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TREM DE ENGRENAGENS

ADRIANO KOLBE
GIOVANI NINO
RENATO

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UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL – ULBRA
CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

ADRIANO KOLBE
GIOVANI NINO
RENATO

TREM DE ENGRANEGENS

SÃO LEOPOLDO
2007

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JEFERSON DIEFENTHÄLER

PROPOSIÇÃO DE ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO BASEADAS NA
MODELAGEM DA CONFIABILIDADE

Trabalho de conclusão de curso apresentado
como requisito parcial para obtenção do título
de Engenheiro de Produção – Ênfase em
Mecânica pela Universidade do Vale do Rio
dos Sinos – UNISINOS.

Orientador: Prof. Dr. Jacinto Ponte Jr.

SÃO LEOPOLDO
2007

Pavão pelos ensinamentos e orientação na execução deste trabalho. Ao Engenheiro Luiz Fernando G. Rogério. enfim a todos que direta ou indiretamente contribuíram para realização de mais esta etapa acadêmica. Jardel. a minha amada noiva. pela compreensão. pelos ensinamentos sobre o equipamento estudado neste trabalho. Sílvio e Bayona pelos ensinamentos e coleguismo. especialmente ao professor Jacinto. Marcos Duda. de universidade. Priscila Lemmetz. E em especial. pela educação e ensinamentos. . pela vida e por ter iluminado esta formação acadêmica. pelos conhecimentos transmitidos. Aos meus irmãos. Adelmo e Lílian. Salomoni. Dalton. companheirismo e amor durante toda nossa história de vida. Túlio. Neuri. Aos Engenheiros Kirchoff e Ricardo Franco pela colaboração e orientação na realização deste trabalho. pela orientação acadêmica deste trabalho. Marta e Jeremias pela amizade e companheirismo. Aos colegas Engenheiros: Canal. Aos meus pais. Aos colegas de trabalho. Jonathas.4 AGRADECIMENTOS A Deus. Ao Técnico de Manutenção “Bambu”. Aos mestres.

Estratégias de Manutenção. confiabilidade de sistemas. Modelos Probabilísticos. Outra análise realizada atentou para a probabilidade de falhas como fator de risco para a definição do tempo de manutenção preventiva. Assim. Ainda dentre os objetivos. Em seguida.5 RESUMO O presente trabalho apresenta um estudo de caso da modelagem de confiabilidade. no prazo estabelecido. normalmente utilizado por departamentos de manutenção. estimação de parâmetros. . ao invés do convencional conhecimento empírico. tornando possível a sustentação das medidas propostas. Desta forma. Enfim. fundamentos de falha. modelos de distribuição probabilística. o que permitiu que a confiabilidade do sistema em série fosse calculada. há de se destacar a revisão bibliográfica. Estas modelagens permitiram que algumas análises pudessem ser feitas. fundamentou-se o método e. Com as análises. então. conseqüentemente. a excelência operacional do equipamento é garantida e. Confiabilidade de Sistemas. tais como: modelos matemáticos. verificando-se a natureza das falhas. detectaram-se os modos de falha mais impactantes para cada subsistema. mantenabilidade e disponibilidade. utilizando tempos até a falha de um sistema de cilindros de um compressor alternativo. uma vez que foram realizadas conforme os gráficos “taxa de falhas X tempo”. eleva a pressão do gás eteno a 3165 kg/cm². foram revisados alguns conceitos pertinentes. foram apresentados os procedimentos para a realização do trabalho. garantido estará o fornecimento de matéria-prima aos clientes da empresa. Dentre os objetivos. conceitos de confiabilidade. em certo processo de uma indústria petroquímica. o resultado do trabalho é a fundamentação das estratégias de manutenção com base em conhecimentos científicos. fundamentos de manutenção. Palavras-chave: Confiabilidade. O principal propósito deste estudo é a utilização das modelagens como forma de fundamentar as estratégias de manutenção deste equipamento. testes de aderência. o que permitiu propor a estratégia mais adequada. Tal compressor. caracterizou-se o melhor modelo probabilístico para cada modo de falha e para os conjuntos dos cilindros. funções da confiabilidade.

..............68 Figura 23: Gráfico Tempo X Confiabilidade para Falha de Compressão.....65 Figura 22: Papel de Probabilidade de Weibull para Falha de Compressão...............................................................................d......................................................p............68 Figura 24: Gráfico Tempo X Taxa de falha para Falha de Compressão.....a.................60 Figura 17: Foto do Compressor Secundário........................p...72 Figura 31: Gráfico Tempo X Confiabilidade para RAN.................... para Alta Temperatura (AT)...............................................................................................40 Figura 09: Representação de um Sistema em Paralelo...........................................................)...................23 Figura 04: Função de Distribuição de Probabilidade Acumulada f.................................51 Figura 14: Curva do Tempo Ótimo de Manutenção Preventiva...................................).....d...................p.22 Figura 02: Representação Gráfica da Distribuição de Probabilidade Contínua (f......................43 Figura 11: Representação de um Sistema Série Paralelo.....................................................................41 Figura 10: Redundâncias parcialmente ativas.................72 .............................. para Falha de Compressão..................................43 Figura 12: Os seis padrões de probabilidade de falha conforme tempo de operação........ Suspensões e Intervalos.....p.........................................................................70 Figura 28: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para Alta Temperatura (AT)..... para Distribuição Normal........................24 Figura 05: Gráfico da Função Densidade de Probabilidade de Falhas..............................28 Figura 07: Relação de β e as fases da curva da banheira..........................................................62 Figura 19: Ilustração dos Componentes dos Cilindros do Compressor......................................25 Figura 06: Exemplo de uma f........................................23 Figura 03: Representação Gráfica da Distribuição da Probabilidade contínua (f......................63 Figura 20: Diagrama de Blocos preliminar do sistema dos cilindros do Compressor... para dados Agrupados e Não Agrupados.p..................d..........70 Figura 29: Gráfico f..................71 Figura 30: Papel de Probabilidade Weibull para RAN......................................d...........................................61 Figura 18: Representação dos estágios do compressor..32 Figura 08: Representação de um Sistema em Série................64 Figura 21: Diagrama de árvore de falhas para parada do compressor...................................................59 Figura 16: Esquema do Processo Petroquímico de PEBD....................................................55 Figura 15: Procedimento de Trabalho.........................47 Figura 13: Caracterização dos dados conforme ocorrência de falhas......................................d.......6 LISTA DE FIGURAS Figura 01: Gráfico ilustrativo de um histograma para uma amostra aleatória.............d...............................70 Figura 27: Gráfico Tempo X Confiabilidade para Alta Temperatura (AT)..............................................68 Figura 25: Gráfico f.................69 Figura 26: Papel de Probabilidade Lognormal para Alta Temperatura.................................................................

.73 Figura 34: Papel de Probabilidade Lognormal para TVC........................................................................79 Figura 46: Papel de Probabilidade LogNormal para Trinca nos Pratos....p..........................84 Figura 56: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas do conjunto CV-B...................................................d.................................................................................................74 Figura 35: Gráfico Tempo X Confiabilidade para TVC...........82 Figura 51: Gráfico Tempo X Confiabilidade para OUT-Eng-A........... para OUT-Eng-A......................................................................................................................................................p...............75 Figura 38: Papel de Probabilidade Weibull para OUT-CV-A.........................................p............................................................ do conjunto CV-B................................82 Figura 52: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para OUT-Eng-A....................... para Vazamento................................88 Figura 64: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas do BSR....................................78 Figura 43: Gráfico Tempo X confiabilidade para Vazamento.................. para BSR...................74 Figura 37: Gráfico f........................................... para o conjunto Eng-B...................................81 Figura 50: Papel de Probabilidade Lognormal para OUT-Eng-A.......p................................................................d..........................................................77 Figura 42: Papel de Probabilidade Lognormal para Vazamento.........d..........................................................................78 Figura 45: Gráfico f..............................86 Figura 60: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para o conjunto Eng-B........................85 Figura 58: Papel de Probabilidade Weibull para o conjunto Eng-B............... para Trinca nos Pratos..................................................................................84 Figura 55: Gráfico Tempo X Confiabilidade do conjunto CV-B.....76 Figura 41: Gráfico f...........d.............p........d.......................................78 Figura 44: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para Vazamento.................................7 Figura 32: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para RAN..................................................................................d...........d.86 Figura 61: Gráfico f....p.....................80 Figura 49: Gráfico f..76 Figura 39: Gráfico Tempo X Confiabilidade para OUT-CV-A..........................d................................................84 Figura 57: Gráfico f........83 Figura 54: Papel de Probabilidade Lognormal do conjunto CV-B...................... para TVC....................74 Figura 36: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para TVC.....80 Figura 47: Gráfico Tempo X confiabilidade para Trinca nos Pratos........................................88 Figura 63: Gráfico Tempo X Confiabilidade do BSR..........87 Figura 62: Papel de Probabilidade Weibull do BSR......................................................76 Figura 40: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para OUT-CV-A.p........................................................... para RAN...80 Figura 48: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para Trinca nos Pratos........................................................d.p..86 Figura 59: Gráfico Tempo X Confiabilidade para o conjunto Eng-B.88 Figura 65: Gráfico f............................82 Figura 53: Gráfico f...................... para OUT-CV-A..............................89 ................................72 Figura 33: Gráfico f..............................p.....................................................................................................................

91 Figura 67: Gráfico confiabilidade modos de falha CV-A...........................................99 Figura 68: Curva da confiabilidade dos modos de falha do subsistema Eng-A..............................101 ........................................................................8 Figura 66: Sistema em série dos cilindros..............

71 Quadro 09: Parâmetros do modelo Exponencial modo de falha RAN..45 Quadro 06: Dados do Compressor Alternativo HITACHI F-10........................................90 .........................................89 Quadro 18: Resumo das Modelagens.....30 Quadro 04: Funções do Modelo Weibull.................................73 Quadro 10: Parâmetros do modelo Lognormal modo de falha TVC.............................................................................................................................................................................................................................83 Quadro 15: Parâmetros do modelo Lognormal do conjunto CV-B..........77 Quadro 12: Parâmetros do modelo Lognormal do modo de falha VAZ......................85 Quadro 16: Parâmetros do modelo Weibull para o conjunto Engaxetamento B....................................9 LISTA DE QUADROS Quadro 01: Funções do Modelo Exponencial...........................27 Quadro 02: Funções do Modelo Normal..................75 Quadro 11: Parâmetros do modelo Weibull para OUT-CV-A...................................................................................................................79 Quadro 13: Parâmetros do modelo Lognormal para Trinca nos Pratos (TP)............................................................................31 Quadro 05: Simbologia utilizada na construção de uma árvore de falhas.........................81 Quadro 14: Parâmetros do modelo Lognormal para OUT-Eng-A......87 Quadro 17: Parâmetros do modelo Weibull do modo de falha do BSR..62 Quadro 07: Parâmetros do modelo Weibull para Falha de Compressão...........................69 Quadro 08: Parâmetros do modelo lognormal para Alta Temperatura (AT)...........................................28 Quadro 03: Funções do Modelo Lognormal..............

.......87 Tabela 15: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha do BSR.........................................................49 Tabela 03: Exemplo de Tempos entre Falhas Agrupados..............73 Tabela 08: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha TVC..............83 Tabela 13: Análises Tempo X Confiabilidade para o conjunto CV-B...............102 ....71 Tabela 07: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha RAN..................................................81 Tabela 12: Análises Tempo X confiabilidade para “Outras” Engaxetamento A...........79 Tabela 11: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha TP.........93 Tabela 21: Resumo das Estratégias de Manutenção para os Conjuntos dos Cilindros................10 LISTA DE TABELAS Tabela 01: Interpretações dos parâmetros do Modelo de Weibull.85 Tabela 14: Análises Tempo X Confiabilidade para o conjunto Eng-B.91 Tabela 17: Confiabilidade do Sistema Cilindros..........................................92 Tabela 18: Freqüências atuais de Manutenção Preventiva X Confiabilidade..................................................................89 Tabela 16: Confiabilidades dos conjuntos do segundo estágio..67 Tabela 05: Análises Tempo X Confiabilidade para Falha de Compressão......77 Tabela 10: Análises Tempo X confiabilidade para modo de falha VAZ.....................................69 Tabela 06: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha Alta Temperatura......................32 Tabela 02: Exemplo de Tempos Entre Falhas Não Agrupados.................93 Tabela 20: Confiabilidade X Horas de Operação dos Cilindros B...........92 Tabela 19: Confiabilidade X Horas de Operação para Cilindros A..............................................................................................75 Tabela 09: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha OUT-CV-A.................49 Tabela 04: TTF Falha de Compressão do HITACHI F-10 de 1983 a 2007..........................................................................................................

...................................................................................7 TESTES DE ADERÊNCIA.........................................4 Modelo Weibull....................................................................20 2..........2 Teste de Kolmogorov-Smirnov (KS).....1...............................................................5 MODELOS PROBABILÍSTICOS......................................1 MODELOS MATEMÁTICOS..........16 1......24 2...8.....................................................16 1.........17 1.............8....................................................7...............26 2......................................................2 Objetivos Específicos..............26 2................6 ESTIMAÇÃO DE PARÂMETROS..............1 OBJETIVOS....................3 Papel de Probabilidade..............7..................................27 2............3 Sistemas com Configurações Redundantes.........................7................19 2......................5........21 2...............11 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO................................5.4 FUNÇÕES DA CONFIABILIDADE.........33 2........2 Modelo Normal ou de Gauss...................................4 ESTRUTURA DO TRABALHO.......22 2.....8.................................................................................8 CONFIABILIDADE DE SISTEMAS..4...............1 Tempo Médio até a falha (MTTF) e Tempo Médio entre falhas (MTBF).........14 1............44 ...............16 1..........................................................................................................................................................................................39 2................................................1 Distribuição Exponencial.......................1 Sistema em Série...........................41 2.............................42 2................ FUNDAMENTOS DE FALHA......................3 CONCEITOS DE MANTENABILIDADE E DISPONIBILIDADE...............................................................................................2 Função Confiabilidade e Taxa de Falha...........................................................................................2 JUSTIFICATIVA............................................36 2.....................................................................................................34 2..............................................9..................................17 2 REFERENCIAL TEÓRICO............................................2 Sistema em Paralelo.......3 DELIMITAÇÃO....................................................1 Funções de Densidade de Probabilidade e Função de Distribuição Acumulada................................................1 Teste de Aderência do Qui-Quadrado   2  ...............................36 2...31 2..................................................................2 Intervalos de Confiança...18 2.....................................6............4........................................1 Variáveis Aleatórias.........................29 2...............................................................5..................6.........................................5..18 2.........1...............16 1.......2 CONCEITOS DE CONFIABILIDADE................................................................................................38 2..............................................................................1 Objetivo Geral.........................................1.....................33 2...................................................................................3 Modelo Lognormal......................37 2.........40 2........................................19 2...............

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2.9.1 Modos de Falha........................................................................................................44
2.9.2 Métodos de Análises de Falha..................................................................................44
2.9.3 Padrões de Falha......................................................................................................46
2.9.4 Natureza das Falhas.................................................................................................48
2.9.5 Classes de Amostras de Falha..................................................................................48
2.9.6 Tipos de Dados de Falha..........................................................................................50
2.10 FUNDAMENTOS DE MANUTENÇÃO..................................................................51
2.10.1 Manutenção Corretiva............................................................................................52
2.10.2 Manutenção Preditiva............................................................................................52
2.10.3 Manutenção Preventiva..........................................................................................54
2.10.4 Sistematização da Manutenção Preventiva............................................................55
3 MÉTODOS E PROCEDIMENTOS...................................................................................56
3.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA DO ESTUDO DE CASO.....................................56
3.2 JUSTIFICATIVA PARA UTILIZAÇÃO DO MÉTODO..........................................57
3.3 AS FONTES DE EVIDÊNCIAS UTILIZADAS........................................................58
3.4 PROCEDIMENTOS.....................................................................................................58
4 ESTUDO DE CASO............................................................................................................60
4.1 APRESENTAÇÃO DO PROCESSO PETROQUÍMICO DE PEBD......................60
4.2 O EQUIPAMENTO ESTUDADO...............................................................................61
4.2.1 Cilindro do Segundo Estágio: Componentes e Funções..........................................63
4.2.2 Análise do Sistema de Cilindros..............................................................................64
4.3. MODOS DE FALHA DOS SUBSISTEMAS DO SEGUNDO ESTÁGIO..............67
4.3.1 Modelagem do modo de falha “Falha de Compressão” (FC)..................................67
4.3.2 Modelagem do modo de falha “Alta Temperatura" (AT).........................................70
4.3.3 Modelagem do modo de falha Rompimento do Anel de Vedação (RAN)...............72
4.3.4 Modelagem do modo de falha Trinca no Valve Core (TVC)...................................74
4.3.5 Modelagem das outras falhas (OUT-CV-A) do subsistema Corpo de Válvula........76
4.3.6 Modelagem do modo de falha Vazamento (VAZ)...................................................78
4.3.7 Modelagem do modo de falha Trinca nos Pratos (TP)............................................80
4.3.8 Modelagem das outras falhas (OUT-Eng-A) do subsistema engaxetamento..........82
4.4 CONJUNTOS DO CILINDRO DO PRIMEIRO ESTÁGIO...................................84
4.4.1 Modelagem do conjunto corpo de válvula dos cilindros primeiro estágio (CV-B). 84
4.4.2 Modelagem do conjunto engaxetamento do cilindro primeiro estágio (Eng-B)......86
4.5 MODELAGEM DO COMPONENTE BSR DO SEGUNDO ESTÁGIO................88

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4.6 RESUMO DAS MODELAGENS................................................................................90
4.7 CONFIABILIDADE DO SISTEMA TOTAL DOS CILINDROS............................91
4.8 FREQÜÊNCIAS DAS MANUTENÇÕES PREVENTIVAS.....................................92
5. ANÁLISE DOS RESULTADOS........................................................................................94
5.1 CONJUNTO CORPO DE VÁLVULA DO CILINDRO DO PRIMEIRO ESTÁGIO
(CV-B)..................................................................................................................................95
5.2 CONJUNTO ENGAXETAMENTO DO CILINDRO DO PRIMEIRO ESTÁGIO
(ENG-B)...............................................................................................................................95
5.3 SUBSISTEMA DO CONJUNTO CORPO DE VÁLVULA DO CILINDRO DO
SEGUNDO ESTÁGIO (CV-A)..........................................................................................95
5.4 SUBSISTEMA DO CONJUNTO ENGAXETAMENTO DO CILINDRO DO
SEGUNDO ESTÁGIO (ENG-A).....................................................................................100
5.5. COMPONENTE BSR-A...........................................................................................101
5.6 RESUMO DAS ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO PROPOSTAS.................102
6. CONCLUSÃO...................................................................................................................103
6.1 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.......................................105
REFERÊNCIAS....................................................................................................................106
APÊNDICE A – TABELAS DOS TEMPOS ATÉ A FALHA (TTF) DO COMPRESSOR
.................................................................................................................................................109
ANEXO A – PAPEL DE PROBABILIDADE EXPONENCIAL......................................117
ANEXO B – PAPEL DE PROBABILIDADE LOGNORMAL.........................................118
ANEXO C – PAPEL DE PROBABILIDADE NORMAL.................................................119
ANEXO D – PAPEL DE PROBABILIDADE WEIBULL................................................120

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1 INTRODUÇÃO
Durante a Segunda Guerra Mundial as pressões aumentaram a demanda por todos os tipos de
bens. Este fato levou a indústria a grandes mudanças em virtude do aumento da mecanização.
As máquinas tornavam-se cada vez mais complexas, passando a exigir maiores cuidados para
mantê-las em funcionamento.
Passadas algumas décadas desde a última Grande Guerra, a humanidade continua a depender
do crescimento da riqueza gerada pelo mundo dos negócios. Mais do que nunca, a integridade
contínua dos ativos físicos é importante para nossas vidas, uma vez que necessitamos do
suprimento permanente de energia elétrica, do funcionamento dos meios de transporte
coletivos, do fornecimento de água, dentre uma série de bens e serviços que poderiam ser
citados. Quando o fornecimento destes insumos é interrompido, não somente o lucro pode
estar comprometido, mas principalmente a segurança. Falhas de equipamento têm tido grande
parcela de responsabilidade em alguns acidentes na história da indústria, dentre os quais
alguns se tornaram mundialmente conhecidas, como “Chernobyl”, “Bhopal”, “Piper Alpha”...
Frente a tantas preocupações, as empresas buscam cada vez mais a evolução das estratégias de
manutenção de seus ativos físicos, as quais passam de “centradas no reparo” a “centradas na
confiabilidade”. Assim, as disciplinas de “confiabilidade”, “mantenabilidade” e
“disponibilidade” tornam-se fundamentais para o quesito “competitividade” nas indústrias.
Em termos de confiabilidade de equipamentos, duas técnicas estão sendo amplamente
empregadas nas indústrias: RCM (Reliabillity Centered Maintenance), que conforme Moubray
(2000, p. 7) é “um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que
qualquer ativo físico continue a fazer o que o seu usuário quer que ele faça”; e análise
estatística da confiabilidade, que é a aplicação dos métodos estatísticos para quantificar a
confiabilidade. Segundo Bergamo Filho (1997, p. 2), confiabilidade é definida como “a
probabilidade de um produto/sistema/equipamento executar sem falhas, certa missão, sob
certas condições, durante um determinado período de tempo”.
Em uma visão macro, a finalidade da engenharia da confiabilidade é a de quantificar, testar e
reportar o desempenho de vida de produtos, equipamentos e processos nas empresas. Esta
informação é normalmente utilizada para avaliar o impacto financeiro e promover melhorias
na confiabilidade, aumentando a disponibilidade de máquinas e a segurança aos usuários.
A consolidação dos métodos estatísticos para avaliação da confiabilidade de equipamentos
ocorreu somente na década de 70, destacando-se a grande aplicação na indústria nuclear.
Surgem, nesta época, os primeiros modelos de análise de confiabilidade em programas

e aliadas à necessidade de lucratividade e produtividade. em que questões voltadas à segurança e a proteção ambiental afligem toda a sociedade. onde a aplicação de modelos probabilísticos é utilizada para fundamentar estratégias de manutenção em cilindros de um compressor alternativo. Para a indústria petroquímica. a determinação da confiabilidade torna-se importante. tornou-se necessária para atingir maior eficiência nas operações. Desta maneira. que passa pela questão evolutiva da manutenção. especialmente para os processos que trazem algum tipo de risco à segurança das pessoas e ao meio ambiente. A aplicação de métodos para a quantificação da confiabilidade na atualidade. também. a alta disponibilidade dos ativos é fundamental. qual seja a de comprimir hidrocarbonetos até pressões de 3165 kg/cm². dentro de um contexto altamente competitivo nesta indústria. Desta forma. contribuindo. . acidentes e agressões ambientais. o conhecimento da confiabilidade de equipamentos vem a ser uma vantagem competitiva frente às demais empresas. produtora de polietileno de baixa densidade (PEBD). constitui uma ferramenta importante da qual não se pode abrir mão. Com a utilização da modelagem da confiabilidade. permite-se minimizar perdas de produção com paradas não planejadas. o conceito de confiabilidade.15 computacionais (Lafraia. pois com o conhecimento do comportamento probabilístico de equipamentos. na diminuição dos riscos potenciais de ocorrerem acidentes catastróficos. este trabalho apresenta um estudo de caso realizado em uma petroquímica. equipamento de grande porte que se diferencia pela sua função. onde a característica principal são os processos contínuos. sem aumentar o risco devido a perdas de produção. Assim. 2001).

através de uma metodologia fundamentada com uma pesquisa científica. Para a realização do estudo de caso foram escolhidos os cilindros do compressor como elemento principal.16 1.1. decorrentes do sistema de cilindros de um compressor de alta pressão. pois são os responsáveis pelas maiores indisponibilidades do processo da “planta petroquímica” em questão. fator que está intimamente ligado a questões de segurança. 1.  Caracterizar o melhor modelo probabilístico de confiabilidade para os modos de falha do equipamento em estudo. usando para isto seu histórico de falhas. uma vez que os componentes analisados apresentam um histórico de falhas elevado. Pela ótica da empresa. com a finalidade de fundamentar as estratégicas de manutenção. vez que suas falhas ocasionam interrupção da produção. incluindo os conceitos necessários para o entendimento desta técnica. através de um estudo de caso.2 JUSTIFICATIVA Do ponto de vista acadêmico. este trabalho se justifica porque possibilita a aplicação da teoria da confiabilidade na análise de vida de componentes.1 OBJETIVOS 1. com a modelagem de dados aleatórios do tempo entre falhas em um caso real. este trabalho vem a contribuir com estudos realizados para aumentar a segurança operacional do equipamento. 1.  Calcular a confiabilidade dos subsistemas dos cilindros do 2º estágio.1.  Exemplificar a teoria científica da modelagem da confiabilidade de sistemas.2 Objetivos Específicos Os objetivos específicos do trabalho são:  Fazer uma revisão do referencial teórico sobre confiabilidade.1 Objetivo Geral O objetivo geral deste trabalho é modelar os tempos até a falha. permitindo aumentar a segurança e a disponibilidade. devido ao processo de compressão . a fim de analisar o modo de falha mais impactante.

casquilho. virabrequim. não se atendo à modelagem dos tempos de reparo para nenhum componente. segundo o qual “o objetivo de estudar confiabilidade de um equipamento é o de garantir desempenho livre de custos. com o estabelecimento da distribuição estatística de confiabilidade dos cilindros. não fazendo parte dos objetivos a determinação de freqüências ótimas. Deste modo.  No quinto capítulo demonstram-se as análises referentes aos resultados do estudo de caso. não serão avaliados. o qual sustenta o assunto estudado. também se demonstram as etapas seguidas para a elaboração do trabalho. 1. O escopo do trabalho relaciona somente aspectos ligados à confiabilidade.  No sexto capítulo são apresentadas as conclusões do trabalho e as recomendações para trabalhos futuros. possibilitando desta maneira a realização de paradas planejadas frente ao elevado índice histórico de manutenções corretivas. . justifica a proposta e delimita o assunto..  No quarto capítulo é apresentado o estudo de caso. será possível prevenir eventos indesejáveis.  No segundo capítulo é desenvolvido o referencial teórico.. de modo a melhorar o quadro financeiro da organização”. O tema proposto também se justifica na argumentação exposta por Vaccaro (1997).. considera-se a probabilidade de falhas como fator de risco. os quais seguem a seguir:  O primeiro capítulo insere o assunto.4 ESTRUTURA DO TRABALHO A estrutura deste trabalho é formada por seis capítulos. tais como: motor. Demais sistemas do equipamento.3 DELIMITAÇÃO O presente trabalho limita-se em modelar os tempos até a falha (TTF) para os conjuntos dos cilindros que compõe o compressor secundário. Para a determinação dos tempos de manutenção preventiva dos cilindros. baseadas em fatores econômicos.  O terceiro capítulo é referente ao método de pesquisa adotado.17 de hidrocarbonetos a pressões muito elevadas. 1. estabelece os objetivos propostos.

1 MODELOS MATEMÁTICOS Segundo Fonseca e Martins (1982. para estudar estes fenômenos. varia de uma observação para outra. quando ocorrem fenômenos aleatórios cujos resultados individuais são incertos. modelos determinísticos são suficientes. 1983). dentre outros. Seguindo o proposto por Moore (2000). havendo. Como exemplo. para quem “os modelos probabilísticos representam o ramo da matemática que descreve o comportamento aleatório”. é usual utilizar modelos determinísticos ou probabilísticos. Desta forma. Isto é. Entretanto. as leis de Kepler. que fornecem o comportamento de planetas. temos a Lei de Ohn. faz-se necessário conhecer os modelos matemáticos. Para um grande número de situações. Meyer (1983. dificultando desta maneira a previsão de um resultado futuro”. . não obstante. 263) classifica a confiabilidade: “Existe grande quantidade de provas empíricas para indicar que o valor de T (tempo entre falhas) não pode ser previsto a partir de um modelo determinístico. uma vez que esta não se constitui em uma seção isolada. desde a definição do objetivo até a análise dos resultados. uma distribuição regular de resultados em um número muito grande de repetições. p. Alguns falharão logo no início de sua vida e outros em épocas mais tardias. 2. Segundo Moore (2000) a “probabilidade de qualquer resultado de um fenômeno aleatório é a proporção de vezes que o resultado ocorreria em uma série muito grande de repetições”. deve-se recorrer a um modelo probabilístico (MEYER. Naturalmente o estilo de falhar variará com o tipo de peça que se esteja considerando”. componentes idênticos sujeitos a idênticos esforços falharão em diferentes e imprevisíveis instantes. Para todos estes fenômenos existem fórmulas que expressam algumas variáveis que se deseja observar. mesmo em condições normais de experimentação.18 2 REFERENCIAL TEÓRICO A fundamentação teórica dá consistência a todo estudo e propicia uma discussão mais aprofundada. podemos citar os resultados do lançamento de uma moeda. 9) “os fenômenos estudados pela estatística são fenômenos cujo resultado. tem por objetivo iluminar o caminho a ser percorrido. onde I  E R . Para a explicação de fenômenos. p. Como exemplo. Modelos determinísticos são bastante empregados para modelar fenômenos que acontecem na natureza. mas ao contrário.

. A distribuição de probabilidade de X é descrita por uma função densidade de probabilidade.. componente ou sistema tem de executar sua função por um período de tempo. existe risco baixo. conseqüências e contexto. denominada f(x). sistema ou equipamento no tempo t. a confiabilidade está associada com o sucesso operacional e com a ausência de falhas. como: R(t) = P(T>t) . confiabilidade é vista como uma análise quantitativa de probabilidade. Uma variável aleatória X. é dita discreta se X pode assumir um número finito de valores como resultado de um experimento ou prática. 3. 6 (MOORE. Em estudos de confiabilidade de equipamentos é usual utilizar a variável aleatória. 4. é dita contínua se ela pode assumir quaisquer valores em um intervalo de números. sob determinadas condições” (LEWIS.19 2. 2. e com o que ainda não aconteceu. 5. Para a engenharia. Conforme Elms apud Burri e Souza (2007). Uma variável aleatória X. juntando três aspectos separados: probabilidade de algo acontecer. Pode-se relacionar confiabilidade com o conceito de risco. t é o valor numérico de duração da vida. 1994). o risco se relaciona com o futuro. com possibilidades.1. 2000). 2. As variáveis aleatórias podem ser discretas ou contínuas. Meyer (1983) conceitua a confiabilidade de um componente. . se há confiabilidade alta (baixa probabilidade de falha) em um período de tempo. Assim.2 CONCEITOS DE CONFIABILIDADE De maneira geral. P(T>t) representa a probabilidade da variável “tempo” ser maior que um tempo t especificado e R(t) representa a confiabilidade (Reliability em Inglês). a “confiabilidade é definida como probabilidade que um equipamento. Assim. onde x é um valor assumido para a variável X (MOORE. 2000).1 Variáveis Aleatórias “Uma variável aleatória é uma variável cujo valor é um resultado numérico de um fenômeno aleatório” (MOORE. Como exemplo tem-se os possíveis resultados em um lançamento de um dado: 1. 2000).(01) Onde: “T” é a variável aleatória que representa o componente. tempo entre falhas ou tempo até a falha.

1997). 2001). Lafraia (2001... os mesmos são reparados quando falham.dt .. A facilidade com que se efetuam os reparos e outras atividades determina a mantenabilidade de um sistema. função distribuição do reparo G(t) e a função taxa de reparo m(t).. Sob o ponto de vista matemático.(05) 0 Já a disponibilidade mede a extensão de tempo que o usuário pode utilizar o produto/equipamento. quando a ação da manutenção é executada de acordo com procedimentos prescritos. pois na realidade. Porém.. reparos requerem diferentes durações para serem executados.3 CONCEITOS DE MANTENABILIDADE E DISPONIBILIDADE As maiorias dos sistemas sofrem manutenção. além de sofrerem outras atividades para que se mantenham operando. podendo ser manutenção preventiva ou corretiva (LAFRAIA. As principais funções da mantenabilidade são: função densidade de probabilidade de reparo g(t). A .(02)   g (t )dt . 03 e 04: g (t )t  P[t  T  t  t ] P (T  t )  G (t )  . O tempo necessário para reparar um sistema a partir do instante da falha é T. p. tem-se o tempo médio para o reparo (MTTR) que é dado por: MTTR    t.g (t ). o tempo de manutenção..(03) 0 m(t )  g (t ) 1  G (t ) . T é geralmente uma variável aleatória. ou seja.20 2. O equipamento está indisponível quando se encontra no estado não operacional..(04) Além das funções. os custos e as funções que o item executa”. 11) afirma que “mantenabilidade é uma característica de projeto que define a facilidade de manutenção. dadas abaixo pelas equações 02. Neste estado é possível utilizar o equipamento (BERGAMO FILHO.. tem-se uma definição mais objetiva: mantenabilidade é a probabilidade do equipamento ser recolocado em condições de operação dentro de um dado período de tempo. Diz-se que o equipamento está disponível quando no estado operacional.

. Para uma variável aleatória contínua T.4 FUNÇÕES DA CONFIABILIDADE Para melhor efetividade na análise de confiabilidade de um equipamento.(10)  O termo disponibilidade (A) é a tradução da palavra Inglesa Availability. Com elas. parâmetro da mantenabilidade.dt . 1 . as relações entre as diversas funções são: t2 P (t1  T  t2 )   f (t ). sistema ou equipamento.(07) 2. densidade de probabilidade de falha e taxa de risco..21 disponibilidade (A)1 é definida pela equação 06. é definido um conjunto de quatro funções.(08) t1 t F (t )  P (T  t )   f (t ).. parâmetro da confiabilidade com o MTTR.. distribuição acumulada de falhas. A MTBF MTBF  MTTR . Ela associa o MTBF. denominadas: função confiabilidade....(06) A forma mais comum para calcular a disponibilidade de determinado equipamento está disposta pela fórmula 07. . torna-se possível uma descrição do comportamento quantitativo da confiabilidade de um componente. A EstadoOperacional EstadoOperacional  EstadoNãoOperacional ...(11) A explicação destas relações será realizada a seguir..(09)   R(t )   f (t )dt  1  t h(t )  t  f (t )dt  1  F (t ) f (t ) R (t ) ..dt ..

2001).. A forma do histograma (método não paramétrico2) tem um importante significado na interpretação da evolução das falhas observadas em uma amostra durante a vida de um determinado equipamento. 2006).p. o histograma tende a uma curva que descreverá a f.d. 215). O gráfico correspondente à variação das freqüências é denominado “histograma de freqüências”. portanto (PALLEROSI. Caso prossiga-se medindo mais pontos e diminuindo ainda mais o intervalo de medição.) e distribuição acumulada de falha (f. O valor de “t” que demonstra o f(t) máximo é denominado “moda da distribuição” (Lafraia. Podem-se distribuir os dados em classes ou categorias. ou simplesmente uma curva de distribuição probabilística da amostra em análise (LAFRAIA. A área sob a curva é igual a 1.4. A figura 02 mostra uma distribuição de probabilidades uni modal.. como mostra a figura 01 (PALLEROSI.(12) “É um método onde os dados servem para estimar os parâmetros da confiabilidade..22 2.dt  1 . p. Figura 01: Gráfico ilustrativo de um histograma para uma amostra aleatória Fonte: Elaborado pelo autor Uma quantidade razoável de dados (falhas) pode representar uma dada distribuição estatística.1 Funções de Densidade de Probabilidade e Função de Distribuição Acumulada As funções densidade de probabilidade de falha (f.a) dão uma descrição completa da distribuição da probabilidade de uma variável aleatória. 2006):    2 f (t ). 2001).p. .d. e determinar os valores em classes de freqüência.d. onde f(t) é a densidade de probabilidade de ocorrência e “t” a variável relacionada. não atentando para uma particular distribuição de probabilidade” (Lewis 1994. pois descreve a probabilidade de todos os valores possíveis de t.

Figura 03: Representação Gráfica da Distribuição da Probabilidade contínua (f. representada na figura 03 (PALLEROSI. adaptado pelo autor Para distribuições contínuas. para o valor de duração t. . 2006).a. definida por um valor (t) de tal modo que: t F (t )  P (T  t )   f (t ). A figura 04 mostra a forma típica de uma f..(14)  Ou seja..23 Figura 02: Representação Gráfica da Distribuição de Probabilidade Contínua (f. adaptado pelo autor Quanto à função de distribuição acumulada (f.dt . 2006).. conforme equação: t2 P (t1  T  t2 )   f (t ).d.). para f (t )1 com t .p.) Fonte: Lafraia (2001)..d. a função F(t) corresponde à probabilidade de que o valor observado T será no máximo t (PALLEROSI.a..dt .d.t2  .p.(13) t1 A fórmula 13 corresponde à área sob a curva de variação da Densidade de Probabilidade f(t). ou probabilidade de falhas é uma função F(t) de uma variável aleatória (T).d. f(t) corresponde à probabilidade de que a variável aleatória (t) pertença ao intervalo  t1 .) Fonte: Lafraia (2001).

É representada graficamente por uma função “densidade de probabilidade”. 2001):  R(t )   f (t )dt  1  t t  f (t )dt  1  F (t ) .d. 2001): F (t )  1  R (t ) .p. 2001): t2 F (t 2 )  F (t1 )   f (t ).24 Figura 04: Função de Distribuição de Probabilidade Acumulada f. Isto é. A confiabilidade é dada pela função confiabilidade R(t). 2001): f (t )  dF (t ) dt .(18) Conforme Meyer (1976). distância).a Fonte: Lafraia (2001).. pode ser representada por . Por esta definição.(17)  Logo. ciclos. na fórmula 17 tem-se (LAFRAIA. Neste caso. adaptado pelo autor 2.. É representada graficamente por uma função de distribuição de densidades acumuladas..(16) t1 Em confiabilidade. estamos preocupados com a probabilidade de que um item sobreviva a um dado intervalo estabelecido (de tempo.4.. Matematicamente é expressa pela fórmula 15 (LAFRAIA.dt . não haverá falhas no intervalo de 0 a t... Matematicamente é expressa pela fórmula 16 (LAFRAIA..2 Função Confiabilidade e Taxa de Falha A f..d.(15) A função “distribuição acumulada de falha” mostra a probabilidade de falhas entre um período de tempo t1 e t2. F(t) é a probabilidade de falhas do componente (LAFRAIA. T é uma variável aleatória contínua. que representa o tempo de operação de um equipamento até sua interrupção. representa a variação da probabilidade de falhas por unidade de tempo.

representa a confiabilidade. a função da taxa de falhas h(t).). Assim. distância. muitas vezes representadas por λ(t). a taxa de falhas em função da variável T (duração) para distribuições contínuas é dada pela relação: h(t )  f (t ) R (t ) .. a variável T pode ser descrita através da função densidade de probabilidade de falhas (f. quilômetros.(19) Esta função indica a quantidade de falhas ocorridas na unidade de duração (tempo. conforme ilustrado na figura 05. Em casos particulares. f(t) 1 F R T Figura 05: Gráfico da Função Densidade de Probabilidade de Falhas Fonte: Elaborado pelo autor Outra função importante para um estudo de confiabilidade é.p. etc. Segundo Pallerosi (2006).25 ciclos. e a área à direita do tempo T. de sistemas e para grupos de reparo e manutenção. pois descreve a influência percentual da densidade de probabilidade de falhas f(t) em relação à confiabilidade R(t) em cada instante. à esquerda de T.d. pois ela desempenha importante papel na descrição das características de um equipamento.. representa a probabilidade de falha. A área sob a f. simplesmente é representada por λ. a taxa de falhas é muito importante para engenheiros de produtos. etc. ciclos. A função “taxa de falhas” h(t) também é chamada de função “taxa de risco” (hazard function ou hazard rate).). segundo Meyer (1976). onde λ(t) é constante. Para Elsayed (1996).d. indicando a possibilidade de falha..p. . como no caso da distribuição exponencial.

o fator crítico é o tempo até falhar (TTF4). t terá uma distribuição exponencial. os usuários se preocupam com o período de tempo que o equipamento irá funcionar sem falhas. se. Weibull e Lognormal. 1997). . O uso de distribuições para a descrição de comportamentos dos conjuntos de dados permite a predição de acontecimentos e possibilita a tomada de ações de melhorias (VACCARO. Exponencial. Quando se tratam de equipamentos não reparáveis. e somente se. 1983).26 2. mas a forma mais simples é supor que a taxa de falhas seja constante (MEYER. 35). uma variável aleatória contínua.5. isto é. sujeitos a mais de três manutenções corretivas / preventivas. Uma distribuição estatística é descrita pela f.5 MODELOS PROBABILÍSTICOS “Uma distribuição estatística representa um modelo probabilístico para algum acontecimento físico que se repete na natureza. Segundo Lafraia (2001.23). o tempo entre falhas é o fator crítico (TBF3). 268).  Sistemas complexos com componentes com taxa de falhas independentes. Existem diferentes distribuições. que tome todos os valores não-negativos. p. com substituições antes de falhas devido à 3 4 TBF: time between failure. (função densidade de probabilidade).  Sistemas de vários componentes. TTF: time to failure. A distribuição é gerada a partir da compreensão de um fenômeno observado.d. p.  Sistemas complexos não redundantes. tiver uma taxa de falhas constante”.p. p.1 Distribuição Exponencial Uma das mais importantes leis de falhas é aquela cuja duração até falhar é descrita pela distribuição exponencial. A variabilidade é intrínseca a qualquer processo natural” (VACCARO. as principais aplicações da distribuição exponencial são:  Falhas de equipamentos com mais de 200 componentes. “seja t a duração até falhar. Quanto aos dados que geram uma distribuição probabilística para a confiabilidade em equipamentos reparáveis. Pode-se caracterizá-la de muitas maneiras. Então. 1997. e então é validada por algum modelo matemático. Segundo Meyer (1983. Nesse trabalho serão apresentadas a Normal. 2.  Sistemas com dados de falhas mostrando causas muito heterogêneas.

λ é denominada de taxa de falhas (LAFRAIA. No quadro 01 são mostradas as expressões das funções da distribuição probabilística exponencial: Função Densidade de Probabilidade de Falhas f(t) Distribuição Acumulada de falhas F(t) confiabilidade R(t) Taxa de Falhas h(t) Expressão f (t )  e t  f (t )  Condição t   e  F (t )  1  e  t  F (t )  1  e R (t )  e  t  R(t )  e 1 h(t )    h(t )    t  0e  0  t  t  t  0e  0 t  0e  0 t  0e  0 Quadro 01: Funções do Modelo Exponencial Fonte: Elsayed (1996). o resultado da distribuição composta é normalmente distribuído (LAFRAIA. independentemente de como estas variações são distribuídas. Uma razão importante para a aplicação da distribuição normal provém do fato de que. a distribuição normal é usada para descrever a confiabilidade de equipamentos onde o comportamento da taxa de falhas é muito diferente de um comportamento que apresente taxa de falhas constante.. quando um valor está sujeito a muitas variações que se somam. a hipótese da taxa de falhas constante pode significar que.27 manutenção preventiva. De maneira menos rigorosa. 2001). depois que o equipamento estiver em uso.(20) De acordo com Meyer (1983). adaptado pelo autor Para sistemas cuja variável independente é t. Esta distribuição é dependente de dois parâmetros.. sua probabilidade de falhar não se altera. não existe efeito de desgaste quando o modelo exponencial é estipulado.5. 2.2 Modelo Normal ou de Gauss Uma população que se ajuste à distribuição normal tem variações simetricamente dispostas ao redor da média (μ). A relação entre o tempo médio e a taxa de falhas é dada a seguir (fórmula 20):   MTBF  1  . 2001). o parâmetro média (μ) e o parâmetro . Conforme Lewis (1996).

p.28 desvio padrão (σ). 80). a variável aleatória contínua “tempo entre falhas” (t) assumirá uma distribuição normal. para Distribuição Normal Fonte: Montgomery e Runger. Segundo Montgomery e Runger (1999. Adaptado pelo autor A figura 06 ilustra uma f(t) para uma distribuição normal.    '   1  t    2    t  R. se sua f(t) assumir a forma mostrada no quadro 02 (MEYER. Figura 06: Exemplo de uma f.   R. sendo todos os valores números reais. O gráfico da função é simétrico e em forma de sino. Entretanto. 2  t    1           t  R. No quadro 02 estão apresentadas as expressões da confiabilidade para variáveis aleatórias contínuas que seguem o modelo de distribuição normal: Função Densidade de Probabilidade de Falhas f(t) Distribuição Acumulada de Falhas F(t) Expressão f (t )  F (t )  1 e 2 . “uma variável aleatória com μ=0 e  2 (variância) é chamada de variável aleatória normal padrão.  0 1 t  R. Uma variável aleatória normal padrão é denominada por Z”.   R.p.  0 t  R.   R. 1983). 1999.   R. o centro da função e a dispersão variam conforme valores de μ e σ.  0 Quadro 02: Funções do Modelo Normal Fonte: Lewis (1996) Para este caso. A função de distribuição acumulada de uma variável aleatória normal padrão é denotada por Montomery e Runger (1999) como: .  0 2         t      dt '  F (t )    t      R (t )  1   confiabilidade R(t) Taxa de Falhas h(t) 1  t        1  e 2 2 .d.  t Condição 2 h(t )  1  t        1 e 2  2 .

3 Modelo Lognormal A lognormal é uma distribuição que pode ser útil para descrever a distribuição de falhas de uma grande variedade de equipamentos e componentes (Lewis.(22) A criação de uma nova variável aleatória por esta transformação é referida como padronização. Esta é a etapa chave para calcular a probabilidade para uma variável normal arbitrária (MONTOMERY e RUNGER. Segundo Lafraia (2001).. O modelo lognormal pode ser descrito a partir do modelo normal. A variável aleatória Z representa a distância de x (no caso t) a partir da sua média em termos dos desvios-padrão.33):  μ=1 e σ <5: risco decrescente. 1996). Desta forma. 1999). 2006). fazendo T=ln (t) a variável T irá descrever um modelo normal.. 2. tais como ocorrem em testes de fadiga. 2001.(21) Os valores de z podem ser encontrados em tabelas específicas. Segundo Elsayed (1996).29 ( z )  P( Z  z ) . fazendo-se necessárias algumas mudanças nas variáveis. a fórmula 22 representa como achar esta variável. p.(23) 2 2   e  2  2   e  2     1 .. Z x  .(24) 2 Conforme os valores de μ e σ a taxa de falhas ou de risco deste modelo pode apresentar os seguintes comportamentos (LAFRAIA..5. uma vez que o maior número de falhas situase em torno da média (BERNARDES. o Modelo Normal é geralmente utilizado para descrever componentes mecânicos submetidos a cargas cíclicas. Seja a variável T descrita por um modelo lognormal... O modelo probabilístico de distribuição normal é muito importante para os estudos da confiabilidade de equipamento ou componente. a distribuição normal com ln t como variável independente possui as seguintes expressões:   e  2       2   .  μ=1 e σ =1: risco crescente no início da vida seguido de um comportamento ...

30 estável. pode-se estabelecer uma função padrão para distribuição lognormal.  0 t  0  R t. esta distribuição é mais utilizada para:  Falha de componentes mecânicos sujeitos a desgaste. (2001.  Determinação dos ciclos para a falha em fadiga de metais. 36): Z ln(t )    .  0 Quadro 03: Funções do Modelo Lognormal Fonte: Kapur e Lamberson (1977) Partindo do raciocínio da expressão padrão da distribuição normal. 2006.2: risco crescente. O modelo de distribuição probabilístico lognormal encontra-se caracterizado no quadro 03: Função Densidade de Probabilidade de Falhas f(t) Distribuição Acumulada de Falhas F(t) Expressão 1  ln t         1 e 2    T 2 f (T )   '    1  ln t   2   t  1 F (t )   '  e 0 t .(25) Segundo Lafraia. .  0 t  0  R   0.  0 t  0  R   0.  μ=1 e σ >0.  Determinação da vida de rolamentos.R(t )   0. sendo t a variável aleatória desta distribuição (BERNARDES. 2 confiabilidade R(t) Taxa de Falhas h(t) Condição 2 2         ln t    dt  F (t )       '  ln(t )        R (t )  1   h(t )   ln(t )        t  0  R   0.  Determinação do tempo médio para manutenção de componentes mecânicos. . . p... p.33).

  R. Existem alguns autores que mencionam o parâmetro de forma como  . o comportamento da função “taxa de falhas” pode variar conforme β assuma certos valores:  β < 1 : Taxa de Falhas decrescente com o tempo – fase da mortalidade infantil. Segundo Elsayed (1996). 1994).Outros.5.   R. o uso deste modelo é recomendado quando a função taxa de falhas não pode ser representada linearmente ao longo do tempo.4 Modelo Weibull A distribuição Weibull foi nomeada pelo professor Sueco Waloddi Weibull.  γ (gama)= parâmetro de localização. Nas expressões deste modelo. segundo Dodson (1994). Conforme Lafraia (2001).  0 Quadro 04: Funções do Modelo Weibull Fonte: Pallerosi (2006) Pallerosi (2006) e Lafraia (2001) se referem ao parâmetro de escala como  (eta). A análise da Distribuição de Weibull tem sido a mais utilizada função de confiabilidade. como Lafraia (2001). Também afirma que este modelo é o mais utilizado em análises de confiabilidade devido à capacidade de representar os mais diversos comportamentos de dados de falha.  0  1 t   .  0 t   .  0 t   .  β = 1 : Taxa de Falhas constante – falhas aleatórias – função exponencial.   0.   0.  θ (theta)= parâmetro de escala. Ela fornece informações para classificar tipos de falhas. utilizam para o parâmetro de localização t 0 .   0. .31 2.   0. em 1951.   R.   R. destacam-se 3 principais parâmetros:  β (beta) = parâmetro de forma. otimização dos tempos de manutenção preventiva e inspeções (DODSON. No quadro 04 estão caracterizadas as expressões do modelo Weibull: Função Densidade de Probabilidade de Falhas f(t) Distribuição Acumulada de Falhas F(t) Expressão     t     f (t )           F (t )  1  e confiabilidade R(t) Taxa de Falhas h(t) R (t )  e Condição  1 e  t         t          t     h(t )         t            t   .

o componente pode falhar antes de ser usado Desgaste do tipo fadiga.32  β > 1 : Taxa de Falhas crescente com o tempo – fase de mortalidade senil. O componente possui confiabilidade intrínseca Desgaste do tipo fadiga ou similar Fadiga de baixo ciclo Fadiga de alto ciclo Desgaste do tipo erosão Há vida de prateleira. A tabela 01 apresenta interpretações de possibilidades para os parâmetros de Weibull: Tabela 01: Interpretações dos parâmetros do Modelo de Weibull T0 β =0 <1 =1 >1 >0 <1 =0. modificado pelo autor Alterando o parâmetro β. A Distribuição Weibull pode ser utilizada em uma vasta gama de . falhas de origem aleatória Taxa de falha crescente.8 >1 <0 <1 >1 Significado Não há confiabilidade intrínseca. 2001). Entretanto. Estas informações podem ser utilizadas para determinar o tipo de política de manutenção e para a análise de confiabilidade. Significa que em t =0 a probabilidade de falha é 0 Taxa de falhas decrescentes possivelmente devido a baixos coeficientes de segurança na carga Taxa de falhas constante.d. durante o qual não ocorre falha. iniciado antes do componente entrar em Serviço Desgaste devido à contínua redução da resistência Fonte: Lafraia (2001). A figura 7 mostra a relação entre o valor de β e as fases da curva da banheira segundo a taxa de falhas: Figura 07: Relação de β e as fases da curva da banheira Fonte: Lafraia. Adaptado pelo autor A distribuição de Weibull permite determinar a fase de falhas prematuras (mortalidade infantil).5 =0.) assume uma variedade de formas.p. a fase de vida de falhas aleatórias (taxa de falhas constante) e a fase de falhas por desgaste (mortalidade senil). a função “densidade de probabilidade” (f. é importante salientar que para casos em que a taxa de falhas não é constante. desgaste iniciado logo que o componente Entra em serviço Há período de garantia. 2001. métodos especiais devem ser utilizados para análises de confiabilidade (LAFRAIA.

por exemplo (DODSON.. t n .1 Tempo Médio até a falha (MTTF) e Tempo Médio entre falhas (MTBF) Por ser a estatística mais importante para a descrição e comparação da confiabilidade de componentes ou equipamentos. Normal. 2.. p. 1983). Obviamente. implicam em previsões erradas. desde que o modelo estatístico (Weibull. p.A Distribuição Weibull se aproxima da Distribuição Normal.6. 2). p. observando n equipamentos não reparáveis até a incidência de falhas nos tempos t1 . 2. Segundo Elsayed (1996).6 ESTIMAÇÃO DE PARÂMETROS Uma amostra aleatória de uma variável T pode ser empregada com o objetivo de estimar um ou vários parâmetros (desconhecidos) associados à determinada distribuição de T (Meyer.).  β = 3.A Distribuição Weibull é idêntica a uma Distribuição Exponencial. é o tempo médio entre falhas sucessivas de um produto reparável” (BERGAMO FILHO. fundamentalmente. Segundo Dodson (1994. . de outras distribuições. 2). e como o próprio nome indica. etc. e a amostra selecionada. “devido a esta flexibilidade. 1997. existem poucas taxas de falhas que não podem ser corretamente modeladas pela distribuição Weibull. dados tendenciosos. e dependendo do valor de β pode tornar-se. 3).A Distribuição Weibull é idêntica a uma Distribuição Rayleigh5. 2006). assim como um incorreto modelo de distribuição estatística (PALLEROSI. 1997.1994):  β = 1 . . Tempo Médio até a Falha – MTTF (Mean Time to Failures) “é utilizado para componentes ou equipamentos que não podem ser consertados” (BERGAMO FILHO. da quantidade e da qualidade dos dados observados (obtidos)..6 . Bons dados implicam em previsões corretas. representem o real comportamento da população (universo) dos dados.  β = 2. ou aproximar-se. O tempo de falha de componentes eletrônicos e o tempo de falha de pneus de automóveis são alguns exemplos”.33 situações. t 2 .5 . Já o Tempo Médio entre falhas – MTBF (Mean Time Between Failures) “é o termo mais conhecido da confiabilidade. mesmo com os melhores procedimentos. neste sub-capítulo tratar-se-á somente da média entre falhas.A Distribuição Weibull se aproxima da Distribuição Lognormal.. A precisão de qualquer previsão estatística depende. a média dos tempos para a falha (MTTF) pode ser estimada 5 A Distribuição de Rayleigh também pode ser usada para descrever a taxa de falhas de alguns componentes mecânicos.  β = 2 .

6. 1983). tem-se:  MTTF    t 0  dR (t ) dt    t..2 Intervalos de Confiança Em muitos casos.dR (t )  t.(30) Sendo 0    l . é improvável que a média da população seja igual a este valor. pode-se utilizar o método do intervalo de confiança. Quando se tem uma média para uma amostra de um determinado experimento. Da distribuição amostral da média da estatística ˆ .... Para conhecer o quanto próximas estão a média da amostra e a média da população.(28) 0 Uma vez que R(∞)=0 e R(0)=1.. valores finais l e u diferentes.(29) 0 2. ... Uma estimativa do intervalo de confiança de um parâmetro desconhecido  é um intervalo da forma l    u . estes pontos finais são valores de variáveis aleatórias.(31) .. Uma vez que amostras diferentes produzirão valores diferentes de ˆ e. o seu valor esperado pode ser determinado por: MTTF    t.34 da seguinte forma: 1n MTTF   ti n i1 ^ . tal que a seguinte afirmação sobre a probabilidade seja verdadeira: P( L    U )  1   .(26) Como T é uma variável aleatória contínua... é possível calcular valores de L e U. respectivamente.. como R(t)= 1 – F(t) e f (t )  dF (t )  dR (t )  . em que os pontos finais l e u dependem do valor numérico da estatística ˆ da amostra para uma amostra particular. como L e U.(27) 0 No entanto. uma estimativa de parâmetro não fornece informação suficiente. que expressa o grau de incerteza associado a uma estimativa (MEYER. substituindo-se na expressão dt dt anterior. f (t )dt . a equação anterior pode ser reduzida para: MTTF    R(t )dt .R (t ) dt 0  0    R(t )dt . conseqüentemente..

Entretanto. l   u . 100(1   )% desses intervalos conterão o valor verdadeiro de  . mais confiança tem-se de que ele contém realmente o valor verdadeiro de  . e uma vez que este intervalo conterá ou não o valor verdadeiro de  . teremos uma probabilidade de 1   selecionar uma amostra que produzirá um intervalo contendo o valor verdadeiro de ˆ (MONTOMERY e RUNGER. respectivamente. com 100(1   )% de confiança. e (1   ) é chamado de coeficiente de confiança. ou seja. 1999). A afirmação apropriada é: o intervalo observado  l. A metade do comprimento do intervalo   l ou u   é chamada de precisão do estimador. . A interpretação de um intervalo de confiança é a seguinte: um número infinito de amostras aleatórias é coletado e um intervalo com 100(1   )% de confiança para  é calculado a partir de cada amostra. não sabemos se a afirmação é verdadeira para esta amostra específica. não é razoável fixar um nível de probabilidade a este evento específico.(32) O intervalo resultante (fórmula 32) é chamado de intervalo com 100(1   )% de confiança para o parâmetro  .35 Assim.. Calculando o intervalo de confiança para uma amostra. quanto maior for o intervalo de confiança. então. As grandezas l e u são chamados de limite inferior e superior de confiança. menos informação teremos sobre o valor verdadeiro de  (MONTOMERY E RUNGER. 1999). Assim. Esta afirmação tem uma interpretação de freqüências. quanto maior for o intervalo. u  contém o valor verdadeiro de  .. mas o método usado para obter o intervalo  l. u  resulta em informações corretas em 100(1   )% do tempo. O comprimento   l do intervalo observado de confiança é uma importante medida da qualidade da informação obtida a partir da amostra.

Os mais utilizados destes testes são o Qui-Quadrado   2  . estaremos realizando um teste de aderência. Segundo Vaccaro (1997). para asseguramos uma análise confiável dos dados. o qual é empregado quando existe uma quantidade de dados suficiente para construir um histograma. a falta de aderência. Fonseca e Martins (1981. Entretanto. Estes estabelecem uma medida quantitativa da confiança que determinados dados possuem ao serem representados por uma distribuição. deve-se admitir que a distribuição probabilística seja a mais representativa possível. p. os papéis da probabilidade nos atentam para ambas estimativas: os parâmetros de determinada distribuição e o quanto os dados estão aderidos a ela (LEWIS. abaixo. Existem muitos métodos formais para garantir a melhor aderência dos dados em uma distribuição probabilística. admite-se que a distribuição da variável em estudo seja descrita por determinado modelo teórico de probabilidade. os principais passos para a efetivação de um teste Qui-Quadrado: . é um teste de adequação do ajustamento. Com os cuidados da computação. No entanto.204) destacam. é devido à inadequação do modelo probabilístico escolhido ao descrever-se o comportamento do sistema. estabelecendo. se usarmos o teste Qui-Quadrado para colocar à prova hipóteses referentes à forma da distribuição da população. o teste do Qui-Quadrado é utilizado para comprovar a concordância entre valores observados e esperados para certo fenômeno.36 2. ainda. e o teste Kolmogorov-Smirnov (ou K-S).7 TESTES DE ADERÊNCIA No decorrer deste trabalho demonstrou-se que uma variável aleatória poderia assumir qualquer distribuição probabilística. mas que seus parâmetros já sejam conhecidos. Freqüentemente. quando ocorre. a tarefa de verificar a aderência dos dados à distribuição adotada tornou-se fácil. 2. 1996).1 Teste de Aderência do Qui-Quadrado   2  Segundo Fonseca e Martins (1981). 1996). Em contraste. a fim de verificarmos o grau de aderência dos dados amostrais ao modelo.7. o nível de confiança de que determinada distribuição com parâmetros estimados represente os dados. Em sua forma padrão eles assumem não somente que uma distribuição deve estar escolhida. que é utilizado para dados não agrupados. Nestes testes. os programas de computador sugerem testar várias distribuições para garantir que a melhor seja utilizada (LEWIS.

estas deverão ser somadas as classes adjacentes. 3°) Determinar a região crítica e região de aceitação para decidirmos se devemos ou não rejeitar H 0 .. para o cálculo  . sendo a Função Distribuição Acumulada de Probabilidade do Modelo que se deseja usar para descrever os dados obtidos. Portanto o valor de  2 será pequeno. ao nível de significância fixado. bem como a variável Qui-Quadrado com  graus de liberdade. observando a regra exposta anteriormente. Isto ocorre através da comparação ponto a ponto entre as freqüências acumuladas obtidas nos dados de determinada amostra com a f. originando novas categorias. . i representa a ordem 1  i  n  de uma amostra de tamanho n.a do modelo de distribuição que se deseje verificar..7. Logo. ou que o modelo testado é inadequado para representar a distribuição da população. Calcula-se F (ti ) .d. se H 0 é verdadeira. 2. devese aceita-la.2 Teste de Kolmogorov-Smirnov (KS) O teste KS analisa a concordância entre um conjunto de valores observados e uma determinada distribuição teórica. Caso contrário. 5°) Conclusão Caso  cal   tab . conclui-se que as freqüências observadas diferem das esperadas 2 2 e rejeitar-se a H 0 ao nível de significância correspondente.(33) Caso existam categorias que não satisfaçam a condição Fei  5 . As seguintes etapas são adotadas para a realização deste teste (VACCARO. onde estes são valores de tempos ordenados. devemos lembrar que. valores   baixos de  nos levarão a aceitação de H 0 . 2 4°) Calcular o valor da variável:  2 cal k  Foi  Fei  2 i 1 Fei  . A região crítica deverá então estar concentrada à direita de certo valor crítico tabelado. Enquanto H 1 afirmará que as Fei e Foi diferem. ou H 0 será colocada em termos de distribuição de probabilidade que vamos por a prova. 2°) Fixar o nível de significância α. 1997):  Para cada valor ti .37 1º) Enunciar as hipóteses H 0 e H1 : H 0 afirmará não haver discrepâncias entre as freqüências esperadas e as freqüências observadas. que as freqüências observadas ( Foi ) sejam bem próximas das   freqüências esperadas Fei .

Desta forma.. para facilitar os cálculos. indicando pequena aderência.(34)  Calcular as estatísticas D  eD  . Fornece tanto uma representação gráfica quanto uma estimativa quantitativa da adequação dos dados em relação à distribuição (LEWIS. 2.. dado pela distribuição Dm . Com o uso desta técnica. o valor da estatística Dm . ou seja.(37)  A esta estatística está associado um valor de probabilidade acumulada.(36)  Determinar o ponto no qual a distribuição teórica e a observada apresentam a maior divergência. estima-se o valor de  e compara-se com a possibilidade dos dados serem representados por outra distribuição. então.. entre outras palavras. ajuste não adequado.7.38  Obter a distribuição de freqüência acumulada de uma amostra de n observações: S (ti )  i n . dadas por: D   máxti F (ti  1)  S (ti ) .. maior será a significância do ajuste. dada por : Dm   D  eD   . verifica-se a melhor aderência dos dados para cada curva (BERGAMO FILHO. Assim.. que permite que uma amostra pequena de dados proporcione uma estimativa dos parâmetros de uma distribuição probabilística. não se dispunha dos recursos da informática.(35) D   máxti F (ti )  S (ti ) . conforme análise visual...3 Papel de Probabilidade O papel de probabilidade é uma técnica muito útil.. grande divergência entre freqüências observadas nos dados e as esperadas pelo modelo. Método do “Mediam Rank” (Categoria Mediana) . 1997). tem-se que:  Quanto maior a probabilidade acumulada associada a Dm . Quando a distribuição de Weibull começou a ser utilizada em confiabilidade.  Probabilidade baixa indica alto valor de Dm . criaram-se os papéis da confiabilidade. 1996). ou seja.

3 Fˆ (t )  .a para cada dado.d. apresenta-se como determinar a confiabilidade de sistemas. que é plotado no papel da probabilidade. o método consiste em transformar pares ordenados de F(t) e t em um formato que seja possível verificar a tendência dos dados à formação de uma linha reta. 1997).N . Freqüentemente pode ser usada com sucesso para situações nas quais uma amostra pequena de dados é disponível para estimar os parâmetros (LEWIS.8 CONFIABILIDADE DE SISTEMAS A confiabilidade de sistemas é derivada da confiabilidade dos componentes deste. que é o valor da verdadeira probabilidade de falhas em função de t. .(38) Utilizando Papel da Probabilidade O papel da probabilidade é uma técnica extremamente utilizada para a estimação quantitativa de parâmetros e qualitativa para determinar a acuracidade dos dados em representar uma determinada distribuição probabilística.4 i=1.d. empregada (LEWIS. Basicamente.. Assim.4..3. Nos tópicos seguintes. N  0. Fazendo a junção dos pontos se obtém uma reta. 2.5... no tempo da n-ésima falha (BERGAMO FILHO.2.. utilizando o método dos diagramas de blocos. e os parâmetros são determinados em termos de intersecções e inclinações (LEWIS. sendo modificada com o passar do tempo.(39) A equação 39 é utilizada para estimar a f.. A fórmula geral de uma reta é. 1996).39 A Probabilidade de Falhas é estimada pelo “Mediam Rank”.a através da fórmula 38: i  0. então. 1996). estima-se a f. com 50% de confiança. 1996): y  ax  b .

“sendo P1 (t ). a funcionalidade do sistema dependerá da plena capacidade de cada componente (LAFRAIA.. é menor do que qualquer confiabilidade de cada componente.... p.1 Sistema em Série Os componentes são considerados em série quando a falha de qualquer um deles provocar a falha de todo o sistema..(41) E usando a expressão anteriormente deduzida:   f1 ( t ) dt    f2 ( t ) dt  Rs (t )  e  e . a confiabilidade do sistema poderá ser reescrita como”: RS (t )  (1  P1 (t ))  (1  P2 (t )) .275). formado de dois componentes independentes.  RN (t ) ..(43) ..... 2001). P2 (t ) a probabilidade de falha dos componentes 1 e 2...(40) Onde RS (t ) é a confiabilidade do sistema. 86). de forma a torná-lo inoperante... (Meyer.8. teremos a distribuição exponencial: Rs (t )  e  1t  e  2 t . A confiabilidade de um sistema em série. e se o i-ésimo componente tiver confiabilidade Ri (t ) .N tem confiabilidades R1 (t ). adaptado pelo autor Os componentes 1.(42) Onde. R2 (t ).. p. conforme figura 08: Figura 08: Representação de um Sistema em Série Fonte: Lafraia (2001). 1983) Segundo Lafraia (2001.. Suponhamos que dois componentes estejam montados em série. RN (t ) respectivamente.. se f(t)= Cte.40 2. Logo. 2.. então a confiabilidade do sistema em série RS (t ) será dada por: Rs (t )  R1 (t )  R2 (t ). Segundo Meyer (1983.. “se N componentes que funcionem independentemente forem montados em série.

. 2001): PS (t )  P1 (t )  P2 (t )  . o sistema pode ser esquematizado conforme mostra a figura 09 (MEYER.(44) Assim. Assim. quanto menor o número de componentes.. 2001). adaptado pelo autor A probabilidade de falha.(46) Onde: .. considerando n componentes independentes. 2. 1983). não se deve sobrecarregar o sistema para que a taxa média de falhas não assuma valores altos.. no qual os componentes são ligados de tal maneira que o sistema só deixa de funcionar se todos os componentes falharem.(45) Contudo. Figura 09: Representação de um Sistema em Paralelo Fonte: Lafraia (2001). 2001):   t  Rs (t )  e  i . procurando reduzir o nível de choques e vibrações. Se n componentes estiverem incluídos..  Pn(t ) . maior a confiabilidade (LAFRAIA. a taxa média de falhas será dada pela soma das taxas médias de falhas de cada componente que compõe o sistema.8.2 Sistema em Paralelo Outro sistema importante é o sistema em paralelo. será (LAFRAIA.41 (s tR ) e 12t . onde obteremos (LAFRAIA....

.. 1983).. Redundâncias Ativas A confiabilidade de duas ou mais unidades paralelas ativas permite que um sistema continue operando quando da falha de uma unidade.  1  Rn (t ) . 2. Os coeficientes binomiais permitem-nos escrever: . no caso das três unidades exemplificadas na figura 10. 1983): RS (t )  1   1  R1 (t )  1  R2 (t )  .  Unidades diferentes. Já para redundância parcial...42 Pi (t )  1  Ri (t ) . 2001)... o número de unidades que podem falhar antes da falha do sistema é menor do que na redundância total.. Em muitos casos de redundâncias.  Condicional.8. então a confiabilidade do sistema R(t) será dada por (MEYER. Em Lewis (1994) encontra-se uma formula geral para N componentes em paralelo em uma redundância total.3 Sistemas com Configurações Redundantes Segundo Lafraia (2001) as configurações podem ser: Ativas:  Total.. que funcionem independentemente.(48) Enquanto na operação em série é obrigatório que todos os componentes funcionem para o sistema funcionar. o sistema necessita pelo menos de duas unidades em funcionamento (LAFRAIA. no sistema em paralelo maior será a confiabilidade. e se o i-ésimo componente tiver confiabilidade Ri (t ) .n .  Parcial. onde i=1. o sistema funciona com apenas uma unidade em funcionamento.(47) Se n componentes. estiverem operando em paralelo.2. Stand-by:  Unidades Idênticas. quanto maior for o número de componentes (MEYER.

Entretanto...(51) n 0 Figura 10: Redundâncias parcialmente ativas Fonte: Lafraia (2001).(49) n 0 Onde: CnN  N! ( N  n)!n! . adaptado pelo Autor . adaptado pelo autor Redundâncias Stand-by Redundância em “Stand-by” implica na existência de unidades adicionais que são ativadas somente quando há falha de unidades em operação. Figura 11: Representação de um Sistema Série Paralelo Fonte: Lafraia (2001). existem casos onde mais de uma unidade estará em operação. Esta forma de redundância é mais confiável que a redundância ativa... pois o tempo de operação das unidades em “Stand-by” é menor (LAFRAIA. A figura 11 exemplifica somente uma unidade em funcionamento. 2001)..(50) Assumindo p=1 e q=-R Reescrevendo a fórmula. temos: N (1  R ) N   CnN ( 1) n R n ..43 N ( p  q) N   CnN p N n q n .

.(52)   .  N 22t 2 N ( n1) ( n1)t ( n1) R (t ) s  e (  Nt )  1  Nt   ...  2! ( n  1)!   . 2001).44 A fórmula para definir-se a confiabilidade de um sistema com n unidades em redundância “Stand-by” segue conforme a fórmula 52 (LAFRAIA..

Um modo de falha pode ser definido como qualquer evento que pode levar um ativo (componente. Em equipamentos a falha é representada pela incapacidade da continuidade operacional. Uma vez que cada modo de falha for identificado. sistema ou equipamento) à falha. p. 52). ou até mesmo projetar novamente um equipamento (MOUBRAY. 46). verificar suas conseqüências e executar ações para antecipar. As duas metodologias mais utilizadas são: a) FMEA – Análise dos Modos e Efeitos das Falhas (do inglês “Failure Mode and Effects Analysis”).9.9. FUNDAMENTOS DE FALHA 2.45 2. embora algumas estimativas de probabilidade de falha possam ser incluídas neste tipo de análise.1 Modos de Falha Conforme Moubray (2000. usualmente denominada de FMEA.2 Métodos de Análises de Falha Provavelmente a tarefa mais importante na eliminação ou redução da probabilidade da ocorrência de acidentes e/ou falhas de sistemas de acordo com Lewis (1994). b) FTA – Análise da Árvore de Falha (do inglês “Fault Tree Analysis”). prevenir. Uma máquina pode falhar por dezenas de razões. é identificar os mecanismos pelos quais eles acontecem. conforme Lewis (1994) é uma das técnicas mais empregadas para a enumeração dos possíveis modos pelos quais os componentes de um sistema podem falhar e para rastrear os efeitos da sua ocorrência sobre a operacionalidade em estudo. Conforme Moubray (2000. corrigir. O método é qualitativo pela sua própria natureza. p. “falha é definida como incapacidade de qualquer ativo de fazer o que seu usuário quer que ele faça”. torna-se possível considerar o que acontece quando ela ocorrer. a) FMEA – Análise dos Modos e Efeitos das Falhas A técnica de Análise dos Modos e Efeitos das Falhas. 2000). . 2. Por esta razão um número substancial de procedimentos têm sido desenvolvidos para uma análise mais estruturada dos mecanismos de falha de um sistema.9. “modo de falha é qualquer evento que causa uma falha”.

na determinação das causas potenciais de um acidente ocorrer ou de um sistema complexo falhar. O quadro 05 mostra a simbologia. adaptado pelo autor. e colocado no topo da Árvore de Falha. compostas de eventos expressos como caixas e . A análise da Árvore de Falha está centrada na determinação das causas que implicam na ocorrência de um evento não desejável. conforme Lewis (1994). mas de uma forma geral.46 b) FTA – Análise da Árvore de Falha A análise do método da árvore de falha (FTA) é uma técnica utilizada para a análise de sistemas. os nomes e uma breve descrição dos elementos para portas lógicas. bem como os elementos representativos dos eventos utilizados na construção de uma Árvore de Falha. têm o objetivo de visualizar as relações casuais a partir da falha de topo. Os meios utilizados na árvore de falha. desde os mais simples até os mais complexos. Definido o evento. ele é considerado como evento topo. Quadro 05: Simbologia utilizada na construção de uma árvore de falhas Fonte: Lewis (1994). A FTA pode ser utilizada não apenas para a análise da confiabilidade e/ou melhorias e modificações.

para uma grande variedade de componentes mecânicos e elétricos. A partir da década de 60. Já a partir de 1990.4) afirma que “está evidente que há cada vez menos relação entre idade operacional da maioria dos itens. 2001). ou se reduz a expectativa. até os anos 80. . que é o desempenho que um equipamento é capaz de fornecer. já considerada a segunda geração. 2001). conforme gráfico B da figura 12 (MOUBRAY. e a probabilidade deles falharem”. mais precisamente nas décadas de 40 e 50 (primeira geração6 da manutenção). Moubray (2001. conforme mostrado na 6 Classificação dada por Moubray para a evolução da Manutenção no Mundo. passou-se a utilizar a chamada “curva da banheira”.47 portas lógicas.9. p. fruto da uma crescente conscientização da “mortalidade infantil” de equipamentos. que é o desempenho que queremos obter do equipamento. pensava-se simplesmente que os equipamentos envelheciam e tinham mais probabilidade de falhar. Normalmente o desempenho de um equipamento pode ser classificado como:  Desempenho inerente. Conforme maior o número de falhas. que é caracterizada pela complexidade crescente dos equipamentos. é projetado segundo a função que irá desempenhar”.97) “todo o equipamento é projetado segundo uma especificação. menor a confiabilidade de um item para as condições estabelecidas a priori. Nesta geração. A Manutenção é capaz de restaurar o desempenho inerente do equipamento. A porta E é utilizada para mostrar que o evento de saída ocorrerá se todos os eventos de entrada ocorrerem. considera-se o início da terceira geração.3 Padrões de Falha Segundo Kardec e Nascif (2001. ou se introduzem modificações. Se o desempenho do equipamento não é o desejado. ilustrada no gráfico A da figura 12 (MOUBRAY. Dois tipos de portas são utilizados: a porta lógica OU e a porta lógica E. A pesquisa da terceira geração revelou que não ocorrem apenas um ou dois padrões de falhas na prática. A porta OU é utilizada para mostrar que o evento de saída ocorre apenas se um ou mais eventos de entrada ocorrerem. 2.  Desempenho requerido. Fazendo-se uma análise de algumas concepções antigas de padrões de falhas. p. Ou seja. A probabilidade condicional das falhas (taxa de falhas) é traçada contra o tempo de operação. mas seis. os quais podem ser visualizados na figura 12.

menor será sua probabilidade de apresentar falhas.48 figura 12. Fonte: Moubray (2001). Na indústria. O modo de falha “A” é a tradicional curva da banheira. ou nada. seguido por um período de taxas constante. são encontrados cada vez mais padrões “E” e “F”. isto não mais pode ser considerado. Esta crença levou à idéia de que quanto maior a revisão de um item. seguido de um patamar de taxa de falhas constante. a menos que exista um modo de falha predominante relacionado à idade. 2001). O modo de falhas “E” apresenta uma taxa de falhas constante durante toda a vida do componente. Atualmente. ou de aumento lento (LAFRAIA. Figura 12: Os seis padrões de probabilidade de falha conforme tempo de operação. pois limites de idade colaboram pouco. O modo de falhas “F” inicia com redução rápida de taxa de falhas. adaptado pelo autor. ou recém saído da fábrica. Estas descobertas contradizem a crença de que sempre há uma conexão entre a confiabilidade e a idade operacional. 2001). O modo “C” mostra uma taxa de falhas levemente crescente. porém sem uma zona definida de desgaste. devido à grande complexidade dos equipamentos. O modo “D” mostra uma taxa de falhas baixa quando o componente é novo. O padrão “B” mostra uma taxa de falha gradualmente crescente e uma zona de desgaste acentuado. para o aumento da confiabilidade de itens complexos (MOUBRAY. .

Melhores desempenhos e segurança são obtidos através de maiores custos e maior complexidade. 2001). como fadiga ou corrosão acelerada. podem-se dividir as falhas relacionadas com idade de um equipamento em dois momentos: mortalidade infantil e envelhecimento (mortalidade senil). 2. fruto de interações dos materiais com o meio.9.9. A ocorrência de falhas decorre de fatores menos controláveis. O aumento da complexidade é feito com o intuito de melhorar o desempenho (pela incorporação de novas tecnologias de automação) ou para melhorar a segurança (pela incorporação de redundâncias e equipamento de proteção). Desta maneira.  Agrupados. que será tanto maior quanto mais passar o tempo de vida. Este tipo de falha é denominado de “fase de vida útil”. Esta é a realidade da maioria dos equipamentos dentro das indústrias (LAFRAIA. decorrente do desgaste natural. 2001).49 2. conforme tabela 02.4 Natureza das Falhas Falhas Relacionadas à Idade Para Kardec e Nascif (2001). segundo exemplo da tabela 03 (LEWIS. . Falhas Aleatórias Para componentes complexos a situação torna-se imprevisível. 1994). onde a Taxa de Falhas é sensivelmente menor e relativamente constante ao longo do tempo. duas classes amostrais podem ser utilizadas:  Não agrupados. Amostras agrupadas consistem no número de falhas ocorridas dentro de um determinado período de tempo. sua previsão é mais difícil (KARDEC e NASCIF.5 Classes de Amostras de Falha Em métodos paramétricos ou não paramétricos.  Mortalidade infantil: são aquelas em que é grande a incidência de falhas causadas por componentes com defeitos de fabricação ou deficiências de projeto. podendo também ser ocasionadas por uma montagem mal executada.  Mortalidade senil: alguns equipamentos também possuem uma fase de envelhecimento. Amostras não agrupadas consistem em dados de tempos de falhas de um determinado equipamento.

Do outro lado. estes não representam a real situação da condição. 1994).62 1. Dados não agrupados são normalmente mais utilizados em amostras retiradas no campo ou em teste de laboratório com poucos dados. como umidade. sujeira. Tabela 03: Exemplo de Tempos entre Falhas Agrupados Intervalo de Tempo Número de Falhas 0<t<5 21 5<t<10 10 10<t<15 7 15<t<20 9 20<t<25 2 25<t<30 1 Fonte: Lewis. ou pessoas. ou de componentes que se encontram já no campo de trabalho.87 1. 1994). e onde instrumentos.03 Fonte: Lewis 1994 Os dados de falha podem ser coletados em diferentes circunstâncias. Porém.50 Tabela 02: Exemplo de Tempos Entre Falhas Não Agrupados i 0 1 2 3 4 Ti 0 0.5 1.13 1. estão disponíveis para gravar exatamente os tempos de falha (LEWIS. temperatura e outros fatores do ambiente que este item irá enfrentar ao exercer sua função. . Ambos têm suas particularidades. Dados de laboratórios são mais utilizados para itens simples. 1994.62 0. os cuidados do pessoal de campo ao gerir os dados de falha é muito menor se comparado com os do pessoal de laboratório (LEWIS. oriundos de testes controlados feito em laboratórios.88 2.76 1.25 i 5 6 7 8 9 Ti 1.

com itens falhos (ou recolocados) após a última inspeção. Exemplo: na falha de um rolamento trocou-se o retentor. que estão ilustrados na figura 13 (PALLEROSI. nunca se deve desprezar os itens ensaiados que foram suspensos. com itens falhos (ou recolocados) após a última inspeção.  Uma falha principal induz uma falha dependente em outras partes do componente (ex: troca do retentor por falha do rolamento).  Tempo até a falha (ou recolocação) com intervalos (intervalo e censura à esquerda). o retentor foi suspenso. e censura múltipla.”. onde os itens são inspecionados em dados intervalos. correspondentes a modos de falha por efeitos não previstos. Segundo Pallerosi (2006). este procedimento é muito comum.51 2. . ainda estava em operação. Segundo Pallerosi (2006). etc.6 Tipos de Dados de Falha Como cada componente apresenta uma particular condição de teste (ou operação). substituído.  Quebra do equipamento de teste antes do período (duração) prefixado para sua conclusão. sem especificar realmente se falhou ou foi suspenso.  Tempo até a falha (ou recolocação) com suspensões (censura à direita). Os valores das durações correspondentes às suspensões podem influenciar significativamente os valores da confiabilidade. onde os itens são inspecionados em dados intervalos. Este fato é muito comum nos registros em banco de dados de falhas. Ocorre uma suspensão (censura à direita) quando um item em teste é removido antes da ocorrência de sua falha. onde nem todos os itens completam o ensaio. com ocorrência também de itens com ou sem Suspensão. o procedimento de análise deve considerar os seguintes principais tipos. onde muitas vezes se encontra “trocado. censura à esquerda ou à direita). que ainda estava em bom funcionamento. principalmente quando:  É necessária uma análise dos resultados disponíveis quando ocorrem falhas indesejáveis ou impróprias para os objetivos do teste. 2006):  Tempo até falha (ou recolocação) sem suspensões (censura). onde todos os itens completam o ensaio.  Interrupção do teste por motivos administrativos (gerenciais). ou seja.  Tempo até a falha (ou recolocação).9. ou seja. com intervalos e suspensões (intervalo.

preventiva. 2. preventiva e preditiva. autores divergem quanto à classificação das estratégias de manutenção. com confiabilidade. . os quais serão analisados posteriormente. Neste trabalho. para dados Agrupados e Não Agrupados Fonte: Pallerosi. equipamentos de alta radiação. Segundo Kardec & Nascif (2002). seguir-se-á a tipologia proposta pela Escola Européia. 1996). Neste trabalho. a conceituação moderna é descrita por Kardec e Nascif (2002) como: “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço.52 Figura 13: Caracterização dos dados conforme ocorrência de falhas. Mesmo assim. No passado a manutenção era vista como uma atividade cuja missão era a de restabelecer as condições originais dos equipamentos / sistemas. detectiva e engenharia de manutenção.10 FUNDAMENTOS DE MANUTENÇÃO Poucos sistemas são projetados para operarem sem qualquer manutenção. estes projetos são idealizados para operarem sob condições controladas. segurança. como por exemplo. nos quais é mais econômica a substituição do que a manutenção (LEWIS. corretiva planejada. destacam-se os tipos de manutenção: corretiva. Suspensões e Intervalos. preservação do meio ambiente e custos adequados”. 2006. Atualmente. a correta caracterização passa por seis diferentes tipos de manutenção: manutenção corretiva não-planejada. Segundo Sellitto (2005). preditiva.

restauração ou substituição de componentes. a manutenção corretiva continuou presente. “manutenção preditiva permite garantir uma qualidade de serviço desejada.)” (ABNT.1 Manutenção Corretiva Dentre as políticas tradicionais. Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT – MC é “manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida” (ABNT. Na utilização da curva “taxa de falhas X tempo” para fundamentar a melhor estratégia. 1994). no início da Primeira Guerra Mundial e pela Revolução Industrial impulsionada por Ford. Esta atividade pode consistir em reparo. Manutenção desempenhada com base no acompanhamento ou monitoramento de determinados parâmetros do equipamento (vibração. A MC teve seu surgimento no início da década de 1910. O objetivo é prevenir a ocorrência de falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos. 2. MC é qualquer atividade de manutenção que exija a correção de uma falha ocorrida. Contudo. Entretanto.2 Manutenção Preditiva Segundo a ABNT. Na realidade. Na época. temperatura.10. 1999). a manutenção preditiva privilegia a . devese utilizar a manutenção corretiva quando um determinado equipamento apresentar mortalidade infantil ou taxa de falhas constante. apresentou-se como a solução para a maioria dos problemas existentes. ruído. Ou seja. utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem. ou que esteja em processo de ocorrência. suficientes para atender à exigência de baixa demanda de produção. 1994). para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva. e a mais utilizada. a manutenção corretiva – MC – é a mais antiga. com base na aplicação sistemática de técnicas de análise. visto que se utilizavam máquinas robustas e simples. como uma prática intrínseca à conservação de itens (TAVARES. seja qual for o nível de planejamento da manutenção.10.. Segundo Moubray (2000). permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. as mudanças de necessidades impostas pelo mercado demandaram o aprimoramento dessa política em meados de 1950. em 1913. o termo associado à manutenção preditiva é o de predizer as condições dos equipamentos. sendo empregada em qualquer empresa que possua itens físicos.53 2..

análise e diagnóstico. 2002). . é tomada a decisão de intervenção. pois as medições e verificações são efetuadas com o equipamento produzindo (KARDEC & NASCIF. por mais tempo. Quando o grau de degradação se aproxima. de modo seguro. As condições básicas para se adotar a manutenção preditiva. 2002).54 disponibilidade à medida que não promove a intervenção nos equipamentos ou sistemas. 2002):  Aspectos relacionados com a segurança pessoal e operacional. e quando a intervenção é decidida se faz. sistema ou instalação devem merecer esse tipo de ação. De forma mais direta.  As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter progressão acompanhada. em função dos custos. Os fatores indicados para análise da adoção de política de manutenção preditiva são os seguintes (KARDEC & NASCIF.  O equipamento. segundo Kardec & Nascif (2002) são:  O equipamento. devese utilizar a manutenção preditiva quando um determinado equipamento apresentar mortalidade infantil ou taxa de falhas constante. na realidade. Normalmente esse tipo de acompanhamento permite a preparação prévia do serviço.  Redução de custos pelo acompanhamento constante das condições dos equipamentos. sistematizado. podemos dizer que a manutenção preditiva prediz as condições dos equipamentos. evitando intervenções desnecessárias.  Manter os equipamentos operando. sistema ou instalação devem permitir algum tipo de monitoramento/medição. além de outras decisões e alternativas relacionadas com a produção. ou atinge o limite previamente estabelecido. Na utilização da curva “taxa de falhas X tempo” para fundamentar a melhor estratégia.  Seja estabelecido um programa de acompanhamento. uma manutenção corretiva planejada (KARDEC & NASCIF.

ao longo da vida útil do equipamento.. Segundo Kardec & Nascif (2002). a definição de periodicidade e substituição deve ser estipulada para cada instalação. Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para adoção de uma política de manutenção preventiva:  Quando não é possível a manutenção preditiva.  Abertura do equipamento/reposição de componentes prematuramente. nem sempre os fabricantes fornecem dados precisos para a adoção nos planos de manutenção preventiva.  Aspectos relacionados com a segurança pessoal ou da instalação que tornam mandatária a intervenção. pelo mantenedor. Para Kardec & Nascif (2002). A manutenção preventiva será tanto mais conveniente quanto maior a simplicidade na reposição. Isso leva à existência de duas situações distintas na fase inicial de operação:  Ocorrência de falhas antes de completar o período estimado.55 2.10. não pode ser descartada a falha entre duas intervenções preventivas. normalmente para substituição de componentes. obviamente. por exemplo: petroquímica. . 1994). além das condições operacionais e ambientais influenciarem de modo significativo na expectativa de degradação dos equipamentos. quanto mais altos forem os custos de falhas. quanto mais as falhas prejudicarem a produção e quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional. ou de acordo com critérios prescritos. para a intervenção. implicará uma ação corretiva.3 Manutenção Preventiva A ABNT define MP como “manutenção efetuada em intervalos predeterminados. siderúrgica.  Em sistemas complexos e/ou de operação contínua. destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item” (ABNT. o que.. indústria automobilística.  Por oportunidades em equipamentos críticos de difícil liberação operacional.  Riscos de agressão ao meio ambiente..

No geral. levando-se em conta as distribuições do tempo para falha dos componentes mantidos. é necessário conhecer:  Parâmetros de distribuição do tempo de falha dos principais modos de falha.  t '  t  t2 . Porém. 2001).  O custo da falha. e do sistema no seu todo.tempo ideal. A fim de maximizar a manutenção preventiva. 2001). Equipamentos mecânicos sujeitos ao desgaste. o que faz diminuir os riscos envolvidos na falha de um equipamento (LAFRAIA. . A eficácia e economia da manutenção podem ser maximizadas. a manutenção preventiva procura reter o sistema em estado operacional ou disponível através da prevenção de ocorrência de falhas.tempo muito tarde → taxa de falhas muito altas.56 2.  t2  t  t3 . são indicados a sofrer manutenção preventiva (LAFRAIA.  O efeito possível da manutenção sobre a confiabilidade. 2001). se um componente apresenta taxa de falhas decrescente.10.  O custo da substituição programada. corrosão. Ela afeta diretamente a confiabilidade.  Os efeitos de todos os modos de falha. fadiga. Por outro lado. caso a manutenção preventiva ocorra em:  t1  t  t ' . a substituição não afetará na confiabilidade (LAFRAIA. etc. Figura 14: Curva do Tempo Ótimo de Manutenção Preventiva Fonte: Lafraia (2001). As distribuições dos tempos para falha dos componentes de um sistema proporcionam a política ótima de manutenção.. qualquer substituição aumentará a probabilidade de falha.tempo muito cedo → aumento da taxa de falhas. modificado pelo autor. Segundo a figura 14. a troca no tempo ideal melhorará a confiabilidade do sistema. é executada de forma planejada. Caso a taxa de falhas seja constante. se a taxa de falhas for crescente. trincas.4 Sistematização da Manutenção Preventiva Como já visto.

1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA DO ESTUDO DE CASO Para Yin (2005). registros em arquivo. história de vida. também justificam um estudo de caso (YIN. As evidências para uma pesquisa utilizando-se um estudo de caso podem vir de seis fontes distintas: documentos. fotografias e videoteipes. Pela definição etimológica. método é o caminho ou a maneira para chegar a determinado fim ou objetivo. distinguindo-se. Ou. método científico é o conjunto das atividades sistemáticas e racionais que. 2005). 3. assim. incluindo filmes. observação participante e artefatos físicos. Primeiramente. essa estratégia possui uma vantagem distinta sobre as demais quando se faz uma questão do tipo “como”. Para a realização deste trabalho será utilizado o método do estudo de caso. detectando erros e auxiliando as decisões do cientista.57 3 MÉTODOS E PROCEDIMENTOS A finalidade de uma pesquisa ou trabalho é descobrir respostas para questões. um conjunto de regras básicas para um cientista desenvolver uma experiência controlada para o bem da ciência. Gil (1999) define método como caminho para se chegar a determinado fim. 2005). ou “por que”. e os procedimentos para a execução do trabalho. são os únicos que podem oferecer resultados satisfatórios ou de total êxito (MARCONI E LAKATOS. mas Richardson apud Simão (2001) alerta para que não se confunda método com metodologia. porque um estudo de caso é análogo a um experimento. entre muitos outros (YIN. técnicas projetivas. Para facilitar este entendimento. ou nenhum controle. permite alcançar o objetivo. traçando o caminho a ser seguido. O estudo de caso é uma construção apropriada sob várias circunstâncias. simplesmente. com maior segurança e economia. sobre os quais o pesquisador tem pouco. sobre um conjunto contemporâneo de acontecimentos. 1999). Deve-se estar ciente de que uma lista completa de fontes possíveis pode ser bastante extensa. será apresentada a fundamentação teórica do estudo de caso. Neste capítulo. do conceito de metodologia. Mesmo que às vezes não se obtenham respostas fidedignas com estes métodos. observação direta. por ser uma técnica que proporciona uma melhor compreensão sobre o tema proposto. entrevistas. utilizam-se os métodos científicos. Segundo Marconi e Lakatos (1999). as fontes de evidências utilizadas. . que são os procedimentos e regras utilizadas por determinado método. e muitas das condições que justificam uma experiência. a justificativa para a utilização do método.

visando obter resultados aprofundados da unidade pesquisada (GIL. Desta maneira.  Utilização de evidências de campo. o caso pode representar uma contribuição significativa para o conhecimento da teoria construída (YIN. as condições para a realização deste trabalho podem ser facilmente confundíveis com a de uma experiência. relações internacionais e maturação dos setores econômicos. . mudanças ocorridas em regiões urbanas. 20). A teoria mostra um jogo claro de proposições. Uma razão para se adotar um estudo de caso é quando este representar uma peça cuidadosamente testada em uma teoria bem formulada (YIN. “um estudo de caso é uma investigação empírica que investiga um fenômeno contemporâneo dentro de seu contexto de vida real. haja vista a pretensão de se alcançar à maximização operacional de um dado equipamento com segurança. que passou a utilizar “Engenharia da Confiabilidade” como vantagem competitiva frente a seus concorrentes. pode exprimir um conhecimento através da própria teoria adotada (YIN. p.  Impossibilidade de manipulação dos dados relevantes para a pesquisa. Assim. O estudo de caso permite uma investigação para se preservar as características holísticas e significativas dos acontecimentos da vida real. 2005). O caso pode ser usado para determinar se as proposições de uma teoria estão corretas. Segundo Yin (2005. 2005). especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto não estão claramente definidos” (YIN. ou se algum jogo alternativo de explanações poderia ser mais pertinente. 3. Firmar o desafio ante a teoria. tais como ciclos de vida individuais. sabendo o que ela pode significar. Conforme citado na fundamentação do método. 2005). 1999). assim como as circunstâncias dentre as quais acreditam-se sejam verdadeiras as proposições. As circunstâncias relacionadas para escolha do estudo de caso são:  O tema está inserido no cotidiano da empresa. incluindo-se toda a documentação relativa à história de vida do equipamento estudado. p.2 JUSTIFICATIVA PARA UTILIZAÇÃO DO MÉTODO A utilização de um estudo de caso como método para chegar-se ao fim proposto justifica-se por certos fatores. 2005. processos organizacionais e administrativos.58 O método busca avaliar um caso específico da realidade. 32).

 Debate da idéia com o Professor Orientador e com as pessoas da engenharia de confiabilidade da empresa (objetivos propostos).  Pesquisa tele matizada: serão pesquisados artigos referentes ao tema confiabilidade nos sites www.  Definição dos Objetivos: nesta etapa definir-se-ão os objetivos que se pretende alcançar.ibict.3 AS FONTES DE EVIDÊNCIAS UTILIZADAS Para a realização deste trabalho. mostrar “como” transformar dados reais do tempo de falhas de um compressor de alta pressão em informações úteis.4 PROCEDIMENTOS O desenvolvimento deste trabalho ocorrerá seguindo-se a metodologia estabelecida na figura 15. as seguintes fontes serão utilizadas:  Pesquisa bibliográfica: serão pesquisadas inúmeras bibliografias como meio principal para fundamentação teórica.br. tem acesso às fontes de evidências para a coleta de dados.br.com.unisinos. .unisinos. recorrer-se-á a pequenas entrevistas não estruturadas. para isso.  Entrevistas: com objetivo de encontrar respostas a questões que venham a surgir ao longo do desenvolvimento deste trabalho. 3. 3.  Coleta de dados de vida: elaboração da árvore de falha e pesquisa de dados referente às principais causas de falhas do equipamento.59  Por ser um dos objetivos do trabalho. utilizando-se.  O pesquisador é colaborador da empresa onde será realizado o estudo de caso e. Abaixo se encontra uma breve explicação para cada tópico:  Escolha do Tema: nesta etapa será definido o tema confiabilidade estatística.  Pesquisa documental: serão verificadas planilhas de controle de falhas do equipamento estudado para a utilização dos dados.br e htpp://bdtd. baseados na escolha prévia do equipamento. http://bdtd. a confiabilidade estatística.  Pesquisa do referencial bibliográfico: elaboração da teoria necessária para compreensão do método e desenvolvimento do estudo de caso. por isso. pesquisa em manual de operação e relatórios de manutenção para identificação dos modos de falha.

Figura 15: Procedimento de Trabalho Fonte: Elaborado pelo autor.  Análise dos resultados: etapa onde debater-se-ão os resultados encontrados segundo os objetivos previamente estabelecidos. . focando as conclusões finais referente aos objetivos.60  Elaboração do estudo de caso: neste tópico desenvolver-se-á a proposta inicialmente estipulada.  Conclusões: nesta etapa ocorrerá o fechamento de todo o trabalho.

Após. O calor da reação é parcialmente removido através da transferência de calor entre o meio reacional e uma camisa contendo um fluido. os tempos até a falha são explorados para obtenção dos modelos da confiabilidade. a reatores em fase gás a baixas pressões. por fim.1 APRESENTAÇÃO DO PROCESSO PETROQUÍMICO DE PEBD7 Segundo Neumann (2001). desde reatores tubulares a altas pressões. é alimentado na seção de 7 Polietileno de Baixa Densidade . Inicia-se este capítulo com a apresentação do processo petroquímico. O processo inicia-se quando o eteno. 2001). quando foi descoberto de forma quase acidental. com comprimentos em torno de 1 km (um quilômetro).61 4 ESTUDO DE CASO Este capítulo tem por finalidade apresentar o estudo de caso realizado em uma empresa da indústria petroquímica. Eteno Compressor Primário Compressor Secundário Reator Tubular Extrusora Silos Finais Figura 16: Esquema do Processo Petroquímico de PEBD Fonte: Elaborado pelo autor O processo de polimerização a alta pressão via radicais livres pode ser efetuado em dois tipos de reatores: tubular ou autoclave. o Polietileno é produzido desde os anos 30. o reator e o sistema de peletização (extrusora). que está representado na figura 16. 4. Este polímero pode ser produzido em reatores com características bem diferenciadas. são descritas as características do equipamento e. Desde então. as pesquisas sobre este polímero não pararam e seu potencial foi sendo descoberto e ampliado cada vez mais. O compressor estudado (secundário) opera em um processo tubular. nestes quase 70 anos. O processo tubular a alta pressão possui três unidades: a unidade de compressão. geralmente água (NEUMANN. com altíssimo grau de pureza. O reator tubular consiste em um conjunto de tubos em forma de espiral.

4. A seção de compressão é o coração da planta e a parada de um dos compressores ocasiona a parada da produção de PEBD. ou seja. Por último. mantendo-se estocados até serem embalados para venda (NEUMANN. Os iniciadores são. sendo responsável pela reação polimérica do gás eteno através da extrema elevação de pressão. onde se obtém a condição final do polímero. A temperatura final da descarga do segundo fica em torno de 100°C. passa por um trocador de calor.000 kgf/cm².62 compressão. O eteno pressurizado recebe iniciadores ou agentes de transferência. 2001). exclusivamente para operar em plantas de polietileno de baixa densidade (PEBD). em geral. Para finalizar o processo. O motor é montado em um lado do compressor. As especificações técnicas do compressor são mostradas no quadro 06 a seguir: . Figura 17: Foto do Compressor Secundário Fonte: Elaborado pelo Autor É um compressor alternativo de dois estágios de simples ação. O compressor primário comprime o eteno até pressões em torno de 200 kgf/cm². a massa polimerizada passa por uma extrusora. peróxidos orgânicos. e o grupo de lubrificação dos cilindros do outro.2 O EQUIPAMENTO ESTUDADO O compressor foi fabricado pela Hitachi-Burckhardt. para depois entrar na sucção do segundo. O eteno pressurizado sai da descarga do primeiro estágio. o oxigênio também pode ser utilizado para iniciação da cadeia dentro dos reatores onde ocorre a polimerização (NEUMANN. onde passa por dois compressores: primário e secundário. aproximadamente 3. e o compressor secundário até a pressão de operação. conforme figura 17. a qual é responsável por gerar a forma de “pellets” (grãos). o produto é transferido para armazenagem em silos finais. 2001).

Sua operação é acompanhada por instrumentos. B2. A4. posteriormente. A2. A nomenclatura dos cilindros é dada conforme segue:  Inicial B → Cilindros do 1º estágio. já a 1098 kg/cm².63 Especificações Gerais Modelo Compressor Alternativo HITACHI F-10 Gás de Compressão Eteno ( C2 H 4 ) Entrada em Operação 1983 Potência do Motor 15000 Hp Rotação do Motor 189. O eteno a 247 kg/cm² se divide em partes iguais entre os cilindros B1. Modificado pelo Autor. B3 e B4 (figura 18).  Inicial A → Cilindros do 2° estágio. passa por um trocador de calor para. O compressor secundário é composto por quatro cilindros de baixa pressão (primeiro estágio) e seis de alta pressão (segundo estágio). A5 e A6. após. Os controles verificam a ocorrência de . A figura 18 representa o layout do posicionamento dos cilindros do primeiro e do segundo estágio. Motor Figura 18: Representação dos estágios do compressor.5 RPM Especificações do Primeiro Estágio N° de cilindros 4 Pressão de Sucção 247 kg/cm² Pressão de descarga 1098 kg/cm² Especificações do Segundo Estágio N° de cilindros 6 Pressão de Sucção 1098 kg/cm² Pressão de descarga 3165 kg/cm² Quadro 06: Dados do Compressor Alternativo HITACHI F-10 Fonte: Manual do Compressor. A3. ser distribuído entre os cilindros A1. Fonte: Elaborado pelo Autor. onde o eteno atinge sua pressão final de operação: 3165 kg/cm².

ocorre a substituição dos conjuntos dos cilindros. as temperaturas dos êmbolos e a pressão interna nos cilindros.  03: conjunto “Corpo de Válvula” (CV).  05: anel de vedação do corpo de válvula.  02: “Valve Core” (VC).2. Na manutenção preditiva.1 Cilindro do Segundo Estágio: Componentes e Funções Na figura 19 estão representados os principais componentes de um cilindro do segundo estágio. A estratégia de manutenção dos cilindros contempla manutenção preditiva e preventiva baseada no tempo de operação (estimada de forma empírica). são acompanhadas as vibrações das hastes intermediárias e dos cilindros.64 vazamentos ocasionados pelo desgaste dos engaxetamentos (figura 19). Na manutenção preventiva. Função: Sustentar os anéis de engaxetamento do . Função: controlar o fluxo de eteno entre sucção e descarga. Figura 19: Ilustração dos Componentes dos Cilindros do Compressor Fonte: Elaborado pelo Autor Segue legenda da figura 19.  04: descarga do gás eteno. Função: Selar a passagem do gás da descarga. 4. com suas respectivas funções:  01: sucção do gás eteno.  07: conjunto de pratos metálicos.  06: “poppets”. o movimento vertical e horizontal dos êmbolos. Função: alojamento do corpo de válvula que suporta a alta pressão que ocorre no interior da válvula. Função: garantir um fluxo controlado de gás para que ocorra a perfeita sucção e descarga do eteno.

 08: anéis de engaxetamento. sendo ainda divididos em conjuntos para o tratamento dos dados de falhas. o compressor é composto por dez cilindros. pratos e engaxetamento do primeiro estágio. Função: prato metálico onde o cilindro é fixado. seguem a seguir as legendas:  BSR-A: Componente BSR do cilindro do segundo estágio. Função: Vedar a passagem de gás eteno. apresentado na figura 21. Devido à similaridade física e operacional. A figura 20 ilustra um diagrama de blocos preliminar para o sistema dos cilindros.2 Análise do Sistema de Cilindros Como já visto. ocasionados pelo desgaste dos anéis do engaxetamento. Seus modos de falha característicos o transformam em um subsistema.  Eng-A: Conjunto formado pelos pratos. 4. Para elaboração do FTA.  CV-A: Conjunto que contém o corpo de válvulas e o “Valve Core”. eles serão tratados como cilindro do primeiro estágio (B) e do segundo (A). onde vazamentos de eteno são transferidos para reciclo e onde ocorre a entrada do óleo de lubrificação dos engaxetamentos.  10: “Componente BSR”. Seus modos de falha característicos também o transformam em um subsistema. Os subsistemas existentes no sistema de cilindros serão verificados no diagrama de árvores de falha (FTA). Figura 20: Diagrama de Blocos preliminar do sistema dos cilindros do Compressor Fonte: Elaborado pelo autor Segundo diagrama de blocos apresentado pela figura 20.  CV-B: Conjunto que contém o corpo de válvulas e o “Valve Core” do primeiro estágio.  Eng-B: Conjunto que contém o êmbolo.  11: êmbolo do cilindro.2. considera-se que o compressor somente pára devido à falha nos . anéis do engaxetamento e êmbolo.65 êmbolo.  09: linha de reciclo. Função: coletar e medir vazamentos. Função: pressurizar o gás eteno.

decorrente do vazamento entre faces no anel de vedação do corpo de válvula. Então. que está centrada na determinação das causas que implicam na ocorrência da parada do compressor. através de uma representação gráfica da relação causa-efeito das falhas de cada componente do sistema ou subsistemas.  AT → Falha devido à alta temperatura. indicando a existência de subsistemas dentro do sistema principal. a figura 21 representa o diagrama da árvore de falhas. O FTA (Fault Tree Analysis) indica a possibilidade de falhas no cilindro do primeiro e do segundo estágio. a seguir encontram-se as legendas para os eventos básicos:  RAN → Rompimento do anel de vedação do corpo de válvula. Figura 21: Diagrama de árvore de falhas para parada do compressor Fonte: Elaborado pelo Autor Conforme o diagrama da árvore de falha (figura 21). chega-se às causas básicas para as quais se deseja conhecer as taxas de falhas.66 cilindros. Desta maneira. .

Assim.  OUT-Eng-A → Falhas gerais por motivos não especificados no engaxetamento (Eng). incluindo falhas ocorridas com o êmbolo. devido à similaridade dos procedimentos adotados para as modelagens.67  FC → Falha de Compressão.  TVC → Trinca no “Valve Core”. Para cada modo de falha.  VAZ → Vazamento pelos anéis do engaxetamento do êmbolo. A elaboração do diagrama da árvore de falha possibilita a verificação dos principais modos de falha para quantificação da confiabilidade dos conjuntos.  TBS → Trinca no BSR. proveniente da falha dos “poppets”. o próximo passo é modelar os tempos até a falha (TTF). inicia-se pelos subsistemas formados pelos conjuntos do segundo estágio. entretanto somente são apresentados os resultados. tempo X taxa de falhas e o gráfico da densidade de probabilidade de falha. os quais serviram de fonte para a coleta dos dados utilizados nas modelagens. A empresa dispõe de relatórios de inspeção de manutenção desde 1983. apresentam-se os parâmetros resultantes do melhor modelo. passando pelos conjuntos do primeiro estágio. Contudo. Os dados dos tempos até a falha de cada modelagem estão relacionados no apêndice A. As demais seguem os mesmos passos.  OUT-CV-A→ Falhas gerais por motivos não especificados no corpo de válvulas (CV). e finalizando na modelagem do modo de falha trinca no BSR. Para a realização das modelagens. os quais são variáveis aleatórias relativas ao processo aleatório de quebra do equipamento. normal e lognormal. tempo X confiabilidade.  TP → Trinca no prato do engaxetamento. apresenta-se unicamente a modelagem para o modo “falha de compressão” em sua totalidade. além dos gráficos: papel de probabilidade. Weibull. . Utilizou-se o software ReliaSoft Weibull ++ para testar o ajuste dos dados às distribuições exponencial.

os tempos estão em horas. e F é um dado de falha. TTF (h) 2107 2145 2182 2204 2214 2253 2346 2368 2426 2457 2514 2663 2717 2792 2865 2875 2932 2985 3057 3076 3322 3431 3569 3897 4118 4118 4255 4299 4301 4582 4582 4797 5605 6118 .68 4. os cilindros apresentaram os seguintes tempos até a falha (TTF) para este modo de falha. Tabela 04: TTF Falha de Compressão do HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS F F F F F F F F S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 210 374 521 699 1010 1115 1614 5516 230 265 280 289 308 346 350 357 403 405 419 425 441 446 489 535 563 615 615 637 649 684 750 8795 10021 10867 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 753 760 883 913 954 988 1023 1046 1151 1204 1218 1222 1245 1249 1255 1257 1279 1298 1298 1300 1302 1302 1306 1306 1306 1332 1352 1356 1373 1400 1417 7541 8477 8553 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 1418 1419 1441 1443 1452 1452 1453 1462 1478 1485 1509 1579 1605 1661 1661 1661 1670 1682 1688 1691 1734 1761 1769 1784 1809 1830 1910 1912 1927 1985 2091 7104 7142 7432 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor. MODOS DE FALHA DOS SUBSISTEMAS DO SEGUNDO ESTÁGIO 4. Quanto ao status. S indica dado suspenso.3. Modificado pelo Autor.1 Modelagem do modo de falha “Falha de Compressão” (FC) Segundo relatórios de inspeções.3. Na tabela a seguir.

00 100.0 .www.69 Seguem abaixo análises efetuadas no software ReliaSoft Weibull++.Weibull.00 R e lia b ilit y .00 0.0 .0 1 .5 0 .40 0.00  U n re lia b ilit y .00 T im e .00E-5 2.www.www.00 500000.7 1 .0 .00 1000.0 4 .00E-5 0 0 5000.com Rel i abi l ity vs T im e 1.6 1 .00 20000. (t) Figura 24: Gráfico Tempo X Taxa de falha para Falha de Compressão Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ .00E-5 3.00 15000.00 400000.00 10.com 0 . (t) Figura 22: Papel de Probabilidade de Weibull para Falha de Compressão Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6. (t) Figura 23: Gráfico Tempo X Confiabilidade para Falha de Compressão Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.Weibull.4 1 .Weibull.0 0 .00 T i m e.00 25000.0  Proba bil i ty . R (t )= 1 -F (t ) 0.0 3 . ReliaSoft's Weibull++ 6.com Fai lure Rate vs T i m e Plot 5. F (t ) 50.00E-5 F a ilu re R a t e .10 10.2 6 . f (t )/ R (t ) 4.00 10000.00 1.9 0 .20 0 0 100000.6 0 .8 2 .Wei bu ll 99.60 0.80 0.50 0.00 300000.00 90.00 5.00 10000.00 T im e .00 200000.00E-5 1.

70
ReliaSoft's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com

Pro bab il i ty Densi ty Fu ncti on

3,00E-5

2,40E-5

f (t )

1,80E-5

1,20E-5

6,00E-6

0
0

100000,00 200000,00 300000,00 400000,00 500000,00
T i m e, (t)

Figura 25: Gráfico f.d.p. para Falha de Compressão
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++

Após a verificação da capacidade dos dados e das suas proximidades com os modelos,
constata-se, através do papel de probabilidade, que o melhor modelo probabilístico, com
intervalo de confiança de 90%, é o Modelo de Weibull.
Definido o melhor modelo, apresentam-se os parâmetros do modo “Falha de Compressão”
(Quadro 07).
Modelo
Beta (β)
Eta (η)
Gama (γ)

Weibull
Limite confiança
Limite Inferior Valor Parâmetro
0,3952
0,6937
30592
140260
155,875

90%
Limite Superior
1,0771
4048100

Quadro 07: Parâmetros do modelo Weibull para Falha de Compressão
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor)

Utilizando a curva tempo X confiabilidade, fazem-se algumas análises em relação ao tempo,
conforme tabela 5.
Tabela 05: Análises Tempo X Confiabilidade para Falha de Compressão
Tempo (h)
8
24
720
1440
4320
8640

R(t)
1,0000
1,0000
0,9784
0,9622
0,9165
0,8669

F(t)
0,0000
0,0000
0,0216
0,0378
0,0835
0,1331

h(t)
0,00000000
0,00000000
0,00002680
0,00002083
0,00001453
0,00001168

Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor)

71

4.3.2 Modelagem do modo de falha “Alta Temperatura" (AT)
ReliaSoft's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com

U n re lia b ilit y , F (t )

 

  

 

  

 

  

 

  

 

  

 

  

 

Probabi l i ty - Lognorm al

99,00



50,00





10,00
5,00
1,00
0,50
0,10
100,00

1000,00

10000,00

T i m e, (t)

Figura 26: Papel de Probabilidade Lognormal para Alta Temperatura
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++
ReliaSoft's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com

Rel i abi l i ty vs T i m e

1,00

R e lia b ilit y , R (t )= 1 -F (t )

0,80

0,60

0,40

0,20

0
0

50000,00

100000,00

150000,00

200000,00

250000,00

T i m e, (t)

Figura 27: Gráfico Tempo X Confiabilidade para Alta Temperatura (AT)
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++
ReliaSoft's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com

Fai l u re Rate vs T i m e Pl ot

1,00E-4

F a ilu re R a t e , f (t )/ R (t )

8,00E-5

6,00E-5

4,00E-5

2,00E-5

0
0

1600,00

3200,00

4800,00

6400,00

8000,00

T i m e, (t)

Figura 28: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para Alta Temperatura (AT)
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++

72
ReliaSoft's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com

Probabi l i ty Densi ty Functi on

5,00E-5

4,00E-5

f (t )

3,00E-5

2,00E-5

1,00E-5

0
0

40000,00

80000,00

120000,00 160000,00 200000,00

T i m e, (t)

Figura 29: Gráfico f.d.p. para Alta Temperatura (AT)
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++

No quadro 08 são encontrados os parâmetros do modelo lognormal para o modo de falha Alta
Temperatura.
Modelo

LogNormal

Limite confiança

90%

Média (μ)
Desvio Padrão (σ)

Limite Inferior
9,9916
1,6473

Valor Parâmetro
10,8234
2,1757

Limite Superior
12,1805
3,0504

Quadro 08: Parâmetros do modelo lognormal para Alta Temperatura (AT)
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor)

Traçada a curva tempo X confiabilidade, é possível fazer algumas análises em relação ao
tempo, conforme tabela 06.
Tabela 06: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha Alta Temperatura
Tempo
8

R(t)
1,0000

F(t)
0,0000

h(t)
0,00000713

24
720
1440
4320
8640

0,9998
0,9745
0,9487
0,8702
0,7906

0,0002
0,0255
0,0513
0,1298
0,2094

0,00001592
0,00003899
0,00003543
0,00002584
0,00001936

Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor)

www.Weibull.80 0.00 100.20 0 0 5000.com 0 .www.4 1 .Weibull.0 .com Rel i abi l i ty vs T i m e 1.00 20000.5 0 .F ( t) 0.0 0 .00 R e lia b ility .00 5.Weibull.2 1 .73 4.00 Time.00 Time.00 20000.00E-3 F a ilu r e R a te .10 1. f( t) /R ( t) 8.00E-4 2.00E-4 4.00 8000.0 . R ( t) = 1 .00 10.00 1000.9 0 .Wei bul l 99.7 Probabi l i ty . (t) Figura 30: Papel de Probabilidade Weibull para RAN Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.00 0.00 10000.00 15000.0 1 . (t) Figura 31: Gráfico Tempo X Confiabilidade para RAN Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.www.00 Time.0 2 .00 10000.50 0.0 3 .00 90. F ( t) 50.00E-4 6.00 10.00E-4 0 0 4000.8 0 .3 Modelagem do modo de falha Rompimento do Anel de Vedação (RAN) ReliaSoft's Weibull++ 6.40 0. (t) Figura 32: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para RAN Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ .00 12000.00 25000.0 .6  6 .00 16000.com Fai l ure Rate vs T i m e P l ot 1.00  U n r e lia b ility .3.6 1 .60 0.00 1.

00E-4 f( t) 3. conforme tabela 07.2537 704.0001 0.p. (t) Figura 33: Gráfico f. para RAN Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ No quadro 09 são encontrados os parâmetros do modelo Weibull para o modo de falha Rompimento do Anel de vedação.com Pro babi l ity De nsi ty Fu nction 5.0000 0.0147 0.2978 F(t) 0.00E-4 2.d.7033 6041.0000 1.00 12000.8900 90% Limite Superior 0. fazem-se algumas análises em relação ao tempo.9853 0.7985 7854. Tabela 07: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha RAN Tempo 8 24 720 1440 4320 8640 R(t) 1.00 18000.0 .5019 0.00 24000. Modelo Beta (β) Eta (η) Gama • (γ) Weibull Limite Inferior 0.2873 Limite confiança Valor Parâmetro 0.0000 0.74 ReliaSoft's Weibull++ 6.0000 0.00 Time.7967 0.2033 0.0001 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) .00E-4 0 0 6000.4335 Quadro 09: Parâmetros do modelo Exponencial modo de falha RAN Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Traçada a curva tempo X confiabilidade.00E-4 1.Weibull.00E-4 4.4981 0.0002 0.00 30000.6144 4811.0007 0.0000 0.www.7022 h(t) 0.0000 0.

8 2 . (t) Figura 35: Gráfico Tempo X Confiabilidade para TVC Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.www.com 0 .com Rel i abi l i ty vs T i m e 1.com Fai l ure Rate vs T i m e Pl ot 1.6 0 .00 1.04E-4 7.0 .4 1 .00 10000.www.Weibull.00 20000.00 T i m e.00 R e lia b ilit y .00 15000. Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++.75 4.0  P robabi l i ty .60E-5 0 0 5000.10 10.9 0 .0 .Weibull.0 .80E-5 5.4 Modelagem do modo de falha Trinca no Valve Core (TVC) ReliaSoft's Weibull++ 6.00 10.00 T i m e. F (t ) 50.0 3 .0 4 .00 T i m e.00 90.00 0.0 1 .00  U n re lia b ilit y .00 5.00 25000.Weibull. (t) Figura 36: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para TVC.20E-5 2.80 0.00 1000.Wei bul l 99.www.40 0.5 0 .00 10000. .60 0.50 0.00 200000.2 6 .00 250000.3.7 1 . f (t )/ R (t ) 1.6 1 . R (t )= 1 -F (t ) 0.30E-4 F a ilu re R a t e .00 100000.00 100. (t) Figura 34: Papel de Probabilidade Lognormal para TVC Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.00 150000.0 0 .20 0 0 50000.

Tabela 08: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha TVC Tempo 8 24 720 1440 4320 8640 R(t) 1. conforme tabela 08.p.0000 0.1330 0.8125 90% Limite Superior 0.0111 0.8670 0.80E-5 5.00 15000.20E-5 2.2053 h(t) 0 0 0. para TVC Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ No quadro 10 são apresentados os parâmetros do modelo lognormal para o modo de falha trinca no “Valve Core”.00004358 0.00002384 0.9461 0.00 20000.www.00001760 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) .d.7769 280940 Quadro 10: Parâmetros do modelo Lognormal modo de falha TVC Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Traçada a curva tempo X confiabilidade.9889 0.76 ReliaSoft's Weibull++ 6.4618 0.6108 41722 88608 663.0 .0001 0. (t) Figura 37: Gráfico f. Modelo Beta (β) Eta (η) Gama (γ) Weibull Limite confiança Limite Inferior Valor Parâmetro 0.0000 1.00 10000.7947 F(t) 0 0 0.00 25000.30E-4 1.0539 0. faz-se algumas análises em relação ao tempo.04E-4 f (t ) 7.com Pro bab il i ty Densi ty Fu ncti on 1.00 T i m e.60E-5 0 0 5000.Weibull.

10 10.6 0 . (t) Figura 39: Gráfico Tempo X Confiabilidade para OUT-CV-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.Weibull.00  U n re lia b ilit y .00 R e lia b ilit y .0 0 .5 Modelagem das outras falhas (OUT-CV-A) do subsistema Corpo de Válvula ReliaSoft's Weibull++ 6.50 0. F (t ) 50. (t) Figura 40: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para OUT-CV-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ .00 1.00 10000.00 120000.4 1 .00 15000.40 0.www.00 20000.80 0.Wei bul l 99.0 .www.0 .www. (t) Figura 38: Papel de Probabilidade Weibull para OUT-CV-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6. R (t )= 1 -F (t ) 0.00 5.7 1 .20 0 0 40000.00 T i m e.00E-5 6.0 .00E-5 0 0 5000.0 4 .00 0.00 25000.0 3 .00 100.Weibull.com Fai l ure Rate vs T i m e Pl ot 1.00 1000.9 0 .0  P robabi l i ty .3.com 0 .5 0 .8 2 .00 T i m e.2 6 .77 4.00E-4 F a ilu re R a t e .00 T i m e.0 1 . f (t )/ R (t ) 8.com Rel i abi l i ty vs T i m e 1.00 160000.00 200000.00 80000.Weibull.6 1 .00 90.00E-5 2.00 10.60 0.00 10000.00E-5 4.

00000000 0.1385 0.0000 0. para OUT-CV-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ No quadro 11 são apresentados os parâmetros do modelo Weibull para as outras falhas do corpo de válvulas do cilindro do segundo estágio.0597 0. Tabela 09: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha OUT-CV-A.00E-5 0 0 40000.Weibull.2245 h(t) 0.00 160000.00002247 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) . conforme tabela 09.0000 1. Modelo Beta (β) Eta (η) Gama • (γ) Weibull Limite Inferior 0.00004451 0.0325 0.749 52758 163.0436 286180 Quadro 11: Parâmetros do modelo Weibull para OUT-CV-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Traçada a curva tempo X confiabilidade.p.00000000 0.com Pro babi li ty Density Functio n 5. fazem-se algumas análises em relação ao tempo.9403 0.00 T i m e.00 200000.78 ReliaSoft's Weibull++ 6.www.5025 20458 Limite confiança Valor Parâmetro 0.00002687 0.0000 0.00 120000.0 . (t) Figura 41: Gráfico f.00E-5 4.0000 0.7755 F(t) 0.00E-5 1.00003613 0.00E-5 f (t ) 3.00 80000.8615 0.81 90% Limite Superior 1.9675 0.00E-5 2. Tempo 8 24 720 1440 4320 8640 R(t) 1.d.

80 0.00 10000. F (t )                                  P robabi l i ty .00E-4 0 0 5000.00 20000.www.00E-4 3.Weibull. (t) Figura 43: Gráfico Tempo X confiabilidade para Vazamento Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.00 T i m e.0 .00E-4 2.00 100000.0 .00 20000.00 25000.50 0.00 T i m e.40 0. f (t )/ R (t ) 4.60 0.00 0.com U n re lia b ilit y . (t) Figura 44: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para Vazamento Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ .10 1000.00  50.www.00 R e lia b ilit y .79 4. (t) Figura 42: Papel de Probabilidade Lognormal para Vazamento Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.com Fai l ure Rate vs T i m e Pl ot 5.00 T i m e.Lognorm al 99.20 0 0 10000.00 40000.www.00 30000.00   10.0 .com Rel i abi l i ty vs T i m e 1.3.00 15000.00 5.00E-4 1.00 50000. R (t )= 1 -F (t ) 0.Weibull.6 Modelagem do modo de falha Vazamento (VAZ) ReliaSoft's Weibull++ 6.00 10000.00E-4 F a ilu re R a t e .00 1.Weibull.

para Vazamento Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ No quadro 12 são apresentados os parâmetros do modelo lognormal para o modo de falha Vazamento.00 25000.9829 0.80 ReliaSoft's Weibull++ 6.9959 0.0000 1.2416 0.p.5968 Limite confiança Valor Parâmetro 9.00000104 0.5231 F(t) 0 0 0.8166 Quadro 12: Parâmetros do modelo Lognormal do modo de falha VAZ Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Traçada a curva tempo X confiabilidade.1042 0.0001 0.com Pro bab il i ty Densi ty Fu ncti on 2. (t) Figura 45: Gráfico f.00000000 0.00001217 0.00008904 0.00E-4 1.www.8551 0.d.00 20000.0 .00E-5 0 0 5000. Modelo Média (μ) Desvio Padrão (σ) LogNormal Limite Inferior 8.60E-4 f (t ) 1.0000 0.00 T i m e.6927 90% Limite Superior 9. conforme tabela 10.00 10000. Tabela 10: Análises Tempo X confiabilidade para modo de falha VAZ Tempo 8 24 720 1440 4320 8640 R(t) 1.9999 0.Weibull.0041 0. fazem-se algumas análises em relação ao tempo.4769 h(t) 0.00000000 0.20E-4 8.1449 0.00010000 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) .00 15000.00E-5 4.

R (t )= 1 -F (t ) 0. f (t )/ R (t ) 2.www.00 T i m e.00E-5 0 0 400.81 4.7 Modelagem do modo de falha Trinca nos Pratos (TP) ReliaSoft's Weibull++ 6.Weibull.00 800.com Fai l u re Rate vs T i m e Pl ot 3.00 5.www.00 1.00 1600.20E-4 6.00E-4 F a ilu re R a t e .00 200000.3.10 100.Log norm al 99.00 100000.com Rel i abi l i ty vs T i m e 1.00   10. (t) Figura 47: Gráfico Tempo X confiabilidade para Trinca nos Pratos Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.80 0.00  50.0 .00 250000.www.00 1200.50 0.00 150000.00 T i m e.60 0.40E-4 1.80E-4 1.00 10000.0 .00 0.20 0 0 50000.Weibull.com U n re lia b ilit y .40 0. F (t )                                 Prob abi l ity . (t) Figura 46: Papel de Probabilidade LogNormal para Trinca nos Pratos Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.0 .00 2000.00 R e lia b ilit y .Weibull. (t) Figura 48: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para Trinca nos Pratos Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ .00 1000.00 T im e .

00004622 0.0000 0.00 2000.80E-4 1.d.40E-4 f (t ) 1. Modelo Média (μ) Desvio Padrão (σ) LogNormal Limite Inferior 9.1534 0. para Trinca nos Pratos Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ No quadro 13 são apresentados os parâmetros do modelo lognormal para o modo de falha Trinca nos Pratos.9709 0.7531 F(t) 0. conforme tabela 11.00000579 0. (t) Figura 49: Gráfico f.00001487 0.0000 0.00 1600.0291 0.9194 1.20E-4 6.6146 Limite confiança Valor Parâmetro 10.00004271 0.9998 0.00 800.00 T i m e.0598 0.00E-5 0 0 400.82 ReliaSoft's Weibull++ 6.0 .com Pro bab il i ty Densi ty Fu ncti on 3.00 1200. Tabela 11: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha TP Tempo 8 24 720 1440 4320 8640 R(t) 1.00E-4 2.www.p.00003150 0.9402 0.0002 0.0544 90% Limite Superior 11.Weibull.7172 Quadro 13: Parâmetros do modelo Lognormal para Trinca nos Pratos (TP) Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Traçada a curva tempo X confiabilidade.2592 2.4702 2.2469 h(t) 0. faz-se algumas análises em relação ao tempo.00002361 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) .8466 0.

00 1.com Fai lure Rate vs T i m e Plot 1.00E-4 F a ilu re R a t e .00 250000.00 100000.8 Modelagem das outras falhas (OUT-Eng-A) do subsistema engaxetamento ReliaSoft's Weibull++ 6.00 25000. (t) Figura 51: Gráfico Tempo X Confiabilidade para OUT-Eng-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.00 1000. (t) Figura 50: Papel de Probabilidade Lognormal para OUT-Eng-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.00   10.0 .00 200000. f (t )/ R (t ) 8.40 0.0 .00 5.00  50.com Re l i a b i l i ty vs T i m e R e lia b ilit y . R ( t ) = 1 .www.00 15000.Weibull.0 .00 T i m e.00 10000.00 20000.00E-5 6.com U n re lia b ilit y .00E-5 4.00 150000.60 0.00 T i m e . (t) Figura 52: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para OUT-Eng-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ .Weibull.Lognorm al 99. F (t )                     Probabi l i ty .20 0 0 50000.80 0.www.00E-5 0 0 5000.www.F ( t ) 1.00 10000.Weibull.00E-5 2.3.83 4.00 0.00 T i m e.

0917 0.0000 0.00 20000. conforme tabela 12.00E-5 0 0 5000.8160 F(t) 0. fazem-se algumas análises em relação ao tempo.00001753 0.00E-4 8.84 ReliaSoft's Weibull++ 6.8554 1.1284 Limite confiança Valor Parâmetro 10.00 15000.9927 0. (t) Figura 53: Gráfico f.com Pro bab il i ty Densi ty Fu ncti on 1.Weibull.7024 2.00E-5 2.00E-5 f (t ) 6.0000 0.0073 0.00002321 0.00000032 0.5396 Quadro 14: Parâmetros do modelo Lognormal para OUT-Eng-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Traçada a curva tempo X confiabilidade. para OUT-Eng-A Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ No quadro 14 são apresentados os parâmetros do modelo lognormal para as outras falhas do engaxetamento.0221 0.514 1.p.0000 1.9779 0.0 .00000003 0. Modelo Média (μ) Desvio Padrão (σ) Lognormal Limite Inferior 9.00 10000.00002605 0.00E-5 4.1840 h(t) 0.00 T i m e.9083 0.00002343 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) .00 25000. Tabela 12: Análises Tempo X confiabilidade para “Outras” Engaxetamento A Tempo 8 24 720 1440 4320 8640 R(t) 1.d.0000 0.6107 90% Limite Superior 11.www.

00 100000.4.00      ReliaSoft's Weibull++ 6.00E-5 2.1 Modelagem do conjunto corpo de válvula dos cilindros primeiro estágio (CV-B) U n re lia b ilit y .00 T i m e.00 1. (t) Figura 55: Gráfico Tempo X Confiabilidade do conjunto CV-B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.0 .00 R e lia b ilit y .com  50.Weibull.85 4.00 60000. (t) Figura 56: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas do conjunto CV-B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ .4 CONJUNTOS DO CILINDRO DO PRIMEIRO ESTÁGIO 4.0 . F (t )                 Probabi l i ty .Weibull.60 0.00 10000.00E-5 0 0 12000.00   10.00 T i m e. f (t )/ R (t ) 8.www.0 .00 100000.00 60000.00E-5 6.www.00E-5 4.00 1000.00 48000.com Fai l ure Rate vs T i m e Pl ot 1.00 36000.00 80000.40 0.00E-4 F a ilu re R a t e . R (t )= 1 -F (t ) 0. (t) Figura 54: Papel de Probabilidade Lognormal do conjunto CV-B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull+ + 6.Lognorm al             99.Weibull.00 40000.00 T i m e.com Rel i ab i l i ty vs T i m e 1.80 0.20 0 0 20000.www.00 5.00 24000.

0000 1.9999 0.8517 90% Limite Superior 10.00E-5 4.0001 0. Modelo Média (μ) Desvio Padrão (σ) LogNormal Limite Inferior 9.0 . (t) Figura 57: Gráfico f. fazem-se algumas análises de confiabilidade com relação ao tempo.d.00 T i m e.com Pro bab il i ty Densi ty Fu ncti on 1.9986 0.p.0000 0.86 ReliaSoft's Weibull++ 6.00000048 0.1439 1.00E-5 f (t ) 6.00 24000.1683 Quadro 15: Parâmetros do modelo Lognormal do conjunto CV-B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Com o modelo do modo de falha estabelecido.8102 F(t) 0.1898 h(t) 0.Weibull.6543 Limite confiança Valor Parâmetro 9.00000381 0.0000 0.00 48000.00 60000.5352 0. do conjunto CV-B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ No quadro 15 são apresentados os parâmetros do modelo lognormal do conjunto corpo de válvulas do primeiro estágio (CV-B).00E-5 0 0 12000. Tabela 13: Análises Tempo X Confiabilidade para o conjunto CV-B Tempo 8 24 720 1440 4320 8640 R(t) 1.00 36000.www.00004548 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) .00000000 0.00002711 0.00E-4 8.8126 0.0014 0.9547 0.00E-5 2.0453 0.00000000 0.0000 0.

87 4.80 0.0  6 .0 .00 20000.0 3 .Weibull.5 0 . (t) Figura 58: Papel de Probabilidade Weibull para o conjunto Eng-B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.20 0 0 50000. f (t )/ R (t ) 8.8 0 .00 T i m e.0 .2 1 .0 4 .Wei bu ll 99.0 .00 5.40 0.6 0 .00 1.00 50000.00 1000. (t) Figura 60: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas para o conjunto Eng-B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ .0 Proba bil i ty .4 2 .00 40000.00 10000.4.6 1 . (t) Figura 59: Gráfico Tempo X Confiabilidade para o conjunto Eng-B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ ReliaSoft's Weibull++ 6.00 U n re lia b ilit y .00 100000.00 90. R (t )= 1 -F (t ) 0.Weibull.00 10.00E-5 0 0 10000.00 150000.com 0 .com Rel i abi l i ty vs T i m e 1.00 200000.00E-5 6. F (t )  50.7 0 .00 100000.00 R e lia b ilit y .2 Modelagem do conjunto engaxetamento do cilindro primeiro estágio (Eng-B) ReliaSoft's Weibull++ 6.www.60 0.00E-5 2.Weibull.com Fai l u re Rate vs T i m e Pl ot 1.www.00E-5 4.00 T i m e.00E-4 F a ilu re R a t e .9 1 .00 30000.0 1 .00 T im e .www.00 250000.

00E-5 f (t ) 6. Modelo Beta (β) Eta (η) Gama • (γ) Weibull Limite Inferior 0.00 20000.0000 1.00000000 0. para o conjunto Eng-B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ No quadro 16 são apresentados os parâmetros do modelo Weibull para o conjunto do engaxetamento do primeiro estágio (Eng-B).d.00E-5 0 0 10000.Weibull.0 .www.00E-5 2.0000 0.0531 h(t) 0.8471 152580 Quadro 16: Parâmetros do modelo Weibull para o conjunto Engaxetamento B Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Com o modelo probabilístico estabelecido.00E-5 4.00001407 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) .9469 F(t) 0. é possível fazer algumas análises de confiabilidade com relação ao tempo para o engaxetamento do primeiro estágio.0000 0. Tabela 14: Análises Tempo X Confiabilidade para o conjunto Eng-B Tempo 8 24 720 1440 4320 8640 R(t) 1.88 ReliaSoft's Weibull++ 6.00000000 0.00000000 0.0000 0.00 50000.com Pro bab il i ty Densi ty Fu ncti on 1.0000 1.3025 90% Limite Superior 1.00E-4 8.0000 1.00000000 0.00 40000.0000 0.5836 33899 Limite confiança Valor Parâmetro 1.0000 0.1113 59031 4332.00 30000.0000 1.p.00000000 0.0000 0. (t) Figura 61: Gráfico f.00 T i m e.

89

4.5 MODELAGEM DO COMPONENTE BSR DO SEGUNDO ESTÁGIO
ReliaSoft's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com

0 ,5

0 ,6

0 ,7

1 ,0
0 ,9
0 ,8

2 ,0
1 ,6
1 ,4
1 ,2

6 ,0
4 ,0
3 ,0

Probabi l i ty - Wei bul l

99,00
90,00

U n re lia b ilit y , F (t )

50,00

10,00
5,00

1,00
100,00

1000,00

10000,00

100000,00

T i m e, (t)

Figura 62: Papel de Probabilidade Weibull do BSR
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++
ReliaSoft's Weibull+ + 6.0 - www.Weibull.com

Rel i abi l i ty vs T i m e

1,00

R e lia b ilit y , R (t )= 1 -F (t )

0,80

0,60

0,40

0,20

0
0

100000,00

200000,00

300000,00

400000,00

500000,00

T i m e, (t)

Figura 63: Gráfico Tempo X Confiabilidade do BSR
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++
ReliaSoft's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com

Fai lure Rate vs T i m e Plot

1,00E-4

F a ilu re R a t e , f (t )/ R (t )

8,00E-5

6,00E-5

4,00E-5

2,00E-5

0
0

10000,00

20000,00

30000,00

40000,00

50000,00

T i m e, (t)

Figura 64: Gráfico Tempo X Taxa de Falhas do BSR
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++

90
ReliaSoft's Weibull++ 6.0 - www.Weibull.com

Pro bab il i ty Densi ty Fu ncti on

1,00E-4

8,00E-5

f (t )

6,00E-5

4,00E-5

2,00E-5

0
0

10000,00

20000,00

30000,00

40000,00

50000,00

T i m e, (t)

Figura 65: Gráfico f.d.p. para BSR
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++

No quadro 17 são apresentados os parâmetros do modelo Weibull do modo de falha trinca no
BSR do segundo estágio.
Modelo
Beta (β)
Eta (η)
Gama • (γ)

Weibull
Limite Inferior
0,2927
66186

Limite confiança
Valor Parâmetro
0,5428
216200
1176,8850

90%
Limite Superior
0,8824
2999600

Quadro 17: Parâmetros do modelo Weibull do modo de falha do BSR
Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor)

Com o modelo probabilístico estabelecido, é possível fazer algumas análises de confiabilidade
com relação ao tempo para o BSR.
Tabela 15: Análises Tempo X Confiabilidade para modo de falha do BSR
Tempo
8
24
720
1440
4320
8640

R(t)
1
1
1
0,9742
0,9043
0,8514

F(t)
0
0
0
0,0258
0,0957
0,1488

h(t)
0,00000000
0,00000000
0,00000000
0,00005401
0,00001738
0,00001170

Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor)

91

4.6 RESUMO DAS MODELAGENS
No quadro 18 apresenta-se um resumo de todas as modelagens dos conjuntos e modos de
falhas realizadas.
Conjunto Modo de falha

CV-A

Eng-A
CV-B
Eng-B
BSR-A

FC
AT
RAN
TVC
OUT-CV-A
VAZ
TP
OUT-Eng-A

Modelo Weibull

Beta (β)

Eta (η)

Gama • (γ)

0,6937
0,7033
0,6108
0,749
1,1113
0,5428

140260
6041,2537
88608
52758
59031
216200

155,875
704,89
663,8125
163,81
4332,3025
1176,885

Modelo Lognormal
Média (μ)
10,8234
9,1042
10,4702
10,514
9,8126
-

Quadro 18: Resumo das Modelagens
Fonte: Elaborado pelo autor

Des. Pad. (σ)
2,1757
0,6927
2,0544
1,6107
0,8517
-

2967 R (t )VAZ 1.9675 0. Já os blocos TP.9998 0.  Confiabilidade para 720 horas.9927 0. Tabela 16: Confiabilidades dos conjuntos do segundo estágio Tempo de Operação 24 h 720 h 4320 h R (t ) FC 1. AT. TVC.9999 0. OUT. RAN.8702 R (t ) RAN R (t )TVC R (t ) OUT CV  A 1. calcula-se a confiabilidade para os tempos:  Confiabilidade para 24 horas.6575 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Posteriormente. VAZ.9709 0.0000 0.8615 R (t ) CV  A 0.9784 0.0000 0. De posse dos modelos probabilísticos.9998 0. analisa-se a confiabilidade dos conjuntos dos cilindros.9165 R (t ) AT 0.9637 0.8551 R (t )TP 0.9745 0. OUT. o que possibilita a obtenção das confiabilidades para os cilindros do primeiro e segundo estágio.  Confiabilidade para 4320 horas.8988 0.4981 0.9853 0.0000 0. além da . compõem o subsistema do conjunto CV-A.8466 R(t )OUT  Eng  A 1. compõem o subsistema do conjunto Eng-A. integrando aos conjuntos do sistema preliminar os modos de falhas dos subsistemas CV-A e Eng-A.9889 0.0000 0.9999 0.7 CONFIABILIDADE DO SISTEMA TOTAL DOS CILINDROS A figura 66 representa o diagrama de blocos total do sistema. Figura 66: Sistema em série dos cilindros Fonte: Elaborado pelo autor Os blocos FC.9998 0.8670 1.9083 R (t ) Eng  A 0.9998 0.0000 0. analisam-se os subsistemas dos conjuntos CV-A e Eng-A através da metodologia da confiabilidade de sistema em série (tabela 16). Inicialmente.92 4.

9626 0. baseados na premissa de que se assuma uma probabilidade de falhas menor que as praticadas.8038 - 0.2615 R (t )TP - 0.9547 R (t ) CilindroA 0.6735 R(t )OUT  Eng  A - 0.7869 - R (t )VAZ - 0.0000 1.9996 0.8059 R (t ) Eng  B 0. Já para os conjuntos de engaxetamento (Eng).2967 R (t ) Eng  A 0.9043 R (t ) Eng  B 1.9996 0.9998 0.9998 0.1839 - 0.8 FREQÜÊNCIAS DAS MANUTENÇÕES PREVENTIVAS Na tabela 18 verificam-se as confiabilidades para os atuais tempos de manutenção preventiva.7259 R (t ) BSR  A - 0. conforme verificadas na tabela 18.8988 0.9999 0.8747 R (t ) CV  B - Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) Nas tabelas 19 e 20.9547 R (t ) Sistema 0.1444 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) 4.6614 R (t ) BSR  A 1.0000 0. Para os conjuntos de corpos de válvulas (CV).0000 0.8338 0.9999 0.8735 - R (t ) AT 0.8662 0. Tabela 18: Freqüências atuais de Manutenção Preventiva X Confiabilidade Tempo de Operação 8000 horas 14000 horas R (t ) FC 0.0000 1.8661 0. é de 14000 horas.1513 R (t ) CilindroB 1. o tempo praticado é de 8000 horas de operação. .8007 - R (t ) RAN R (t )TVC R (t ) OUT CV  A 0. Tabela 17: Confiabilidade do Sistema Cilindros Tempo de Operação 24 h 720 h 4320 h R (t ) CV  A 0.0000 0.0000 1.93 confiabilidade geral do sistema de cilindros para os tempos estabelecidos.0000 R (t ) CV  B 1. encontram-se os tempos para a realização de manutenção preventiva. os quais foram modelados no Software ReliaSoft Weibull ++.

onde cada modo de falha foi avaliado. Tabela 20: Confiabilidade X Horas de Operação dos Cilindros B confiabilidade Eng-B (h) CV-B (h) 70% 27677 11688 85% 15841 7554 90% 12124 6131 95% 8409 4499 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) 99% 5273 2518 . considera-se como período de manutenção preventiva do conjunto o menor tempo dos modos de falhas constituintes. Para análise. Tabela 19: Confiabilidade X Horas de Operação para Cilindros A CV-A Eng-A BSR-A Confiabilidade FC (h) AT (h) RAN (h) TVC (h) OUT-CV-A (h) VAZ (h) TP (h) OUT-Eng-A (h) (h) 70% 31886 16048 1750 17047 13484 6254 12012 15836 33533 85% 10373 5263 1096 5187 4828 4386 4192 6937 8780 90% 5626 3088 932 2888 2779 3701 2534 4674 4598 95% 2094 1401 796 1348 1164 2877 1201 2604 2085 99% 341 318 715 711 277 1794 296 869 1221 Fonte: Software ReliaSoft Weibull ++ (modificado pelo autor) As modelagens dos tempos para manutenção preventiva do cilindro do primeiro estágio encontram-se na tabela 20.94 Inicialmente determinaram-se os tempos para o cilindro do segundo estágio.

define-se os períodos de manutenções preventivas baseadas em uma confiabilidade mínima de 0. O primeiro. Iniciam-se as análises com a verificação dos resultados dos conjuntos do primeiro estágio e. posteriormente. . para então.95 5. conforme tabela 17. verifica-se a modelagem do componente BSR.85. verifica-se que. focando os objetivos propostos. eleva a pressão até 1098 kg/cm². verificam-se os modos de falha dos subsistemas do segundo estágio.  A segunda considerará a probabilidade de falhas como fator de risco onde. mortalidade senil e fase de vida útil (taxa de falhas constante). duas análises serão realizadas:  A primeira se baseia nos gráficos taxa de falhas X tempo de cada modelagem. os cilindros do segundo estágio apresentam maior probabilidade de falhas do que os do primeiro. definir-se a melhor estratégia. As caracterizações dos modelos das análises foram definidas com base no software estatístico utilizado. Inicialmente. Para fundamentar as estratégias de manutenção dos conjuntos. com propósito acadêmico de facilitar as análises. onde os parâmetros estimados foram aqueles que maximizavam as probabilidades dos dados pertencerem à distribuição atribuída. ANÁLISE DOS RESULTADOS Neste capítulo analisam-se as modelagens desenvolvidas no estudo de caso. como premissa8. onde se verificará a natureza das falhas quanto à mortalidade infantil. Finalizando as análises. Esta exigência acarreta uma quantidade maior de quebra destes cilindros. Utilizou-se para cálculos dos parâmetros de cada análise um limite de confiança de 90% . Já o segundo. até 3165 kg/cm². Fato que pode ser constatado quando comparados seus regimes de trabalho. no compressor secundário. conforme constatado nas modelagens dos subsistemas. 8 A premissa foi estabelecida pelo autor.

onde a confiabilidade estabelecida é de 0. 1) “o conceito de falhas prematuras é aplicável se o defeito ocorrer dentro do período de vida útil do componente. Desta maneira. ilustrado pela curva taxa de falhas X tempo (figura 60). pois as substituições ocorreriam antes do período de maior taxa de falhas (figura 56). estaria se reduzindo a probabilidade da ocorrência de falhas.1 CONJUNTO CORPO DE VÁLVULA DO CILINDRO DO PRIMEIRO ESTÁGIO (CV-B) Os dados de falha deste conjunto são modelados por uma distribuição lognormal. 5. O modelo apresentou um período sem falhas (γ) de 4332 horas e uma curva da confiabilidade que decresce lentamente em relação ao tempo.85. Verifica-se a seguir que a maioria das falhas é classificada como prematura onde. Quanto a manutenções preventivas baseadas no risco de quebra. p. devem ocorrer trocas deste conjunto a cada 15841 horas (tabela 20). indicando que a manutenção preventiva é a melhor estratégia. fato constatado conforme análises dos .96 5. 5. indicado pelo parâmetro β igual a 1.3 SUBSISTEMA DO CONJUNTO CORPO DE VÁLVULA DO CILINDRO DO SEGUNDO ESTÁGIO (CV-A) Para o subsistema do conjunto Corpo de Válvulas dos cilindros do segundo estágio (CV-A). Para este conjunto. caracterizando desgaste do conjunto (figura 56). percebe-se que o engaxetamento apresenta um comportamento de maturidade. Esta vida útil deve ser definida como critério do projeto e associada a um modo de falha específico”.85. considerando a confiabilidade de 0. os controles preditivos de temperatura e vazamentos de gás são extremamente eficazes para se manter uma boa confiabilidade de operação ao longo do tempo. modelaram-se os tempos até a falha dos modos de falhas conforme diagrama FTA realizado. as trocas por manutenção preventiva devem ocorrer a cada 7554 horas. segundo Affonso (2005. A curva taxa de falhas X tempo é crescente até 12000 horas de operação. Conforme a tabela 20. conforme premissa adotada.2 CONJUNTO ENGAXETAMENTO DO CILINDRO DO PRIMEIRO ESTÁGIO (ENG-B) Conforme verificado no modelo de distribuição Weibull deste conjunto.11.

8007 para que não ocorra este modo de falha no tempo de 8000 horas. d) trinca no “Valve Core”. Quanto à taxa de falhas (figura 28). os quais garantem segurança na detecção destas falhas. Conforme tabela 18. apresenta características semelhantes à falha de compressão. que detectam esta falha. c) rompimento anel de polímero (RAN). trocas preventivas freqüentes acabam aumentando a taxa de falhas do conjunto. ela aumenta nas primeiras horas de operação e passa a diminuir gradativamente ao longo do tempo. b) Modo de falha “alta temperatura” (AT) É característico de problemas no anel de vedação do corpo de válvula. erros de montagem ou falhas de recuperação do componente. políticas de manutenções preditivas e corretivas são alternativas quando aliadas aos controles de instrumentação. é modelado por uma Weibull com um parâmetro β igual 0. podem-se citar imperfeições de material. conforme curva taxa de falhas X tempo (figura 24).6937. garantindo segurança. superando o requisito mínimo estabelecido de 0. b) alta temperatura (AT). Esta condição pode ser verificada também na curva taxa de falhas X tempo (figura 24). indicando período característico de falha de projeto (mortalidade infantil). Para este caso. com exceção ao modelo. o que é característico do processo de evolução de trincas. Avaliando a premissa básica de confiabilidade.97 relatórios de manutenção. Assim. deficiência de fabricação. políticas de manutenções preditivas e corretivas são recomendadas quando aliadas aos controles de instrumentação.85.8735. Para controlar este modo de falha. o tempo de 8000 horas para manutenções preventivas deste conjunto já fornece uma confiabilidade de 0. que neste caso é representado por uma lognormal. o conjunto é substituído com uma confiabilidade de 0. Como causa. e) outras falhas (OUT). a) Modo “falha de compressão” (FC) Este modo de falha ocorre devido a falha das válvulas de controle de fluxo (poppets). Estabelecendo uma nova probabilidade . A seguir analisam-se os modos de falha que constituem este subsistema: a) falha de compressão (FC).

manutenções preventivas para o conjunto CV-A. o componente substituído passa por testes não destrutivos para verificação de trincas. com base na premissa da confiabilidade de 0. quaisquer deficiências nos processos de recuperação dos componentes. deve-se realizar substituições preventivas a cada 5263 horas. c) Modo de falha “Rompimento Anel de Polímero” (RAN) Este modo de falha apresenta as maiores probabilidades de ocorrência de falhas no conjunto CV-A. d) Modo de falha “Trinca no Valve Core” (TVC) Este modo de falha é representado por um modelo probabilístico lognormal. pelo acabamento e pela montagem do anel no corpo de válvulas. Desta maneira. Este resultado mostra-se factível com a realidade. ele passa por processos de recuperação. Estes processos servem para dar perfeito acabamento superficial. podendo acarretar vazamento de gás. como retífica e lapidação. muito baixa para a necessidade do equipamento. . com parâmetro β indicando taxa de falhas ao longo do tempo decrescente (figura 32) e um parâmetro γ igual a 704 horas. justamente para diminuir a probabilidade de qualquer imperfeição influenciar na nucleação de trincas. causam trincas. influenciando ainda os demais modos de falhas. Uma das alternativas para aumentar o tempo de operação seria intensificar a inspeção no recebimento do componente. aliadas a elevada tensão de operação. Conforme tabela 19. O tempo de manutenção preventiva atual do conjunto (8000 horas) garante uma confiabilidade de 0. manutenção preditiva e corretiva seriam as alternativas. ou seja. É representado por um modelo de distribuição Weibull.85. A mortalidade infantil verificada na modelagem do anel é ocasionada por processos de fabricação (especificação de material). de 0. Assim. conforme já vistos os comportamentos de mortalidade infantil por eles apresentados. o que acontece facilmente devido à alta pressão.85. A curva taxa de falhas X tempo é decrescente (figura 37). a fim de garantir que o componente seja recebido da forma desejada. devem ocorrer a cada 1096 horas para que este modo de falha não ocorra.98 para que não ocorra esta falha. característica de falhas de projeto.1839 para o rompimento do anel não ocorrer. Caso não apresente nenhuma desconformidade. conforme tempos de operação observados na tabela 16. significando que este conjunto está falhando muitas vezes antes de sua troca preventiva. Após a troca por manutenção preventiva.

neste caso. as alternativas para se incrementar a confiabilidade são diminuir o número de componentes ou melhorar a confiabilidade do componente que apresenta o modo de falha que mais impacta ao sistema. Portanto. faixa em que as ocorrências de trincas oriundas de imperfeições da recuperação do componente ocorrem com maior intensidade. que também pode apresentar trincas.85. pois a cada troca.7490. Entretanto. para garantir a premissa da confiabilidade de 0.7869 para que não ocorram estas falhas. lembrando-se que. Com esta modelagem é possível . a manutenção preventiva aumenta o risco de ocorrer falhas. para garantir a premissa básica de confiabilidade de 0. Para este modo de falha. na figura 67 demonstra-se o gráfico da curva confiabilidade X tempo de operação para os modos de falha do corpo de válvulas do segundo estágio. deve-se realizar as trocas do conjunto a cada 4828 horas de operação.8038 para que não ocorra este modo.85. Assim. comprovado pelo parâmetro β igual a 0. O próximo passo é verificar todos os modos de falha do subsistema do conjunto CV-A juntos. a melhor estratégia é a realização de manutenções preditivas e corretivas. acompanhada de comportamento de falhas aleatórias. a taxa de falhas inicia uma escalada decrescente novamente. o período praticado atualmente de substituição do conjunto. auxiliadas por instrumentos fornecem segurança à operação. para um sistema em série. em virtude da ocorrência de mortalidade infantil. constata-se que a maior incidência de falhas ocorre até as primeiras 1000 horas de operação (figura 36). manutenções preditivas. Entretanto. garante 0.99 ocasionando a parada do compressor por trinca no “Valve Core” (TVC). O tempo de manutenção preventiva atual do conjunto (tabela 18) garante uma confiabilidade de 0. sendo caracterizadas por um modelo de distribuição Weibull. e) “Outras falhas” (OUT) Modelou-se todos as falhas não pertencentes a um modo de falha específico do subsistema corpo de válvulas. Sabe-se que. 8000 horas. Constata-se um comportamento da taxa de falhas decrescente na fase inicial de vida. devem-se realizar manutenções preventivas a cada 5187 horas de operação. onde se inclui o próprio Corpo de Válvulas. Diferentes políticas de manutenção não influenciam para aumentar a confiabilidade e a segurança do sistema. Assim. Quanto à análise da confiabilidade. O comportamento de mortalidade infantil (figura 40) é mais uma vez característico dos processos de recuperação de componentes. além de indicar a ocorrência desta falha.

Entretanto. a Alta Temperatura (AT). Constata-se que. Assim. Desta maneira.100 verificar que a “ruptura do anel de vedação” (RAN) é o que mais impacta para a confiabilidade deste subsistema. que ainda apresenta outro modo característico. uma possível modificação neste componente afetaria a confiabilidade de dois modos de falhas. neste caso o modo rompimento do anel de polímero (RAN). as trocas do conjunto devem ocorrer a cada 1026 horas. O modo de falha RAN está associado ao componente anel de vedação do corpo de válvula. probabilisticamente. . obtendo-se o maior ganho em relação à disponibilidade operacional. para as 8000 horas de operação. deve-se considerar o período do modo de falha mais crítico.85. para a estratégia de manutenção baseada na confiabilidade. para todos seus modos de falhas foi verificado que manutenções preditivas e corretivas são recomendadas nas análises das taxas de falhas. o modo RAN possui uma confiabilidade de 0. acarretando uma melhora significativa para o conjunto. indicando que. Figura 67: Gráfico confiabilidade modos de falha CV-A Fonte: Elaborado pelo autor Concluindo a análise deste conjunto. A linha vermelha indica o tempo de manutenção preventiva praticado. muitas falhas ocorrem antes deste período. conforme premissa de 0.26.

indicando desgaste de . após cada troca. caracterizando o desgaste mecânico. pode-se utilizar manutenção preditiva ou corretiva. b) Modo de falha Trinca nos Pratos (TP) Este modo de falha é caracterizado por um modelo de distribuição lognormal. Assim. O gráfico taxa de falhas X tempo (figura 48) indica um pequeno aumento do índice de falhas no período inicial de operação. c) outras falhas (OUT). Como política de manutenção para este modo. característico do desgaste dos componentes mecânicos do engaxetamento do cilindro. com substituições a cada 4386 horas. posteriormente mantendo-se constante. b) trinca nos pratos (TP). Desta maneira analisam-se os modos: a) vazamento (VAZ).101 5. parte-se inicialmente para a verificação individual de cada modo de falha dos engaxetamentos. A curva taxa de falhas X tempo (figura 44) indica taxa crescente.4 SUBSISTEMA DO CONJUNTO ENGAXETAMENTO DO CILINDRO DO SEGUNDO ESTÁGIO (ENG-A) Para a análise deste subsistema.85 devem ser realizadas com intervalo de 4192 horas. conforme premissa para confiabilidade de 0.85. a) Modo de falha Vazamento (VAZ) Este modo é representado por um modelo de distribuição lognormal. volta-se à condição inicial dos componentes. Este comportamento pode estar associado ao processo de recuperação dos pratos. trocas com confiabilidade de 0. a política de manutenção adequada para se evitar este modo de falha é a manutenção preventiva. c) Outras falhas (OUT) As modelagens das falhas que não seguem um modo específico do conjunto engaxetamento do segundo estágio (Eng-A) são representadas por um modelo de distribuição probabilística lognormal. Conforme o gráfico taxa de falhas X tempo (figura 52) verifica-se que estas falhas representam um comportamento crescente até 5000 horas. Desta forma. pois se as operações forem mal efetuadas (acabamento superficial) podem influenciar na ocorrência de trinca nas primeiras horas de operação. Para manutenção preventiva baseada no risco de quebra.

quando assumido confiabilidade de 0.102 componentes. com dados de falha que seguem um modelo de distribuição Weibull. Como política de manutenção para evitar este modo de falha.85. pois é o tempo de operação do modo mais crítico. devendo ser priorizado em ações de engenharia. COMPONENTE BSR-A Finalizando as análises. Na curva taxa de falhas X tempo (figura 65) verifica-se o comportamento de mortalidade infantil. e de acordo com a premissa para a confiabilidade de 0. Assim.85 (tabela 19). neste caso. neste caso o intervalo corresponde a 6937 horas. Na figura 68 encontram-se relacionados os modos de falha do subsistema do conjunto Eng-A para o tempo de preventiva praticado. deve-se trocar o Eng-A a cada 4192 horas. Neste gráfico percebe-se que o modo vazamento é o que mais impacta na confiabilidade. Esta mortalidade infantil é característica da qualidade do acabamento superficial que recebem antes de entrarem em . comprovado ainda pelo parâmetro β igual a 0. para diminuir o risco existente de ocorrência de falhas. 5. tem-se o modo de falha trinca no BSR dos cilindros do segundo estágio. do modo vazamento (VAZ). Figura 68: Curva da confiabilidade dos modos de falha do subsistema Eng-A Fonte: Elaborado pelo autor Como estratégia de manutenção para este subsistema considera-se todas as análises já realizadas.5428.5. deve-se realizar manutenção preventiva com freqüência definida conforme período máximo de taxa de falhas.

devem ocorrer manutenções preventivas a cada 8780 horas de operação. Corretiva X X X X X TP OUT-Eng-A BSR-A TBS CV-B - Eng-B - X X Fonte: Elaborado pelo autor M. Conforme estabelecido. De outra forma.85).103 operação. Tabela 21: Resumo das Estratégias de Manutenção para os Conjuntos dos Cilindros Conjunto CV-A Modo de falha FC AT RAN X X TVC X X OUT-CV-A X X X X X X X X VAZ Eng-A Análise da Taxa de Falhas X Tempo M. recomenda-se preditiva e corretiva. pois a mortalidade infantil aumenta a taxa de falha em cada substituição. conforme premissa.6 RESUMO DAS ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO PROPOSTAS A tabela 21 mostra um resumo com as estratégias recomendadas para cada modelagem realizada. Preventiva para R(t)= 0. Preventiva M.85 10373 horas 5263 horas 1096 horas 5187 horas 4828 horas 4386 horas 4192 horas 6937 horas 8780 horas 7554 horas 15841 horas . 5. considerando a confiabilidade como fator de risco (confiabilidade de 0. o resumo apresenta os resultados para análise da taxa de falhas X tempo e também as freqüências para a realização de manutenção preventiva. Como política de manutenção.Preditiva M.

fundamentos de manutenção. revisando-se a literatura. modelos de distribuição probabilística. Com a análise do diagrama de blocos dos conjuntos do sistema de cilindros e a análise da sua árvore de falhas. obteve-se sucesso. a fim de tratar da temática segundo a visão de vários autores relacionados. também. buscando fundamentar suas estratégias de manutenção. pois. normal e lognormal. funções da confiabilidade. conceitos de confiabilidade. analisando-se sua função. CONCLUSÃO O objetivo principal deste trabalho foi o de modelar os tempos até a falha de um sistema de cilindros de um compressor de alta pressão. procurou-se seguir os procedimentos estabelecidos para a realização do trabalho. Após. Então. Contudo. Com o método. não é comum nas indústrias haver cuidados com dados de falha por departamentos de manutenção. qual seja o estudo de caso. adotando-se o melhor modelo conforme definido pelo programa. confiabilidade de sistemas. os quais foram modelados para quantificação da confiabilidade com auxílio do software ReliaSoft Weibull ++. devido à freqüência e responsabilidade operacional do equipamento em questão. gerando assim a garantia da procedência do estudo. A realização desta pesquisa permitiu atingir um dos objetivos secundários. mantenabilidade e disponibilidade. buscou-se avaliar o caso real dos cilindros do compressor de alta pressão. seguiu-se com as pesquisas. seguiu-se com a pesquisa bibliográfica. Na revisão incluíram-se alguns temas pertinentes. tratou-se da caracterização do compressor secundário. qual seja a geração da pressão necessária à operação. estimação de parâmetros. A revisão do método proposto (estudo de caso) permitiu que a sistemática para o tratamento da confiabilidade fosse estabelecida. As principais partes dos cilindros do compressor foram apresentadas na seqüência. Weibull. objetivos secundários.104 6. testando-se o ajuste dos dados às distribuições exponencial. Assim. fundamentos de falha. Através do método científico utilizado para atingir tais objetivos. tais como: modelos matemáticos. atingindo-se outro objetivo secundário proposto. procurando estabelecer um diálogo entre a teoria e os objetivos propostos. Em seguida. testes de aderência. no estudo de caso forneceu-se primeiramente uma visão geral do processo de PEBD por radicais livres com reator tubular. Inicialmente. foi realizada uma pesquisa de campo para coleta dos dados estatísticos referentes às falhas do equipamento estudado. A elaboração do diagrama de árvore de falhas possibilitou a verificação dos principais modos de falha. após o estabelecimento e discussão dos propósitos. Com a . Neste estudo foram abordados. como é sabido. definiram-se subsistemas formados por modos de falha.

105 caracterização das distribuições para cada modo de falha dos cilindros. pois não influenciam para o restabelecimento da confiabilidade. nas análises dos resultados detectaram-se os modos de falha que mais impactavam para as confiabilidades de cada subsistema. Portanto.  Após a realização deste trabalho. pois se constatou que os bancos de dados de manutenção de equipamentos não são . Resumindo. em outras palavras. ao invés do convencional conhecimento empírico. algumas considerações importantes ainda podem ser relacionadas:  A confiabilidade não é um fim em si mesma.  Nas definições de estratégias de manutenção utilizando os gráficos taxa de falha X tempo. Desta maneira. quantificaram-se as confiabilidades para determinados tempos e. uma premissa para a confiabilidade dos conjuntos. taxa de falhas e fdp. neste caso. A caracterização dos modelos de distribuição probabilística para cada modo de falha permitiu a quantificação da confiabilidade do sistema em série. Para atingir o objetivo principal nas análises dos resultados. além do papel da probabilidade. confirma-se o que alguns autores afirmam sobre a coleta de dados para um estudo de confiabilidade ser a parte mais difícil. gerando informações úteis para a Engenharia de Manutenção na priorização de suas ações. relacionaram-se os modelos gráficos “taxa de falhas X tempo” para cada modo de falha ou conjunto com as políticas de manutenção mais adequadas. atingindo mais um dos objetivos secundários. normalmente utilizado por departamentos de manutenção no estabelecimento de freqüências ou estratégias de manutenção. respondendo a mais um dos objetivos secundários estabelecidos. as manutenções preventivas fora do período de desgaste devem ser identificadas e abandonadas. no uso de conhecimentos científicos de forma a responder como os fenômenos ocorrem.85. onde determinou-se o tempo para ocorrer as substituições preventivas de cada conjunto. constata-se que todos os objetivos propostos foram atingidos. Estabeleceu-se. estabeleceram-se os gráficos da confiabilidade. verificaram-se as probabilidades de falha para cada conjunto de cilindros. a 0. conforme tempos de manutenção preventiva praticados. de forma a se chegar. ainda. principalmente. Conforme modelagens realizadas no estudo de caso. no mínimo.  A fundamentação das estratégias de manutenção através da utilização da confiabilidade constitui-se. mas um meio para que se atinjam os resultados propostos.

garantir o fornecimento de matéria-prima aos seus clientes no tempo estabelecido. . esta seria uma importante contribuição. buscando atingir o melhor resultado em termos de confiabilidade e custos. conseqüentemente. pois as modelagens dos tempos de reparo forneceriam informações para caracterizar a disponibilidade do equipamento. Tendo em vista que não foi abordada a técnica de mantenabilidade no estudo de caso.106 preparados para este tipo de trabalho. possibilitando o conhecimento probabilístico do comportamento futuro do equipamento. Desta maneira. algumas recomendações para trabalhos futuros foram identificadas. 6. Primeiramente. além de fundamentar a melhor estratégia de manutenção para cada caso. Todas as observações contidas no trabalho permitem-nos concluir que o presente estudo gera uma vantagem competitiva para a empresa em questão. garantir a excelência operacional do equipamento e. as quais podem contribuir para a otimização das operações da empresa. Assim.1 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS Durante a execução deste trabalho. recomenda-se a modelagem da confiabilidade para todos os componentes do compressor secundário. pois mesmo com a alta disponibilidade de sua planta petroquímica. Outra possibilidade seria otimizar os tempos de manutenção preventiva utilizando modelos que considerem fatores econômicos. baixas confiabilidades podem gerar indisponibilidade para seus clientes. com as caracterizações das distribuições de probabilidades de falhas para os cilindros do compressor secundário é possível. poderia-se calcular a freqüência de substituições dos conjuntos.

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110 APÊNDICE A – TABELAS DOS TEMPOS ATÉ A FALHA (TTF) DO COMPRESSOR TTF do modo “Falha de Compressão” (FC) do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS F F F F F F F F S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 210 374 521 699 1010 1115 1614 5516 230 265 280 289 308 346 350 357 403 405 419 425 441 446 489 535 563 615 615 637 649 684 750 8795 10021 10867 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 753 760 883 913 954 988 1023 1046 1151 1204 1218 1222 1245 1249 1255 1257 1279 1298 1298 1300 1302 1302 1306 1306 1306 1332 1352 1356 1373 1400 1417 7541 8477 8553 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 1418 1419 1441 1443 1452 1452 1453 1462 1478 1485 1509 1579 1605 1661 1661 1661 1670 1682 1688 1691 1734 1761 1769 1784 1809 1830 1910 1912 1927 1985 2091 7104 7142 7432 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF (h) 2107 2145 2182 2204 2214 2253 2346 2368 2426 2457 2514 2663 2717 2792 2865 2875 2932 2985 3057 3076 3322 3431 3569 3897 4118 4118 4255 4299 4301 4582 4582 4797 5605 6118 .

111 TTF do modo de falha “Alta Temperatura” (AT) do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 Status F F F F F F F F F F F F F F F F F S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 254 387 703 768 1032 1148 1253 1303 1332 1377 1393 1426 1474 1655 1740 4760 8955 649 684 750 753 760 883 913 954 988 1023 1046 1070 1134 1140 1151 1204 1218 1222 1235 1245 1249 1255 1257 21514 43843 Status S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 1279 1298 1298 1300 1302 1302 1306 1306 1306 1306 1332 1352 1356 1373 1383 1384 1400 1417 1441 1443 1452 1452 1453 1462 1476 1477 1478 1485 1509 1522 1556 1571 1579 1579 1580 1605 1605 1605 1661 1661 17514 18509 Status S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 1661 1661 1661 1670 1682 1688 1691 1714 1718 1720 1722 1729 1734 1761 1769 1777 1784 1809 1912 1927 1955 1972 1985 2021 2048 2050 2069 2091 2107 2145 2182 2204 2214 2253 2346 2368 2376 2378 2426 2457 14568 20448 Status S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF (h) 2514 2663 2705 2717 2792 2865 2875 2932 2985 3057 3076 3322 3431 3569 3701 3713 3719 3897 4165 4255 4299 4301 4309 4410 4582 4582 4797 5605 6118 6234 7104 7142 7432 7541 8477 8553 8709 8795 8795 10021 10463 10867 .

112 TTF do modo de falha “Rompimento do Anel” (RAN) do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F TTF (h) 720 732 747 767 768 799 818 843 856 858 863 905 922 931 934 946 949 958 973 999 1034 1052 1060 1118 1123 1123 1132 1136 1207 1207 1225 1230 1267 1274 1276 1295 1300 1305 1343 1367 1385 1387 1389 1391 1395 1402 STATUS F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F TTF (h) 1481 1482 1491 1516 1517 1536 1545 1549 1568 1571 1575 1578 1579 1598 1613 1638 1647 1661 1682 1708 1824 1948 2058 2116 2123 2153 2211 2261 2278 2330 2352 2362 2413 2611 2630 2636 2760 2767 2880 2895 3079 3088 3680 4432 5005 5031 STATUS F F F F F S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S F F F F F TTF (h) 6183 6810 7006 8439 9560 1383 1384 1400 1443 1452 1452 1453 1462 1476 1477 1478 1571 1579 1579 1580 1605 1661 1691 1714 1718 1720 1722 1729 1734 1761 1769 1777 1784 1809 1830 1910 1985 2021 2048 2050 2069 1411 1432 1468 5433 5532 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S F FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF (h) 2204 2214 2253 2346 2368 2663 2705 2717 2792 2865 2875 2932 2985 3057 3076 3322 3431 3569 3701 3713 3719 3897 4118 4255 4299 4301 4309 4410 4582 4582 4797 5605 6118 6234 7104 7142 7432 7541 8477 8553 8795 8795 10021 10867 10988 1402 .

77 753 760 950 954 1204 1222 1257 1332 1352 1352 1478 1485 1497 1522 1609 1609 1718 1761 1777 1809 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 1977 2046 2095 2145 2346 2514 2663 2717 2792 2866 2867 2887 2904 2931 3302 3307 3431 3432 3462 3485 3542 3569 3570 3577 3610 3677 3701 3751 4002 4002 4163 4165 4797 4950 5033 5147 5200 5305 5433 5989 6018 6043 6058 6118 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF (h) 7251 7388 7466 7477 7531 7689 8181 8700 8713 10021 12718 18628 21514 59866 1302 2518 707 711 742 817 913 1001 1039 1100 1236 1543 1665 1851 2010 2539 2611 2684 2787 3534 3855 3917 4360 4391 5366 5542 7149 913 223 2437 .113 TTF do modo de falha “Trinca no Valve Core” (TVC) do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 1441 1452 1452 1453 1462 1477 1509 1579 1579 1580 1605 1605 1605 1661 1661 1661 1670 1714 1734 1769 1784 1830 1927 1985 2031 2048 2050 2091 2107 2111 2182 2204 2214 2253 2334 2373 2377 2417 2426 2433 2476 2499 2559 2911 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 2911 2932 2959 3009 3048 3214 3425 3605 3802 4007 4066 4118 4336 4463 4564 4781 5870 7924 15579 15899 34509 43843 61015 161.

114 TTF das “outras falhas” (OUT) do CV-A do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS F F F F F F F F F F F F F F F S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 201 335 387 490 519 624 644 682 1432 1522 1542 1948 2332 2912 6111 403 405 535 563 615 615 637 662 682 684 750 753 760 913 954 988 1023 8477 8553 8795 8795 10021 10867 10988 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 1046 1070 1140 1151 1204 1218 1222 1235 1245 1249 1255 1257 1279 1298 1298 1300 1302 1306 1306 1306 1332 1352 1373 1383 1384 1400 1417 1418 1441 1443 1452 1452 5605 6118 6234 7104 7142 7432 7541 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 1453 1462 1476 1477 1478 1485 1509 1522 1556 1571 1579 1579 1580 1605 1605 1605 1661 1661 1661 1670 1682 1688 1714 1718 1720 1722 1729 1734 1769 1777 1784 1809 4118 4255 4299 4301 4309 4410 4582 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF (h) 1830 1910 1912 1927 1955 1972 1985 2021 2048 2050 2069 2091 2107 2145 2182 2204 2214 2368 2376 2378 2426 2457 2663 2705 2717 2792 2865 2875 2985 3057 3076 3322 3431 3569 3701 3713 3719 3897 4118 .

TTF (h) 2717 7924 4002 6018 7385 4640 10867 13595 4391 3188 2911 7889 16368 5520 9548 5433 3677 7531 11147 15899 742 7078 5023 7726 421 18628 707 7865 1222 5200 5166 .115 TTF do modo de falhas “Vazamento” (VAZ) do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS F F F F F F F F F F F F F F F F S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 10294 7064 3484 4341 3569 9381 1121 4333 5383 6093 8050 5988 5988 10368 4344 11616 12927 7272 9611 9794 14118 11914 8809 13217 9603 17093 10557 13459 12839 7432 STATUS S S S S S S S S S F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F TTF (h) 8331 14711 7560 6288 5760 7320 6696 8232 8016 6877 5989 7368 3651 6224 3840 8181 1071 3610 4002 3570 6505 8214 10265 5529 5186 3651 6586 8700 10021 3485 STATUS F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F S S S S S S S TTF (h) 3569 5959 6944 4640 3577 6278 7549 3542 9788 6679 3302 7176 5796 5103 7689 8020 3713 6043 7565 7378 7462 10075 14664 4797 4871 3701 3307 7251 6099 15579 6446 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) .

116 TTF do modo de falha “Trinca nos Pratos” (TP) do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F F S TTF (h) 350 446 626 956 1352 1485 1685 1777 1955 1977 2760 2866 2904 3458 3462 4163 4211 4676 5113 5147 6118 6290 6777 8477 9216 61015 STATUS F S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 9315 421 707 742 1222 1685 2717 2911 3188 3307 3677 3701 4002 4211 4391 4640 4871 5023 5166 5200 5433 5520 5760 6018 6099 43843 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 6288 6408 6446 6696 7064 7078 7251 7272 7320 7385 7432 7531 7560 7670 7726 7865 7889 7924 8016 8232 8331 8809 9548 9603 9611 42221 STATUS S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S TTF (h) 9711 9794 10200 10294 10557 10867 11147 11518 11914 12215 12839 12927 13217 13459 13595 14118 14711 15579 15899 16368 16488 17093 17609 18628 24055 34926 FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF das “Outras falhas” (OUT) do Eng-A do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS F F F F F F F S S S S S F TTF (h) 1671 1773 2539 3484 4412 8117 8294 742 1222 2717 2911 3188 4115 STATUS S S S S S S S S S S S S F TTF (h) 3307 3677 3701 4002 4391 4640 4871 5023 5166 5200 5433 5520 6201 STATUS S S S S S S S S S S S S F TTF (h) 6018 6099 6446 7078 7251 7385 7432 7531 7726 7865 7889 7924 9970 STATUS S S S S S S S S S S S S S FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF (h) 9548 9711 10867 11147 13595 15579 15899 16368 18628 24055 34926 43843 61015 .

117 TTF do conjunto “CV-B” do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS F F F F F F F TTF (h) 14017 14477 14732 17083 18093 18341 24055 STATUS F F F F F F F F TTF (h) 2212 5416 6922 7468 8057 8117 8955 11665 STATUS S S S S S S S S TTF (h) 8709 10463 14568 17504 17514 18509 20448 21514 STATUS S S S F F F S S TTF (h) 34670 43843 46281 12997 13649 29847 1134 4165 FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF do conjunto “Eng-B” do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS S S F TTF 43843 24055 54474 STATUS F F F TTF 26441 8117 78112 STATUS S S S TTF 34926 61015 9711 STATUS S F F TTF 51516 18604 9892 FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF do modo de falha “trinca no BSR” (TBS) do compressor HITACHI F-10 de 1983 a 2007 STATUS S F S S S S F TTF (h) 17426 42594 16018 3570 3462 28335 11511 STATUS F S F F S F S TTF (h) 4276 20113 1349 3384 6777 2642 57051 STATUS S S S S S S S TTF (h) 70214 16805 43151 46728 67824 66118 8110 STATUS F S S S S S S FONTE: Relatórios de Inspeções do Compressor (modificado pelo autor) TTF (h) 16788 5147 8104 15491 4412 38829 14664 .

118 ANEXO A – PAPEL DE PROBABILIDADE EXPONENCIAL .

119 ANEXO B – PAPEL DE PROBABILIDADE LOGNORMAL .

120 ANEXO C – PAPEL DE PROBABILIDADE NORMAL .

121 ANEXO D – PAPEL DE PROBABILIDADE WEIBULL .