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Dispositivo experimental

El banco de medición presentado en esta sección ha sido diseñado y construido en las
instalaciones del Instituto de Diseño y Fabricación de la Universitat Politècnica de Valencia.
Este dispositivo experimental esta principalmente formado por los siguientes elementos:
- Un conjunto molde
- Un Recipiente a presión
- Un sistema de control de presión y adquisición de datos
El conjunto molde se compone de dos mitades rectangulares de 800×240 mm
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. La parte
superior del molde fue mecanizada a partir de un bloque de PMMA, por sus propiedades de
transparencia y su resistencia; tiene un espesor de 40 mm.
La parte inferior del molde está hecha de aluminio, tiene un espesor de 30 mm y va provista de
dos orificios actuando cada uno como punto de inyección y punto de venteo. Los dos puertos
están provistos de conectores rápidos. Una junta tórica insertada en una ranura alrededor de
la cavidad del molde asegura la estanqueidad del conjunto una vez cerrado.
La cavidad del molde en si misma se crea a partir de unos marcos espaciadores con un espesor
determinado, que se colocan entre las dos mitades del molde. La principal ventaja con este
sistema, es que se puede obtener una gran variedad de espesores y por lo tanto podemos
realizar las mediciones a diferentes fracciones volumen de fibra.
Cabe recordar que el tamaño de la muestra es un también parámetro clave y tiene que ser
elegido a conciencia. En efecto suele existir cierta dispersión relacionada con el proceso de
fabricación de los refuerzos, el hecho de escoger un tamaño de muestra mayor que el volumen
representativo elemental permite obviar el efecto estocástico relacionado con los defectos de
fabricación.
Por otra parte, el ancho de las preformas es también importante. Es mucho más fácil desviarse
de la condición de flujo unidireccional y frente rectilíneo cuando se trata con muestras muy
anchas. De acuerdo con lo mencionado anteriormente, las dimensiones del área de medición
del presente dispositivo experimental son de 700 × 130 mm
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incluyendo una zona de
estabilización del flujo.
El recipiente a presión se presuriza a partir de la red de aire comprimido (Pres. Max: 6 Bar) y
transmite esta presión al fluido de inyección colocado en el interior. El recipiente a presión se
conecta al molde mediante una tubería, incluyendo una válvula de mariposa. En el presente
trabajo, todos los ensayos se realizaron a presión de inyección constante.
Hay que tener en cuenta que cuando se mide la permeabilidad insaturada de un medio
poroso, y en especial un medio poroso a doble escala como es nuestro caso, se debe prestar
mucha atención a la velocidad del frente de avance. En efecto, la saturación del refuerzo es
una combinación entre un flujo que ocurre entre el espacio entre las mechas que forman el
tejido (Flujo de Stokes) y el flujo capilar (ocurre entre los filamentos que forman cada una de
las mechas). Como bien es sabido, la permeabilidad saturada está estrechamente ligada con la
relación Flujo de Stokes Vs Flujo capilar, que a su vez dependen de la velocidad de
impregnación. Por lo tanto, cualquier variación de la presión de inyección tendrá un impacto
notable sobre el valor de la permeabilidad.
Para garantizar unos ensayos bajo las mismas condiciones, se tiene que fijar un número capilar
(ver ecuación --). Como podemos observar, en la ecuación -- , excluyendo la velocidad, todos
los demás parámetros dependen exclusivamente del fluido y del refuerzo estudiado. El único
parámetro sobre el cual podemos influir directamente es la velocidad del fluido, que depende
a su vez de la presión de inyección. Dicho de otro modo, fijar la presión de inyección nos
permite tener en cuenta los efectos capilares para unas condiciones determinadas.
La presión de inyección de referencia elegida de acuerdo con lo establecido para la medición
concurrente de la permeabilidad (Marco Benchmark II) es 1 Bar, este valor de presión se ha
elegido por ser representativo de los procesos de fabricación de materiales compuestos
mediante inyección de resina.
Para cumplir con el requisito de la presión de inyección constante, el recipiente de presión va
provisto de un sistema de control automático de presión. Este sistema consta de un sensor de
presión conectado a un controlador que a su vez actúa sobre una electroválvula. Cuando se
detecta una sobre presión en el interior del recipiente a presión, la electroválvula se abre y
libera el exceso de presión. Ajustando la histéresis asociada al valor de consigna del
controlador se consigue un valor bastante estable de la presión en el interior del depósito y
por consiguiente de la presión de inyección.
Por otra parte, los datos reales de presión utilizados para el cálculo de los valores de
permeabilidad se obtienen gracias a un segundo sensor situado justo en el puerto de
inyección. La situación de este último sensor no es casual, esta posición responde a la
necesidad de medir la presión real durante la inyección. La calibración de todos los sensores se
ha realizado con el apoyo del personal investigador del Centro de Motores Térmicos (CMT) de
la Universitat Politécnica de Valencia.
La calibración se ha realizado conectando el sensor de presión a un generador de presión
homologado, la salida análoga del sensor se conecta también a un voltímetro; ajustando la
presión del generador de presión y relacionándolo con la lectura de voltímetro se obtiene una
relación lineal entre la lectura de la presión y la tensión generada por el sensor.
Posteriormente de utiliza un programa para relacionar el voltaje a la presión en la entrada del
molde durante los experimentos. Las figuras muestran el proceso de calibración y la curva de
calibración y su ecuación asociada.