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CONCEPTOS DE KAIZEN, KANBAN, MEJORA

CONTINUA , 5S, PRODUCCIN ESBELTA


KANBAN:
Se define como "Un sistema de produccin altamente efectivo y eficiente". Kaban significa en
japons: etiqueta de instruccin. Su principal funcin es ser una orden de trabajo, es decir, un
dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va a producir, en qu
cantidad, mediante que medios y como transportarlo.

Tambin se denomina sistema de tarjetas porque lo que utiliza son tarjetas que se pegan en los
contenedores de materiales y que se despegan cuando estos contenedores son utilizados, para
asegurar la reposicin de dichos materiales. Las tarjetas actan de testigo del proceso de
produccin. El Kanban se considera un subsistema del JIT.

Son dos las funciones principales de Kanban: Control de la produccin y mejora de los procesos,
este sistema funciona mejor cuando el flujo es uniforme y la mezcla de productos es muy estable.
KAIZEN:
Se trata de la filosofa asociada al sistema de produccin Toyota, empresa fabricante de vehculos
de origen japons.

Hoy mejor que ayer, maana mejor que hoy! es la base de la milenaria filosofa Kaizen, y su
significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la cultura japonesa est
implantado el concepto de que ningn da debe pasar sin una cierta mejora.

5S:

El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que en japons designa cada
una de sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios simples.
Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor
organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para conseguir una mayor
productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas
las organizaciones de diversa ndole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas
de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada S tiene un objetivo particular:

Denominacin Concepto objetivo particular
Clasificacin Separar Innecesarios Eliminar del espacio de
trabajo lo que sea intil
Orden Situar necesarios Organizar el espacio de
trabajo de forma eficaz
Limpieza Suprimir suciedad Mejorar el nivel de limpieza
de los lugares
Normalizacin Sealizar anomalas Prevenir la aparicin de la
suciedad y el desorden
Mantener Disciplina Seguir mejorando Fomentar los esfuerzos en
este sentido

Por otra parte, la metodologa pretende:
Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms agradable y seguro
trabajar en un sitio limpio y ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energa.
Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
Mejorar la calidad de la produccin.
Seguridad en el trabajo.

MEJ ORAMIENTO CONTINUO

Proceso de mejora continuacin es un concepto que pretende mejorar los productos, servicios y
procesos.

Postula que es una actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilizacin del
proceso y la posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organizacin o
comunidad, es necesaria la identificacin de todos los procesos y el anlisis mensurable de cada
paso llevado a cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas,
preventivas y el anlisis de la satisfaccin en los miembros o clientes. Se trata de la forma ms
efectiva de mejora de la calidad y la eficiencia en las organizaciones.

La importancia de esta tcnica gerencial radica en que con su aplicacin se puede contribuir a
mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas de la organizacin.

A travs del mejoramiento continuo se logra ser ms productivos y competitivos en el mercado al
cual pertenece la organizacin, por otra parte las organizaciones deben analizar los procesos
utilizados, de manera tal que si existe algn inconveniente pueda mejorarse o corregirse; como
resultado de la aplicacin de esta tcnica puede ser que las organizaciones crezcan dentro del
mercado y hasta llegar a ser lderes


MANUFACTURA ESBELTA

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudar a eliminar todas las operaciones que
no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad
realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones,
basndose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue
concebida por los grandes gurs del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming,
Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofa de
excelencia de manufactura, basada en:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: Kaizen

La mejora consistente de Productividad y Calidad

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de Mejora Continua
que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios
para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compaas herramientas para sobrevivir en un mercado
global que exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo precio y en la cantidad
requerida. Especficamente, Manufactura Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios dramticamente

Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin

Crea sistemas de produccin ms robustos

Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad Beneficio