (85ºC ÷ 90ºC). Control
completamente electrónico del llenado:
posibilidad de programación de las fases
en función del tipo de producto, del tipo de
botella, de la velocidad de producción y de la
temperatura de embotellado con repetibilidad
perfecta.
La botella no entra en contacto con la válvula
durante el llenado: en caso de botellas
contaminadas, el problema no se transmite al
resto de la máquina. Todos los componentes
que entran en contacto con el producto son de
acero inoxidable AISI 316, sus superficies se
someten a un proceso de pulido de precisión, se
instalan en posición inclinada y se conectan sin
cantos vivos ni huelgos. Estas características
contribuyen a eliminar la posibilidad de
torbellinos durante el ciclo de llenado y facilitan
la limpieza y la esterilización.
El movimiento limitado de los conjuntos
vástago-obturador que abren las válvulas de
llenado se protege con una membrana especial
para evitar que las partes móviles entren en
contacto con el producto procesado, evitando
el desgaste y contribuyendo a una excelente
higiene. El sistema de falsas botellas que se
utilizan para los ciclos de lavado, esterilización
y desinfección (circuito cerrado) puede ser
completamente automático. La bancada
inclinada impide todo tipo de estancamiento
y permite eliminar fácilmente los restos de
producto y de detergente, mejorando así la
seguridad microbiológica de todo el ambiente
de llenado.
Las características descritas sumadas a
soluciones específicas (posicionamiento de la
instalación de llenado dentro de una cámara
estéril, entre otras) permiten garantizar un alto
nivel de higiene, ideal para el embotellamiento
en un ambiente aséptico.
Hydra M
19
10 21
19
11
19
Figura 11
Tanque anular de acero inoxidable
Figura 10
Circuito cerrado de limpieza/
esterilización con falsas botellas
Bancada funcional de reducidas dimensiones
La bancada de una Llenadora es un punto crítico de
la máquina: un error de diseño puede favorecer la
retención y la proliferación de contaminantes.
Las bancadas de las máquinas Hydra ofrecen
una serie de ventajas funcionales y económicas
significativas. De acero inoxidable, su inclinación
facilita su limpieza y esterilización e impide
el estancamiento de los líquidos. Su diseño
altamente racionalizado permite restringir su
complejidad y por consiguiente, el costo de un gran
número de dispositivos vinculados a la misma.
Un resultado evidente es el reducido espacio que
ocupa la máquina respecto de otras con idéntica
cantidad de cabezales de llenado.
Tanque
El tanque de una Llenadora es el componente
que contiene el líquido a procesar antes de su
transvase a las botellas. Es un punto crítico en lo
que respecta la limpieza y la seguridad alimentaria.
Los tanques de acero inoxidable de las máquinas
Hydra son de confguración anular; en el caso
de las Hydra-M, el tanque es central. Gracias a
su conformación y a los materiales con que se
construyen, las operaciones de limpieza resultan
simples y eficaces.
Sistema de limpieza/esterilización
(circuito cerrado)
La limpieza y esterilización de toda máquina
Llenadora de líquidos alimentarios es un aspecto
que no puede desestimarse. Todo contacto entre la
atmósfera y las soluciones de limpieza y entre los
operadores y los componentes y las partes de la
máquina deben evitarse absolutamente apenas
inicia el ciclo de limpieza.
Las versiones Hydra N, Hydra I e Hydra I-AR
cuentan con un circuito cerrado de limpieza y
esterilización que utiliza un sistema de falsas
botellas semi-automático. El objetivo consiste
en introducir los envases en cada estación
de llenado (fase manual), ejecutar el ciclo de
limpieza y permitir la descarga automática de
las falsas botellas, de modo de impedir que los
operadores puedan entrar en contacto con la
máquina y transmitir potenciales contaminantes
a su ambiente. La opción de una solución
semi-automática se debe especialmente al
factor económico: su costo es aproximadamente
equivalente a un décimo del costo de un sistema
completamente automático. Por otra parte,
un sistema de falsas botellas completamente
manual presupone operaciones potencialmente
peligrosas para la seguridad alimentaria y una
carga laboral doble para los operadores.
Cambio de formato
Un sistema de transportadores neumáticos
traslada las botellas de plástico directamente
hasta la estrella de carga que las engancha por
su cuello. Un dispositivo especial patentado
controla el paso de las botellas en la entrada
de la máquina. No se requieren componentes
ni herramientas especiales para el cambio de
formato (tornillos laterales, estrellas de carga
u otros) si la medida del cuello de la botella
permanece invariable.
Para las botellas de vidrio se utiliza un sistema
patentado de desenganche rápido que no
requiere el uso de herramientas ni instrumentos.
Características comunes a todos los modelos Hydra
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 20
lenadora ponderal con
celdas de carga que permite
garantizar una excelente
precisión de los volúmenes
transvasados. Diseñada con especial atención,
en particular en lo que respecta su parte
electrónica, permite procesar todo tipo de
líquidos siempre que sean sin gas.
Antes de iniciar el ciclo de llenado se
determinan la tara de los envases, la fuerza
centrífuga que podría causar errores durante
la medición de los pesos y el peso adicional
debido al impacto de la vena líquida que
fluye en el envase. Una serie de controles
sucesivos permite corregir automáticamente
los posibles errores sistemáticos de la fase de
pesaje. En efecto, el peso puede determinarse
con una extraordinaria precisión gracias a
las 2 ó 3 etapas de llenado (llenado “grueso”
y sucesivos llenados “finos”) que permiten
obtener excelentes resultados incluso con
productos y envases difíciles de procesar.
Otra ventaja consiste en la higiene del proceso
de llenado puesto que los envases no entran
en contacto con la válvula.
Asimismo, cabe mencionar que la tecnología
ponderal impide el movimiento vertical de
los envases, evitando desgastes indeseables
o problemas de centrado de las válvulas de
llenado.
Los parámetros relativos a las cantidades
de producto transvasado a las botellas se
programan fácil y automáticamente en función
de las temperaturas de llenado (variaciones
diarias o estacionales).
L
Libra R5: Llenadora ponderal electrónica
21
13 12
Figura 12
Enjuagadora para botellones de 5 litros
Figura 13
Doble cabezal de tapado (tapas y
cápsulas internas)
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 22
Libra R5 para bebidas de alta
graduación alcohólica
os sistemas electrónicos de llenado ponderal
para las bebidas alcohólicas de alta
graduación y otros productos alcohólicos
representan una buena alternativa al tradicional sistema
de llenado a nivel. En este sector se procesan mayormente
botellas de vidrio, que por su propia conformación pueden
determinar una amplia variabilidad de volúmenes dentro de un
mismo lote de botellas. Los sistemas electrónicos de llenado
ponderal ofrecen una notable precisión, que redunda en
importantes ventajas económicas derivadas de los volúmenes
de producto ahorrados en un año de producción.
Una gran ventaja de las máquinas Libra consiste en la
posibilidad de mezclar los productos alcohólicos en la misma
Llenadora: sus sistemas permiten procesar diversos productos
contemporáneamente en una misma unidad, realizando la
mezcla directamente en el punto de llenado. Las bocas de
llenado de las máquinas Libra destinadas a los procesos con
productos alcohólicos se diseñan para garantizar un flujo
laminar perfecto: durante la fase de llenado se desplazan hacia
abajo, a diferencia del típico movimiento hacia arriba de los
demás sistemas ponderales. Estas características permiten a
las válvulas Ocme introducirse en los envases durante la fase
de llenado.
Ventajas de las tecnologías de llenado ponderal para
procesos con productos alcohólicos
• Gran precisión de llenado gracias a la determinación exacta
del peso
• Desviación estándar de ~ 1 g por botella de 1 litro (sujeto a
verificación)
• Inexistencia de impactos debidos a la temperatura
• Posibilidad de llenado con diversos productos en la misma
máquina y de realizar la mezcla en la misma Llenadora
• Inexistencia de pérdidas de producto debido al vacío
• No requieren mecanismos de elevación para las botellas, lo
que se traduce en un mantenimiento menor
• El pico de la boca de llenado no entra en contacto con la
botella.
L
23
Libra R5 para botellones
istema de llenado ponderal de
tecnología indiscutiblemente
superior a las demás.
Las grandes dimensiones de las
bocas de los botellones de 5 ÷ 10 litros facilita
el llenado a altas velocidades, requiriéndose en
general pocas válvulas de llenado.
Gran seguridad en términos de higiene: los
garrafones no entran en contacto con las válvulas
de llenado.
No requieren mecanismos de traslación
vertical de los garrafones, lo que redunda en
la inexistencia de desgastes indeseables o de
problemas de centrado de las válvulas. Asimismo,
el hecho de que el peso de los botellones sea
siempre menor no representa un inconveniente:
no se ven sometidos a la carga axial necesaria
para abrir las válvulas que generalmente se
verifica con los sistemas de llenado tradicionales.
S
24
14
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 24
odos los dispositivos
empleados en la producción
y la confección de productos
alimenticios deben satisfacer
los requisitos de rigurosos
estándares de seguridad. Siempre con mayor
frecuencia, los medios de comunicación
brindan información sobre casos de
adulteración de productos alimenticios, lo que
determina una mayor sensibilización de la
población respecto de factores como la calidad
y la seguridad de los alimentos.
La realidad demuestra que invertir en
seguridad representa para una empresa una
oportunidad más que un costo: los riesgos
económicos debidos al daño de la imagen y a
considerables indemnizaciones son altamente
mayores que lo que implica dotarse de
sistemas de vanguardia capaces de garantizar
la higiene y la seguridad alimentaria. Ocme
ha invertido en este campo, instalando en sus
máquinas avanzados dispositivos de limpieza
y esterilización y adoptando soluciones
constructivas que evitan todo tipo de
contaminación y riesgos para la salud.
CIP/SIP (Limpieza y esterilización in situ)
Los sistemas de lavado y esterilización in
situ de las máquinas Ocme son objeto de
un esmerado estudio. Estos tratamientos
periódicos se reservan a centrales CIP-SIP
específicas, que pueden ser manuales o
completamente automáticas –en este último
caso, pueden programarse automáticamente
la concentración y la duración de los ciclos
de lavado-esterilización. Cualquiera sea el
modo operativo, se trata de sistemas de
circuito cerrado que impiden desperdiciar los
productos ácidos, que deben, por otra parte,
someterse a tratamientos de eliminación
particulares. En ambos casos, estos cliclos son
a circuito cerrado, de modo de no derramar
los productos acidos que tambien debe ser
esmaltados.
Figura 14
Sistema de flujo laminar
con filtros HEPA para el
mantenimiento de la cabina de
llenado con ligero vacío que
impide la entrada de polvo
Figura página al lado
Sistema CIP (Clean-In-Place) de
limpieza in situ: garantiza una
excelente higiene asegurando
el lavado de todas las partes y
componentes que entran en contacto
con el producto en la Llenadora
T
Higiene y seguridad alimentaria
25 25 25
15 16
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 26
Figura 16
Mecanismo elevador para botellas
de PET
Figura 15
Mecanismo elevador para botellas
de vidrio
27
17 18
19
20
27
Enjuague
El enjuague es un tratamiento necesario para
garantizar la absoluta limpieza del envase
antes de su llenado. Dependiendo de los
resultados buscados, puede realizarse con
agua común, con aire estéril o con líquidos
esterilizantes especiales. La solución aplicable
a cada caso particular puede conllevar sólo una
acción mecánica o una acción más profunda
de esterilización mediante el empleo de
compuestos activos (peróxido de oxígeno o
agua ionizada).
Presión positiva
El grupo triple de llenado compuesto por la
Enjuagadora, la Llenadora y la Encapsuladora
consiste generalmente en una unidad
integralmente protegida: todo el grupo se
mantiene aislado del ambiente externo.
Una serie de inyectores de aire estéril con
filtros HEPA especiales generan una ligera
presurización que impide que el aire exterior
entre en los compartimientos internos de la
máquina.
Bancada inclinada
Permite evitar estancamientos de agua y/o
suciedad. Se lava fácilmente y los productos de
lavado se recogen en un colector único.
Acero AISI 316
Se utiliza para la construcción de todas las
partes y de todos los componentes que entran
en contacto con el producto a procesar;
todas las superficies se someten a un pulido
de precisión para eliminar la posibilidad
de porosidades, y se diseñan de modo de
garantizar la inexistencia de cantos vivos.
También las superficies internas que entran
en contacto con el producto son inclinadas: se
evita así toda posibilidad de estancamiento y
se garantiza un perfecto drenaje.
Tratamiento de las cápsulas
Antes de la aplicación de las cápsulas pueden
realizarse tratamientos complementarios
específicos: lámparas UV, lavados con agua
ionizada, aspiración de polvo.
Inspección
La inspección de los envases llenos y tapados
permite analizar el contenido para comprobar
la inexistencia de impurezas en su interior (en
caso de detectarse impurezas, el envase se
descarta de la producción).
Mecanismo elevador de botellas (gato)
Los modelos Hydra de llenado a nivel cuentan
con un mecanismo elevador de botellas (gato)
de alta eficiencia que funciona perfectamente
en todas las condiciones operativas sin crear
ningún tipo de inconveniente. La extrema
estabilidad de los componentes móviles
determina un desgaste mínimo de los bujes y
de las juntas. La solidez y robustez de las levas
que accionan el mecanismo pueden adoptar
grandes ángulos de inclinación, lo que evita la
inutilización de válvulas esenciales para la fase
de llenado.
Apto para envases de vidrio o PET sin
necesidad de modificaciones consistentes, una
ventaja interesante respecto de las soluciones
análogas que ofrece el mercado es el hecho
de poder procesar productos a altísimas
velocidades (hasta 100.000 botellas/hora) sin
exigencias de lubricación externa –la única
lubricación necesaria es la del aire comprimido
del mecanismo de accionamiento, que nunca
se descarga hacia la atmósfera. Este sistema
permite eliminar toda traza de lubricantes en
las proximidades de las válvulas de llenado,
lo que se traduce en la absoluta ausencia de
inútiles riesgos de contaminación.
Figura 17 e 18
Algunos ejemplos de
Enjuagadoras integradas en un
único grupo con la Llenadora
Figura 19
Detalle de la válvula
Figura 20
Alimentador de tapas
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 28 28
La fábrica ideal en el
mundo de las bebidas
lenado, confección de embalajes,
paletización y logística integrada: con más
de 50 años de experiencia a sus espaldas
colaborando con las empresas más importantes a nivel
internacional, Ocme realiza soluciones “llave en mano”
para líneas completas del sector bebidas. El gran valor
añadido que Ocme es capaz de ofrecer a las empresas
del sector consiste en su capacidad de garantizar a
sus clientes una comunicación eficiente por medio de
especialistas expertos en la materia, empeñados en
comprender las exigencias de cada cliente, ofrecerle un
soporte profesional y guiarle en la selección estratégica
más apta a sus demandas. La experiencia que Ocme
Transportadores para fardos, cajas y cartones Transportadores tipo persiana para envases sueltos
Ocme proyecta y fabrica
transportadores tipo persiana
capaces de mejorar la dinámica
del proceso de envases sueltos
(llenos o vacíos) entre las diversas
máquinas de las líneas de llenado,
etiquetado, despaletización
y confección de embalajes.
Empleando sistemas de control de alta tecnología, Ocme asegura
una excelente sincronización entre las velocidades operativas y un
óptimo tratamiento de las acumulaciones de productos, obteniendo así
elevadas prestaciones y una incidencia menor de las paradas de línea.
Todos los transportadores tipo persiana son modulares. Sus perfiles y
sistemas de soporte se construyen con acero inoxidable para resistir a
las solicitaciones propias de los ambientes del sector alimentario.
Ocme proyecta y fabrica
transportadores tipo
persiana capaces de
mejorar la dinámica del
proceso de los embalajes
entre las diversas máquinas
de las líneas de confección
y paletización. Empleando
sistemas de control de alta tecnología, Ocme asegura una
excelente sincronización entre las velocidades operativas y
un óptimo tratamiento de las acumulaciones de productos,
obteniendo así elevadas prestaciones y una incidencia menor de
las paradas de línea. Todos los transportadores son modulares
y se diseñan y fabrican especialmente para los diversos tipos
de embalajes a transportar. En el caso particular de fardos
realizados con película exclusivamente, los transportadores
cuentan con mecanismos de cadenas de bajo coeficiente de
rozamiento y recorridos cortos de paso estrecho, un mecanismo
que permite crear sistemas de transporte “multipack” para
pequeños embalajes de fardos realizados sólo con película.
Transporte y logística en las líneas del sector bebidas
L
29 29
ha adquirido con los años ha permitido afinar las técnicas de diseño y proyecto de las líneas de
confección de embalajes hasta alcanzar altísimos niveles de automatización y eficiencia. Ocme
realiza estudios específicos para ofrecer líneas siempre más ergonómicas y compactas capaces
de optimizar extraordinariamente el número de operadores absolutamente necesarios. También la
dinámica de los materiales (materias primas, productos finales) es objeto de un profundo análisis
que permita minimizar los stocks en almacén, garantizando la trazabilidad de los productos y
el mejor suministro posible a la planta sin que por ello se pierda de vista el objetivo quizá más
relevante: la eficiencia de la línea, que se traduce finalmente en la capacidad real de almacén. Las
líneas de confección de embalajes Ocme ofrecen una eficiencia excepcional gracias a la fiabilidad
de las máquinas altamente automatizadas que las componen. Actualmente se obtienen resultados
superiores al 90% en las líneas de proceso con PET y al 85% en el caso de vidrio respecto de sus
capacidades nominales (resultados garantizados según las normas DIN 8782). La alta eficiencia
de las máquina Ocme contempla también las líneas ultra veloces (55.000 botellas/hora y 78.000
botellas/hora con formatos PET).
Navette a guida laser Auriga Transportadores neumáticos para botellas vacías Trasporti palette
Para la
manipulación de
botellas vacías de
PET, las máquinas
Ocme garantizan
la minimización
de las paradas de
línea y los daños
provocados a las botellas de menor peso gracias a la
integración de sistemas específicos. Los ventiladores
del sistema cuentan con variadores de frecuencia que
reducen el consumo energético e impiden una presión
excesiva. Para la gestión de diversos formatos pueden
incorporarse mecanismos automáticos de cambio de
las guías (cuerpo y cuello), de modo de permitir al
operador seleccionar el programa correspondiente
desde el panel de control.
De las tecnolo-
gías hoy a dispo-
sición, la guía
láser es la que
ofrece contem-
poráneamente
simplicidad de
implementación
y flexibilidad operativa. Es por ello que OCME ha
adoptado esta solución para dotar a Auriga con un
sistema de guía y corrección altamente fiable. Se trata
de un sistema que prevé la instalación de espejos
reflectores capaces de generar una red de referencia
para su desplazamiento por los diversos espacios
en que ha de operar (no se requiere el montaje al
pavimento de estructuras fijas o móviles).
Ocme diseña
y fabrica
transportadores
de pallets
(vacíos y llenos)
y mecanismos
de elevación y
descenso, mesas
rotativas y sistemas de navetas deslizantes sobre
rieles capaces de mejorar la dinámica logística de
su manipulación. Empleando sistemas de control
de alta tecnología, Ocme garantiza una excelente
sincronización de las velocidades y un óptimo
tratamiento de las acumulaciones de productos,
obteniendo así elevadas prestaciones y una
incidencia menor de las paradas de línea. Todos
los transportadores son modulares y se construyen
específicamente para la tipología de embalajes a
transportar.
21
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 30
Dispositivos que complementan las
líneas de llenado
racias a su larga experiencia en
el sector bebidas, Ocme puede
ofrecer hoy un soporte completo
para el suministro de líneas
“llave en mano”. Enteros teams de ingenieros
especializados permanecen al servicio de sus
clientes para desarrollar soluciones capaces de
responder a sus exigencias de embotellamiento y
de manipulación de productos.
Ocme diseña y construye las máquinas principales
de las líneas de conformidad con rigurosos
estándares de calidad y con la garantía de
limitadas problemáticas de integración. Cada
máquina producida por Ocme y cada dispositivo
de Terceros destinado a formar parte de sus
líneas se someten a un cuidadoso estudio y una
rigurosa selección para garantizar a cada cliente
las prestaciones demandadas.
Etiquetadora Sagitta
Sagitta es la serie de Etiquetadoras de bobina
que Ocme ha desarrollado para completar su
oferta de líneas de embotellamiento de bebidas.
Capaces de procesar botellas de PET de 0,33
a 3 litros, han sido diseñadas privilegiando los
aspectos ergonómicos y la facilidad de control
y mantenimiento. Su flexibilidad reside también
en la posibilidad de uso de colas y etiquetas con
características diversas, adaptándose a cualquier
exigencia de producción.
Las etiquetas pasan desde el sistema de corte
al rodillo de transferencia en modo sincrónico
para evitar posibles resbalamientos sobre su
superficie –se trata de un sistema que garantiza
una mayor independencia de las propiedades
de las etiquetas y que requiere un menor
mantenimiento en lo que respecta la limpieza
del grupo. La simplificación de su sistema
de vacío redunda una mayor vida útil de los
componentes, en una fiabilidad superior y en una
gran simplicidad operativa. Para facilitar el uso de
colas con propiedades diferentes y adaptarse a
cada ambiente operativo, OCME Sagitta permite
la regulación de la cantidad de cola aplicada
sobre la etiqueta y la regulación puntual de la
temperatura en las diversas zonas del sistema.
La disposición en línea de los componentes del
grupo de etiquetado, las reducidas dimensiones
de la máquina y el contenido número de
componentes instalados debajo de su estructura
garantizan un completo acceso a todas las
partes de la máquina, simplificando y agilizando
las operaciones de cambio de formato y de
mantenimiento.
Un único sistema con 3 servomotores brushless
controla la velocidad de la máquina, la velocidad
del grupo y el desenrollado de las etiquetas,
garantizando un sincronismo perfecto entre los
diversos componentes. Se eliminan además las
operaciones de sincronización tras los cambios
de formato, que se traduce así en una operación
mucho más ágil y de mayor repetibilidad.
G
Figura 21
Etiquetadora de bobina Sagitta
31
Termo-enfardadoras Vega
Vega es la serie de Termo-enfardadoras destinadas
a la confección de embalajes para botellas, frascos,
latas y multipacks, entre otros, en sus versiones “sólo
película”, “cartón sin solapa + película”, “bandeja
+ película”, diseñadas para cubrir velocidades
entre 20 y 450 fardos/minuto. En función de su
capacidad productiva, los grupos que componen la
gama de Enfardadoras Vega pueden clasificarse en 3
categorías. Cada categoría de máquina es capaz de
producir los siguientes tipos de embalajes:
• fardos con “sólo película”
• fardos con “película + cartón sin solapa”
• fardos “película + bandeja”
• fardos “películas + u-board”
Encartonadoras “wrap-around” Altair
Las Encartonadoras “wrap-around” OCME son
sinónimo de excelencia de los sistemas de confección
de embalajes secundarios de cartón a nivel mundial.
Disponibles en una vasta gama de modelos con
velocidades operativas entre 20 y 100 cartones por
minuto, son capaces de procesar envases como
botellas, latas, frascos, potes y multipack. Además
de los modelos estándar, existen versiones con
sistemas de colocación de divisores tradicionales o
pre-formados.
Paletizadores Perseus y Orion
Perseus es la serie de Paletizadores con entrada
a 90° diseñados para manipular fardos, cartones,
canastas, multipack y bidones, entre otros, con
velocidades entre 3 y 7 estratos/minuto.
Orion es la serie de Paletizadores con entrada en
línea reservada a la manipulación de fardos, cartones,
canastas, multipack y bidones, entre otros, con
velocidades operativas entre 5 y 9 estratos/minuto.
Robots paletizadores Pegasus
Pegasus es la serie de robots paletizadores con
sistema de recolección múltiple o de estrato completo
diseñados para la manipulación de fardos, cartones,
canastas, multipack y bidones, entre otros, con
velocidades hasta 12 ciclos/minuto.
Sistema de formación de estratos con
manipuladores
Creado para formar los estratos aguas arriba de los
Paletizadores tradicionales o robotizados, integran 3
funciones operativas:
• rotación de los paquetes
• formación de los estratos
• compactación de los estratos
Despaletizadores Dorado y Antares
Dorado y Antares son los nombres de la gama de
Despaletizadores OCME. Los modelos de la serie
Dorado son Despaletizadores con salida superior o
inferior destinados a la manipulación de productos
sueltos como frascos, latas y botellas. Velocidades
operativas: entre 2 y 7 estratos/minuto. Mecanismo
de transferencia del estrato: barra rotativa o cabezal
de recolección con soportes auto-centrantes. Los
modelos de la serie Antares son Despaletizadores
con salida superior o inferior destinados a la
manipulación de productos secundarios como
cajas de plástico, cartones y barriles. Velocidades
operativas: entre 4 y 15 estratos/minuto. Mecanismo
de transferencia del estrato: cabezal de recogida.
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 32
33
n calidad de núcleo central de las líneas de llenado y confección, las Llenadoras
tienen un gran impacto en la capacidad y el potencial productivo y económico de la
empresa que las utiliza. Con su rol de vanguardia y de impulsor de la innovación en el
sector, los responsables de marketing de las empresas del sector bebidas requieren
hoy que la totalidad de las Divisiones de producción sean capaces de responder a exigencias de
flexibilidad que permitan garantizar una ventaja competitiva para el sector de distribución en primer
lugar, y para los consumidores finales luego.
Muchas son las tendencias que pilotan el sector bebidas: algunas derivan de los cambios de
comportamiento de los consumidores a la hora de optar por la compra de un producto; otras,
de las exigencias de distribución. En ejemplo claro es la reducción del peso de los embalajes
(botellas y embalajes secundarios), una realidad ampliamente apreciada por los consumidores y
los distribuidores. Por su parte, las empresas del sector bebidas pueden aprovechar la capacidad
de las máquinas y de las líneas de última generación para manipular con mayor facilidad todo tipo
de envases frágiles e inestables, contribuyendo así a sensibilizar al mercado sobre temas como
el ambiente y la protección de los recursos energéticos. No debemos olvidar tampoco que en la
forma de un envase reside un elemento de diferenciación primordial: menos límites se imponen a la
creatividad de los diseñadores –en particular si dichos límites derivan de los obstáculos técnicos de
las líneas de producción–, mayores oportunidades se tendrán desde el punto de vista comercial.
Además, el tema de la seguridad, entendida como seguridad alimentaria y como seguridad de
los operadores de las plantas, es un argumento siempre candente. También en este aspecto,
el marketing de una empresa del sector bebidas puede “revender” el nivel de seguridad de sus
instalaciones como un “plus ético” de su modo de trabajar.
En pocas palabras: el rol de la tecnología productiva debería entenderse no sólo como plataforma
técnica, sino también como vehículo de los beneficios que a través de la cadena del valor llegan al
consumidor final. Esto será posible sólo si la tecnología productiva es capaz de garantizar elevados
estándares de eficiencia y repetibilidad.
e
El valor de las Llenadoras para el marketing
Corporate environmental respect programme
OCME Sistemas de llenado para el sector bebidas 34
OCME y el respeto del ambiente
Los nuevos hornos de las Termo-enfardadoras
se diseñan para garantizar un ahorro energético
superior al 20% respecto de los hornos de larga
data. Una sola Enfardadora Vega de última
generación permite ahorrar hasta   30.000 de fuerza
motriz al año y más de 75 toneladas de CO2 emitido
a la atmósfera (media necesaria para la producción
de la energía ahorrada). Las Encartonadoras Altair
se diseñan especialmente para garantizar la menor
cantidad de cola posible sin que este hecho redunde
en paquetes menos sólidos incapaces de soportar
las solicitaciones de la logística; como resultado, se
tiene un menor consumo de energía para mantener
la temperatura justa de la cola y una cantidad menor
de cola en cada caja de cartón.
Desde hace años, OCME ha asumido el compromiso
de llevar adelante el proyecto OCME WorldCare,
una iniciativa de la empresa dirigida a la educación
y la puesta en marcha de acciones pro-activas
a favor de la protección del ambiente mediante
la recoleccion diferenciada de residuos y el
aprovechamiento juicioso de la energía y de las
materias primas en general. Los principios en que
se basa este proyecto contemplan la sensibilización
de los técnicos proyectistas en lo que se refiere
a la tutela del medio ambiente y a la escasez de
recursos. Su objetivo es la realización de nuevos
sistemas cuyas prestaciones se perfeccionen a
la par de la capacidad de garantizar un desarrollo
ecológicamente sustentable.
a protección de y el interés
por el ambiente, las personas
y el mundo que les rodea son
hoy factores relevantes que
las empresas consideran al
momento de adoptar soluciones. Tanto en la
organización de su productividad como en la de
sus productos, una empresa actual no puede
dejar de lado temas como el impacto ambiental
y la seguridad en el ambiente de trabajo. Es por
ello que las unidades triples para las líneas de
llenado y todos los demás dispositivos que OCME
incorpora a sus líneas completas para el sector
bebidas responden a los crecientes requisitos
de reducción del impacto ambiental y de ahorro
energético. A propósito de estos argumentos, cabe
destacar que las nuevas Llenadoras y los nuevos
Paletizadores son capaces de procesar envases
de reducido espesor siempre con mayor facilidad,
limitando contemporáneamente las solicitaciones
debidas a los impactos y el rozamiento. El uso
de menos embalajes se traduce en un ahorro
inmediato de las materias primas y en una menor
cantidad de residuos que cada colectividad deberá
luego tratar. Asimismo, se optimiza el uso de
todos los fluidos del proceso, desde las soluciones
utilizadas para el enjuague hasta el ozono
empleado para el tratamiento de los envases y
de las cápsulas, de modo de reducir o eliminar
completamente las emisiones al ambiente de
las plantas de producción y de garantizar un uso
racional de los recursos sin inútiles excesos.

L

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OCME no asume responsabilidad alguna por el contenido de este documento en virtud de que los datos técnicos, las características y las descripciones / especificaciones
pueden sufrir variaciones sin preaviso. OCME no asume responsabilidad alguna por daños y/o perjuicio derivados de la inexistencia, insuficiencia y/o inexactitud de las
informaciones incluidas en este documento.
35
Todas las soluciones tecnológicas OCME
para su sector
Una de las características que el mercado ha siempre reconocido
a OCME es su capacidad de afrontar las demandas de sus
clientes con una mentalidad altamente flexible. Pensamos que
cada sector deba analizarse específicamente en función de
sus exigencias particulares. Es por este motivo que nuestros
profesionales se especializan en el seguimiento de cada cliente:
la peculiaridad de cada sector es simplemente única.
Cervezas
Aguas minerales
Bebidas gaseosas y refrescantes
Vinos y bebidas alcohólicas de alta graduación
Alimentos
Aceites comestibles
Papel tissue
Productos petroquímicos
Productos farmacéuticos
Productos para uso cosmético y para la casa
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México D.F., CP 11570
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OCME y los sistemas de llenado para el sector bebidas
Nuestro objetivo como proveedores de tecnología en el sector
de confección, llenado y logística no se limita a instalar un
sistema dando una respuesta a un problema inmediato. Creemos
que nuestro rol es proporcionar un panorama del futuro de la
producción de las plantas del sector bebidas, creando
soluciones a la vanguardia. Es lo que hacemos desde 1954.
En este documento exponemos nuestra experiencia y nuestra visión
de las tecnologías aplicadas a las líneas completas para el sector
bebidas. Al igual que los demás productos OCME, los sistemas, los
dispositivos y los servicios ofrecidos por la empresa destinados a
formar parte de la vida útil de la planta se proyectan para operar
intensivamente y para garantizar un soporte sólido a las soluciones
estratégicas que cada uno de nuestros clientes debe adoptar.
Las empresas del sector bebidas tienen hoy la gran oportunidad
de destacar en su ámbito y de incrementar su competitividad
apuntando a la eficiencia y la automatización integrada de toda
su División productiva, desde los sistemas de llenado hasta la
manipulación de los productos con Paletizadores y vehículos con
sistemas de guía láser gracias a la tecnología OCME.