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Impianti meccanici


Introduzione ai sistemi produttivi
Caratteristiche, pregi e difetti delle varie soluzioni
Politecnico di Milano
IV Facoltà di Ingegneria
- 2 -
Ripresa – Class. dei sistemi produttivi

Per reparti
(o Job Shop)
Celle di Fabbricazione
FMS o FMC
Linee di fabbricazione
(o a flusso)
Fabbricazione
Posto Fisso
Isola
Continuo A cadenza
Vincolato Non Vincolato
Trasferimento
(o a flusso)
Assemblaggio
Per Parti
Per Processo
Sistemi Produttivi
2
- 3 -
Caratteristiche e prestazioni
• Per poter parlare della caratteristiche e delle peculiarità proprie
di ciascuna tipologia di sistema produttivo, è necessario
conoscere quali sono le “prestazioni” su cui essi sono misurati;

• Senza introdurre nello specifico nessuna modalità di misura, le
prestazioni di un sistema produttivo possono essere articolate
come descritto a seguire.
- 4 -
Il quadro delle prestazioni
Efficacia ed Efficienza.








Desiderio del cliente
Risultato dell’azienda
Efficacia = Risultato azienda

Desiderio del cliente
Valore delle risorse
profuse per ottenere
quel risultato
Valore del Risultato
dell’azienda
Valore del risultato in output

Efficienza =
Valore delle risorse in input
*talvolta si usa l’inverso
*
3
- 5 -
Il quadro delle prestazioni
SERVIZIO
Assistenza
pre-vendita

post-vendita

Accuratezza
Puntualità
Personalizzazione
Availability
Prontezza
Flessibilità di
piano
Flessibilità di
volume (elasticità)
Flessibilità di
prodotto
FLESSIBILITA’
QUALITA’
Conformità in
field
Di progetto, o
“di targa”
PRODUTTIVITA’
Conformità in
house (scarti)
Materiali (diretti, indiretti)
Capitale (fisso, circolante)
Manodopera (diretta, indiretta)
Energia
Flessibilità di mix
Disponibilità
- 6 -
Il Job Shop - Caratteristiche
• E' un sistema di fabbricazione realizzato per REPARTI nel quale
sono presenti differenti macchine.
• I reparti sono costruiti per AFFINITA’ TECNOLOGICA
Tornitura
Fresatura
Foratura
Rettifica
Montaggio finale
Magazzino
materie prime
Magazzino
prodotto
finito
Controllo qualità
A
c
c
e
t
t
a
z
i
o
n
e
S
p
e
d
i
z
i
o
n
e
A
B
A
B
Tornitura
Fresatura
Foratura
Rettifica
Montaggio finale
Magazzino
materie prime
Magazzino
prodotto
finito
Controllo qualità
A
c
c
e
t
t
a
z
i
o
n
e
S
p
e
d
i
z
i
o
n
e
A
B
A
B
4
- 7 -
Il Job Shop - Caratteristiche
• I flussi sono estremamente intrecciati
• La manodopera è spesso la risorsa critica (limitata)
• I prodotti spendono gran parte del loro tempo in ATTESE o
CODE
• Ogni prodotto ha un proprio CICLO TECNOLOGICO che prevede
il passaggio su alcune macchine
• Sono presenti spesso cicli alternativi
- 8 -
Job shop - Pregi

• Estrema flessibilità di prodotto e di mix
• Disponibilità di macchine generiche e quindi capacità di lavorare
un mix potenzialmente infinito di particolari
• Specializzazione della manodopera per aree, con controllo e
supervisione più efficace
• Possibilità di valutare ed incentivare i singoli operatori
• Robustezza ai guasti, grazie ai cicli alternativi
• Minor duplicazione di macchinario (investimenti minori)
5
- 9 -
Il Job Shop - Difetti
• Elevato Work In Progress (WIP)
• Elevati tempi di attraversamento
• Scarsa saturazione delle macchine
• Livello qualitativo poco costante
• Necessità di manodopera qualificata
• Elevato consumo di risorse per la movimentazione interna
• Difficoltà nel seguire i flussi dei prodotti
• Difficoltà nella pianificazione della produzione
• Difficoltà nel prevedere i colli di bottiglia
• Estrema dipendenza delle prestazioni dal mix di prodotti da
lavorare
- 10 -
Linee transfer di fabbricazione -
Caratteristiche
• Classica soluzione in cui vi sono una serie di stazioni attraverso
cui avviene la realizzazione del prodotto
• Le stazioni sono disposte in linea (non necessariamente retta)
• Le macchine sono dedicate alla fabbricazione di un prodotto o di
una famiglia di prodotto
• I ritmi produttivi sono estremamente elevati
• La soluzione è efficiente ma rigida
6
- 11 -
Linee transfer di fabbricazione - Pregi

• Flussi di materiale più lineari e razionali
• Minor costo di movimentazione dei materiali
• Minor tempo di attraversamento
• Minor WIP
• Semplificazione nella gestione della produzione
• Maggior efficienza nell’utilizzo degli spazi
• Incentivo per i gruppi ad aumentare la produttività
(incentivazione di gruppo)
• Personale meno qualificato (elevata ripetitività)

- 12 -
Linee transfer di fabbricazione - Difetti

• Forte dipendenza dai guasti delle macchine
• Estrema sensibilità alle modifiche di prodotto (elevati
investimenti, lungo tempo di tempo di avvio nuove produzioni)
• Produttività delle linee dipendente dai colli di bottiglia
• Esigenza di supervisione generale
• Duplicazione delle macchine e maggiori investimenti

7
- 13 -
Fabbricazione: sintesi
B
A
S
S
O





M
E
D
I
O











A
L
T
O

LINEE
TRANSFER


CELLE


JOB
SHOP
BASSA MEDIA ALTA
Volume di
produzione
Varietà
- 14 -
Le CELLE di fabbricazione -
Caratteristiche
• Le macchine sono disposte per OMEGENEITA’ di PRODOTTI
lavorati (FAMIGLIE)
• Le celle sono costituite mediante l’applicazione di modelli di
GROUP TECHNOLOGY
• Non esistono flussi tra cella e cella
8
- 15 -
Le CELLE di fabbricazione –
Creazione dei gruppi




















   
    
    
    
   
   
1 1 1
1 1
1 1
1 1
1 1 1
1 1 1

P
P
P
P
P
P
M M M M M M M
6
5
4
3
2
1
7 6 5 4 3 2 1
CELLA
FAMIGLIA




















   
    
    
   
    
   
1 1 1
1 1
1 1
1 1 1
1 1
1 1 1

P
P
P
P
P
P
M M M M M M M
6
5
4
2
3
1
7 5 3 2 6 4 1
- 16 -




















   
    
    
  
    
   
3 2 1
2 1
1 2
2 4 1 3
2 1
1 3 2

P
P
P
P
P
P
M M M M M M M
6
5
4
2
3
1
7 5 3 2 6 4 1




















   
    
    
  
    
   
1 1 1
1 1
1 1
1 1 1 1
1 1
1 1 1

P
P
P
P
P
P
M M M M M M M
6
5
4
2
3
1
7 5 3 2 6 4 1
MATRICE DELLE LAVORAZIONI
MATRICE DELLE SEQUENZE
DI LAVORAZIONE
• Duplicazione della macchina
• Flussi intracellulari
Le CELLE di fabbricazione –
Gestione delle eccezioni
9
- 17 -
Duplicazione della macchina critica
VANTAGGI
• Maggior efficienza
• Minori costi di
movimentazione
• Semplicità nella gestione
della produzione


SVANTAGGI
• Minor tasso di utilizzazione
• Maggiori costi di
investimento e di esercizio
Conviene se la macchina è poco costosa
- 18 -
Condivisione della macchina critica
VANTAGGI
• Minor occupazione di spazio
• Minori costi di investimento e
di esercizio
• Maggior tasso di utilizzazione
della macchina

SVANTAGGI
• Minore efficienza (dipendenza
dai guasti)
• Maggiori costi di
movimentazione.
• Difficoltà di gestione della
produzione

Conviene se la macchina è molto costosa
10
- 19 -
Le celle di fabbricazione - Pregi
• Lead time più contenuti
• WIP ridotto
• Razionalizzazione dei flussi produttivi
• Orientamento al cliente
• Manodopera interfungibile e forme organizzative avanzate
• Riduzione dei setup
• Miglior utilizzo dello spazio
• Maggior saturazione delle macchine
• Riduzione del lavoro di trasporto e movimentazione
- 20 -
Le celle di fabbricazione - Difetti
• Sbilanciamento dei carichi di lavoro tra le varie celle
• Difficoltà nell’ottenere celle completamente autonome
• Elevati costi di implementazione (per la revisione del lay-out)
• Problemi a gestire turbolenze di mix
• Maggiore qualificazione del personale

11
- 21 -
Fabbricazione: sintesi
B
A
S
S
O





M
E
D
I
O











A
L
T
O

LINEE
TRANSFER


CELLE


JOB
SHOP
BASSA MEDIA ALTA
Volume di
produzione
Varietà


FMS

- 22 -
Ripresa – Class. dei sistemi produttivi

Per reparti
(o Job Shop)
Celle di Fabbricazione
FMS o FMC
Linee di fabbricazione
(o a flusso)
Fabbricazione
Posto Fisso
Isola
Continuo A cadenza
Vincolato Non Vincolato
Trasferimento
(o a flusso)
Assemblaggio
Per Parti
Per Processo
Sistemi Produttivi
12
- 23 -
ASSEMBLAGGIO
• Similmente alla fabbricazione, l’assemblaggio può avvenire
secondo le modalità per reparti, in celle, in linee.

• Si può introdurre un’altra classificazione interessante:

Suddivisione delle operazioni di montaggio
Ricomposte
Movimenti reciproci assiemi / operatori
Movimenti reciproci assiemi / componenti
Componenti  assiemi
Assiemi  componenti
Parcellizzate
- 24 -
ASSEMBLAGGIO a POSTO FISSO
• Componenti  Assieme, Operatore  Assieme, Ricomposte;
• adatto a montaggi di oggetti di grandi dimensioni e peso
(macchine utensili, aeroplani...);
Montaggio
Saldatura
Verniciatura
Controllo
Foratura
Molatura
13
- 25 -
ASSEMBLAGGIO a POSTO FISSO - Pregi

• Investimento ridotto in sistemi di handling
• Diversificazione delle mansioni degli operatori
• Efficacia organizzativa (es. motivazione operatori)
• Facilità di assegnazione di mansioni di controllo agli operatori
• Flessibilità al prodotto (rapidità e basso costo avvio nuove
produzioni)
• Pieno utilizzo e completo bilanciamento delle stazioni di
lavorazione
- 26 -
ASSEMBLAGGIO a POSTO FISSO - Difetti

• Necessità di far confluire tutti i componenti e tutte le attrezzature alle
posizioni di montaggio
• Non si presta all’ottenimento di elevati livelli di automazione
• Richiede tempi unitari di montaggio elevati, dovuti al basso livello di
automazione e all’elevata complessità delle operazioni
• Il tempo di ciclo corrisponde con il tempo totale di assemblaggio, perciò
per volumi elevati è necessario moltiplicare (parallelizzare) le postazioni
di montaggio;
• Aumento dei costi e della complessità dei flussi di componenti in caso di
parallelizzazione dei posti fissi
• Necessità di operatori ad elevato livello professionale, e quindi elevati
tempi di addestramento per avviare nuovi operatori
• Difficoltà di addestramento della manodopera e quindi bassa resa di
velocità
• Notevole ingombro per aree di stoccaggio e trasferimento delle parti da
assemblare
14
- 27 -
ASSEMBLAGGIO in linea
• Assieme  Componenti, Assieme  Operatore, Parcellizzate;
• Data l’elevata parcellizzazione, è adatta per operazioni ripetitive,
su oggetti di piccole / medie dimensioni e dove sia conveniente
intervenire con elevati investimenti in meccanizzazione /
automazione.

- 28 -
ASSEMBLAGGIO in linea - Pregi
• Ridotti tempi ciclo;
• Ridotto WIP
• Efficiente utilizzo dello spazio;
• Ridotto costo di manodopera (minore qualificazione, maggiori
forme di automazione);
• Flussi delle parti lineari
• Elevata efficienza dell’assemblaggio (apprendimento).
15
- 29 -
ASSEMBLAGGIO in linea - Difetti
• Elevati investimenti in capitale fisso
• Difficile bilanciamento dei carichi di lavoro tra diverse stazioni
(ed operatori)
• Tempo di lavorazione non deterministico, a fronte di cadenze di
avanzamento fisse
• Lavoro ripetitivo ed alienante
• Lungo tempo di avvio nuove produzioni
• Flessibilità di mix, di volume, di piano, di gamma molto basse
- 30 -
• Assieme  Componenti, Operatore  Assieme, Ricomposte;
• adatto a montaggi di oggetti di medio / grandi dimensioni (es.
auto) caratterizzate da elevati volumi.. efficienza sostenibile.
ASSEMBLAGGIO ad Isola
Direzione del flusso di montaggio
1
2
3
4
5
A
16
- 31 -
• Maggiore allargamento ed arricchimento dei compiti lavorativi
rispetto alla linea di montaggio tradizionale
• Maggiore flessibilità ed elasticità rispetto alla linea di montaggio
tradizionale
• Orientamento al lavoro di squadra
• Totale bilanciamento degli operatori (come nell’assemblaggio a
posto fisso)
• Notevole elasticità legata alla possibilità di variare il numero di
operatori in linea
ASSEMBLAGGIO ad Isola - Pregi
- 32 -
ASSEMBLAGGIO ad Isola - Difetti
• Maggiore qualificazione della forza lavoro rispetto alla linea
• Maggiori requisiti di formazione ed addestramento
• Difficoltà di realizzare elevati livelli di automazione
• Gli operatori lavorano in piedi.


17
- 33 -
La problematica del Layout
Il layout di una fabbrica, di uno stabilimento o di un’area di lavoro
si intende la dislocazione:
• dei reparti o delle officine nell’ambito della fabbrica; e
• delle macchine, dei posti di lavoro e dei depositi
nell’ambito delle aree di lavoro;
• inclusi, ove sia il caso, gli uffici ed i servizi aziendali
relativi.
- 34 -
18
- 35 -
- 36 -
Studio di Layout
Lo studio del layout è la ricerca di pianificazione, integrazione e
coordinamento dei vari componenti che intervengono nella
produzione.


Si cerca di fissare le più funzionali ed economiche relazioni fra gli uomini, le
apparecchiature, le varie installazioni e soprattutto di definire, nel modo
migliore, i vari flussi dei materiali e le attività dei mezzi produttivi, dal
ricevimento delle materie prime attraverso le varie fasi della lavorazione, fino
all’immagazzinamento dei prodotti finiti.

19
- 37 -
- 38 -
Come sorgono i problemi di layout
Progettazione
PRODOTTO
Progettazione
PROCESSO
Progettazione
LAYOUT
Gestione
PRODUZIONE
20
- 39 -
Come sorgono i problemi di layout
• Lancio di un nuovo prodotto o riprogettazione parziale o totale del
prodotto
• Variazioni nelle quantità prodotte
• Realizzazione di un nuovo stabilimento
• Modifiche del processo produttivo
• Sostituzione di attrezzature o di parti di impianto
• Introduzione di nuovi standard di sicurezza
• Modifiche nell’organizzazione del lavoro
• Riduzione dei colli di bottiglia
• Razionalizzazione nell’occupazione delle aree (es. eccessiva dimensione
dei buffer temporanei)
• Razionalizzazione dei flussi di materiale

- 40 -
Problemi di layout
• COSTRUZIONE (ex novo)
• MIGLIORAMENTO (configurazione di partenza data)

In particolare:
– Costruzione di un nuovo stabilimento
– Trasferimento degli impianti di uno stabilimento esistente in un
nuovo edificio
– Trasformazione generale del layout esistente
– Modifiche parziali al layout esistente

21
- 41 -
Obiettivi della progettazione
di layout (1/2)
• Facilitazione del processo produttivo attraverso il
coordinamento della successione delle operazioni mediante
l'esame dei materiali in lavorazione e dei materiali ausiliari.
• Riduzione dei tempi morti negli immagazzinamenti intermedi e
quindi del tempo di permanenza dei materiali nel processo, con
diminuzione degli immobilizzi di capitale.
• Minimizzazione del costo dei trasporti, attraverso un attento
esame dei flussi dei materiali e una scelta accurata dei mezzi
destinati a tale scopo.
• Impiego economico dell'area a disposizione.

- 42 -
• Mantenimento di una giusta flessibilità delle installazioni
tenendo conto sia della necessità di futuri ampliamenti sia di
modifiche nel ciclo di produzione.
• Riduzione degli investimenti attraverso un attento impiego delle
varie apparecchiature.
• Razionale organizzazione dell'utilizzo della manodopera,
garantendo condizioni di lavoro sicure e confortevoli, anche per
un maggior sviluppo della produzione.
• Potenziamento, ovunque sia possibile, dell’impiego di
apparecchiature utilizzando l’uomo come supervisore.
• Miglioramento delle condizioni di sicurezza e di comfort con il
miglior isolamento possibile da fattori nocivi (rumori, vibrazioni,
esalazioni).

Obiettivi della progettazione
di layout (2/2)
22
- 43 -
Caratteristiche di un layout efficace
• Flusso dei materiali pianificato.
• Percorsi e disposizioni sufficientemente lineari.
• Edifici costruiti rispettando un piano organico preordinato.
• Tempo di produzione stabile e facilmente determinabile.
• Ridotte quantità di materiale nel ciclo di produzione.
• Piani di ampliamento già predisposti.
• Minime distanze di trasporto del materiale in lavorazione.
• Minimizzazione dei trasporti manuali.
• Minimizzazione dei trasporti di materiali tra le lavorazioni e
assenza di carichi e scarichi inutili.
• Immagazzinamento e trasporto delle merci organizzato,
definizione e standardizzazione delle unità di carico, ecc.
- 44 -
Qual è l’impianto giusto?
Volumi
[pz/anno]
Tempo Introduz. Ramp-up Maturità Morte
23
- 45 -
Qual è l’impianto giusto?
- 46 -
Qual è la problematica più rilevante?


Introduz.

Ramp-up

Maturità

Morte

Prodotto

Innovatività

Consolidamento
Standardiz-
zazione

Affidabilità
Ampiezza
gamma
Producibilità
Riciclabilità
Costo

Costo

Processo e
Impianto

Fluidità

Elasticità

Efficienza
Flessibilità di
gamma
Volumi
Conformità
Disponibilità

Riconfigura-
bilità
Elasticità

Materiali
Semilavorati
Componenti

Innovatività

Varietà di
fornitori

Standardizz.
Conformità
Costo
Riduzione
fornitori

Costo

24
- 47 -
Qual è la problematica più rilevante?


Introduz.

Ramp-up

Maturità

Morte

Pianificaz.
Produzione

Scarsa
rilevanza

Gestione
volumi

Prontezza
Puntualità

Disponibilità
materiali e
ricambi
Obsolescenza
scorte
MdO,
Forza
Lavoro ,
Progettisti

Creatività

Elasticità

Efficienza


Riconfigurab.
Costo

ANALISI E RICONFIGURAZIONE DI UN IMPIANTO DI
PRODUZIONE DI TRANCIATI CILINDRICI PER LA
REALIZZAZIONE DI MONETE


SIMULAZIONE
Caso studio
25
coniatura
I prodotti e il ciclo tecnologico
• Tondelli
• Anelli 8 tagli della
moneta
europea
Tranciatura
Sbavatura e
Orlettatura
ramatura
tondelli
centesimi
Punzonatura
Trattamento
Termico
Decapaggio e
Lucidatura
Cernita e
Confezionamento
tondelli
anelli
scarto provvisorio
PRODOTTO
FINITO
SCARTO
- 50 -
Configurazione attuale del sistema
produttivo
P P P P
trance
1 5 4 3 2
punzonatrici
sbavatrici
decapatrici
forni
insaccatrici
cernitrici
automatiche
cernitrici
manuali
magazzino
3 bis
orlettarici
26
- 51 -
1. La domanda di euro

a) caratteristiche della domanda
• Volumi per scorte di
mantenimento
• Allargamento area dell’euro
• 8/6 codici

b) fattori di incertezza
• Distribuzione del mix
produttivo
• Entità dei volumi richiesti

Scenari di mercato e posizionamento
aziendale
2. Allargamento ad altre divise

a) caratteristiche della domanda
• Volumi euro
• Volumi nuove divise
• 20 codici circa


b) fattori di incertezza
• Mix e volumi euro
• Gestione di mercati scarsamente
conosciuti

- 52 -
Obiettivo dell’analisi
Valutazione delle prestazioni di modelli produttivi
ottenuti dalla riconfigurazione dell’attuale
sistema produttivo in funzione dei differenti
scenari competitivi
• LINEE
• JOB-SHOP (modello adottato dai competitor)
SIMULAZIONE
27
- 53 -
Costruzione dei modelli produttivi
TR SO TT DL CM CO
1 2
3 4
PUNZONATRICI
Linea 1
Linea 2
Linea 3
Linea 4
Linea 5
REPARTO 1
REPARTO 3
REPARTO 4
1 2
3 4
REPARTO 2
Linea 3 bis
Linee di fabbricazione Job Shop
- 54 -
Piano degli esperimenti
SCENARI COMPETITIVI
8 profili 20 profili
Mix uniforme Mix pareto Mix uniforme Mix pareto
M
O
D
E
L
L
I
Linee di
fabbricaz.

Job shop
Analisi parametrica in funzione della dimensione del lotto
dimensione lotto = K x durata turno [ore]
Misure di prestazione
• Throughput (# lotti / mese)
• WIP medio (# lotti)
28
- 55 -
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
0,091 0,105 0,118 0,133 0,154 0,182 0,222 0,286 0,400 0,667 2,000
LOTTI GRANDI 1 / K LOTTI PICCOLI
W
I
P


m
e
d
i
o

(
L
O
T
T
I
)

Analisi: 8 profili – mix uniforme
1000
1250
1500
1750
2000
2250
2500
2750
3000
3250
3500
0,091 0,105 0,118 0,133 0,154 0,182 0,222 0,286 0,400 0,667 2,000
LOTTI GRANDI 1 / K LOTTI PICCOLI
L
O
T
T
I

/

m
e
s
e

LINEE JOB SHOP
Job-shop
maggiore
produttività
delle linee
Linee con
minori
tempi di
attraversamento
- 56 -
Analisi: 20 profili – mix pareto
Produttività
media
molto
inferiore
Profili con alti
volumi hanno
elevati tempi di
attraversamento
1000
1250
1500
1750
2000
2250
2500
2750
3000
3250
3500
0,091 0,105 0,118 0,133 0,154 0,182 0,222 0,286 0,400 0,667 2,000
LOTTI GRANDI 1 / K LOTTI PICCOLI
L
O
T
T
I

/

m
e
s
e

LINEE JOB SHOP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0,091 0,105 0,118 0,133 0,154 0,182 0,222 0,286 0,400 0,667 2,000
LOTTI GRANDI 1 / K LOTTI PICCOLI
W
I
P

m
e
d
i
o

(
L
O
T
T
I
)

29
- 57 -
TR 3 SO 3
TT 3(1) DL 3(1)
Pr 3
TT 3 bis DL 3 bi s
% idle
% Busy
% Setup
% Blocked
% Broken Down
Bilanciamento della capacità
produttiva
TR 4 SO 4
TT 4(1) DL 4(1)
Pr4
TT 3bis DL 3 bis
% idle
% Busy
% Setup
% Blocked
% Broken Down
Linea 3 Linea 4
• Cernitrice automatica • Cernitrice automatica
• Decapatrice in
sostituzione
- 58 -
Nuovo confronto dei modelli produttivi
1000
1250
1500
1750
2000
2250
2500
2750
3000
3250
3500
0,091 0,105 0,118 0,133 0,154 0,182 0,222 0,286 0,400 0,667 2,000
LOTTI GRANDI 1 / K LOTTI PICCOLI
L
O
T
T
I

/

m
e
s
e

JOB SHOP LINEE BILANCIATE
Lotto = 3 turni
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
0,091 0,105 0,118 0,133 0,154 0,182 0,222 0,286 0,400 0,667 2,000
LOTTI GRANDI 1 / K LOTTI PICCOLI
W
I
P

m
e
d
i
o

(
L
O
T
T
I
)

30
- 59 -
Scelta del miglior modello produttivo
JOB SHOP
LINEE DI
FABBRICAZIONE
1. Produzione di euro

Caratteristiche della produzione
• Domanda relativamente stabile
• Tempi di risposta: lunghi
• Pochi codici (max 8)
• Lotti di grandi dimensioni
2. Allargamento ad altre divise

Caratteristiche della produzione
• Domanda tendenzialmente variabile
• Tempi di risposta: brevi
• Molti codici (20 codici circa)
• Lotti di piccole dimensioni

Evoluzione dello scenario competitivo
Trend di evoluzione dei sistemi
produttivi
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I fattori influenzanti – Top-Down
• L’analisi dei trend nelle scelte di assetto del sistema logistico-
produttivo non può prescindere dalla valutazione di due elementi
fondamentali:

– l’evoluzione del CONTESTO SOCIALE
– l’evoluzione TECNOLOGICA
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I fattori influenzanti – Top-Down
• Le “pressioni” sulle Aziende
industriali (dalla fine degli
anni ‘60)
– incremento della
COMPETIZIONE
– contenimento dei COSTI
INDUSTRIALI
– SOVRACAPACITA’ (in alcuni
settori)
– incremento della
CONFLITTUALITA’ nelle
RELAZIONI INDUSTRIALI


• Le “risposte” aziendali
classiche (non in
contrapposizione)
– DECENTRAMENTO
PRODUTTIVO
– CONCENTRAZIONE a livello
societario
– AUTOMAZIONE
INDUSTRIALE
(Robotizzazione)
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Decentramento
• Evoluzione logistico-
produttiva
– diminuzione della
CONFLITTUALITA’
– incremento della
FLESSIBILITA’
– rilevanza degli aspetti legati alla
LOGISTICA DISTRIBUITA
(trasporti e magazzini
decentrati)



• Effetti sul sistema
produttivo
– COMPLESSITA’ di gestione
(parcellizzazione)
– “germe” per la PERDITA di
OMOGENEITA’
– rilevanza degli aspetti legati alla
COMUNICAZIONE
– fabbisogno di REPORTING
GESTIONALE centralizzato

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Automazione
• Evoluzione logistico-
produttiva
– diminuzione dell’INCIDENZA
del COSTO DIRETTO
– rilevanza degli aspetti connessi
alla INTEGRAZIONE dalla
PROGETTAZIONE alla
DISTRIBUZIONE dei beni
• Effetti sul sistema
produttivo
– spinta alla RICERCA di nuove
soluzioni che portano a
PROGRESSI soprattutto in:
• elettronica
• informatica
– ma anche
• componentistica
• nuovi materiali
• nuove concezioni progettuali


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I fattori influenzanti – Bottom Up
Incremento nel numero delle
tecnologie in cui occorre eccellere

Specializzazione sulle competenze
chiave

Integrare gli attori esterni come se
fossero “funzioni” del produttore
Aumento del reddito e della
“maturità” del consumatore

Discrezionalità dell’acquisto,
concorrenza con altre filiere

Integrare gli attori perché sia
massima l’efficacia
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I fattori influenzanti – Bottom Up
• Le “sfide” produttive che oggi le Aziende devono affrontare
sono:
– Riduzione dei Tempi di risposta
– Incremento della gamma
– Complicazione / personalizzazione del prodotto
– Mantenimento livello di qualità
– Riduzione dei costi
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Scenari & trend nelle variabili competitive
• Negli anni l’importanza relativa delle “sfide” è mutata
significativamente:
– dal fronte dell’EFFICIENZA INTERNA…
– …a quello dell’EFFICACIA ESTERNA all’Azienda
Importanza
Anni
Tempo & Gamma
Costo
Qualità
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Scenari & trend nelle variabili competitive
• La discesa dei prezzi è strutturale
(fonte: 3° CEO Conference di Italia, Mc Kinsey & Mondo Economico)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 1 2 3 4 5 6
Elettronica per
telecomunicaz
Impianti energia
elettrica
Servizi finanziari
USA
Telecom Svezia e UK
Anno dopo l'avvio
della deregulation
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Scenari & trend nelle variabili competitive
• La gamma ha per contro derivate di crescita più impressionanti
(fonte: Bain Cuneo, analisi di Produttori di Beni Industriali)
0
5000
10000
15000
20000
25000
1964 1969 1974 1979 1984 1989
Codici gestiti