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ROTOMOLDEO

DEFINICIN
El moldeo rotacional, tambin conocido como rotomoldeo, es un proceso de moldeo para
creacin de muchos tipos de objetos, huecos en su mayora, por lo general de plstico. Un
molde hueco caliente se llena con una carga de un material, que luego se hace girar
lentamente (por lo general alrededor de dos ejes perpendiculares entre s) haciendo que el
material ablandado se disperse y se adhiera a las paredes del molde. A fin de mantener un
grosor uniforme en toda la pieza, el molde sigue girando en todo momento durante la fase
de calentamiento y para evitar la deformacin o bandeo tambin durante la fase de
enfriamiento.
PROCESO DE PRODUCCIN
El proceso se compone de las siguientes etapas:
1. Se deposita el polmero, ya sea pulverizado o en estado lquido, dentro del molde.
Una vez hecho esto, se cierra el molde asegurando su estanqueidad, aunque ste
deber haber sido construido de forma que al final del proceso sea posible abrirlo y
recuperar la pieza elaborada. La cantidad de polmero necesaria ha de ser
previamente calculada segn las dimensiones requeridas para la pieza a fabricar.
2. El molde ya cerrado es introducido en un horno a temperaturas entre 250-450 C
(fundiendo o sinterizando el material), donde comienza a girar lentamente
alrededor de dos ejes perpendiculares que pasan por el centro de gravedad de la
pieza. El movimiento rotacional es el causante de que el polmero se adapte a las
paredes internas del molde, cubriendo toda la superficie con una pared
relativamente uniforme, quedando as la pieza hueca. El tiempo que pasa el molde
en el horno es fundamental: mucho tiempo y el polmero se degrada, lo que reduce
la resistencia al impacto. Si el molde pasa muy poco tiempo en el horno, el fundido
del polmero puede ser incompleto. Los granos de polmero no tienen tiempo para
derretirse completamente y se unen en la pared del molde, lo que resulta en
grandes burbujas en el polmero. Esto tiene un efecto adverso sobre las propiedades
mecnicas del producto terminado.
3. Enfriamiento del molde, por lo general por ventiladores. Esta etapa del ciclo puede
ser bastante larga. El polmero debe ser enfriado para que se solidifique y puede ser
manejado con seguridad por el operador. Esto suele tardar varios minutos. La pieza
se sufrir una contraccin al enfriarse, apartndose del molde y facilitando una fcil
extraccin de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe mantenerse dentro de
ciertos lmites. Un enfriamiento muy rpido (por ejemplo, roco de agua) se traduce
en el enfriamiento y la contraccin a un ritmo descontrolado, produciendo una pieza
torcida.

4. Ya fra la pieza, se desmonta abriendo el molde.

Imagen 1 Etapas del proceso de rotomoldeo

EQUIPO Y HERRAMIENTAS
Mquinas
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros procesos de
transformacin (ejemplos: inyeccin, extrusin, etc.).El tipo de maquinaria, se puede
clasificar de acuerdo a los siguientes parmetros:
Formas de calentamiento utilizadas:
Por flama abierta
En hornos cerrados

El tipo de movimiento de rotacin del molde durante el proceso:
Rock and Roll
Rotacin biaxial (empleado ms frecuente en el horno cerrado)
Movimiento de traslacin del molde entre una etapa y otra.
Shuttle
Carrousel
Clamshell
El tipo carrousel y shuttle slo aplica para las mquinas de conveccin.
Flamaabierta
En el rotomoldeo por flama abierta el calentamiento se realiza por mecheros que rodean al
molde al aire libre. Lo que provoca que la mayor parte del calor se disipe al medio
ambiente. Por otro lado estas mquinas no pueden hacer giros biaxiales al mismo tiempo.
Razn por la cual no se pueden realizar piezas complejas por el mtodo de llama abierta.

Imagen 2 Mquina de rotomoldeo de flama abierta
Hornocerradoodeconveccin
En el mtodo por horneado el molde es introducido en un horno cerrado en donde se hace
girar. Permite un mejor control de los parmetros de temperatura.
Rockandroll
Estas mquinas son las mejores para piezas grandes que tienen gran relacin entre longitud
y anchura. Debido a las cmaras de calentamiento ms pequeos, hay un ahorro en los
costes de calefaccin en comparacin con mquinas biaxiales. Algunas son de tipo
clamshell, con un solo brazo, pero tambin existen del tipo shuttle, con dos brazos. Cada
brazo gira el molde 360 grados en una direccin y al mismo tiempo mece el molde 45 grados
por encima y debajo de la horizontal en otra direccin. Las mquinas ms nuevas utilizan
aire caliente para calentar el molde.

Imagen 3. Mquina tipo Rock and Roll
Rotacinbiaxial
El molde tiene un giro de 360 grados en ambas direcciones.
Shuttle
La mayora de las mquinas shuttle tienen dos brazos que mueven los moldes de ida y de
regreso entre la estacin de calentamiento y enfriamiento. Esta mquina mueve el molde
en direccin lineal dentro y fuera de las cmaras de calentamiento y enfriamiento.

Imagen 4. Mquina lineal de rotomoldeo
Carrousel
Esta es una de las mquinas biaxiales ms comunes en la industria. Puede tener hasta 4
brazos y seis estaciones y viene en una amplia gama de tamaos. La mquina est
disponible en dos modelos diferentes, fijo e independiente. Un carrusel de brazo fijo consta
de 3 brazos fijos que deben desplazarse a la vez. Un brazo estar en la cmara de
calentamiento, mientras que el otro est en la cmara de refrigeracin y el otro en la zona
de carga / recarga. El carrusel de brazo fijo funciona bien cuando se trabaja con tiempos de
ciclo idnticos en cada brazo. El carrusel de brazo independiente est disponible con 3 o 4
brazos que se pueden mover por separado. Esto permite diferentes tamaos de los moldes,
con distintos tiempos de ciclo y necesidades de espesor.

Imagen 5. Mquina de rotomoldeo tipo carrousel de 3 brazos y 3 estaciones
Clamshell
Esta es una mquina de moldeo rotacional de un solo brazo. Este brazo es usualmente
soportado por otros brazos en ambos extremos. La mquina clamshell calienta y enfra el
molde en la misma cmara. Es menos espaciosa que el tipo shuttle y carrousel. Ms de un
molde puede estar unido al nico brazo. Est disponible en las escalas ms pequeas para
las escuelas interesadas en la creacin de prototipos y para los modelos de alta calidad,
pero son poco utilizadas en la industria debido a su ineficiencia operativa.

Imagen 6. Mquina de rotomoldeo de una estacin
Aunque tericamente se puede construir cualquier mquina de rotomoldeo con cualquier
combinacin, de las opciones expuestas, por motivos de eficiencia, versatilidad, y economa
de construccin, las mquinas ms utilizadas son:
Las mquinas de flama abiertas con movimiento de los moldes tipo Rock and Roll.
Las mquinas de conveccin (horno) con movimiento de los moldes tipo biaxial.
Moldes
Cada brazo puede poseer uno o varios moldes. Lo que va a depender del tamao de pieza
que se desea obtener. Para piezas relativamente pequeas cada brazo puede poseer hasta
30 moldes individuales. El movimiento biaxial se consigue mediante un juego de engranajes
cnicos que transmite el giro de un eje interno del eje de giro primario, al eje de giro
secundario.

Imagen 7.Molde de cuatro cavidades

Imagen 8. Molde multicavidades de rrotomoldeo
Materialesempleadosparamoldes
Comnmente los materiales para la confeccin de los molde para el rotomoldeo suelen
estar constituidos por lamina negra, acero inoxidable o aluminio.
Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes superficies en el
producto terminado. Por ejemplo se pueden lograr superficies esmeriladas mediante la
aplicacin de un enarenado (sand blast) a la superficie interna del molde (en contacto con
el plstico).

Imagen 9.Mapa conceptual de materiales empleados en moldes para rotomoldeo.
La lmina negra es de acero blando (bajo contenido de carbono) o de hierro.
Los moldes de acero inoxidable presentan la ventaja de una mayor durabilidad que
la lmina negra y el aluminio, pero presentan un mayor costo. Adems, para la
elaboracin de moldes complejos se opta por el aluminio puesto que presenta una
mayor maleabilidad.
El aluminio, posee una mejor maleabilidad pero requiere un modelo inicial. Lo que
incrementa su costo.

Imagen 10. Molde para rotomoldeo hecho de aluminio.
Agentesdeliberacindelmolde
Un buen agente de liberacin de molde (MRA) permitir remover el material fcil y
efectivamente. Algunos desmoldantes pueden reducir el tiempo de los ciclos, defectos y
pardeamiento- tipo de oxidacin que provoca obscurecimiento- de los productos
terminados.
Revestimientos de sacrificio: el recubrimiento de MRA tiene que ser aplicado cada
vez porque la mayor parte del MRA se despega de la pieza moldeada cuando es
soltada de la herramienta. Las siliconas son compuestos tpicos en esta categora.
Revestimientos semipermanentes: el recubrimiento, si es aplicado correctamente,
tendr una duracin de algunos desmoldes, antes de requerir ser reaplicado o
retocado. Este tipo de recubrimiento es el actualmente ms extendido en la
industria del rotomoldeo. El activo qumico involucrado en estos recubrimientos
tpicamente es un polisiloxano.
MATERIA PRIMA
Ms del 80% de todo el material utilizado es de la familia del polietileno: polietileno
reticulado (PEX), polietileno de baja densidad (LDPE), lineal polietileno de baja densidad
(LLDPE), polietileno de alta densidad (HDPE). Tambin son utilizados, en cierta medida, el
nylon y el polipropileno. Los materiales para rotomoldeo son utilizados en forma de polvo
fino. Otro material conformado por rotomoldeo son los plastisoles de PVC. Estos ltimos
son lquidos.
Materiales ms comnmente utilizados por la industria:
Polietileno
Polipropileno
Cloruro de polivinilo
Nylon
Policarbonato
Estos materiales tambin se utilizan ocasionalmente:
Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)
Acetal
Acrlico
Epoxi
Fluorocarbonos
Ionmero
Polibutileno
Polister
Poliestireno
Poliuretano
Silicona
Los plsticos utilizados para rotomoldeo, por lo general, se encuentran en forma de polvo.
Para ello se utilizan molinos especiales denominados pulverizadores de plstico.

Imagen 11.Molino pulverizador de plstico.
La cantidad de material a utilizar depender del espesor de pared que se desea obtener. El
agregado del material en polvo en general se realiza en forma manual.
El tamao de partculas para rotomoldeo puede variar entre 150 y 500 micrmetros.
El tamao y la distribucin de tamaos de partcula juegan un papel fundamental sobre el
flujo del polvo en el molde durante la etapa de calentamiento. Las partculas ms finas se
movern con facilidad entre las gruesas y sern las primeras en fundir en contacto con el
molde caliente. Estas partculas producen varios efectos deseables como son producir
texturas finas con un mnimo de porosidad (mejor acabado superficial) y reducir los tiempos
de ciclo. Sin embargo, hay al menos dos limitaciones prcticas por las que el tamao de
partcula no debe ser excesivamente fino. Por una parte, para conseguir partculas muy finas
la excesiva cizalla y temperatura desarrollada por los equipos de molienda puede conducir
a una prdida de la resistencia de las partculas y a la degradacin parcial de las mismas.
Por otra parte, mover partculas muy finas por el interior del molde puede conducir a la
aparicin de altas cargas estticas y a la aglomeracin de las partculas. Esto provocara una
fusin y un espesor de pared poco uniformes. En contraste, si la proporcin de partculas
gruesas es demasiado grande el proceso de fusin ser ms lento y el contenido en burbujas
y la porosidad superficial mayor.

Imagen 12. Polvo plstico.
La materia prima utilizada tambin puede ser de forma lquida (tal es el caso del plastisol).
Estos se pueden dosificar mediante una pistola dosificadora volumtrica, que agrega al
molde el volumen exacto de plastisol requerido.

Imagen 13.Pistola dosificadora de plstico
CONSIDERACIONES DE DISEO
Delmolde
Grandes productos como tanques o piezas con bajo requerimiento de apariencia, son
fabricados en moldes hechos con acero o aluminio laminado.
Piezas con mayor requerimiento de apariencia o mayor complejidad son generalmente
producidas en moldes fabricados en fundicin de aluminio.
Para los ms altos requerimientos de calidad de superficie en las piezas, los moldes pueden
fabricarse con tcnicas de electroformado o de deposicin en vaco (nquel o cobre-nquel).
El nmero de lneas de particin del molde debe ser el mnimo para no incrementar su costo
y mantenimiento y por ende el costo dela pieza, que adems podra tambin incrementarse
por el exceso de rebabas, que deban removerse, creadas por las lneas de particin.
Espesordeparednominal
Debe ser tal que se mantengan las propiedades mecnicas del material, requeridas para el
desempeo de la pieza sin tener largos tiempos de ciclo, buscando la eficiencia ptima y
que no ocurra degradacin del material.
Los espesores de pared se pueden controlar alterando la relacin de velocidades de los ejes
del equipo.
Aislando ciertas reas del molde, se reduce el crecimiento de espesor en ellas y dirigiendo
calor extra, se obtienen mayores espesores.
Radiosenlasesquinas
Deben evitarse las esquinas agudas o afiladas como en todos los tipos de moldeo de
plsticos.
El valor de radio de esquina recomendado es de, al menos, 75% del espesor nominal de
pared, para mejorar la resistencia de la zona (las esquinas internas tienden a ser ms
delgadas y las externas, ms gruesas que el espesor de pared).
ngulosenlasesquinas
Deben evitarse los ngulos muy agudos para que no ocurra puenteo del material en polvo.
En rotomoldeo los ngulos de esquina no deberan tener menos de 45.
Separacindeparedmnima(moldeodedoblepared)
La separacin interna entre superficies (X en la figura 1) debe ser, al menos, 3 veces el
espesor de pared nominal (W) [2,4], sin embargo esta relacin debe utilizarse slo en casos
extremos. La mnima separacin estndar debe ser 5 veces el espesor de pared (X5W).
Refuerzos
Deben ser diseados como corrugaciones en vez de costillas slidas.
Las corrugaciones deben tener una ligera inclinacin de pared para facilitar el desmoldeo.
El ancho de la costilla hueca (M en la imagen 15) debera ser, al menos, 5 veces el espesor
de pared (W), (M5W) y la altura (N) de, al menos, 4 veces el espesor de pared, (N4W)
El espaciamiento entre costillas (O en la imagen 15), no debe ser menor a 3 veces el espesor
de pared, (O3W), siendo mejor un espaciamiento de 5 veces W.
Se utilizan adems dispositivos especiales llamados kiss-offs, los cuales son muy efectivos
para aportar rigidez, A y B en la imagen 14.
En los kiss-offs, el espesor combinado de las paredes (D en la imagen 14), debera ser 1.75
veces el espesor de las paredes (D=1.75W).
En el caso de los pseudo-refuerzos (C en la imagen 14), la separacin (E) debe ser de, al menos, 3
veces el espesor de pared (E3W), siendo mejor un espaciamiento de 5W.

ngulosdedesmoldeo
Se deben incluir inclinaciones en las paredes ngulos de desmoldeo-, sobre todo en el
macho del molde (superficie interna), ya que el encogimiento contrae el material sobre l.
La hembra (superficie externa), usualmente no necesita inclinaciones en las paredes, ya
que el material encoge alejndose de ella.


Imagen 14. Detalles de diseo en piezas, planas o de doble pared, rotomoldeadas
Roscas
Deben utilizarse perfiles redondeados y gruesos tanto en roscas internas como externas.
Evitar ngulos agudos en la punta y en la base de la rosca. Es posible soldar insertos
moldeados por inyeccin dentro de los agujeros, durante el rotomoldeo.
A menudo se rocan sustancias comerciales promotoras de flujo, en el rea de las roscas,
con lo que se mejora la reproduccin de stas y otros detalles.
Insertos metlicos
Utilizar metales de alta conductividad.
Utilizar superficies texturizadas (con protuberancias) para mejorar la adhesin al plstico.
El inserto debe disearse tal que quede anclado al plstico.
Asegurar un espaciamiento adecuado entre el inserto y cualquier otra superficie, para
prevenir el puenteo del material en polvo: la distancia entre una superficie de la pieza y la
que contiene el inserto, debe ser, al menos, 4 veces el espesor de pared. Ver T en la figura
15.
Colocar el inserto firmemente dentro del molde.
Evitar insertos muy espaciosos o anchos que puedan dificultar el desmoldeo, debido a las
fuerzas de encogimiento.
Venteo
Los puntos de venteo se instalan, normalmente, en secciones que sern removidas en el
acabado de la pieza
Los canales de venteo deben construirse con materiales de baja conductividad trmica (ej:
acero inoxidable o tefln).
Los canales deben rellenarse, sin compactar, con lana de vidrio, para prevenir escapes del
polvo de material.
La abertura externa de los canales debe estar diseada para prevenir el ingreso de agua
durante el enfriamiento.
El tamao de canal recomendado es de, aproximadamente, 10-15 mm en dimetro por
metro cuadrado de volumen del molde.
Rebajes
Los rebajes (undercuts) son permisibles donde el encogimiento o flexibilidad del material
permita la extraccin de la pieza del molde.
Amplios ngulos de desmoldeo en rebajes externos ayudarn al material a soltarse del
molde.
Los rebajes internos no son permitidos ya que el encogimiento del material impedir la
eyeccin de la pieza.
Las indentaciones de rebaje y la lnea de particin deberan colocarse en el mismo plano,
en direccin paralela las primeras de la segunda. Ver en la imagen 15, donde R es un rebaje.
Frecuentemente los rebajes son diseados tal que puedan ser removidos con el
encogimiento del material; si el rebaje es muy profundo puede usarse una coraza adicional,
removible, antes del desmoldeo.

Imagen 15. Detalles de diseo en piezas huecas
Uniformidadytolerancias
Mayores ngulos en las esquinas, tanto internas como externas, resultarn en mayor
uniformidad de espesores de pared.
El considerable encogimiento del PE, tpicamente 3-4%, es permitido, con tolerancias de 1-
2%. Este encogimiento debe tomarse en cuenta, particularmente, en la(s) zona(s) de lnea(s)
de particin o acoples de partes del molde, donde es imposible controlar el encogimiento.
Las variaciones de espesor pueden modificarse ajustando la conductividad trmica del
molde, por secciones, como se desee.
Las tolerancias de uniformidad de pared son, normalmente, 20% y con mayor dificultad,
10%.
Las tolerancias de planitud, son de 2-5%, siendo stas las mejores que se pueden obtener,
debido al enfriamiento unilateral del rotomoldeo.
VENTAJAS
Es posible fabricar artculos tanto simtricos como asimtricos, en formas complejas
y an aquellas que presentan contrasalidas.
Muy bajo nmero de desperdicios. La mayora de las piezas tiene incluso desperdicio
nulo, nicamente lo hay en casos de desbarbados o eliminacin de algn apndice.
Gran flexibilidad en cuanto al tamao del producto, siendo factible moldear desde
pequeos bulbos, para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de ms
de 15,000 litros.
Las roscas, orificios e insertos metlicos se pueden incorporar a la pieza dentro del
mismo proceso (dependiendo del diseo), eliminando costos por operaciones
secundarias necesarias en otros procesos de transformacin.
Baja inversin inicial considerando la produccin.
Se pueden utilizar varios colores y materiales y cambiarse con facilidad
DESVENTAJAS
La produccin por medio del rotomoldeo es para series cortas, debido a que el tiempo de
calentamiento y enfriamiento del molde y polmero es largo.
La precisin dimensional no es muy buena, existen variaciones considerables.
Las burbujas de aire y humedad pueden suponer un problema.
BIBLIOGRAFA
Fundacin Wikimedia, Inc. (14 de 05 de 2014). Rotomoldeo. Obtenido de Wikipedia Enciclopedia
Libre: http://es.wikipedia.org/wiki/Rotomoldeo
Gerencia de Mercado de Polinter, INDESCA. (S.f). Boletn: diseo de piezas rotomoldeadas con PE.
Obtenido de POLINTER:
http://www.polinter.com.ve/publicaciones/boletines/diseno_para_rotomoldeo_con_pe.p
df
Mariano. (13 de 06 de 2011). RTOMOLDEO I. Obtenido de Tecnologa de los plsticos:
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/06/rotomoldeo.html
Polmeros Mexicanos S.A. de C.V. (S.f.). El rotomoldeo. Obtenido de Polmeros mexicanos:
http://polimers.com/rotomoldeo/