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PNF- INGENIERÍA PROCESOS QUÍMICOS

TRAYECTO IV – TRIMESTRE X













Profesora: T.S.U:






El Tigre, julio de 2014
Reactor de Lecho
de Carga Móvil
Y
Reactor de Lecho
con Escurrimiento.
INTRODUCCIÓN.

Un reactor es una unidad procesadora diseñada para que en su interior se lleve
a cabouna o varias reacciones químicas. Dicha unidad procesadora está constituida
por unrecipiente cerrado, el cual cuenta con líneas de entrada y salida para materia, y
está gobernado por un sistema de control.
Los reactores químicos tienen como función principal:
Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior
delrecipiente, para conseguir una mezcla deseada con los materiales reactantes.
Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre los reactivos y con el
catalizador,para conseguir la extensión deseada de la reacción.
Permitir condiciones de presión, temperatura y composición de modo que la
reaccióntenga lugar en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a los
aspectostermodinámicos, cinéticos de la reacción y de los mecanismos de la reacción.










Reactor de lecho con carga móvil: Una fase fluida pasa hacia arriba a través
de un lecho formado por sólidos. El sólido se alimenta por la parte superior del lecho,
se mueve hacia debajo de la columna y se saca por la parte inferior.


En qué tipo de industrias se utiliza?
Aguas residuales y gasificación de biomasa
Como ejemplo de este tipo de reactores tenemos los reactores biológicos
aeróbicos utilizados en las plantas de tratamiento de agua residuales.






Descripción del proceso interno en el reactor: El principio básico del
proceso de lecho móvil es el movimiento de agitación generado por sistemas de
aireación (reactores aerobios) o por sistemas mecánicos (en reactores anóxicos o
anaerobios) los cuales utilizan soportes plásticos que se mueven en el reactor. Los
soportes son de material plástico con densidad próxima a 1 gr/cm3 que les permite
moverse fácilmente en el reactor incluso con porcentajes de llenado del 70%. Este
tipo de reactores de carga móvil tienen una ventaja sobre los procesos de lecho fijo,
los cuales presentan una serie de inconvenientes operacionales como es el
atascamiento del lecho por el exceso de solidos que obliga a la limpieza periódica del
mismo.




Los soportes plásticos empleados contienen una elevada superficie específica
por unidad de volumen. Estas dos particularidades hacen que los reactores de lecho
móvil sean de volumen mucho menor. La adherencia de los sólidos en el soporte hace
que las capas más internas tengan un mayor contacto de los materiales que entran en
el proceso de agitación; esto permite que se desprendan de forma automática; este
hecho hace que la formación de los sólidos decantables se de de forma natural. A su
vez estos sólidos desprendidos del soporte vienen a ser el exceso de solidos que hay
que extraer del sistema (purga) y por tanto no requiere una recirculación de los
mismos al reactor.



La operación de la planta queda muy simplificada ya que la extracción del
reactor de los sólidos en exceso es automática y no se requiere de una recirculación.
Respecto a la ingeniería del proceso, el sistema de aireación es mediante una parrilla
de tubos perforados de acero inoxidable que evita problemas de perdida de eficiencia,
cambio de difusores etc... En cuanto al proceso de separación de los sólidos
procedentes del reactor se emplean decantadores que se diseñan como decantadores
primarios en cuanto a velocidades ascensionales. Este tipo de reactores se emplean en
el tratamiento de aguas residuales.
Aplicación de estos reactores a una planta de tratamiento de aguas
residuales.
Este reactor consiste en mantener una biomasa adherida a un medio
sumergido que es continuamente agitado por aire en plantas aeróbicas, que además
cumple la función de transferirle el oxígeno necesario para la vida de estas bacterias.
Este sistema por otra parte no tiene puntos muertos ni canalizaciones el movimiento
causado por la aireaciónque genera una agitación que produce una optimización del
crecimiento bacteriano (de la biomasa).
Estos sistemas de reactores pueden utilizar pequeños elementos de material no
biodegradable y de densidad apenas inferior a la densidad del agua llamados carriers,
estos actúan como un lecho móvil. El flujo de aire inyectado en la parte inferior del
reactor crea la turbulencia necesaria para mantener la biomasa encondiciones
óptimas.

Estos elementos se han diseñado para tener una máxima área superficial y para
otorgar un máximo contacto de la biomasa adherida a los mismos en su circulación
dentro del agua. Los reactores están llenos, por lo general, en un 65 a 70 % de su
volumen con estos carriers, que deben ofrecer un área de apoyo debiomasa no
inferior a 350 m2 por cada m3 de volumen de relleno. Debido a la forma y
configuración de estos carriers solo se produce un desplazamiento del 12% de
volumen de agua.
Reactor de lecho con escurrimiento: este tipo de reactor es similar a los
reactores de lecho fijo que consisten en uno o más tubos empacados con partículas de
catalizador, que operan en posición vertical. En estos reactores de lecho con
escurrimiento igualmente cuentan con un catalizador sólido como el lecho fijo, a
diferencia de estos últimos los de escurrimiento, los reactivos se hacen pasar en
corrientes paralelas o a contracorriente a través del lecho.
Las partículas catalíticas pueden variar de tamaño y forma: granulares,
cilíndricas, esféricas, etc. En algunos casos, especialmente con catalizadores metálicos
como el platino, no se emplean partículas de metal, sino que éste se presenta en forma
de mallas de alambre. El lecho está constituido por un conjunto de capas de este
material.
Aplicación de este reactor en la industria petrolera.
Proceso industrial: Hidrotratamiento e Isomerización de nafta.
Isomerización: Es un proceso de reordenamiento molecular de parafinas
lineales de pentano y hexano (RON 60) que da como resultado una nafta (isomerado)
(RON 82) de mayor valor octánico.



La Unidad de Isomerización está compuesta por dos secciones:
HTN (Hidrotratamiento de naftas): tiene como objetivo la separación del
corte de pentanos y hexanos de la carga, y su posterior tratamiento con hidrógeno
para eliminar los contaminantes del catalizador de la sección de Penex.
PENEX (Reacción de Isomerización): tiene como objetivo la isomerización de
las parafinas lineales de pentanos y hexanos.
Reactantes utilizados y productos obtenidos:






SECCIÓN DE HTN (Hidrotratamiento de naftas).
Descripción del proceso:
La sección de HTN separa en un splitter el corte isomerizable de pentanos y
hexanos de la Nafta Liviana por la parte superior, y el corte de heptanos y superiores,
no isomerizables por la parte inferior.
La corriente de pentanos y hexanos se pone en contacto con hidrógeno y es
llevada a la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones, a través de
un horno de proceso, antes de ingresar al reactor.
En el reactor se producen las reacciones de hidrotratamiento sobre un
catalizador de Cobalto-Molibdeno para eliminar los contaminantes: metales, olefinas y
compuestos de azufre y nitrógeno
El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los gases
de azufre producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho adsorbente, sulfur
guard, para eliminar cualquier traza de azufre que pueda aún contener para
finalmente ser enviado a la sección de Penex.









Reacciones principales.
Saturación de olefinas: saturación de los compuestos olefínicos a parafinas:


Denitrificación : eliminación de los compuestos de nitrógeno:

Eliminación de oxigenados: eliminación de los compuestos metálicos:


Demetalización: eliminación de los compuestos metálicos que se depositan
sobre los sitios activos del catalizador de Penex desactivándolo en forma permanente.
Compuesto metálico + catalizador (co-metal)
Variables que afectan la reacción.
Temperatura.
Es la más importante de las variables operativas y la que produce el efecto más
inmediato sobre las reacciones.
Las reacciones de desulfurización se ven favorecidas por un aumento de
temperatura, comienzan a valores de 230°C y se incrementan a medida que se eleva la
temperatura hasta los 340 °C.
La eliminación de compuestos oxigenados y nitrogenados es más difícil. Se
necesitan temperaturas superiores a las utilizadas para la eliminación de sulfuros.
Las reacciones de eliminación de metales no son tan dependientes de la
temperatura aunque para la eliminación total de estos se debe operar a una
temperatura superior a los 315°C.
Las reacciones de saturación de olefinas se comportan en forma similar a la
desulfurización pero son altamente exotérmicas, elevando la temperatura del lecho.
Una temperatura de operación por encima de los 350°C comienza a producir
reacciones de craqueo sobre el catalizador y de formación de carbón.
Presión.
La presión influye sobre la efectividad en la eliminación de contaminantes y en
el ciclo de vida del catalizador. Una elevada presión en el reactor alarga la vida del
catalizador debido a que evita la formación de carbón y favorece la eliminación de los
contaminantes.

Relación hidrógeno a hidrocarburo.
Se define como los metros cúbicos de hidrógeno presentes en el sistema sobre
los metros cúbicos de hidrocarburo a reaccionar. El hidrógeno mantiene el contacto
físico entre el hidrocarburo y el catalizador y asegura que las reacciones químicas se
produzcan en los sitios activos del catalizador. El hidrógeno en exceso es necesario
para evitar la formación de carbón sobre el catalizador.
Velocidad espacial
La velocidad espacial se define como la relación entre la carga líquida al reactor
y el volumen de catalizador cargado y está relacionada inversamente con el tiempo de
contacto de la carga con el catalizador. Una velocidad espacial superior a la de diseño,
menor tiempo de contacto, puede ocasionar que las reacciones no se produzcan
totalmente; mientras que una velocidad espacial inferior a la de diseño, mayor tiempo
de contacto, favorece las reacciones de craqueo y deposición de carbón.
SECCIÓN DE PENEX (Isomerización de la nafta hidrotratada)
Descripción del proceso:
La carga de pentanos y hexanos, ya tratada en HTN, pasa a través de unos
secadores cuya función es la de adsorber el agua disuelta, ya que ésta se comporta
como un oxigenado frente al catalizador de Penex.
Luego de pasar por los secadores la corriente se lleva a temperatura de
reacción mediante un sistema de intercambio con el efluente del mismo.
Mientras que en el primer reactor se favorece la cinética de las reacciones
operando a mayor temperatura, en el segundo se favorece el equilibrio
termodinámico de las mismas mediante su operación a menor temperatura.
El catalizador de los reactores de Penex está compuesto por platino sobre
alúmina clorada.
El efluente del segundo reactor es enviado a una torre estabilizadora para
despojar los compuestos livianos de la nafta isomerada.










Reacciones principales:
Isomerización de n-C5:


Isomerización de n-C6:




Tipo de catalizador
Platino (< 1% en peso) sobre alúmina clorada
Características
Condiciones de operación moderadas, Alto rendimiento líquido (99%), Alta
conversión, Bajo hidrocraqueo a fracciones livianas y Altos ciclos de operación (>4
años)
Rendimiento
Conversión de n-C5 = 53 % (salida del 2° reactor)
Conversión de n-C6 = 76 % (salida del 2° reactor)
Características de la reacción
Mientras que la cinética de la reacción se favorece operando a mayor
temperatura, mayor velocidad de reacción, el equilibrio termodinámico se desplaza
hacia los isómeros operando a menor temperatura.
Variables de la reacción
Temperatura
Presión
Velocidad espacial
Relación hidrógeno a hidrocarburo