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MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL

NOTAS DE AULA


Prof. Dr. José Bento Ferreira



DEC/FEG/UNESP
Guaratinguetá, 2009.

Materiais de construção civil Prof. Dr. José Bento Ferreira
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Bibliografia Básica

ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NB 1-78, Norma para projeto e
execução de obras em concreto armado. São Paulo, ABNT, 1978.
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. Normas de controle e qualidade dos
materiais.
ABNT; GERDAU. Coletânea de normas de aço para armaduras de concreto. Associação
Brasileira de Normas Técnicas, Rio de Janeiro, 1997.
BASÍLIO, Francisco de Assis. DOSAGEM DOS CONCRETOS PELO MÉTODO DO
AMERI CAN CONCRETE I NSTI TUTE, Aplicação e Comentários. São Paulo,
Associação Brasileira de Cimento Portland, 1979.
BAUER, L. A. Falcão. Materiais de construção. 5ª edição. Livros Técnicos e Científicos
Editora Ltda., Rio de Janeiro, 1994.
CSN, Companhia Siderúrgica Nacional. Catálogo técnico de perfis metálicos.
FERNANDES CÁNOVAS, Manuel. Patologia e terapia do concreto armado. São Paulo:
Pini, 1988
GIAMMUSSO, Salvador E.. Dosagem dos Concretos. CONCRETO. Separata dos encartes nº
001/048 publicados nas revistas A CONSTRUÇÃO. São Paulo, Editora Pini,
GERDAU. Catálogo técnico de barras e perfis metálicos.
HELENE, Paulo R.L.; TERZIAN, Paulo. Manual de dosagem e controle do concreto. São
Paulo: Pini; Brasília, DF: SENAI, 1992
MAC, Sistema Brasileiro de Protensão. Catálogo técnico de sistemas de protensão.
PETRUCCI, Eládio Gerardo Requião. Concreto de cimento Portland. Porto Alegre: Globo,
1978
PFEIL, Walter do Couto. Estruturas de aço: dimensionamento prático segundo a norma
brasileira. . Livros Técnicos e Científicos Editora Ltda., Rio de Janeiro, 1988.
ROYCRAFT, Duane F.. Industrial building details. F. W. Dodge Corporation, New York,
1959.
SOUZA, Vicente Custódio Moreira de; RIPPER, Thomaz. Patologia, recuperação e reforço
de estruturas de concreto. São Paulo, Editora Pini, 1998.
STUP - Sociedade Técnica para Utilização da Protensão. Sistemas de ancoragem.STUP, Rio
de Janeiro, 1982.









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1. INTRODUÇÃO

Por definição, os materiais de construção, durante e após a aplicação, devem
possuir as seguintes qualidades:

 Trabalhabilidade: é a capacidade do material de adotar a forma final pretendida.
Cada material como o concreto de cimento portland, o aço, a madeira, etc., têm
características diferentes e limitações de forma que devem ser consideradas na escolha
do material para compor uma estrutura.
 Resistência mecânica: é a capacidade do material de suportar os esforço atuantes
previstos. Esses esforços, como pode ser visto na figura 1.1, podem ser de
compressão, tração, flexão, cizalhamento e torção, e suas combinações, e cada
material apresenta uma capacidade resistente diferente para cada um desses esforços.
 Durabilidade: é a capacidade do material de apresentar estabilidade química ao longo
da vida útil prevista para a estrutura da qual ele é parte integrante, considerando o
ambiente no qual essa estrutura se insere. Esse elemento é extremamente variável em
relação a materiais e ambientes.

Ao se estabelecer que tipo de obra será executada, essas considerações devem
ser feitas na escolha dos materiais mais adequados para a finalidade prevista, pois tanto os
materiais ditos tradicionais como os alternativos devem apresentar essas qualidades.
O uso dos materiais de construção também é regulamentado, no Brasil, por
normas criadas no âmbito da ABNT, que definem a sua qualidade e a forma através da qual
eles são caracterizados, bem como define alguns vetos para o uso de materiais, sob
determinadas condições.
Acima de tudo, deve-se compreender que um material bem caracterizado, do
qual se conheçam as qualidades e os defeitos, é considerado como material ideal, por permitir
a sua utilização dentro de parâmetros de engenharia, enquanto um material mal caracterizado
nunca poderá ser utilizado sem risco, dadas as incógnitas que apresenta.
Teoricamente, muitos materiais podem ser utilizados em construções, da argila
ao concreto de alto desempenho, mas hoje existem determinados materiais que têm uso
comprovado e normatizado ou referenciado. Assim, nestas notas de aula são apresentados os
mais utilizados, de forma tradicional, no Brasil.










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Figura 1.1: Esforços atuantes sobre estruturas de concreto e modelos genéricos de fissuração
correspondente

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2. AGLOMERANTES MINERAIS

São materiais, normalmente fornecidos sob a forma de pó, que associados à
água, sofrem uma série de transformações químicas que provocam a formação de uma
estrutura cristalina resistente à ações mecânicas e intemperismos. Podem ser associados a
agregados graúdos e miúdos. Essas associações podem ser de três tipos:

 Pasta: é a associação de aglomerante mineral e água. Quando apresenta consistência
fluida, recebe o nome de nata. Esse material é utilizado em pinturas e em injeções,
para consolidar fissuras estruturais ou preencher vazios. Apresenta retração
significativa, devido à proporção de água que é eliminada durante o processo de
cristalização, tendendo a fissurar quando empregado em camadas espessas, superiores
a 5 mm.
 Argamassas: é a associação de aglomerantes minerais, agregados miúdos e água. É
um material com múltiplos empregos, seja em alvenarias, para assentamento e
revestimento, seja como elemento estrutural, como argamassa armada e argamassa
projetada (microconcreto). Pode ainda compor elementos de alvenaria, como blocos.
Apresenta maior estabilidade volumétrica que a pasta, por ser composta, na sua maior
parte, por um material estável, o agregado miúdo.
 Concreto: é a associação de aglomerantes minerais, agregados miúdos, agregados
graúdos e água. É um material estrutural estável volumetricamente, sendo utilizado na
composição de peças resistentes e duráveis.

2.1. Aglomerantes Aéreos

São aglomerantes que apresentam baixa solubilidade à água, o que impede a
sua aplicação em locais sujeitos a ciclos de molhagem ou a sua exposição às intempéries.
Basicamente no Brasil utilizamos dois materiais: Gesso e Cal Aéreo.

2.1.1. Gesso

 Origem: rocha denominada Gipsita
 Fórmula química básica da rocha: CaSO42H2O (Sulfato de cálcio diidratado)
 Processo de fabricação: aquecimento a temperaturas que variam entre 140 ºC e 160 ºC
 Material obtido: CaSO41/2H2O (Hemidrato sob a forma de pó)
 Processo de endurecimento: CaSO41/2H2O + 11/2H2O = CaSO42H2O (processo de
hidratação)

Características do processo de hidratação:
 Tempo de início de pega: 4’ a 16’
 Tempo de fim de pega: 6’ a 25’

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 Resistência à compressão: 10 a 25 MPa

Obs.: Dados obtidos para gessos nacionais. Pode-se ver a alta taxa de variação dos valores, o
que não causa maiores problemas devido aos usos específicos não estruturais do material.

Restrições de uso do material:
 Baixa solubilidade
 Pequeno tempo de manuseio
 Baixa resistência quando associado a agregados lisos
 Baixa aderência à madeira e materiais cerâmicos
 Efeito corrosivo sobre metais ferrosos
 Incompatibilidade com o cimento portland

Vantagens no uso:
 Alta velocidade de liberação do material para acabamento
 Boa resistência quando usado sob a forma de pasta
 Boa capacidade de moldagem
 Baixo volume de resíduos gerados na obra
 Baixa condutividade térmica

Usos correntes:
 Revestimento de alvenaria com pasta de gesso.
 Moldagem de peças decorativas, como molduras, frisos, sancas, etc..
 Execução de forros sob a forma de placas maciças, estuque ou gesso acartonado.
 Execução de divisórias pelos métodos classificados como “dry-wall”.
 Fabricação de cimento portland

2.1.2. Cal Aéreo:
 Origem: Rocha Calcárea
 Fórmula química básica da rocha: CaCO3 (Carbonato de cálcio)
 Processo de fabricação:
1ª etapa: aquecimento a temperaturas aproximadas de 900 º C, provocando a
descarbonatação, sendo obtido o CaO (Carbonato de cálcio / cal virgem)
2ª etapa: hidratação do material, sendo obtido o Ca(OH)2 (Hidróxido de cálcio / Cal
hidratado) sob a forma de pó ou de pasta

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 Processo de endurecimento: Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 = H2O (processo de
carbonatação, pela absorção do CO2 do ar, devendo-se considerar um período mínimo
de 2 semanas, mas sendo extremamente variável em função da espessura da camada e
grau de porosidade da argamassa)

Obs.: um processo alternativo de endurecimento é a pozolanização, onde, na ausência do gás
carbônico, provocado pela reação sem contacto com a atmosfera, o hidróxido de cálcio se
combina com a sílica, o ferro e a alumina do solo, gerando compostos hidratados, sendo o
mais resistente o silicato de cálcio hidratado. O material obtido, o solo-cal ou solo melhorado
com cal apresenta maior resistência mecânica e menor sensibilidade à água. Essa reação só
ocorre à temperaturas ambientes superiores a 18 ºC e com solos que apresentem parcelas
significativas de sílica ativa.

Restrições de uso do material:
 Baixa solubilidade
 Baixa resistência mecânica

Vantagens no uso:
 Alta proporção de pasta quando associado á água
 Compatibilidade com o cimento portland
 Boa capacidade de moldagem
 Baixa retração
 Boa aderência ao substrato

Usos correntes:
 Argamassas simples e mistas para alvenaria
 Solo-cal e solo melhorado com cal
 Blocos sílico-calcáreos
 Tratamento de água
 Pintura

Obs.: Na composição de argamassas, ao se receber o cal hidratado, ele não deve ser utilizado
imediatamente, pois a hidratação industrial, ao contrário da extinção executada na obra, não é
necessariamente uma operação completa. Assim, recomenda-se que o material tenha uma
hidratação complementar de pelo menos 24 h, após o qual ele pode ser utilizado normalmente.
Essa hidratação pode ser feita misturando-se o cal à areia úmida, como pode ser feita
colocando-se o cal puro em um recipiente cheio de água, criando-se uma pasta consistente.



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2.2. Aglomerantes Hidráulicos

São aglomerantes insolúveis à água potável, podendo sofrer exposição
permanente a esse elemento natural sem perda de resistência, podendo portanto ser utilizados
na execução de estruturas de alta resistência e durabilidade. No Brasil são classificados como
aglomerantes hidráulicos os cimentos portland, simples e compostos, e os cimentos
aluminosos.

2.2.1. Cimento portland

 Origem: Rocha Calcárea e Argila
 Composição química básica da rocha: CaCO3 (Carbonato de cálcio)
 Composição química básica da argila: SiO2 (Sílica)
 Al2O3 (Alumina)
 Fe2O3 (Óxido de ferro)
 MgO (Magnésia)
 Na2O e K2O (Álcalis)

 Processo de fabricação: O cimento portland é um material pulverulento obtido à partir
da moagem do clínquer, que se apresenta sob a forma de grumos, e de uma pequena
parcela de gesso. O clínquer resulta do cozimento, até a fusão incipiente (30% de fase
líquida ± 1450 ºC) e imediato resfriamento brusco, por jatos de ar, de uma mistura,
efetuada a seco, de rocha calcárea moída e argila. Esse processo provoca a
combinação química dos elementos da rocha calcárea com os elementos da argila, e os
torna quimicamente ativos após a moagem. O gesso adicionado, cuja quantidade não
deve ultrapassar 3% de SO3, se destina a regularizar o tempo de pega, pela
precipitação do aluminato de cálcio. A composição básica dos cimentos nacionais, em
termos de componentes anidros, é a seguinte:
o CaO – 61 a 67 % (1)
o SiO2 – 20 a 23 % (2)
o Fe2O3 – 2 a 3,5 % (3)*
o Al2O3 – 4,5 a 7 % (4)
o MgO – 0,8 a 6 %
o SO3 – 1 a 2,3 %
o Álcalis – 0,3 a 1,5 %
(1) – na química simplificada adotada para o cimento portland, este composto é
representado pela letra C
(2) – na química simplificada adotada para o cimento portland, este composto é
representado pela letra S

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(3) – na química simplificada adotada para o cimento portland, este composto é
representado pela letra F
(4) – na química simplificada adotada para o cimento portland, este composto é
representado pela letra A
* - Nos cimentos brancos, este teor é próximo de 0 %

Durante o cozimento, as reações de combinação química provocam o
surgimento os seguintes compostos anidros, com as proporções consideradas para cimentos
normais:

o C2S – Silicato dicálcico – 14 a 35 %
o C3S – Silicato tricálcico – 42 a 60 %
o C3A – Aluminato tricálcico – 6 a 13 %
o C4AF – Ferro aluminato tetracálcico – 5 a 10 %

Durante o processo de hidratação, esses compostos apresentam o seguinte
desempenho e composto hidratado final:

Composto Resistência
final
Velocidade
de reação
Calor de
hidratação
Composto formado
C2S Boa Baixa Baixo C3S23H2O + Ca (OH)2
C3S Boa Média Médio C3S23H2O + Ca (OH)2
C3A Fraca Alta Alto Aluminato de cálcio
hidratado
Sulfoaluminato de cálcio
hidratado (estrignita ou Sal
de Candlot)
C4AF Fraca Alta Baixo Aluminato de cálcio
hidratado
Ferrato de cálcio

Observações:
- O hidróxido de cálcio formado é denominado Cal Livre, podendo corresponder a
valores entre 13 e 17 % da massa do material, e é um dos principais fatores que
confere aos concretos novos ph = 13. No interior do concreto, permanece sob a forma
de hidróxido, mas sofrendo dissolução e aflorando à superfície, se transforma em
CaCO3, gerando eflorescências brancas. Em grande quantidade, permite o ataque
ambiental ao concreto, devido a sua pequena resistência a ácidos. Deve-se notar, pelo
balanceamento da fórmula, que o C3S gera 3 vezes mais Cal Livre que o C2S, o que

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significa que cimentos com teor mais alto de C3S ficam mais sujeitos a ataques
químicos que aqueles com teor significativo de C2S
- O sulfoaluminato de cálcio hidratado, normalmente conhecido como estrignita ou Sal
de Candlot, é um material altamente expansivo, devido à grande quantidade de água
que incorpora no seu processo de cristalização. Surge à partir da associação do
aluminato de cálcio hidratado com o sulfato proveniente do gesso ou em obras em
contacto com solos ou águas selenitosas, ou a água do mar, que possui sulfatos em
dissolução. Quando ocorre em quantidades significativas, leva à ruína da peça.
- Considera-se que a velocidade de reação do cimento está associada a sua composição
química (balanço entre C3S e C2S) e grau de moagem. Variando-se a quantidade de
rocha calcárea na mistura, é possível se obter um maior teor de C3S, o que gera um
processo químico mais rápido. Esse fator, associado a um maior grau de moagem gera
o Cimento Portland de Alta Resistência Inicial, definido na nova classificação como
CP V - ARI

2.2.2. Cimentos portland com adições

Cimentos portland com adições são aqueles que apresentam, na sua
composição, parcelas significativas de materiais diferentes do clínquer e do sulfato. Essas
adições sempre apresentam compatibilidade química com a formulação básica do cimento
portland, e são classificadas como ativas, quando elas próprias desenvolvem resistência
mecânica através de reações de hidratação, ou adições inertes, quando não desenvolvem
reações químicas de nenhuma espécie. No Brasil, são admitidos 3 tipos de materiais como
adições:

 Material carbonático: constituído de pó calcáreo, ou seja, rocha calcárea finamente
moída, cujo teor de calcita (CaCO3) deve ultrapassar sempre 85 %. Essa adição é
admitida, conforme pode ser visto na tabela de composições apresentada a seguir, em
porcentuais que variam de 0 a 10 %. Valores maiores não são admitidos, pois
provocam modificações indesejáveis na velocidade de reação e emissão de calor de
hidratação da mistura cimento-água. Nas proporções estabelecidas pela norma, esta é
considerada uma adição inerte.
 Escória granulada de alto-forno: tem estrutura vítrea constituída pelos mesmos
óxidos constituintes do clínquer, embora apresentem proporções diferentes. Devido á
sua forma de obtenção, quando finamente moída e associada á água, apresenta reação
de hidratação pouco significativa, o que é mudado pela alcalinização do meio, quando
então esse material apresenta velocidade de reação apenas um pouco mais lenta que a
do cimento portland comum, com menor emissão de calor de hidratação.
Normalmente essa alcalinização é conseguida pela associação da escória a uma
determinada quantidade de clínquer e sulfato, como pode ser visto na tabela de
composição de cimentos.
 Pozolanas: são materiais naturais ou artificiais, constituídos na sua grande parte por
sílica na sua forma ativa, que em contacto com o hidróxido de cálcio, forma
compostos cristalinos hidratados de estrutura semelhante à aquela formada pelo
clínquer do cimento portland. Na sua associação com o cimento portland, a sua reação
se dá com a cal livre formada a partir da reação de hidratação do C2S e C3S. O seu
comportamento é análogo a da escória quanto à velocidade de reação e calor de

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hidratação. As pozolanas naturais costumeiramente são terras vulcânicas, de
ocorrência rara no Brasil, enquanto as pozolanas artificiais são as cinzas volantes
resultantes da queima de carvão mineral, as argilas calcinadas a temperaturas
superiores a 700 ºC e outros materiais que, através de um processo de calcinação ou
catalisação, apresentem alto teor de sílica na sua forma ativa, sendo enquadradas neste
caso as cinzas da casca de arroz e a microssílica.
Essas adições feitas à forma básica do cimento portland gera os diversos tipos
de cimentos utilizados no Brasil. Eles tem a seguinte especificação (1991):

Composição química

. Cimento portland comum
CP I Cimento portland comum
CP I-S Cimento portland comum com adição
. Cimento portland composto
CP II-E Cimento portland composto com escória
CP II-Z Cimento portland composto com pozolana
CP II-F Cimento portland composto com filler
. Cimento portland de alto-forno
CP III
. Cimento portland pozolânico
CP IV
. Cimento portland de alta resistência inicial
CP V-ARI

Classes de resistência
Cimento Classe Resistência à compressão aos 28 dias de idade (MPa)
Limite inferior Limite superior
CP I 25 25,0 42,0
CP I-S 32 32,0 49,0
40 40,0 -
CP II-E 25 25,0 42,0
CP II-Z 32 32,0 49,0
CP II-F 40 40,0 -
25 25,0 42,0
CP III 32 32,0 49,0
40 40,0 -
CP IV 25 25,0 42,0
32 32,0 49,0
Aos 7 dias Aos 7 dias
CP V-ARI 34,0 -

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Teores dos componentes em massa (%)

Cimento portland comum (EB-1/NBR 5732)

Sigla Classe Clínquer +
Sulfato de cálcio
Escória granulada Material
pozolânico
Material
carbonático (1)
CP I 25, 32 e 40 100 0 0 0
CP I-S 25, 32 e 40 99-95 1-5 1-5 1-5
(1) Com no mínimo 85% de CaCO3

Cimento portland composto (EB-2138/NBR 11578)

Sigla Classe Clínquer +
Sulfato de cálcio
Escória granulada Material
pozolânico (2)
Material
carbonático (3)
CP II-E 25, 32 e 40 94-56 6-34 - 0-10
CP II-Z 25, 32 e 40 94-76 - 6-14 0-10
CP II-F 25, 32 e 40 94-90 - - 0-10
(2) A determinação do teor é facultativa
(3) Com no mínimo 85% de CaCO3. A determinação do teor é facultativa

Cimento portland de alto-forno (EB-208/NBR 5735)

Sigla Classe Clínquer +
Sulfato de cálcio
Escória granulada Material
pozolânico
Material
carbonático (1)
CP III 25, 32 e 40 65-25 35-70 - 0-5
(1) Com no mínimo 85% de CaCO3

Cimento portland pozolânico (EB-758/NBR 5736)

Sigla Classe Clínquer +
Sulfato de cálcio
Escória granulada Material
pozolânico
Material
carbonático (1)
CP IV 25 e 32 85-45 - 15-50 0-5
(1) Com no mínimo 85% de CaCO3

Cimento portland de alta resistência inicial (EB-2/NBR 5733)

Sigla Classe Clínquer +
Sulfato de cálcio
Escória granulada Material
pozolânico
Material
carbonático (1)
CP V-ARI - 100-95 - - 0-5
(1) Com no mínimo 85% de CaCO3



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2.2.3. Aplicabilidade dos diferentes tipos de cimentos portland

Devido às diferentes formulações existentes para o cimento portland,
considera-se que é possível otimizar o seu uso, conforme as condições de trabalho e o
ambiente em que a estrutura se insere.
Os cimentos classe I e II apresentam o que é definido como comportamento
padrão, apresentando curvas de resistência normal e aplicabilidade em todas as obras normais
de concreto, em ambientes considerados não agressivos. Em ambientes agressivos, sendo essa
agressividade devida a soluções ácidas ou a presença de sulfatos, deve-se utilizar esses
cimentos quando a sua formulação apresentar baixa formação de cal livre. No entanto, se o
fator de deterioração estiver ligado a agregados potencialmente reativos, esses cimentos só
podem ser utilizados se apresentarem teores de álcalis (Na2O e K2O) abaixo de 0,6%.
Os cimentos classe III e IV, apesar da sua formulação diferente, apresentam
semelhança de comportamento, com menor desenvolvimento de resistência nas primeiras
idades e menor emissão de calor de hidratação. Esses fatores desaconselham a utilização
desses cimentos em obras normais de alvenaria, devido ao atraso que isso provoca nas
operações de acabamento, principalmente em locais frios, pois temperaturas inferiores a 8 ºC
tendem a paralisar as reações de hidratação. Em contrapartida, essas mesmas características
tornam esses cimentos mais adequados para uso em concretos-massa, por permitir um maior
controle de temperatura da estrutura. Eles têm ainda como vantagem a menor formação de cal
livre e a maior formação de estruturas cristalinas hidratadas insolúveis em água potável, o que
gera resistências maiores em idades avançadas ( + 20 % aos 90 dias) e os torna mais
resistentes a ataques de ácidos, sulfatos e reações com agregados potencialmente reativos. Em
casos acentuados de ataques químicos, recomendam-se teores superiores a 60 % de escória,
ou a 20 % de pozolana, para garantir a sua resistência química. Em concretos armados,
considera-se que a capacidade de proteção da armadura é pelo menos igual à dos cimentos
classe I e II, sendo restrito o uso dos cimentos de escória em obras de concreto protendido,
por existir a possibilidade de quebra cristalina da estrutura desse aço, na presença de
elementos químicos que ocorrem nas escórias.
Os cimentos classe V, de alta resistência inicial, são utilizados sempre que se
pretenda a solicitação precoce da estrutura, sem que se recorra a aditivos aceleradores. Devido
à sua formulação, rica em C3S, é desaconselhável o seu uso em ambientes agressivos. Do
mesmo modo, como ele apresenta alta emissão de calor inicial, cuidados especiais devem ser
tomados na operação de cura do concreto, para evitar a sua fissuração. Pelo mesmo motivo, o
seu uso é desaconselhável em concretos massa.
De uma forma genérica, a curva de resistência dos cimentos simples e
compostos é apresentada a seguir, na figura 2.1, elaborada por Vaidergorin, apresentada na
publicação Tecnologia de Edificações, da Editora Pini:







2.2.4. Cimentos aluminosos

Em 1908, na França, foi desenvolvido por Bied, um químico da Ciments
Lafarge, com base nas teorias de Le Chatelier, um cimento composto somente de aluminatos
de cálcio, que, por não conter silicatos de cálcio nem gesso como o cimento Portland,
suportava de forma muito mais ampla as agressões geradas pelos sulfatos.Assim, o cimento
aluminoso não é composto da mistura de calcário e argila como o cimento Portland, e sim de
calcário e bauxita. O processo de fabricação se diferencia do cimento Portland porque os
materiais usados na fabricação do cimento aluminoso são completamente fundidos no forno,
motivo pelo qual o produto é conhecido na França com o nome de “ciment fondu”. Os
aluminatos de cálcio (CA) gerados desta mistura, além de apresentarem uma reatividade
muito mais rápida, que os compostos do cimento Portland, não liberam hidróxido de cálcio
em sua hidratação e sim hidróxido de alumínio. Este composto, que na química é conhecido
como um elemento anfótero, tem a propriedade de resistir aos ácidos diluído em geral, de pH
> 3,5, enquanto que o hidróxido de cálcio, gerado na hidratação do cimento Portland, inicia
um processo de decomposição, quando o pH do meio é inferior a 6,5.
Além dessa característica, ele apresenta altas resistências iniciais, resistências
às altas temperaturas, aos choques térmicos, à corrosão química e à abrasão.
O fato de apresentar resistências iniciais tão elevadas foi de início animador,
pois produtos pré-formulados, com base em cimento aluminoso, apresentam resistências à
compressão superior à 20 MPa duas horas depois de aplicados. No entanto o fenômeno
denominado conversão, que ocorre na presença de calor e umidade, no qual o composto CA
se transforma em C3A, provocando a rápida perda de resistência, fez com que o seu uso
estrutural fosse proibido no Brasil. No entanto, segundo o fabricante, a conversão é um
fenômeno químico natural deste cimento, porém dosando-se adequadamente, respeitando o
fator água/cimento máximo de 0,4 e um consumo mínimo de cimento de 450 Kg/m
3
, como é
recomendado pelo fabricante, obtem-se concretos duráveis com resistências à compressão
superiores à 40 MPa, e no caso do uso de agregados sintéticos, esta resistência é superior à 90
MPa. No entanto, o seu uso continua restrito a peças não estruturais.
O seu uso no Brasil, devido a essas restrições, procura tirar partido das suas
outras vantagens, descritas acima, que realmente são muito superiores ao dos cimentos
portland. Assim, temos como principais aplicações os seguintes casos:
Concretos de alta durabilidade em pisos, canais e estruturas em cervejarias,
laticínios, frigoríficos, usinas de açúcar e industrias de alimentos em geral, obras de píeres,
construção de tanques de enxofre, revestimento de tubulações de ferro fundido para
saneamento, fabricação de argamassas e concretos, utilizados nos revestimentos de superfícies
aquecidas, sob solicitações de temperaturas de trabalho de até 1.100ºC, pisos de câmaras
frigorificas e o seu reparo em funcionamento, revestimento de canais de carepas e rampas de
coque em siderúrgicas, revestimento de vertedouros de barragens, revestimento de ore pass
em minas de cobre e pisos industriais para tráfegos incluso de tratores de esteira.







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3. AGREGADOS.

Por definição, agregados são elementos granulares, de forma e volume
indefinidos não coesivos, com comportamento químico inerte no meio em que se inserem,
com características que permitem o seu emprego em diversos usos na engenharia civil. As
suas principais utilizações são as seguintes:

 Composição de concretos e argamassas de cimento portland
 Composição de misturas betuminosas
 Bases e sub-bases rodoviárias
 Lastros ferroviários
 Sistemas de drenagem

Para o seu uso correto, é necessária a sua classificação, que pode ser feita
considerando os seguintes parâmetros:

a. Classificação por dimensão do grão

Utiliza-se dos ensaios de granulometria para a classificação. Basicamente
temos 3 tipos de agregados:

Filler: são materiais impalpáveis (pó), que passam na peneira nº 200 (0,075 mm). O
filler é mais utilizado em misturas betuminosas, sendo o material de emprego mais comum o
pó calcáreo.
Agregado miúdo: são os materiais granulares que apresentam mais de 85 % contido
entre as peneiras nº 200 (0,075 mm) e nº 4 (4,8 mm). Temos como material mais utilizado a
areia natural, seja de rio ou cava. Esses materiais são subdivididos* em:

 Finos: 2,2 < Módulo de finura < 2,6
 Médios: 2,6 < Módulo de finura < 2,9
 Grossos: 2,9 < Módulo de finura < 3,2
 Muito grossos: Módulo de finura > 3,2

* Versão simplificada da norma

Agregado graúdo: são os materiais granulares que apresentam mais de 85 % retido
acima da peneira nº 4 (4,8 mm) inclusive. O material mais utilizado na região é a pedra
britada, conhecida simplesmente como brita. A sua classificação é dada por números, que
correspondem a faixas de materiais retidos nas peneiras de classificação:

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17

 pedra nº 1: material contido entre as peneira 4,8 mm e 12,5 mm
 pedra nº 2: material contido entre as peneira 12,5 mm e 25 mm
 pedra nº 3: material contido entre as peneira 25 mm e 50 mm
 pedra nº 4: material contido entre as peneira 50 mm e 76 mm
 pedra nº 5: material contido entre as peneira 76 mm e 100 mm

Obs.: é comum encontrar as brita nº 1 com material contido entre as peneiras 4,8 mm e 19 mm
e nº 2 com material contido entre as peneiras 19 mm e 32 mm.

b. Classificação por massa específica

Considera-se que podem classificar os agregados de acordo com a sua massa
específica, sendo essa classificação muito útil em serviços específicos, seja para o
aligeiramento de peso, seja para proporcionar blindagem contra partículas ionizantes. Assim,
temos 3 classes:

 Agregados leves: são aqueles que apresentam massa específica inferior a 2.000
Kg/m³. Utilizados para tornar estruturas mais leves, se ressentem da sua baixa
resistência mecânica, o que os torna mais sujeitos a esforços de esmagamento. Temos
como exemplo a argila expandida e o poliestireno expandido.
 Agregados normais: são aqueles que apresentam massa específica entre 2.000 e
3.000 Kg/m³. São considerados aqueles que apresentam as condições normais de peso
e resistência mecânica. Temos como exemplo o granito e o gnaisse.
 Agregados pesados: são aqueles que apresentam massa específica superior a 3.000
Kg/m³, sendo utilizados normalmente como elementos de blindagem contra radiação
ou como blocos para contrapeso ou ancoragem. Temos como exemplo o minério de
ferro.

c. Classificação por origem

Considera-se, nesta classificação, a origem e forma de obtenção do material.
Assim, temos a seguinte classificação:

 Agregados naturais: são aqueles obtidos através da simples extração, sem
modificação da sua forma, dimensão ou composição química. Temos como exemplos
as areias de rio, areias de cava, seixos rolados ou pedregulhos. Podem apresentar
níveis significativos de contaminação por materiais naturais, como argilas ou ácido
tânico.
 Agregados artificiais: são aqueles obtidos através de meios quer transformem a
forma, a dimensão ou a composição dos materiais. Podem ser origem natural, como as

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pedras britadas, como podem ser origem artificial, como a escória de alto-forno
estabilizada.

3.1 Função dos agregados em concretos e argamassa

Consideramos que os agregados têm 2 funções, quando compõem concretos e
argamassa. São elas:

 Função técnica: os agregados, por apresentarem estabilidade química e física
(dimensional) durante e após as reações de cristalização dos aglutinantes, apresentam
a capacidade de restringir a retração e a fissuração durante o desenvolvimento dessas
reações. Durante a vida útil das estruturas, principalmente no concreto, os agregados
graúdos apresentam a capacidade de limitar a propagação da fissuração surgida da sua
solicitação mecânica, através de um efeito de bloqueio e costura, gerado pelo fato de
que a sua estrutura apresenta maior dureza que a argamassa e uma orientação cristalina
diversa desta. Considerando as limitações oriundas da necessidade de trabalhabilidade
e coesão, a proporção de agregados deve ser sempre a maior possível, em concretos e
argamassas
 Função econômica: por apresentar menos custo de obtenção, por volume, que os
aglomerantes, a utilização dos agregados permite que se execute uma estrutura
resistente com menor custo.

3.2. Caracterização e sanidade dos agregados

Para definir a condição de uso dos agregados, são necessários dois tipos de
ensaios. São eles:
Ensaios de caracterização: destinam-se a fornecer parâmetros físicos necessários para
o uso correto do material. Os mais comuns são os ensaios granulométricos, de
determinação de massas específicas, massas unitárias, curvas de inchamento e
absorção de água.
Ensaios de qualidade: destinam-se a estabelecer a possibilidade de uso de um material,
conforme parâmetros de qualidade estabelecidos na NBR 7211/1983, conforme tabela
abaixo:









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Índices máximos de substância nocivas ao concreto, em agregados (NBR 7211/83)
Material contaminante Em massa do
agregado
Torrões de argila 1,5 %
Materiais carbonosos, em concretos em que a aparência é importante 0,5 %
Materiais carbonosos, nos demais concretos 1,0 %
Material pulverulento, em concretos submetidos a desgaste superficial 3,0 %
Material pulverulento, nos demais concretos 5,0 %

Além desses valores estabelecidos por norma, devemos considerar ainda outros
elementos responsáveis por patologias no concreto. São eles:

Índices máximos de substância nocivas ao concreto, em agregados (Petrucci)
Material contaminante Em massa do
agregado
Material orgânico 300 ppm
Cloretos 0,1 %
Sulfatos 1,0 %
Índice de forma, em concretos normais >15%
Índice de forma, em concretos impermeáveis >20%

Em alguns casos, é verificada a reatividade dos agregados ao ambiente em que
eles serão utilizados ou ao aglomerante que será utilizado. Esse ensaio é particularmente
recomendado para basaltos.













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4. ÁGUA

Considera-se que a água que apresenta potabilidade pode ser utilizada no
concreto, mas deve-se sempre considerar o uso a que o concreto se destina, e verificar se ela
se encaixa no padrão necessário. Os índices abaixo relacionados se destinam a garantir a
sanidade do concreto e evitar a despassivação da armadura, no caso do concreto armado ou
protendido.




Índices máximos de substância nocivas ao concreto, na água (Cánovas)
Material contaminante Em massa de
água
PH >5
Íons cloro (Cl-) em concretos massa <20 g/l
Íons cloro (Cl-) em concretos armados <6 g/l
Íons cloro (Cl-) em concretos protendidos <0,25 g/l
Sulfatos <15 g/l
Substâncias orgânicas solúveis em éter <15 g/l
Índice de forma, em concretos impermeáveis >20%
.

5. ADITIVOS

Os de uso mais comum no Brasil são:

Plastificantes, para reduzir o consumo de cimento e água, ou aumentar a
trabalhabilidade.
Retardadores, utilizados quando o tempo de transporte e/ou lançamento for
prolongado, e/ou quando a temperatura ambiente for elevada.
Aceleradores, para diminuir o prazo de solicitação da peça.
Superfluidificantes, quando se pretende um comportamento do concreto igual ao da
água, ou com características de autoadensamento.

Esses compostos químicos sempre exigem um estudo de dosagem prévia,
quando foram empregados, por apresentarem uma grande faixa de variação de desempenho,
conforme sua origem, o tipo e marca de cimento utilizado e seus agregados. Podem apresentar
desde eflorescências até perda ou bloqueio no desenvolvimento da resistência do concreto,
sendo que em alguns casos mais graves, se constatou corrosão acelerada da armadura ou
desagregação do concreto.


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6. CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND

Sendo utilizado como elemento estrutural, o concreto apresenta três
necessidades básicas:

 Trabalhabilidade - Necessária para se atingir a forma desejada, propiciando um
correto preenchimento das formas utilizadas
 Resistência mecânica - Necessária para o correto desempenho estrutural,
considerando a previsão de carga feita pelo engenheiro calculista
 Durabilidade - Necessária devido a inversão de capital, considerando toda a estrutura
como um investimento de longo prazo.

Só se atinge a qualidade no concreto com o atendimento desses três pontos, e eles
são atendidos quando:

1. Os materiais constituintes são utilizados corretamente. Para isso são feitos os ensaios
de caracterização e qualificação dos materiais.
2. A mistura é determinada para atender os parâmetros desejados, considerando as
características dos materiais disponíveis. ( Determinação do traço )
3. Ocorre a mistura correta na obra. Um fator preponderante é o esclarecimento da turma
envolvida sobre as ações envolvidas.
4. Ocorre a aplicação correta no concreto nas formas. Aqui também o treinamento do
pessoal é importante, bem como a sua correta montagem, disposição das ferragens e
limpeza.
5. A cura e a desforma são feitas de modo correto.

6.1. Informações Básicas para a Dosagem de um Concreto

Resistência característica do concreto a compressão (Fck)

 Consultar projeto.
 Considerar idade j = 28 dias, desde que não haja ressalvas no projeto.

Espaçamento entre barras de aço da armadura

 Consultar projeto para definir:
Regiões críticas (menores espaçamentos).
Regiões predominantes.


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Escolha da dimensão máxima característica do agregado graúdo

 Φ
 Φ Máx < 1/4 da distância entre faces da forma
 Φ Máx < 0,8 do espaçamento entre armaduras horizontais
 Φ Máx < 1,2 do espaçamento entre armaduras verticais
 Φ Máx < 1/4 do diâmetro da tubulação de bombeamento de concreto

Obs.: Adotar os menores diâmetros ou espaçamentos.

Definição das peças a serem concretadas

Ex.: Laje, pilar, viga, etc..

Escolha da consistência do concreto - SLUMP
Valores recomendados para o ensaio de abatimento do tronco de cone
Elemento estrutural Abatimento SLUMP (mm)
Peça pouco armada Peça muito armada
Laje 60 ± 10 70 ± 10
Viga e parede armada 60 ± 10 80 ± 10
Pilar de edifício 60 ± 10 80 ± 10
Paredes de fundação,
sapatas, tubulões.
60 ± 10 70 ± 10

Obs.: Para concreto bombeado, considerar o SLUMP entre 70 e 100, no máximo,
considerando que para alturas de bombeamento superiores a 30 m, determinar o SLUMP na
saída da linha de recalque.

Durabilidade

Definidas as condições ambientais onde se insere a estrutura de concreto,
adotam-se as seguintes relações água/cimento (a/c) mínimas:







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Concreto Tipo Classe de agressividade (tabelas 10 e 11)
I II III IV
Relação
água/aglomerante
em massa
CA

 0,65  0,60  0,55  0,45
CP

 0,60  0,55  0,50  0,45
Classe de concreto

(NBR 8953)
CA

 C20  C25  C30  C40
CP

 C25  C30  C35  C40
NOTAS:
CA Componentes e elementos estruturais de concreto armado.
CP Componentes e elementos estruturais de concreto protendido.

Uso de aditivos, devido a condições especiais.

 Plastificantes, para reduzir o consumo de cimento e água, ou aumentar a
trabalhabilidade.
 Retardadores, utilizados quando o tempo de transporte e/ou lançamento for
prolongado, e/ou quando a temperatura ambiente for elevada.
 Aceleradores, para diminuir o prazo de solicitação da peça.
 Superfluidificantes, quando se pretende um comportamento do concreto igual ao da
água, ou com características de autoadensamento.

Estimativa de perda de argamassa do concreto, no transporte ou lançamento.

 Material aderido às formas, armaduras, bicas, etc.. Variação normal de 2 a 4 %.

Resistência de Dosagem (Fcd)

Cálculo do Fcdj

Fcdj = Fckj + 1,65. Sdj

Onde:
Fcdj = Resistência à compressão de dosagem, a "j" dias de idade (normal 28 dias), em
MPa.
Sdj = Desvio padrão de dosagem, a "j" dias de idade, em MPa.





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Determinação do Sd

Quando não dispusermos de pelo menos 30 resultados da obra em questão,
adotaremos os seguintes valores:

a) Sdj = 4 MPa - Sempre que a produção tiver os materiais controlados em massa, a
umidade dos agregados for controlada rigorosamente e a equipe for bem treinada, com
o acompanhamento de um técnico especializado.
b) Sdj = 5,5 MPa - Sempre que a produção for em volume de materiais, a umidade dos
agregados for controlada rigorosamente e a equipe for bem treinada, com o
acompanhamento de um técnico especializado.
c) Sdj = 7 MPa - Sempre que a produção for em volume de materiais, com equipe nova e
pouco treinada.

Quando tivermos mais de 30 exemplares que puderem ser analisados,
utilizamos a fórmula:

Sd² = Sd1². (n1-1) + Sd2². (n2-1) + ...............................+ Sdp². (np-1)
(n1-1) + (n2-1) + ...........+ (np-1)

Onde:
Sdi = Desvio padrão obtido de amostras com ni > 6 exemplares.
ni = Numero de exemplares de cada amostra em questão.
ni > 30 exemplares.

6.2. Dosagem pelo Método do ACI – American Concrete Institute

Este método se baseia em inúmeras dosagens executadas, as quais permitiram
estabelecer os valores apresentados nas tabelas apresentadas a seguir, extraídas do trabalho
Dosagem dos Concretos pelo Método do American Concrete Institute, Aplicação e
Comentários, de Francisco de Assis Basílio. É apresentada apenas a dosagem pelo método
volumétrico.
Na tabela 4.1 é apresentado o consumo de água para cada SLUMP e Ø Máx do
agregado graúdo, e na tabela 4.2 é apresentado o consumo de agregado graúdo para Módulo
de Finura do agregado miúdo e Ø Máx do agregado graúdo. Deve-se observar que quando é
utilizada uma mistura de agregados graúdos, o Ø Máx utilizado é o da mistura, e não o do
material de maior granulometria.
No ábaco 4.1 é apresentada a relação entre fck e Fator água/cimento.



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TABELA 4.1 - CONSUMO DE ÁGUA
SLUMP Consumo de água, expresso em Kg/m³ de concreto
Máx expresso em mm.

9,5 12,5 19,0 25,0 38,0 50,0 76,0 152,0
Concreto sem Ar Incorporado

3 a 5 205 200 185 180 160 155 145 125
8 a 10 225 215 200 195 175 170 160 140
15 a 18 240 230 210 205 185 180 170 -
% de Vazios 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2

Concreto com Ar Incorporado
3 a 5 180 175 165 160 145 140 135 120
8 a 10 200 190 180 175 160 155 150 135
15 a 18 215 205 190 185 170 165 160 -
% de Ar
Incorporado
8,0 7,0 6,0 5,0 4,5 4,0 3,5 3,0
Obs. Valores estimados, considerando-se o agregado graúdo com forma do grão adequada e o agregado miúdo
com granulometria adequada.

TABELA 4.2 - CONSUMO DE AGREGADO GRAÚDO
Diâmetro Máximo do
Agreg. Graúdo (mm)
Volume de agreg. graúdo compactado a seco, por m³ de concreto, para diferentes
Módulos de Finura do agregado miúdo a ser utilizado.
2,40 2,60 2,80 3,00

9,50 0,50 0,48 0,46 0,44
12,50 0,59 0,57 0,55 0,53
19,0 0,66 0,64 0,62 0,60
25,0 0,71 0,69 0,67 0,65
38,0 0,76 0,74 0,72 0,70
50,0 0,78 0,76 0,74 0,72
76,0 0,81 0,79 0,77 0,75
152,0 0,87 0,85 0,83 0,81

Observações:
1. A quantidade de agregado graúdo pode ser variada em até 10%, conforme as
necessidades específicas da obra e do agregado graúdo.
2. A determinação do excesso de argamassa, em relação ao índice de vazios
apresentado pelo agregado graúdo compactado é um dos fatores básicos, junto com
a consistência da argamassa, para se obter a adequada trabalhabilidade do
concreto, devido ao afastamento necessário entre os grãos pétreos.
3. A quantidade de agregado graúdo deve ser sempre a maior possível para garantir o
adequado desempenho do concreto.




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ÁBACO 4.1 - DETERMINAÇÃO DO FATOR A/C
Fonte: Dosagem dos Concretos (1ª parte) S. E. Giammusso.

Observações:

1. Na dosagem experimental executada em laboratório, pode ser necessário o ajuste da
quantidade de água para se obter o SLUMP adequado. Esse ajuste é feito variando-se o
peso de água em 2 kg por m³ de concreto, para cada 10 mm a ser corrigido do valor obtido
do SLUMP.
2. O ábaco apresentado representa o desempenho mínimo esperado para cada classe de
cimento. Para cada tipo e marca de cimento pode ser executado um ábaco próprio visando
racionalizar a dosagem.

6.3. Aceitação da estrutura de concreto de cimento portland

Atualmente a aceitação de uma estrutura de concreto, seja de concreto armado
ou concreto protendido é estabelecido pela NBR 12.655 –2006.
Inicialmente se estabelece a dimensão do lote a ser verificado, conforme tabela
4.3, onde se relacionam as características do concreto, dos elementos a serem concretados e o
intervalo de tempo em que é executado:




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Tabela 4.3 - Formação do lote
Limites superiores Solicitação principal dos elementos da estrutura
Compressão ou compressão
e flexão
Flexão simples
Volume de concreto 50 m³ 100 m³
N° de andares 1 1
Tempo de concretagem* 3 dias 3 dias
* Este período deve estar compreendido no prazo máximo de7 dias, que inclui eventuais
interrupções para tratamento de juntas.

Deve-se considerar que cada exemplar é composto por 2 corpos de prova,
adotando-se sempre o maior valor de ruptura entre os dois. Admite-se 1 corpo de prova por
exemplar quando moldados por técnico especializado e com cuidados especiais na cura e
transporte.

Controle estatístico por amostragem parcial

Grupo I – 6 exemplares por lote (< C 50)
Grupo II – 12 exemplares por lote (≥ C50 )

Cálculo do Valor Estimado da Resistência Característica à Compressão

Para 6 ≤ n ≤ 20

fckest = 2 . ( f1 + f2 + f3 + ............ + fm-1 ) - fm
m-1
m = n / 2 (desprezando-se o valor mais alto se n for ímpar)

f1>f2>f3>..............>fm>.................>fn

f1

Tabela 4.4 - Valor de ψ6
N 2 3 4 5 6 7 8 10 12 14 >16
ψ6 0,82 0,86 0,89 0,91 0,92 0,94 0,95 0,97 0,99 1,00 1,02
ψ6 0,75 0,80 0,84 0,87 0,89 0,91 0,93 0,96 0,98 1,00 1,02




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Controle estatístico por amostragem total

Empregado quando existe a retirada de pelo menos 1 exemplar de cada
amassada, como por exemplo em concreto usinado, onde é retirado pelo menos 1 exemplar de
cada caminhão betoneira.
Para n ≤ 20, fckest = f1
Para n ≤ 20, fckest = fi

i = 0,05 n (quando i for fracionário,adota-se o inteiro imediatamente superior.

Aceitação da estrutura

Satisfeitas as condições de projeto e de execução desta Norma, a estrutura será
aceita automaticamente quando:

fckest>fck

Quando tal situação não é atendida, os procedimentos a adotar são os
seguintes, preferencialmente em seqüência:

1. Revisão de projeto, adotando-se fck = fckest. Este procedimento é aceitável quando o
executor do cálculo reverso é o calculista da estrutura original.
2. Ensaios especiais do concreto, com a extração de corpos de prova da estrutura sob
suspeita, para investigação direta da resistência.
3. Prova de carga da estrutura. O fator de carga a ser adotado estará relacionado com a
utilização prevista.

Rejeição

Quando, ao se adotar um ou mais dos procedimentos acima, for verificado que
a estrutura atende as condições de segurança estabelecidas pela norma, a estrutura será aceita.
Em caso contrário, deverá ser tomada uma das seguintes decisões:

1. A parte condenada da estrutura será demolida.
2. A estrutura será reforçada.
3. A estrutura será aproveitada com restrições quanto ao seu carregamento e/ou uso.


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Será elaborado um laudo por profissional habilitado, onde será apontada a
solução que permitirá o atendimento ao disposto na norma, sendo feito todo o registro das
ações em caderno próprio.

Obs.: Não sendo feita a coleta e análise de resistência dos corpos de prova, a edificação não
tem a sua estrutura tecnicamente aceita. Esse problema pode ser resolvido posteriormente com
uma perícia que envolve a verificação da resistência do concreto através de métodos
destrutivos e não destrutivos.

6.4. Propriedades do concreto endurecido

O concreto de cimento portland, após o seu endurecimento, apresenta grande
resistência à compressão, e, de forma genérica, de 1/10 dessa resistência à tração simples, ou
1/5 no ensaio de flexo-tração.
A NBR 6118 prevê como 20 MPa a menor resistência à compressão (fck) a ser
adotada para estruturas de concreto armado, ou C20, e 25MPa, ou C25, como resistência
mínima à compressão, para estruturas protendidas. Resistências de 15 MPa podem ser
utilizadas apenas em fundações ou em estruturas provisórias.
O módulo de elasticidade ou módulo de deformação tangente inicial, deve ser
obtido segundo ensaio descrito na NBR 8522 . Quando não forem feitos ensaios e não
existirem dados mais precisos sobre o concreto usado na idade de 28 d, pode-se estimar o
valor do módulo de elasticidade usando a expressão :

E
ci
= 5600 f
ck
1/2


onde:E
ci
e f
ck
são dados em megapascal.

Para determinação de esforços solicitantes e verificação de estados limites de
serviço, nas análises elásticas de projeto, utiliza-se o módulo de elasticidade calculado pela
expressão :

E
cs
= 0,85 E
ci


A massa específica final do concreto varia conforme a massa específica dos
seus componentes, podendo ser estabelecida por cálculo. Na ausência de dados mais precisos,
admite-se um valor de 2.400 Kg/m³ para concretos normais, sendo esse valor acrescido de 100
Kg/m³ para estruturas de concreto armado
A permeabilidade e a absorção, sempre presentes no concreto, variam na
relação inversa do fator água/cimento e as adições do cimento, que podem criar uma estrutura
cristalina mais compacta, com menor presença de cal livre. Esses fatores são muito
importantes na durabilidade do concreto e na preservação da armadura a ele associada, motivo
pelo qual são considerados, ainda que de forma indireta, na NBR 6118.
Após endurecido, o concreto pode apresentar variações volumétricas, causadas
pelos seguintes fatores:


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 Condições ambientais: retração
variação de umidade
variação de temperatura
 Cargas externas: deformação imediata
deformação lenta


A retração ocorre pela perda da água não incorporada á estrutura cristalina do
cimento hidratado, sendo acentuada nas primeiras idades do concreto (7 dias). Não sendo
tomados cuidados específicos durante o período de cura, essa retração pode originar
fissurações que comprometem a durabilidade da estrutura. Em estruturas longas e contínuas,
como vigas de OAEs, ou pavimentos, pode ser necessária a previsão de um dispositivo de
alívio das tensões geradas por essa retração.
A variação devido à umidade não deve ser significativa em concretos
estruturais, mesmos expostos, sendo esse um dos motivos pelo qual a mínima classe de
resistência permitida pela NBR 6118 é a C20.
Já a variação de temperatura deve ser sempre considerada, exigindo a previsão
de juntas de movimentação para não gerar tensões locais elevadas, em peças contínuas longas.
Conforme a NBR 6118, para efeito de análise estrutural, o coeficiente de dilatação térmica
pode ser admitido como sendo igual a 10
-5
/ºC. Note-se que a diferença entre o coeficiente de
dilatação térmica do aço e do concreto podem levar, em estruturas com alta taxa de aço, a
processos auto destrutivos, quando expostas ao ambiente externo.
Quanto ás deformações sob cargas, deve-se considerar que toda estrutura,
quando sob carga, sofre uma deformação imediata, definida pelo cálculo. Ela pode ser
verificada por instrumentos de medida, e apresentam certa linearidade, que não é absoluta
pelo modelo de cálculo considerar o concreto como material homogêneo, o que na verdade ele
não é, a não ser em uma visão macroscópica, adotada no modelo de cálculo.
Além dessa deformação imediata, que deve desaparecer assim que cessa o
carregamento, caracterizando uma deformação elástica, temos outros dois tipos de
deformação: A deformação lenta retardada e a fluência.
A deformação lenta retardada é aquela que, após cessado o carregamento,
diminui gradativamente até desaparecer, não sendo então uma recuperação imediata.
A fluência é a deformação residual, que permanece de forma definitiva após o
carregamento, devido a uma reorganização de tensões dentro da estrutura do concreto, sendo
mais acentuada quando o concreto é carregado antes da sua cristalização total. Uma fluência
acentuada pode levar à chamada ruptura sob carga de longa duração.
Face ao exposto, essas variações volumétricas devem ser controladas, para
evitar que a estrutura, seja de concreto simples, armado ou protendido, apresente falhas
estruturais ou baixa durabilidade.







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7. AÇOS

7. 1. Características gerais

São denominados aços as ligas ferro-carbono com teor de carbono entre 0,008
% e 2,0 %, sendo denominados ferros fundidos os que apresentam teor de carbono entre 2,0 %
e 4,5 %. O aço pode ser ainda classificado da seguinte forma, na qual o teor de carbono está
associado à dureza do material resultante:

 Aço extra-doce: teor de carbono abaixo de 0,15 %
 Aço doce: teor de carbono entre 0,15 % e 0,30 %
 Aço meio doce: teor de carbono entre 0,30 % e 0,40 %
 Aço meio duro: teor de carbono entre 0,40 % e 0,60 %
 Aço duro: teor de carbono entre 0,60 % e 0,70 %
 Aço extra duro: teor de carbono acima de 0,70 %

Deve-se notar que quanto maior o teor de carbono, maior a dureza do material.
Suas outras características básicas são:

 Massa específica média de 7,85 g / cm³
 Módulo de elasticidade de 210.000 Mpa
 Temperatura de fusão variando entre 1.500 °C e 1.700 °C

7.2. Comportamento sob carga

Os aços laminados a quente, denominados aços classe “A”, apresentam o
diagrama tensão/deformação apresentado na figura 7.1:
Nesse diagrama, podemos ver que a primeira fase, definida como elástica, é
aquela em que a deformação é totalmente recuperada, conforme cessa a carga atuante. No seu
limite superior, temos o patamar de escoamento, no qual, sem aumento de carregamento,
temos uma deformação que corresponde a um encruamento do aço, devido à mudança na
estrutura cristalina do aço. Finda essa etapa, o aço volta a apresentar resistência crescente,
mas com deformação plástica, ou seja, a partir do início do patamar de escoamento, se a carga
for retirada, o aço não volta à sua dimensão original. Essa condição permanece até a sua
ruptura.


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32

Figura 7.1: diagrama tensão/deformação de aços Classe “A”

Os aços laminados a frio, denominados aços classe “B”, tem a sua estrutura
cristalina modificada já no processo de laminação, o que corresponderia à ocorrência, no
processo, do patamar de escoamento, devido à aplicação prévias de tensões. Desse modo, o
seu diagrama de tensão deformação passa a ser o apresentado na figura75.2:


Figura 7.2: diagrama tensão/deformação de aços Classe “B”

O processo de laminação a frio se destina a aumentar a resistência mecânica do
aço. No entanto, aquecimentos superiores a 600 °C provocam a chamada relaxação do aço,
que vem a ser a volta da resistência à sua condição original.





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33
7.3. Armaduras para concreto armado e protendido

Estrutura composta por fios, barras ou cabos de aço, imersa no concreto, que
trabalha em conjunto para resistir aos esforços atuantes sobre essa estrutura, sendo essencial a
sua disposição correta, nas 3 dimensões da peça de concreto armado ou protendido para se
obter a resistência desejada.
Quando à estrutura de aço do concreto não é aplicada nenhuma tensão a não
ser aquela oriunda do carregamento da peça, dizemos que ela é uma armadura frouxa, e essa é
uma característica da armadura do concreto armado. Normalmente é composta por barras ou
fios, dobrados, amarrados com arame ou soldados e dispostos na forma correta dentro da
forma de concreto.
Quando à estrutura de aço é aplicada uma tensão adicional, fazendo com que
surjam tensões na peça de concreto, destinadas a se contrapor a outras tensões oriundas do
carregamento da peça, dizemos que ela é uma armadura ativa, sendo esta uma das
características do concreto protendido. Normalmente essa armadura é composta por cabos ou
fios dispostos na forma correta dentro a forma de concreto, através de dispositivos de
sujeição, não sendo dobrados ou soldados. Essa armadura pode ser tensionada antes da
concretagem, o que é denominado pré-tensão, ou posteriormente à concretagem, o que é
denominado pós-tensão.

7.3.1. Aços para concreto armado

Identificados pela sigla CA (concreto armado), são barras, fios ou malhas de
aço, destinadas especificamente a serem empregadas na execução de peças de concreto
armado. São aços doces, laminados a quente (classe A) ou a frio (classe B). Os aços classe
“A” são fornecidos em barras, com diâmetro nominal igual a 5 mm ou superior, e os aços
classe “B” são fornecidos em fios, com diâmetro nominal igual ou inferior a 10 mm.

7.3.1.1. Barras

Todas as barras nervuradas, obrigatoriamente, devem trazer marcas de
laminação em relevo, identificando o fabricante, tipo de aço e diâmetro nominal. Além disso,
considera-se que as barras e fios, quando fornecidos retos, devem apresentar um comprimento
de 11,00 m, com tolerância de 9 %, sendo que outros comprimentos e tolerâncias devem ser
acordados entre fornecidos e consumidor.
Os aços para concreto armado, obrigatoriamente, devem apresentar as
propriedades mecânicas estabelecidas na tabela75.1:









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Tabela 7.1 – Propriedades mecânicas dos aços para uso em concreto armado
Ensaio de tração (valores mínimos) Ensaio de
dobramento
a 180 °
Aderência
Categoria Resistência
característica
de
escoamento
fy
(MPa)
Limite de
resistência

fst
(MPa)
Alongamento
em 10 Φ


(%)
Diâmetro do
pino


(mm)
Coeficiente
de
conformação
superficial
mínimo para
mm
η

20 20

CA-25 250 1,20 fy 18 2 Φ 4 Φ 1,0
CA-50 500 1,10 fy 8 4 Φ 6 Φ 1,5
CA-60 600 1,05 fy 5 5 Φ - 1,5
Extraído da NBR 7480

Considera-se que o diâmetro do pino descrito é aplicável ao ensaio, enquanto
que nas condições de execução, a NBR 6118 considera os seguintes diâmetros internos
mínimos para ganchos (tabela 7.2):

Tabel7 5.2 – Diâmetro interno mínimo para dobramento de aço
Bitola
mm
CA - 25 CA – 50 CA - 60
Φ < 20 4 Φ 5 Φ 6 Φ
Φ ≥ 20 5 Φ 8 Φ -

Para estribos, adotam-se os valores da tabela 7.3 para definir os pinos de
dobramento:

Tabela 7.3 – Diâmetro interno mínimo para dobramento, em estribos
Bitola (mm) CA-25 CA-50 CA-60
Φ  10 3 Φ 3 Φ 3 Φ
10 < Φ < 20 4 Φ 5 Φ 6 Φ
Φ  20 5 Φ 8 Φ -

7.3.1.2. Telas

As telas de aço são especificadas de acordo com o seu material e secção de aço
no sentido predominante. Os tipos previstos na NBR 7481/1990 são (tabela 7.4):





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Tabela 7.4: Tipos de telas para concreto armado
Tipo `Q´ Secção por metro da armadura longitudinal igual á da secção por metro da
armadura transversal, usualmente com malha quadrada; aço CA-60.
Tipo `L´ Secção por metro da armadura longitudinal maior que a secção por metro da
armadura transversal, usualmente com malha retangular; aço CA-60.
Tipo `T´ Secção por metro da armadura longitudinal menor que a secção por metro da
armadura transversal, usualmente com malha retangular; aço CA-60.
Tipo `QA´ Secção por metro da armadura longitudinal igual á da secção por metro da
armadura transversal, usualmente com malha quadrada; aço CA-50 B.
Tipo `LA´ Secção por metro da armadura longitudinal maior que a secção por metro da
armadura transversal, usualmente com malha retangular; aço CA-50 B.
Tipo `TA´ Secção por metro da armadura longitudinal menor que a secção por metro da
armadura transversal, usualmente com malha retangular; aço CA-50 B.

Existem ainda os tipos destinados à fabricação de tubos de concreto, que são
(tabela 7.5):

Tabela 7.5 – Tipos de telas para tubos de concreto
Tipo `PB´ Para tubos com encaixe tipo `ponta e bolsa´;
aço CA-60
Tipo `MF´ Para tubos com encaixe tipo `macho e
fêmea´; aço CA-60
Tipo `PBA´ Para tubos com encaixe tipo `ponta e bolsa´;
aço CA-50 B
Tipo `MFA´ Para tubos com encaixe tipo `macho e
fêmea´; aço CA-50 B

As telas soldadas sempre devem ser executadas por eletrosoldagem, em um
processo que gere a soldagem por caldeamento, não afetando a resistência do núcleo do aço
classe `B´. São fornecidas em painéis ou rolos, com largura usual de 2,45 m, ficando o
comprimento dos painéis entre 4,20 m e 6,00 m e dos rolos entre 60 m e 120 m.
75.3.2. Emendas de barras e telas

As emendas sempre devem garantir uma continuidade estrutural, sendo
executadas quando as barras ou telas não possuírem dimensões suficientes.
Em barras, podem ser:

Traspasse: é quando uma barra se justapõe a outra, com um comprimento tal
que a aderência do concreto garante uma continuidade no comportamento estrutural. Os seus
comprimentos de justaposição são calculados de acordo com a NBR 6118, e deve-se
considerar que várias emendas não devem ser coincidentes na mesma peça, para não gerar
bloqueios na concretagem (figura 7.3).


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Figura 7.3: Emenda por traspasse.

Luvas rosqueadas ou prensadas: são luvas de aço com resistência equivalente
à das barras que deve unir, dotadas de roscas internas, o que exige o rosqueamento das
extremidades das barras a serem unidas, ou ranhuras transversais aos esforços, quando forem
prensadas, com um sistema hidráulico. São usadas somente em aços classe `A´, sendo
adotadas quando o espaço entre barras é pequeno, o que inviabiliza o uso de emenda por
traspasse. É permitido o engrossamento das barras nos segmentos rosqueados, contanto que a
geratriz do cone de transição não apresente inclinação superior a 1:3.
Solda: pode ser de topo, por caldeamento, para bitolas não inferiores a 10 mm,
ou com eletrodo, para bitolas não inferiores a 20 mm. Pode ser por traspasse, com dois
cordões de solda com comprimento não inferior a 5 Φ, ou com barras cobrejuntas, , para
provocar a coincidência do eixo baricêntrico das barras, com cordões com comprimento não
inferior a 5 Φ (figura 7.4).


Figura 7.4: Tipos de emenda por soldagem.

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37
Em telas soldadas, adota-se sempre a sobreposição ou a justaposição como
elemento de emenda, e se usa como referência um número de malhas a serem sobrepostas ou
justapostas. Assim, para efeito prático, se considera que para tensões baixas, a sobreposição
necessária é de 1 malha, e para tensões médias e altas, ela é de 2 malhas (figura 7.5).


Figura 575: Emenda por superposição de telas soldadas.

5.3.3. Aços para concreto protendido

Identificados pela sigla CP (concreto protendido), são fios ou cabo de aço,
destinados especificamente a serem empregados na execução de peças de concreto
protendido. São aços doces que sofrem um processo de tratamento térmico, destinado a
aumentar a sua resistência. Eles são normalmente fornecidos em rolos, com o seu
comprimento definido pela necessidade da obra, sendo identificado através de etiqueta
metálica a ele fixada, comprovando a origem, partida e classe de resistência. Pode ser
adquirido em fios, para bitolas iguais ou inferiores a 10 mm, ou em cabos de 7 fios, para
bitolas iguais ou superiores a 12,5 mm. São classificados como de relaxação normal (RN) e
como relaxação baixa (RB), sendo especificados conforme a necessidade da obra.
Os aços para concreto protendido devem apresentar as propriedades mecânicas
estabelecidas na tabela 5.6:

Tabela 7.6 – Propriedades dos aços para concreto protendido
Categoria Tensão mínima de
ruptura FR (Mpa)
Tensão mínima a 1%
de alongamento
(Mpa)
Relaxação a 20 °C, a
70 % de FR
CP – 150 RN 1500 1350 7,0 %
CP - 150 RB 1500 1350 2,5 %
CP - 175 RN 1750 1575 7,0 %
CP - 175 RB 1750 1575 2,5 %
CP - 190 RN 1900 1710 7,0 %
CP - 190 RB 1900 1710 2,5 %

Pode-se notar, pelo gráfico 5.1, abaixo, que o aço de protensão apresenta o
mesmo módulo de elasticidade do aço utilizado no concreto armado.


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Gráfico 7.1 – Módulo de elasticidade dos aços utilizados em concreto armado e concreto
protendido.

5.3.4. Proteção de armaduras frouxas e protendidas

Considera-se, no concreto armado e protendido, que a proteção da armadura é
dada pelo cobrimento do concreto que, por ser um meio alcalino, garante a integridade do aço
ao longo do tempo. Assim, a NBR 6118 classifica inicialmente a agressividade do ambiente e
o risco de deterioração da estrutura, conforme as tabelas 7.7 e 7.8.

Tabela 7.7 - Classes de agressividade ambiental
Classe de agressividade
ambiental
(CAA)
Agressividade Risco de deterioração da
estrutura
I Fraca Insignificante
II Moderada Pequeno
III Forte Grande
IV muito forte Elevado










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Tabela 7.8 - Classes de agressividade ambiental em função das condições de
exposição
Micro-clima
Macro-clima Ambientes internos Ambientes externos e obras
em geral
Seco
1)

UR 
65%
Úmido ou ciclos
2)

de molhagem e
secagem
Seco
3)

UR 
65%
Úmido ou ciclos
4)

de molhagem e
secagem
Rural I I I II
Urbana I II I II
Marinha II III ----- III
Industrial II III II III
Especial
5)
II III ou IV III III ou IV
Respingos de maré

----- ----- ----- IV
Submersa  3m ----- ----- ----- I
Solo ----- ----- não
agressiv
o I
úmido e agressivo
II, III ou IV
1)
Salas, dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de serviço de apartamentos
residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto revestido com
argamassa e pintura.
2)
Vestiários, banheiros, cozinhas, lavanderias industriais e garagens.
3)
Obras em regiões de clima seco, e partes da estrutura protegi das de chuva em
ambientes predominantemente secos.
4)
Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia,
branqueamento em indústrias de celulose e papel, armazéns de fertilizantes,
indústrias químicas.
5)
Macro clima especial significa ambiente com agressividade bem conhecida, que
permite definir a classe de agressividade III ou IV nos ambientes úmidos. Se o
ambiente for seco, deve ser considerada classe de agressividade II nos ambientes
internos e classe de agressividade III nos ambientes externos.

Observações:

1. Quando o risco de contaminação por cloretos for alto, deve-se enquadrar esse trecho
da estrutura na classe IV. É o caso da zona de respingos de maré.
2. O responsável pelo projeto estrutural, de posse de dados relativos ao ambiente em que
será construída a estrutura, pode considerar classificação mais agressiva que a
estabelecida na tabela.

Com base nessa classificação, é definido o cobrimento nominal (Cnom) apresentado na tabela
12, sendo este correspondente ao cobrimento mínimo (Cmin), acrescido da tolerância de
execução (c), considerando-se ainda que o cobrimento nominal de uma barra de aço deve
sempre respeitar as seguintes relações:

 Cnom   barra
 Cnom   feixe
 Cnom  0,5  bainha


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Tabela 7.9 - Correspondência entre classe de agressividade ambiental e
cobrimento nominal para c=10mm

Tipo de estrutura

Componente
ou elemento
Classe de agressividade ambiental (tabela 1)
I
II III IV
3)

Cobrimento nominal
Mm
Concreto armado Laje
2)
20 25 35 45
Viga/Pilar 25 30 40 50
Concreto
protendido
1)

Todos 30 35 45 55
1)
Cobrimento nominal da armadura passiva que envolve a bainha ou os fios, cabos e
cordoalhas, sempre superior ao especificado para o elemento de concreto armado, devido
aos riscos de corrosão fragilizante sob tensão.
2)
Para a face superior de lajes e vigas que serão revestidas com argamassa de contrapiso,
com revestimentos finais secos tipo carpete e madeira, com argamassa de revestimento e
acabamento tais como pisos de elevado desempenho, pisos cerâmicos, pisos asfálticos, e
outros tantos, as exigências desta tabela podem ser substituídas pelo item 4 respeitado um
cobrimento nominal ≥ 15 mm.
3)
Nas faces inferiores de lajes e vigas de reservatórios, estações de tratamento de água e
esgoto, condutos de esgoto, canaletas de efluentes e outras obras em ambientes química e
intensamente agressivos a armadura deve ter cobrimento nominal 45mm.

Observações gerais:

1. Os valores apresentados são válidos para concretos executados com aglomerantes
hidráulicos que atendam às especificações das normas brasileiras em cada caso, de
acordo com a NBR 12654.
2. Não é permitido o uso de aditivos contendo cloreto na sua composição em estruturas
de concreto armado ou protendido.
3. A proteção das armaduras ativas externas deve ser garantida pela bainha, completada
por graute, calda de cimento Portland sem adições, ou graxa especialmente formulada
para esse fim.
4. Atenção especial deve ser dedicada à proteção contra a corrosão das ancoragens das
armaduras ativas.

Durante o período de armazenagem os aços de protensão, por terem grande
predisposição à corrosão, devem ser mantidos afastados do chão e cobertos, não podendo ser
utilizados se apresentarem o mínimo sinal de corrosão profunda. Já nos aços para concreto
armado é permitida a sua estocagem a céu aberto, desde que as barras, fios ou telas não
estejam em contacto com o solo e não apresentem corrosão profunda, que comprometa a sua
secção resistente.
Para concreto em contacto com o solo, quando este não for rochoso, deve-se
aplicar uma camada de concreto simples de pelo menos 5 cm, antes do concreto estrutural. No

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41
caso de recobrimentos superiores a 6 cm, deve-se adotar uma armadura de pele em tela, com
recobrimento não inferior ao preconizado na norma.
Considera-se ainda que os materiais constituintes do concreto, principalmente a
areia e a água, devem ser isentos de elementos agressivos ao aço, principalmente cloretos. Da
mesma forma, os aditivos aceleradores a base de cloretos devem ter a sua utilização
controlada, sendo vetado o seu uso em circunstâncias adversas, como obras enterradas ou nas
quais a presença de água seja constante.
Quanto á oxidação normal decorrente de armazenamento, considera-se que ela
não impede o uso do aço se a superfície da barra, sendo limpa vigorosamente com um pano
ou escova, não apresentar sinais de penetração pelo óxido, ou perda se secção.

5.4. Perfis estruturais

Na fabricação desses elementos estruturais são utilizados dois tipos de aços, os
aços carbono e os aços de baixa liga, que podem ainda sofrer um tratamento térmico para
aumento da sua resistência.
O aço carbono apresenta um teor de carbono que varia de menos de 0,15% até
1,7%, além de outros materiais, como manganês, silício, cobre e cromo, que, em menores
quantidades, modificam o comportamento do material.
A classificação desse aço é feita em quatro categorias, em função do teor de
carbono:

 Baixo carbono: C < 0,15%
 Moderado: 0,15% < C < 0,29%
 Médio carbono: 0,30% < C < 0,59%
 Alto carbono: 0,60% < C < 1,7%

Deve-se considerar que o aumento do teor de carbono aumenta a resistência
mecânica, mas diminui a ductilidade e dificulta a soldagem, motivo pelo qual é normal o uso
de aços com teor de carbono de baixo a moderado.
Os tipos mais comuns de aço-carbono e suas características básicas são
apresentados da tabela 7.10, abaixo:

Tabela 7.10 - Características de aços-carbono utilizados na fabricação de elementos
estruturais.
Especificação Limite de escoamento
fy (Mpa)
Resistência de ruptura
fu (Mpa)
ASTM A7 240 370-500
ASTM A36 250 400-500
DIN St37 240 370-450

Os elementos metálicos estruturais também podem ser produzidos com os aços
de baixa liga, que são aços carbono acrescidos de elementos de liga, como cromo, cobre,

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manganês, níquel, fósforo, etc. Esses elementos aumentam a resistência mecânica do aço pela
modificação da sua microestrutura para grãos finos, melhorando a sua soldabilidade. Algumas
dessas ligas geram os chamados aços patináveis, com elevada resistência atmosférica, como o
tipo A242 da CSN comercializado sob a denominação NIOCOR, ao qual corresponde o SAC
50 da Usiminas. Os tipos mais comuns de aços de baixa liga são apresentados na tabela 7.11:

Tabela 7.11 - Características dos aços de baixa liga utilizados na fabricação de elementos
estruturais.
Especificação Limite de escoamento
fy (Mpa)
Resistência de ruptura
fu (Mpa)
ASTM A242 290-350 500-600
DIN St52 360 520-620

São utilizados ainda aços-carbono com tratamento térmico, para execução de
peças que necessitem de uma maior resistência, como parafusos conectores. No entanto, são
elementos que apresentam elevada dificuldade para serem soldados.

5.4.1 Escolha e tipos de aços

O tipo de aço que comporá a estrutura é escolhido normalmente a partir de dois
parâmetros:

 Agressividade do ambiente
 Nível e tipo de esforços solicitantes

Ambientes agressivos, como regiões á beira do mar, plantas industriais, bem
como a previsão de uma manutenção deficiente podem levar à adoção de aços com resistência
à corrosão.
Estruturas em que haja a previsão de flexão das peças metálicas levam à
escolha de aços com média resistência mecânica, enquanto que peças em que não haja uma
previsão de flexão significativa leva à escolha de aços de alta resistência mecânica.
Temos assim para escolher, no mercado nacional, os seguintes tipos de aço:

Aços de média resistência para uso geral:

 Perfis, chapas e barras redondas acima de 50mm: ASTM A-36
 Chapas finas: ASTM A-570 e SAE 1020
 Barras redondas (6 a 50 mm): SAE1020
 Tubos redondos sem costura: DIN 2448, ASTM A-53 grau B
 Tubos quadrados e retangulares, com e sem costura: DIN 17100


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Aços estruturais, baixa liga, resistentes à corrosão atmosférica, média resistência
mecânica:

 Chapas: USI-SAC 41 (USIMINAS)
 Chapas: aço estrutural com limite de escoamento de 245 MPa (COSIPA)

Aços estruturais, baixa liga, resistentes à corrosão atmosférica, alta resistência
mecânica:

 Chapas: ASTM A-242, ASTM A-588 COS-AR-COR (COSIPA), USI-SAC-50
(USIMINAS) e NIOCOR (CSN)
 Perfis: ASTM A-242, A-588 (COFAVI)

6.2 Tipos de elementos estruturais

Os elementos estrutura são sempre definidos conforme a sua forma de
carregamento. Temos como exemplos, o uso comum de perfis H em pilares que trabalham
predominantemente à compressão, enquanto é comum o uso de perfis I na execução de vigas,
por terem um momento de inércia otimizado para esse tipo de carregamento à flexão. Já na
execução de tirantes barras ou cabos têm uso consagrado.
Assim, o parque metalúrgico nacional oferece o aço sob diversas formas
geométricas e com grande gama de dimensões, permitindo, dentro das chamadas bitolas
comerciais, a otimização desse material.
O aço pode ser encontrado sob as seguintes formas:

Chapas: produtos laminados em que duas dimensões (largura e comprimento) são
muito superiores a terceira (espessura). São classificadas como grossas quando a sua
espessura é igual ou superior a 3/16” ou 4,76 mm. Neste caso, a sua espessura é
especificada em polegadas ou milímetros. As chapas são classificadas como finas
quando apresentam espessuras inferiores à referida acima, e são especificadas
usualmente segundo bitolas constantes na tabela MSG (Manufacturer’s Standard
Gauge), discriminada a seguir. As chapas podem ser fornecidas com os bordos
originais da laminação, quando são chamadas universais, como podem ter esses
bordos aparados, sendo assim denominadas

nº MSG 9 10 11 12 13 14 15 16
espessura
(mm)
3,80 3,42 3,04 2,66 2,28 1,90 1,71 1,52

A CSN fabrica chapas com qualidade estrutural que apresentam espessuras entre
2,00mm a 12,5 mm, com larguras de 1000 mm, 1100 mm, 1200 mm e 1500 mm e
comprimentos de 2000 mm, 3000 mm e 6000 mm.

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Barras: produtos laminados em que uma dimensão, o comprimento, é muito superior
aos outros dois, largura e espessura. Podem ter secção circular, quadrada ou
retangular, sendo que essas últimas são denominadas barras chatas. A sua
especificação é pelo diâmetro, no caso de barras circulares, ou pelas medidas do
perímetro, no caso de barras quadradas ou chatas, podendo essa medida ser expressa
em polegadas ou mm (figura 7.6).

Perfis laminados: utilizados em obras que sofrerão grandes cargas estruturais, devido
a sua eficiência, podem ter a sua secção em forma de I, H, U ou L, sendo que eles são
produzidos em grupos, em que a altura da peça é constante, e a largura da alma é
variável, sendo essa variação decorrente do espaçamento dos rolos laminadores, o que
gera, para a mesma altura, perfis mais leves, menos resistentes, e perfis mais pesados,
mais resistentes. Os perfis L, mais conhecidos como cantoneiras, podem ter abas
iguais ou desiguais, o que permite a sua adaptabilidade a uma extensa gama de
serviços. Todos os perfis laminados produzidos são especificados em polegada e/ou
mm, e espessura da alma, e as tabelas dos fabricantes costumam apresentar as
características técnicas necessárias aos cálculos estruturais (figura 7.6).


Figura 7.6: Foto de produtos metalúrgicos, onde é
possível se identificar as barras de secção
quadrada, retangular (chata) e redonda, e os perfis
laminados U, L (cantoneira) e T. Abaixo, pode ser
visto o detalhe das dimensões de um perfil I.



Perfis dobrados: executados a partir de chapas metálicas finas, manufaturados em
equipamentos denominados dobradeiras, são utilizados em obras que sofrerão
pequenas cargas estruturais, devido a sua pequena espessura de parede. Podem ter a
sua secção em forma de U ou L, e não apresentam cantos vivos nas regiões de dobra,
já que é necessário um pequeno raio para se evitar encruamento ou fissura do aço.
Todos os perfis dobrados produzidos são especificados em polegada e/ou mm, e
espessura das paredes. As tabelas dos fabricantes costumam apresentar as
características técnicas necessárias aos cálculos estruturais. Atualmente também é
comum a utilização de perfis metálicos dobrados em secção W ou trapezoidais,
elaborados a partir de chapas galvanizadas, como telhas metálicas autoportantes
(figura 7.7).


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Figura 7.7: detalhe da estrutura de uma casa
executada pelo método do “steel framing”, onde
uma estrutura leve de aço é revestida por placas a
ela fixadas. Neste caso a utilização mais comum é
de perfis dobrados, que aliam a leveza ao
desempenho estrutural esperado e à facilidade de
montagem. Neste caso específico temos a
utilização de um perfil U simples com um perfil
U enrijecido, em uma ancoragem provisória.

Perfis fabricados e perfis compostos: também conhecidos como perfis soldados, são
formados pela associação de chapas ou perfis laminados, através de soldas.
Normalmente são utilizados quando existe a necessidade de secções de grandes
dimensões, não atendidas pelos perfis simples. Podem já existir no catálogo do
fabricante, como peças diferenciadas ou podem ser encomendadas. As suas
especificações dimensionais seguem o padrão das outras peças (figura 7.8).


Figura 7.8: Estacas executadas com perfis
fabricados a partir de chapas cortadas e
soldadas pelo processo do arco submerso.
A vantagem, neste caso é a não necessidade
de se utilizar bitolas comerciais, o que
permite otimizar secção resistente e
comprimento da peça. Em primeiro plano
podemos ver uma viga com alma dupla.

Tubos: executados a partir de chapas metálicas finas ou por extrusão, quando então
não apresentam costuras, podem possuir seção transversal quadrada ou circular com
diversas espessuras de parede. São utilizados em obras que sofrerão cargas de
compressão ou flexão, em que o peso da estrutura seja um fator significativo. Quando
de secção quadrada ou retangular, não apresentam cantos vivos, e são conhecidos
comumente como “metalon”. Não apresentam cantos vivos nas regiões de dobra, já
que é necessário um pequeno raio para se evitar encruamento ou fissura do aço. Todos
os perfis tubos são especificados em polegada e/ou mm, e espessura das paredes. As
tabelas dos fabricantes costumam apresentar as características técnicas necessárias aos
cálculos estruturais


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Na figura 7.9 vemos algumas aplicações desses perfis, detalhando-se os
sistemas de conexão aparafusadas ou rebitadas mais usuais. É notável a utilização associada
de perfis I, H e L, bem como barras chatas ou chapas cortadas nessas conexões.


Figura 7.9, extraída do livro Industrial building details




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8. Madeiras

8.1. Origem

Matéria básica – Tronco da árvore, apresentando constituição em camadas concêntricas,
conforme apresentado na figura 8.1.


Figura 6.1: Camadas constituintes de um tronco:
 Medula: parte mole e esponjosa do centro do
tronco.
 Lenho ou corpo lenhoso: parte compreendida
entre a medula e a casca. Constituído por
camadas concêntricas, sendo a divisão mais
importante entre o cerne e o alburno.
 Casca ou córtex: Compreende o líber e a
epiderme, sendo a camada externa do tronco,
sem aplicação direta na construção civil.



O lenho, nas coníferas, plantas resinosas cujas sementes são geradas sob a
forma de pinhas, há uma massa fundamental de traqueídeos, faltam os vasos, existem canais
de resina ou carreiras de células resiníferas, sendo os raios medulares constituídos,
geralmente, por uma carreira única e células. Já nas árvores dicoledôneas, conhecidas no
Brasil como madeiras de lei, a constituição da madeira é quase sempre muito mais complexa,
possuindo fibras na massa fundamental, acompanhadas freqüentemente de parênquima
lenhoso, e havendo diversas modalidades de disposição de vasos.
O cerne, parte mais interna do corpo lenhoso e de maior interesse comercial,
por apresentar estrutura resistente e compacta, pouco atacável por organismos xilófagos.
O alburno, parte externa do corpo lenhoso, é mais claro que o cerne, sendo
menos resistente e compacto.
A madeira, como material de construção, apresenta as seguintes vantagens:
 Facilidade de conformação e de ligação, exigindo apenas ferramentas simples e baixo
volume de energia nessas operações.
 Facilidade e baixo custo de produção, com reservas renováveis em espaço de tempo
economicamente viável
 Desempenho mecânico excelente, aliado ao baixo peso
 Durabilidade adequada, quando preservada adequadamente
 Alto valor estético
 Boas características térmicas

Como desvantagens, apresenta:

 Baixa durabilidade, em anbientes agressivos

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 Facilidade de ataque, da madeira não preservada, por organismos xilófagos
 Combustibilidade
 Heterogeneidade da matéria prima
 Variação dimensionais significativas, oriundas da variação de umidade, gerando
tensões internas nas peças
 Tendência a fendilhamento, em conexões mal projetadas, devido ás suas
características de material com fibras orientadas

8.2. Aproveitamento comercial

Para que um tronco seja transformado em madeira de utilização comercial, são
seguidas as seguintes etapas:

 Corte: executado antes da decrepitude da árvore ou da relação comercial com capital
empatado. A época de corte é um assunto discutível, mas se considera que para maior
durabilidade, deve ser feito em época em que a arvore apresente menor volume de
seiva.
 Desdobramento: corte do tronco para aproveitamento comercial. Podem ser
executados de várias formas para o melhor aproveitamento (figura 8.2). As peças mais
comuns obtidas do desdobramento são apresentadas, por ordem decrescente de
dimensões transversais, na tabela 6.1.



Figura 8.2: Tipos
de cortes de
troncos. À esquerda
temos a disposição
para se obter
pranchas e vigas,
enquanto que a
direita os cortes são
otimizados para se
obter tábuas e
outros elementos
de menor
espessura.

Tabela 6.1 - Dimensões comerciais de peças de madeira para construção civil
Denominação corrente Dimensões (cm)
Pranchão 6,0 x 30,0; 8,0 x 30,0; 10,0 x 30,0
Viga 6,0 x 12,0; 6,0 x 16,0
Tábua 2,5 x 30,0
Pontalete 7,5 x 7,5
Caibro 6,0 x 6,0
Sarrafo 2,5 x 5,0
Ripa 1,5 x 5,0

 Aparelhamento: operação executada por máquina própria (plaina de bancada), que
corrige imperfeições da serragem bruta. Leva a uma pequena perda das dimensões

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finais da peça. Idealmente deve ser feito na madeira após a sua secagem, mas quando
existem tolerâncias na estrutura, esta pode ser feita na madeira apenas parcialmente
seca.
 Secagem: operação destinada a estabilizar a umidade da madeira, e necessária para
evitar variações dimensionais da estrutura já executada. Pode ser feita naturalmente,
em local coberto, com a madeira disposta em fogueira. Neste caso, pode-se levar de
um a dois anos para se atingir o objetivo. A secagem artificial é executada em estufas,
com ar aquecido, gerando uma temperatura ambiente que varia de 30 a 50 °C. Toda
secagem exige a movimentação das peças para garantir um efeito uniforme, limitando
as tensões decorrentes da secagem.

8.3. Tipos de madeiras mais utilizadas

 Madeiras duras: angico, ipê, cabreúva, eucalipto.
 Madeiras médias: Pinho, pinus, peroba rosa, cedro, cedrinho, eucalipto.

Não são utilizadas madeiras macias na construção civil, como elementos
estruturais.

8.4. Requisitos necessários da madeira

Para o seu adequado aproveitamento, a madeira deve apresentar as seguintes
características:

 Estar seca
 Ser isenta de nós
 Não apresentar manchamento por fermentação
 Se apresentar em peças retas, sem empenamento excessivo
 Não ter extremidades rachadas
 Não apresentar veios abertos e torcidos
 Não apresentar variações de coloração que denuncie o aproveitamento do alburno
 Não apresentar galerias provocadas por organismos xilófagos
 Não apresentar bolor superficial nos veios

Essas exigências podem ser mais ou menos rígidas conforme a utilização a que
se destina o material. Assim, madeiras para uso em estruturas permanentes, como telhados e
pisos apresentam um grau de sanidade superior ao exigido para aquelas a serem utilizadas em
estruturas provisórias, como cimbramentos.



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8.5. Resistência estrutural

A madeira, como elemento estrutural, apresenta as seguintes características:

 Resistência mecânica á compressão e à tração na flexão
 Resistência mecânica aliada a baixo peso
 Resistência a choques e esforços dinâmicos

A utilização da madeira, seja em estruturas provisórias ou permanentes, exige
uma avaliação correta das peças, conforme descrito acima, e da elaboração de um projeto
detalhado, pois é sabido que a utilização correta dos elementos de junção é condição básica
para se atingir a resistência de cálculo. A norma brasileira estabelece ainda os coeficientes de
segurança a serem adotadas para cada caso.
Abaixo, temos na tabela 8.2 as características estruturais das madeiras de
reflorestamento mais utilizadas
Tabela 8.2: Madeiras de reflorestamento e sua características estruturais
Madeira Ρap (12%)
(Kg/m³)
fc0,m
(MPa)
ft0,m
(MPa)
ft90,m
(MPa)
fv,m
(MPa)
Ec0,m
(MPa)
Eucalipto
Alba 705 47,3 69,4 4,6 9,5 13409
Camaldulensis 899 48,0 78,1 4,6 9,0 13286
Citriodora 999 62,0 123,6 3,9 10,7 18421
Cloeziana 822 51,8 90,8 4,0 10,5 13963
Dunnii 690 48,9 139,2 6,9 9,8 18029
Grandis 640 40,3 70,2 2,6 7,0 12813
Maculata 931 63,5 115,6 4,1 10,6 18099
Maidene 924 48,3 83,7 4,8 10,3 14431
Microcorys 929 54,9 118,6 4,5 10,3 16782
Paniculata 1087 72,7 147,4 4,7 12,4 19881
Propinqua 952 51,6 89,1 4,7 9,7 15561
Punctata 948 78,5 125,6 6,0 12,9 19360
Saligna 731 46,8 95,5 4 8,2 13933
Tereticornis 899 57,7 115,9 4,6 9,7 17198
Triantha 755 53,9 100,9 2,7 9,2 14617
Umbra 899 42,7 90,4 3,0 9,4 14577
Urophylla 739 46,0 85,1 4,1 8,3 13166
Pinus
Caribea 579 35,4 64,8 3,2 7,8 8431
Bahamensis 537 32,6 52,7 2,4 6,8 7110
Hondurensis 535 42,3 50,3 2,6 7,8 9868
Elliotti 560 40,4 66,0 2,5 7,4 11889
Oocarpa 538 43,6 60,9 2,5 8,0 10904
Taeda 645 44,4 82,8 2,8 7,7 13304
Fonte: NBR 7190/97

ρap (12%) = massa específica aparente a 12 % de umidade
fc0,m resistência à compressão paralela às fibras, valor médio
ft0,m = resistência à tração paralela às fibras, valor médio
ft90,m = resistência à tração normal às fibras, valor médio
fv,m = resistência ao cisalhamento, valor médio
Ec0,m = módulo de elasticidade longitudinal em ensaio de compressão paralela às fibras, valor médio

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8.6. Proteção

Podemos proteger a madeira contra:

 Ataque de organismos xilófagos
 Apodrecimento
 Fogo

Os organismos xilófagos podem ser insetos ou fungos de diversas espécies.

Na madeira, o seu combate se dá pela aplicação de venenos específicos (tabela
6.3) ou pela adoção de barreiras de proteção, especificamente no caso de insetos. As proteções
com veneno devem ser refeitas com periodicidade certa para garantir a sua efetividade,
principalmente em peças expostas ao ambiente externo, já que pode ocorrer um fenômeno de
lixiviação dos produtos de proteção. Isso ocorre mais nos protetores aplicados
superficialmente, enquanto que aqueles aplicados por processo de impregnação profunda
apresentam durabilidade muito maior. As barreiras de proteção, eficazes no caso do chamado
cupim do solo, correspondem a camadas de concreto envolvendo a madeira, evitando o seu
contato direto com o solo.
O apodrecimento pode se dar por uma combinação de fatores ambientais,
principalmente variação excessiva de umidade na superfície da peça associada à proliferação
de fungos, e pode ser evitada com o uso de madeiras adequadas, associado a um projeto
construtivo detalhado, visando assegurar a drenagem permanente de todas as peças de
madeira.
8.3.:Retenção de preservativos de acordo com a exposição da madeira(Fonte: ABNT)
Local de aplicação Retenção (Kg de ingrediente ativo/m³)
ACA ACC CA CB CZC Penta Creo
Interiores sem contato com o solo 4,0 4 4 4 7,2 5 100
Contato com o solo sem responsabiliade
estrutural
6,5 8 6,5 6,5 NR 5 100
Contato com o solo com responsabiliade
estrutural
9,6 NR 9,6 9,6 NR 6,5 130
Contato com água doce 16,0 NR 16,0 16,0 NR 13,8 272
Contato com água salgada TD NR TD TD NR NR TD

ACA: arseniato de cobre amoniacal
ACC: cromato de cobre ácido
CCA: arseniato de cobre cromatado
CCB: cromo cobre borato
CZC: cloreto de zinco cromatado
Penta: pentaclorofenol
Creo: creosoto
NR: não recomendado
TD: tratamento duplo, com ACA ou CCA, com retenção de 16 Kg/m³ + creosoto com retenção de 320 Kg/m³

Obs: os produtos mais usados são o CCA e o ACA, aplicados por vácuo-pressão, quando a madeira é toda seca e
tem o seu ar retirado, para que o produto seja aplicado sob pressão, garantindo a sua penetração em toda a
estrutura. Além de resistentes á lixiviação, esses produtos também tornam a madeira resistente às variações de
umidade.

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O creosoto normalmente é aplicado pelo processo de autoclave, mas também pode se promover a sua aplicação
pelo processo e cozimento e choque térmico.

O fogo pode ter a sua ação minimizada por barreiras químicas ou físicas, mas
normalmente esse tipo de proteção não é tão eficiente quanto sistemas ativos de proteção.

8.7. Madeiras industrializadas

Essas madeiras, que passam por um intenso processo industrial antes da sua
aplicação, são empregadas tanto pelo barateamento da matéria prima, por permitir o uso de
madeiras mais macias ou de menor comprimento, como pré-determinadas características não
encontráveis no produto na sua forma natural. São os principais tipos de madeiras
industrializadas utilizadas na construção civil:

 Madeiras laminadas: peças composta por lâminas com espessura normal de 2,5 cm,
coladas de forma a compor tábuas, vigas ou arcos. Têm como vantagens o maior
aproveitamento das peças de madeira e a composição de estruturas curvas sem a
necessidade de pré-tensão.
 Madeiras compensadas: chapas compostas por lâminas finas de madeira coladas entre
si. A disposição das lâminas pode ser com todas orientadas em um só sentido, quando
se quer maior flexibilidade no sentido ortogonal ou flexibilidade no sentido
longitudinal, como as lâminas podem ser dispostas ortogonalmente, de forma
alternada, quando se pretende um comportamento bidimensional, sem ênfase em um
dos eixos. Na construção civil o seu uso mais comum é como painel de formas para
concreto, sendo que neste caso a sua superfície pode ser pintada, resinada ou
plastificada.
 OSB (oriented strand board): chapa composta por 95% de cavacos de madeira de
dimensões de até 15 cm, e 5% de ceras e colas, prensada em uma proporção 1:10. Sem
apresentar a mesma capacidade de resistência orientada que a madeira natural,
madeira laminada ou o compensado orientado em um eixo, têm de qualquer forma
maior resistência que outras madeiras de partículas, como o aglomerado e o MDF. Sua
superfície apresenta resistência significativa à umidade, o que a torna uma boa opção
para formas de madeira e vedações provisórias.
 Aglomerado ou MDP: chapa composta por flocos de madeira e cola, prensados a uma
pressão de 2 a 3 MPa a temperaturas entre 140 e 220°C. Não apresenta resistência
mecânica orientada ou à umidade. Apresenta densidade entre 0,2 e 0,5. Utilizado em
industrial moveleira.
 MDF: chapa composta por fibras de madeira e cola, prensados a quente. Apresenta
densidade entre 0,6 a 0,8. Não apresenta resistência mecânica orientada ou com
superfície resistente à umidade. Utilizado em industrial moveleira e como substrato
em pisos.