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“AÑO DEL CENTENARIO DE MACHU PICCHU PARA
EL MUNDO””

PROYECTO DE INNOVACION:

“MEJ ORAS A LOSMOLINOS DE
MINERAL DE ORO”



EMPRESA :Senati Zonal Arequipa- juliaca



ÁREA :Mecánica de mantenimiento



INSTRUCTOR : Rolando CórdovaMío




INTEGRANTES : Chura Huanca Armando keneddey







AÑO : 2011













DEDICATORIA
A DIOS…
Por su amor infinito y por darnos la existencia, sabiduría y luz
en nuestras vidas y ser el amigo incondicional que siempre se
encuentra nuestro lado.

A NUESTROS QUERIDOS PADRES….
Por su apoyo constante, por su esfuerzo y sacrificio para la
realización del presente trabajo por todo el gran amor que
nos han dado y nos dan siempre, incondicionalmente.

A NESTROS INSTRUCTORES…
Con el respeto gratitud por sus consejos que nos guiaron a la
perfecciónde nuestros trabajos.



INDICE

Proyecto
Dedicatoria
Índice
Presentación
Denominación del trabajo..................................................................... 07
Objetivos............................................................................................... 09
Concepto.............................................................................................. 12
Funcionamiento.................................................................................... 14
Proceso de fabricacion......................................................................... 14
Partes principales de la maquina………................................................ 18
Aplicación de normas de seguridad...................................................... 19
Seguridad Industrial............................................................................... 21
Prevención de accidentes.................................................................... 24
Planos y diagramas............................................................................. 25
Costos de ejecución del proyecto de innovación.................................. 27
Tiempo empleado para la aplicación..................................................... 30
Conclusiones finales............................................................................ 31






Recomendaciones............................................................................. 32
Anexos.............................................................................................. 34
Fabricación del acero ………………………………................................ 37
Soldadura………............................................................................... 44
Calculo de engranajes………………………………………………………. 46
Conclusiones..................................................................................... 49
Sugerencias....................................................................................... 50
Bibliografía.......................................................................................... 51














PRESENTACION

 Cumpliendo con la disposición de las directivas
establecidas por el servicio nacional de adiestramiento
en trabajo industrial “SENATI” desarrollamos lo
siguiente.
El presente trabajo de innovación denominado MEJORAS
A LOS MOLINOS DE MINERAL DE ORO elaborado por los
aprendices de especialidad de Mecánica de
Mantenimiento con el propósito de plasmar nuestros
conocimientos de dicho tema que será útil para nuestra
vida estudiantil.
El anhelo del aprendiz es de conseguir sus metas, no es
fácil pero se logra en base al sacrificio y esfuerzo, porque
durante nuestra formación profesional en esta digna
institución SENATI hemos aplicado los conocimientos
tecnológicos impartidos por nuestros instructores en las
aulas, habilidades y destrezas adquiridos en los talleres
por lo cual se ha elaborado este proyecto.

AGRADECIMIENTO
El mas sincero agradecimiento a nuestros padres por
su apoyo incondicional, colaboración intelectual y las
facilidades prestadas para la realización con éxito del
presente trabajo, permitiéndonos aplicar los
conocimientos adquiridos y brindados por ellos durante
nuestra formación profesional y así culminar nuestra
carrera con éxito. También mostramos nuestro más
grato agradecimiento a nuestros instructores y
maestros de taller por su gran apoyo y solidaridad con
nosotros.







DENOMINACIÓN DEL TRABAJO DE INNOVACIÓN
“MEJ ORASA LOS MOLINOS
DE MINERAL DE ORO”

EMPRESA :Senati Zonal Arequipa- juliaca

ÁREA :Mecánica de Mantenimiento

DIRECCIÓN :Av. Universal s/n – taparachi

TELÉFONO :

FECHA DE INICIO : 08 de diciembre del 2010


FECHA DE PRESENTACIÓN : 7 de febrero del 2010

ANTECEDENTES




Para la realización del presente trabajo de innovación denominado MEJORAS A LOS
MOLINOS DE MINERAL DE ORO, se tuvieron en cuenta los siguientes antecedentes.

 Al observar que el sector minero aurífero no contaba con unaMEJORA A LOS MOLINOS
DE MINERAL DE OROdecidí crear una maqueta en donde se practicara y desarrollara un
mayor rendimiento.

 Por lo q algunos fabricantes optan no colocar forros a su máquina, de tal forma que el
molino se convierte en desechables.

 Para que sea sencillo de cambiar el forro del molino de mineral de oro

OBJETIVOS
Los objetivos que se logra con la realización de este trabajo de innovación
denominadoMEJORAS A LOS MOLINOS DE MINERAL DE ORO son los siguientes:


 Dar solución a los elevados costos de mantenimiento de molinos y sus partes

 Efectuar la fabricación de molinos en planchas de menor espesor.

 Comprender, analizar y diagnosticar fallas que pudiera presentarse en la máquina.

 Ayuda al sector micro minero para el mantenimiento de la maquina y los clientes con
mayor facilidad obtener conocimiento para cambiar el forro a la máquina

 Con el conocimiento obtenido desarrollaremos un fácil desarmado armado y
mantenimiento de la maquina.
DESCRIPCIÓN DEL
TRABAJO


 INFORMACION:el grupo busco información respecto al tema que tendremos que exponer
y para eso nos informamos e investigamos en Internet y con manuales otorgados por el
Senati para poder plasmarlo en el trabajo de innovación para dicha presentación en el
Senati.

 Diseñar:el grupo al diseñar la maqueta tenia en mente ya como se tenia que realizar y
concluimos en hacer los mecanismos del molino de mineral de oro montados en una
maqueta de tubo rolado en cuyos extremos con ejes y rodajes para un mejor desempeño
de nuestro proyecto.

 Cotizar:el grupo se desplazo a diferentes tiendas y talleres de reparación y fabricación de
molinos para cotizar y conseguir los mejores precios, y así buscar el precio que se
encuentre al alcance de nosotros.

 Comprar:el grupo se reunió para realizar la compra de los materiales.

 Limpiar: se paso hacer la siguiente limpieza al componente que iba ser utilizado para la
elaboración de la estructura de la maqueta.

 Verificar componentes: todo el componente comprado se llevo a un taller para verificar el
estado y condición en los que se encuentran y darle su limpieza adecuada con los
respectivos solventes (gasolina y detergente).


 Ensamblado de los componente:los componentes fueron ensamblados en la maqueta
luego










MEJORAS A LOS MOLINOS DE
MINERAL DE ORO

CONCEPTO:

El presente proyecto de innovación el cual se desarrolló debido a la necesidad del sector
micro minero aurífero de puno, quien no dispone de la tecnología adecuada para la
recuperación del oro del mineral extraído en las diversas labores mineras del
departamento de puno.
El proceso de explotación en un gran porcentaje consiste en la extracción del mineral de
minas.
El mineral extraído utilizando perforadores eléctricos, neumáticos y manualmente, que
posteriormente es procesado y reducidos en molinos de bolas de acero con
capacidades hasta de cinco toneladas diarias, donde el mineral llega a un tamaño de
una malla 200, posteriormente es sometido a un proceso de amalgamación utilizando
mercurio, con amalgamadores de tambor y mayormente quimbalete de piedra, accionado
por una persona.
La etapa de la molienda se ha desarrollado en cuanto a la fabricación de molinos de
tambor, que utilizan bolas o billas de acero de diferentes tamaños como elementos
moledores, pero como toda máquina, existe desgaste, teniendo como principal problema
el de los forros, los cuales son hechos de planchas de acero SAE 1020, que al momento
del funcionamiento, se desgastan y ocurre su deformación, lo q se hace que sea muy
difícil extraerlos del molino.
Ya que ante la necesidad de fabricar y brindar un producto que tenga las condiciones de
funcionabilidad, mantenimiento y costo reducido, se vio forzado a experimentar con
diferentes tipos de forros, dando como resultado un producto.
Dicho forro es uno de material sintético, proveniente de las fajas transportadoras.
Al ser las fajas transportadoras planchas sintéticas flexibles preparadas para trabajos de
alta abrasión, constituyen una solución práctica en cuanto la adecuación a la forma del
molino y superan con creces los requerimientos físicos ocasionados por el proceso de
funcionamiento del molino, que son de abrasión entre las bolas de acero, el mineral y
presión por el peso de los mismos.





 FUNCIONAMIENTO:

El funcionamiento se basa en la etapa de la molienda del molino de bolas, en el tambor
depositan la piedra sacada de la mina junto a ella las bolas de acero luego empieza el
funcionamiento del molino, el trabajo puede ser a motor eléctrico o un motor a
combustión interna transmitidas por correa sobre una base y luego transmite a una
cremallera que va a un costado del tambor del molino de bolas.

PROCESO DE FABRICACION:
1. TAMBOR
Como primer paso será rolar una plancha para el tambor del molino que es en forma
de un tubo,
2. DISCOS O TAPAS
Posterior a ello precedemos con el oxicorte a cortar dos discos que anterior al corte
sacaremos el radio para tapar ambos lados
3. SOLDADURA
Luego llegaremos a soldar todo el alrededor del tambor del molino,
4. MAQUINADO DE EJE
Maquinamos el eje luego presentamos las chumaceras, el piñón y la polea para la
transmisión.
5. PRESENTAR EJES
El siguiente paso es presentar los ejes que van al costado del molino

6. CREMALLERA
Luego centraremos la cremallera de transmisión.


7. ACABADO
Realizamos el acabado pintándolo.



PARTES PRINCIPALES DE LA MAQUINA
Las partes principales de la maquina son:




 Tambor
 Ejes superiores
 Eje inferior
 Tensor
 Transmisión (cremallera, piñón y motor)
 Bastidor
 Base
 Eslamador
 Tapa









1. APLICACIÓN DE LAS NORMAS DE SEGURIDAD
Las normas de seguridad a aplicarsedurante la construcción y montaje de la maquina son
las siguientes:


 Al momento de soldar tomar las precauciones, para que las salpicaduras o escoria de
la soldadura pueda dañar las chumaceras, pues cualquier imperfección puede dar como
consecuencia el mal funcionamiento de la misma.


 El mantenimiento es uno de los factores indispensables para un buen funcionamiento y
desarrollo de las maquinas industriales, en este caso recomendamos que se haga
mantenimiento rutinario de esta máquina-herramienta a efectos de que no se desgasten
prematuramente las partes móviles.


 Verificar constantemente las partes que están sujetadas con pernos, pues con el
transcurso del tiempo, pudiera darse el caso de que se aflojen.


 Al momento de efectuar el funcionamiento tener cuidado con las manos cuando se
manipulan.
 Al momento de efectuar el trabajo, preferiblemente no usar prendas largas, pues
pudiera darse el caso de que estas sean por las aletas del tambor del molino.

 No colocar las manos entre la cremallera y piñón del molino, pues el daño podría ser
fatal.


 No golpear la los dientes de la cremallera ni del piñón











8. SEGURIDAD E HIGENE INDUSTRIAL


GENERALIDADES:



El equipo de protección de cada persona debe constituir siempre “lqa ultima línea de
defensa”
El operador, debe percatarse de que la falta de equipo de protección o dejar de usarlo,
Exponen de inmediato a la persona a riesgos innecesarios y peligros de accidentes.

DEFINICION:
“Es el conjunto de dispositivos destinados a proteger las diferentes partes del cuerpo
contra posibles lesiones”





FACTORES QUE DEBEN DE TOMARSE EN CUENTA RESPECTO AL EQUIPO DE
PROTECCION PERSONAL


 Necesidad.- El primer factor básico es la necesidad de usar el equipo de protección
personal del trabajador.

 Selección.- Se debe tomar en cuenta el grado necesario de protección y el grado de
protección que el equipo proporciona, así como la facilidad para su aplicación. Bastara
con una protección parcial, o si la exposición es tan extrema o de tanta duración que
reclama protección completa.


 Cerciorarse de usar debidamente el equipo de protección personal una vez que se lo
ha escogido el más adecuado para cada caso.








COMO DETERMINAR EL MEDIO DE PROTECCION DE
CADA TRABAJADOR

Debemos tomar en cuenta que los medios para determinar el medio de protección de
cada trabajador son los siguientes:

- grado en que los trabajadores necesitan el equipo
- facilidad y comodidad con que se puede llevar puesto con mínimo estorbo para el
procedimiento normal de trabajo
- sanciones económicas, sociales y disciplinarias disponibles que se puedan utilizar para
influir en la actitud del trabajador.

PRENDAS PROTECTORAS
Entre las principales prendas protectoras tenemos:

1. Mandiles o guardapolvos.- Estas prendas son tipo babero que cubren el pecho, la cintura
y las rodillas.
2. Para las vías respiratorias.- Son protectores de las vías respiratorias tipo mascarilla, en
la que se adhiere un material filtrante (respirador).
3. Protección para la vista.- En este caso el uso de gafas protectoras al momento de hacer
las operaciones de esmerilado.
4. Protección con el lente de grado adecuado al momento de efectuar las soldaduras.


PREVENCION DE ACCIDENTES


La prevención de accidentes constituye un capitulo esencial en la seguridad e higiene
industrial en el proceso de programación y adiestramiento cuando las condiciones de
seguridad de proveen, cuando el trabajador cumple menor las tareas y el rendimiento, es
mayor la clave de la prevención de accidentes se funda en defectos oportunamente y
eliminar aquellos que puede representar un riesgo en los lugares de trabajo mediante
medidas de orden y limpieza, uso de equipos de protección personal, inspecciones,
investigaciones, supervisiones, control, etc.












3. PLANOS Y DIAGRAMAS

En este siguiente capítulo paso a describir todos los planos y diagramas para la ejecución
y concreción del presente proyecto de innovación












4. COSTOS DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN

COSTO


Constituye el valor de los recursos que se utilizan paraproducir bienes o servicios medidos
en unidades monetarias.


Por ejemplo en soles o Dólares

Siempre hay que tener mucho cuidado, pues si nosotros hacemos un cálculo
incorrecto de los costos, entonces seguramentetendremos una información falsa.

A continuación presentamos una tabla la cual puedegraficamos claramente y de
manera precisa la estructura de loscostos.




ELEMENTOS DEL COSTO
COSTOS
FIJOS
COSTOS
VARIABLES
GENERALES ESPECÍFICOS
MATERIA PRIMA E
INSUMOS
Materia prima e insumos X
Materiales X
MANO DE OBRA Sueldos y Salarios X
Jornales X
Destajo X
GASTOS
GENERALES
Comisión de Ventas X
Intereses de préstamo de cap
trabajo
X
Depreciación de maquinaria X
Servicio de mantenimiento X
Luz X
Agua X
Teléfono X
Alquiler del Local X
Útiles de oficina X
Gastos de ventas X
Intereses de préstamos de
inversión fija
X
Amortización de intangibles X



COSTO DE MATERIALES



N° DESCRIPCION UNIDAD CANT. PRECIO
UNITARIO
PRECIO
TOTAL
01
PLANCHA ROLADA 50cm DE
LONGITUD
UNIDAD 01 550.00 550.00
02 DISCOS DE ½ DIAMETRO 55cm UNIDAD 02 100.00 200.00
03 ANGULO 3pulg. ¼ LONG. 6m METROS
01 120.00 120.00
04 PLANCHA DE 1/16 3 – 1.5m M
01 80.00 80.00
05 EJES MAQUINADOS DE 12.5cm CM
02 21.00 42.00
06 EJE MAQUINADO 25 cm CM 01 36.00 36.00
07 CREMALLERA DE Z=70 UNIDAD 01 120.00 120.00
08 PIÑON DE Z=12 UNIDAD 01 40.00 40.00
09 POLEA UNIDAD 01 38.50 38.50
10 PLANCHA DE ½ 15 – 24cm CM
01 30.00 30.00
11 PINTURA GALON
01 35.00 35.00
TOTAL

S/1291.50












5. TIEMPO EMPLEADO O PROPUESTO PARA LAAPLICACIÓN
En el presente trabajo de innovación el tiempo previsto para laimplementación
tenemos previsto realizarlo en un periodo de10 días.

El tiempo que quizás demore esta innovación se debe alcarácter complejo del
mismo y a la precisión con la que se tiene queejecutar.












6. CONCLUSIONES


Al llegar al proceso final del presente trabajo de innovación,podemos decir que
gracias a las habilidades y destrezas obtenidasdurante nuestra formación profesional en
SENATI nos permitetomar, creemos nosotros las decisiones más correctas y que nos
hapermitido culminar con éxito.

Cabe recalcar que estos costos que hemos presentado sonreferenciales, estos
pueden ser disminuidos si se hace cotizacionesmás rigurosas.

Esta máquina-herramienta es de vital importancia para el taller al cual va a
pertenecer, y como lo recalque en anteriores paginas,facilitara enormemente el trabajo,
cuanto en calidad como encantidad.











7. RECOMENDACIONES


A continuación nos permitimos presentar algunasrecomendaciones las
cuales esperamos sean acatadas en el tallerdonde tuvimos la oportunidad de realizar
nuestras prácticaspre-profesionales.

1. Primeramente La salud es muy importante y primordial en la vida. Por lo cual tenemos
recomendamos a todos los señoresempresarios cuidar a los operarios, proporcionándoles
gafasprotectoras al momento de hacer cualquier operación de pulidocon la amoladora o el
esmeril de banco
2. Se debe de contar con un botiquín de primeros auxilios contodo lo esencial para cualquier
accidente durante el trabajo.
3. Contar con un Extinguidor para evitar posibles siniestros oamagos de incendio, pues por
lo mismo de nuestro trabajo enla que estamos con herramientas que producen chispas
esfácilmente que esto ocurra.
4. Dar mejora a estos problemas.

a. Facilitar marcadores u punzones a cada operario.
b. Mantenimiento constante de todas nuestras maquinarias.
c. Un lugar adecuado donde se guarden todas lasherramientas
d. Orden de materiales
e. Control de calidad

5. Aplicar en nuestro taller "5 S" lo que nos permitirá un controly producción más eficiente.
a. Arreglar
b. Ordenar
c. Limpiar
d. Mantener (conservar)
e. Disciplina
"Crear el habito de respetar todo lo establecido"
















8. A N E X O S

FABRICACIÓN DEL ACERO

Introducción
A continuación presentamos una breve semblanza sobre latecnología de
construcción del acero, como un modo de hacer recuerdo atodos los que tengan la
oportunidad de leer el presente trabajo, pues es elmaterial con el que estaremos
obligados a convivir por el resto de nuestraexistencia.

Tecnología relacionada con la producción del hierro y susaleaciones, en especial
las que contienen un pequeño porcentaje decarbono, que constituyen los diferentes tipos
de acero. A veces, lasdiferencias entre las distintas clases de hierro y acero resultan
confusaspor la nomenclatura empleada.

En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la quesuelen añadirse
otros elementos. Algunas aleaciones denominadas'hierros' contienen más carbono que
algunos aceros comerciales. Elhierro de crisol abierto y el hierro forjado contienen un
porcentaje decarbono de sólo unas centésimas. Los distintos tipos de acero
contienenentre el 0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado, el hierro coladomaleable y
el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono.

Hay una forma especial de hierro maleable que no contiene casicarbono alguno.
Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea untipo especial de aleaciones de
hierro denominadas ferro aleaciones, quecontienen entre un 20 y un 80% del elemento de
aleación, que puede sermanganeso, silicio o cromo.

PRIMEROS USOS DEL HIERRO Y DEL ACERO
3000 a. C. Se emplean ya utensilios tales como herramientas yadornos hechos de
"acero" en el antiguo Egipto. Se encuentran dagas ybrazaletes de hierro en la pirámide de
Keops con más de 5000 años deantigüedad.

1000 a. C. Inicio de la edad del hierro, primeros indicios en sufabricación se cree
que un incendio forestal en el monte de de la antiguaTroya (actual Turquía) fundió
depósitos ferrosos produciendo hierro.

Otros creen que se comenzó a emplear a partir de fragmentos demeteoritos donde el
hierro aparece en aleación con Níquel.

490 a. C. Batalla de Maratón Grecia. Los atenienses vencen consus armas de
hierro a los persas, que aún emplean el bronce, con unbalance de 6400 contra 192
muertos.
Acero: aleación de hierro (99 %) y carbono (1 %) y de otros elementos dela más alta
resistencia mecánica.

1000 a. C. Se cree que el primer acero se fabrico por accidente alcalentar hierro
con carbón vegetal siendo este último absorbido por lacapa exterior de hierro que al ser
martillado produjo una capa endurecidade acero. De esta forma se llevó a cabo la
fabricación de armas talescomo las espadas de Toledo y.

1779 d. C. Se construye el puente Coalbrokedale de30 m de claro,sobre el río
sueon en Shropshire. Se dice que este puente cambia lahistoria de la revolución
industrial, al introducir el hierro como materialestructural, siendo el hierro 4 veces más
resistente que la piedra y 30veces más que la madera.

1819 se fabrican los primeros ángulos laminadosde hierro en E.U.A.

1840 el hiero dulce más maleable, comienza a desplazar al hierrofundido en el
laminado de perfiles.

1848Willian Kelly fabrica acero con el proceso Bessenor enE.U.A.

1855 Henry Bessenor consigue una patente inglesa para lafabricación de acero en
grandes cantidades Kelly y Bessenor observanque un chorro de aire a través del hierro
fundido quema las impurezas delmetal, pero también eliminaba el carbono y magnesio.

1870 con el proceso Bessenor se fabrican grandes cantidades deacero al bajo
carbono.

1884 se terminan las primeras vigas IE (I estándar) de acero enE.U.A. La primera
estructura reticular el edificio de la Home InsuranceCompany de Chicago, 111. Es
montada.

William Le Barón Jerry diseña el primer "rascacielos" (10 niveles) concolumnas de acero
recubiertas de ladrillo. Las vigas de los seis pisosinferiores se fabrican en hierro forjado,
mientras que las de los pisosrestantes se fabrican en acero.

1889 se construye la torre Eiffel de París, con 300m de altura, enhierro forjado,
comienza el uso de elevadores para pasajeros operandomecánicamente.

FABRICACIÓN DEL ACERO

La materia prima para la fabricación del acero es el mineral de hierro, coque y caliza.
 Mineral de hierro: tiene un color rojizo debido al óxido de fierro.
 Coque: es el producto de la combustión del carbón mineral(grafito) es ligero, gris y
lustroso.
Para convertir el coque en carbón mineral se empleanbaterizo de hierro donde el carbón
se coloca eliminándole el gas yalquitrán, después es enfriado, secado y cribado para
enviarlo a losaltos hornos (Coah.).
 Piedra caliza: es carbonato de calcio de gran pureza que se empleaen la fundición de
acero para eliminar sus impurezas (NuevoLeón).

El primer producto de la fusión del hierro y el coque se conocecomo arrabio, el cual
se obtiene aproximadamente a los 1650 ° C.

Una vez en el alto horno, los tres componentes se funden a los1650 C, que aviva
el fuego y quema el coque, produciendo monóxido decarbono el cual produce más calor y
extrae el oxígeno, del mineral dehierro dejándolo puro. La alta temperatura funde también
la caliza, quesiendo menos densa flota en el crisol combinándose con las
impurezassólidas del mineral formando la escoria, misma que se extrae diezminutos antes
de cada colada.

Para obtener una tonelada de arrabio, se requierenaproximadamente las
siguientes cantidades de materia prima:
• 1600 Kg. de mineral de hierro.
• 700 Kg. de coque.
• 200 Kg. de piedra caliza.
• 4000 Kg. de aire inyectado gradualmente.

Los hornos de hoyo abierto se cargan con las cantidades indicadas,mismo que se
introducen con algo de chatarra para reciclarlo mediantegrúas mecánicas.

Además se agregan 200 toneladas de arrabio líquido paracompletar la carga.
Dentro del horno, la carga formada por 1/3 parte dechatarra y 2/3 partes de arrabio. Se
refina por calor producido al quemargas natural o aceite diesel y alcanzar temperaturas
mayores a los 1650 °C.

Durante 10 horas se mantiene la mezcla en ebullición eliminando las impurezas y
produciendo así acero. Algunos otros elementos comosilicio, manganeso, carbono, etc.,
son controlados en la proporciónrequerida para el acero a producir.

La caliza fundida aglutina las impurezas de la carga retirándola deacero líquido y
formando la escoria que flota en la superficie. Mientrastanto se realizan pruebas para
verificar la calidad del acero.

Cuando la colada alcanza las especificaciones y condicionesrequeridas se
agregan "ferro ligas" (substancias para hacer aleaciones conel hierro y dar propiedades
especiales).

Después de alcanzar las condiciones de salida, la colada se "pica"con un explosivo
detonado eléctricamente, permitiendo la salida delacero fundido para recubrirse en ollas
de 275 toneladas c/u de donde sevacía a los lingotes de 9 a 20 toneladas.

Laminación.
La laminación del lingote inicia con un molino desbastador, ellingote de acero
calentado a 1330 ° C se hace pasar entre dos enormesrodillos arrancados por motores de
3500 H.P. convirtiéndolo en lupias desección cuadrada o en planchones de sección
rectangular. Ambos son lamateria prima para obtener placa laminada, perfiles laminados,
rieles,varilla corrugada, alambren, etc.

 Laminado en caliente:
Es el proceso más común de laminado y consiste en calentar la"lupia (o planchón) a una
temperatura que permita elcomportamiento plástico del material para así extruirlo en
los"castillos" de laminado y obtener las secciones laminadasdeseadas.

 Laminado en frío
Es un proceso que permite obtener secciones con un punto defluencia más elevado, al
eximir el material a temperaturacompletamente más baja que la del laminado en caliente.








VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL
ESTRUCTURAL

VENTAJAS:
Alta resistencia: la alta resistencia del acero por unidad de peso,permite
estructuras relativamente livianas, lo cual es de gran importanciaen la construcción de
puentes, edificios altos y estructuras cimentadas ensuelos blandos.

Homogeneidad: las propiedades del acero no se alteran con eltiempo, ni varían
con la localización en los elementos estructurales.

Elasticidad: el acero es el material que más se acerca a uncomportamiento
linealmente elástico (Ley de Hooke) hasta alcanzaresfuerzos considerables.

Precisión dimensional: los perfiles laminados están fabricadosbajo estándares
que permiten establecer de manera muy precisa laspropiedades geométricas de la
sección.

Ductilidad: el acero permite soportar grandes deformaciones sinfalla, alcanzando
altos esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallassean evidentes.

Tenacidad: el acero tiene la capacidad de absorber grandescantidades de energía
en deformación (elástica e inelástica).

Facilidad de unión con otros miembros: el acero en perfiles sepuede conectar
fácilmente a través de remaches, tornillos o soldadura conotros perfiles.

Rapidez de montaje: la velocidad de construcción en acero esmuy superior al
resto de los materiales.
Disponibilidad de secciones y tamaños: el acero se encuentradisponible en
perfiles para optimizar su uso en gran cantidad de tamañosy formas.

Costo de recuperación: las estructuras de acero de desecho, tienenun costo de
recuperación en el peor de los casos como chatarra de acero.

Reciclable: el acero es un material 100 % reciclable además de serdegradable por
lo que no contamina.

Permite ampliaciones fácilmente: el acero permitemodificaciones y/o
ampliaciones en proyectos de manera relativamentesencilla.

Se pueden prefabricar estructuras: el acero permite realizar lamayor parte
posible de una estructura en taller y la mínima en obraconsiguiendo mayor exactitud.

DESVENTAJAS DEL ACERO
Corrosión: el acero expuesto a intemperie sufre corrosión por loque deben
recubrirse siempre con esmaltes alquidálicos (primariosanticorrosivos) exceptuando a los
aceros especiales como el inoxidable.

Calor, fuego: en el caso de incendios, el calor se propagarápidamente por las
estructuras haciendo disminuir su resistencia hastaalcanzar temperaturas donde el acero
se comporta plásticamente,debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor y
del fuego(retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc.

Pandeo elástico: debido a su alta resistencia/peso el empleo deperfiles esbeltos
sujetos a compresión, los hace susceptibles al pandeoelástico, por lo que en ocasiones no
son económicas las columnas deacero.

Fatiga: la resistencia del acero (así como del resto de losmateriales), puede
disminuir cuando se somete a un gran número deinversiones de carga o a cambios
frecuentes de magnitudes.





SOLDADURA

TIPOS DE ELECTRODOS
Los electrodos para este tipo de soldadura están sujetos a norma de calidad, resultados y
tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente: E-XX-Y-Z
La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.
Los dos primeros dígitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la
tensión, por ejemplo cuando señalan 60 se refiere a que la resistencia a la tensión es de
60,000 lb/in2.
El tercer dígito Y se refiere a la posición en la que se puede utilizar la soldadura, por
ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical.
Por medio del cuarto dígito Z, se especifican características especiales de la soldadura
como: si es para corriente directa alterna o ambas; si es de alta o baja penetración. En
algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que
los fabricó.
Intensidad de corriente
El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de ello
depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que
no se perforen las piezas que se van a unir.
Una recomendación práctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinación de
la corriente, es la siguiente:
Convierta el diámetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa será
la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene un
electrodo de 1/8 su conversión a decimales será 0.125, al quitarle el punto se obtiene 125,
lo que indica que se deben utilizar más o menos 125 amperes para que el electrodo
funcione bien.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Arco eléctrico: Para unir dos metales de igual o parecida naturaleza mediante soldadura
eléctrica al arco es necesario calor y material de aporte (electrodos). El calor se obtiene
mediante el mantenimiento de un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar
(masa). En este arco eléctrico a cada valor de la intensidad de corriente, corresponde una
determinada tensión en función de su longitud. La relación intensidad/tensión nos da la
característica del arco. Para el encendido se necesita una tensión comprendida entre 40 y
110 V; esta tensión va descendiendo hasta valores de mantenimiento comprendidos entre
15 y 35 V, mientras que la intensidad de corriente aumenta notablemente, presentando
todo el sistema una característica descendente, lo que unido a la limitación de la
intensidad de corriente cuando el arco se ha cebado exige, para el perfecto control de
ambas variables, la utilización de las máquinas eléctricas de soldadura.
Equipos eléctricos de soldar
Están formadas por el circuito de alimentación y el equipo propiamente dicho. Sirven para
reducir la tensión de red (220 o 380 V) a la tensión de cebado (entre 40 y 100 V) y de
soldeo
Equipo de soldadura
En función del tipo de corriente del circuito de soldeo el equipo consta de partes
diferentes. En equipos de corriente alterna, transformador y convertidor de frecuencia; en
equipos de corriente continua, rectificador (de lámparas o seco) y convertidor
(conmutatrices o grupos eléctricos).
Los equipos eléctricos de soldar más importantes son los convertidores de corriente
alterna-continua y corriente continua-continua, los transformadores de corriente alterna-
corriente alterna, los rectificadores y los transformadores convertidores de frecuencia.
Además de tales elementos existen los cables de pinza y masa, el porta electrodos y la
pinza-masa, a una tensión de 40 a 100 V, que constituyen el circuito de soldeo.


CÁLCULO DE ENGRANAJES
Un engranaje es un elemento mecánico destinado a transmitir el movimiento de rotación
sin deslizar. Dada la dificultad que presenta esa ausencia de deslizamiento en una
superficie lisa, los engranajes presentan una superficie dentada, destinada a engranar
uno con otro, de modo que ese deslizamiento sea imposible, realizando una transmisión
del movimiento exacta.


PARTES DE UN ENGRANAJE


En un engranaje se diferencia:
 Corona: Que es la parte exterior, donde están tallados los dientes.
 Cubo: la parte central del engranaje, por el que se fija al eje.
Aquí se tratará únicamente las dimensiones de la corona.
DIMENSIONES FUNDAMENTALES
La circunferencia que definiría la superficie por la cual el engranaje rueda sin deslizar la
llamaremos circunferencia primitiva.


EL DIÁMETRO PRIMITIVO (d)

Es el que corresponde a la circunferencia primitiva.

EL NÚMERO DE DIENTES (z),

Es el número total de dientes de la corona del engranaje en toda su circunferencia.

EL PASO (p)

Es el arco de circunferencia, sobre la circunferencia primitiva, entre los centros de los
dientes consecutivos.
Entonces la longitud de la circunferencia primitiva es:
Luego:
Esto es:
EL MÓDULO (m)

De un engranaje es la relación que existe entre el diámetro primitivo y el número de
dientes, que es el mismo que la relación entre el paso y π
El módulo es una magnitud de longitud, expresada en milímetros, para que dos
engranajes puedan engranar tienen que tener el mismo módulo, el módulo podría tomar
unos valores cualesquiera, pero en la práctica esta normalizado según el siguiente
criterio:
De 1 a 4 en incrementos de 0,25 mm
De 4 a 7 en incrementos de 0,50 mm
De 7 a 14 en incrementos de 1 mm
De 14 a 20 en incrementos de 2 mm

TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA EJECUCION
E! tiempo calculado para el ensamblaje es de 120 horas.



9. CONCLUSIONESFINALES


Demostrado esta en el presente informe, que para ejecutar proyectos como la que
presentamos, no es necesario tener una infraestructura completa ni maquinaria
sofisticada, sino tener una base científica y tecnológica, junto a ello la iniciativa de querer
poner en práctica lo que se ha aprendido dentro y fuera de la institución, en el tiempo de
formación técnica.

La experiencia vivida en las practicas de taller en Empresa y la participación directa en las
líneas de producción en la industria privada, van hecho de que sea posible la
construcción, mejoras a los molinos de mineral de oro.










10. SUGERENCIAS

En cuanto a sugerencias tal vez sean repetitivas, las de ya sugeridasanteriormente
durante nuestra formación profesional y también recalcada pornuestros compañeros, pero
que es necesario remarcar para su atención ytratativa.
- La institución debe invertir en lo posible un presupuesto, para autoequiparse, con
máquinas de ésta naturaleza, ya que su ejecución es muyfactible, contando con la
maquinaria que se tiene.

Con la dificultad vivida en el presente informe, en la parte de dibujotécnico, se lleva
amplitud este curso, si es posible se proyectanexperiencias que se tienen que vivir en el
campo de la industriacomo la que nosotros lo hemos plasmado, que todo no se
aprendeen nuestra formación, sino en la vida práctica.
La Institución debe preocuparse en capacitar profesionales conexperiencia, si es
posible en la empresa privada, que ello solo puedecoadyuvar la formación de nuestros
compañeros, que aún quedan ypretenden este ansiado grado profesional, tan luego
plasmarlo enbeneficio de la industria nacional.







BILBLIOGRAFÍA

 Madrid España, Edición 2002. Editorial Cultura S.A. Mecánica industrial; Editorial
Cultura S.A. Mecánica de Taller "Prensas", Buenos AiresArgentina 1987.
 Editorial Cultura S.A. Mecánica de Taller; "Soldadura Uniones yCalderería".
 Buenos Aires Argentina 1987. Propiedades del hierrolima 1999,
 "Mantenimiento Mecánico II" 2008 SENATI, "Soldadura industrial" Lima Callao 1980
TECSUP.