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Universidad de Crdoba

PROCESOS DE FABRICACIN METROLOGA Y CONTROL


DE CALIDAD
Curso acadmico 2014-2015

ACTIVIDAD INDIVIDUAL N 1
Productos Sinterizados

Autor: Jess Rial Huerta

Crdoba, Octubre de 2014.

Productos Sinterizados

Jess Rial Huerta

ndice
1. ANTECEDENTES HISTRICOS ...........................................................1
2. COMIENZO Y EVOLUCIN DEL PROCESO .......................................1
3. FASES DEL PROCESO DE SINTERIZACIN. ....................................2
3.1 Obtencin del polvo............................................................................2
3.1.1 Propiedades y caractersticas de los polvos .......................................................................... 5

3.2 Compactacin del polvo. ....................................................................7


3.3 Matrices ............................................................................................12
4. SINTERIZADO ......................................................................................12
5. PRESINTERIZADO...............................................................................12
6. SEGUNDAS ELABORACIONES .........................................................12
7. PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS SINTERIZADOS ................14
8. PROYECTO DE PIEZAS SINTERIZADAS ..........................................14
9. PRODUCTOS SINTERIZADOS ...........................................................14
10. VENTAJAS E INCONVENIENTES ....................................................15
11. BIBLIOGRAFA ..................................................................................16

Productos Sinterizados

Jess Rial Huerta

Productos Sinterizados
La sinterizacin es una tcnica de la pulvimetalurgia por la que se consigue obtener productos
metlicos o cermicos con formas y propiedades prefijadas, a partir del polvo o triturado elemental.
Para ello, el polvo o compactado metlico o cermico es sometido a un tratamiento trmico a una
temperatura inferior a la de fusin de la mezcla, en un ambiente de atmsfera controlada, para
incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces entre las partculas, que coalescen
por difusin atmica al estado slido, lo que provoca que resulten qumicamente unidas.

1. Antecedentes Histricos.
Entorno al 3.000 a. C. datan los primeros productos fabricados por la pulvimetalurgia, donde los
egipcios realizaron herramientas mediante polvo de hierro, que obtenan
calentndolo con carbn y machacndolo durante este proceso de
calentamiento. Con este polvo, se daba forma soldando partculas del
mismo entre s, siendo la cantidad de impurezas halladas en el producto
final muy elevada.
Este inconveniente, fue solucionado por una serie de tribus africanas
que aadieron al proceso un procedimiento de disgregacin de las
partculas del metal, lavndolo posteriormente y que, a mano, trataban
de quitar el mayor nmero de impurezas posibles, para posteriormente
terminar el producto mediante un forjado.
De un tiempo coetneo a estas tribus, data la construccin ms
conocida realizada con la pulvimetalurgia, la Columna de Delhi, que fue
realizada en hierro (99,78 % de pureza) y que se conserva
prcticamente intacta, a pesar de estar a la intemperie, y tener ms de
Columna de Delhi en India
1.600 aos de antigedad que puede observarse en la fotografa.
Un paso ms, en el desarrollo del proceso se dio con la trituracin del polvo en partculas finas,
calentndolas con la idea de reblandecerlas como paso previo para proceder a la unin.
Al otro lado del Ocano Atlntico tambin existe constancia de la aparicin del proceso antes de la
llegada de Cristbal Coln, concretamente mediante los incas, que mediante un proceso muy
parecido a la prctica actual para la obtencin de los carburos sinterizados, trataron el platino,
utilizando la accin de cementacin de un aglomerante con punto de fusin ms bajo y calentando la
mezcla con carbn avivado.

2. Comienzo y evolucin del proceso.


Desde los hechos descritos en el apartado anterior hasta la etapa de la metalurgia del platino- un hito
en el desarrollo de la pulvimetalurgia- ha pasado un largo periodo de tiempo en el cual se produjo un
desarrollo del proceso debido entre otras causas a la inexistencia de la tecnologa suficiente para
obtener una temperatura suficientemente alta para conseguir las finalidades del proceso.
En los siglos XVIII y XIX, en Europa, se desarrollaron numerosos procedimientos para la obtencin del
polvo de platino (Su alto punto de fusin haca difcil su fundicin), partiendo del descubrimiento de
Lewis en 1755 de que una aleacin de plomo-platino al oxidarse, produca una masa esponjosa que
posteriormente se transformara en polvo.
Wollaston, en 1829, public el proceso para compactar el polvo de platino y que se considera el
principio de la pulvimetalurgia moderna, fabricando tambin una prensa horizontal, de palanca ms
potente que las existentes hasta el momento y con accionamiento de tornillo.
En 1830, Ossan cre un proceso en el que realizaba impresiones de monedas de cobre partiendo de
polvo, obteniendo un contraccin del metal de un 20% y comprobando que el cobre proveniente del
proceso de pulvimetalurgia era ms duro y fuerte que el cobre fundido.

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Otro producto que comenz a fabricarse, en la segunda mitad del siglo XIX, por el procedimiento de la
Pulvimetalurgia fueron los rodamientos autolubricados (Gwynn).
A finales del siglo XIX se considera el primer desarrollo comercial fabricado con el proceso de la
Pulvimetalurgia: filamentos (de carbono) de lmparas incandescentes. Este producto, fue sustituido
por el tungsteno, material que daba ms durabilidad a las lmparas, pero que tena un alto punto de
fusin para su utilizacin. Fue William David Coolidge, ingeniero y fsico norteamericano, quien se dio
cuenta de que este material a temperatura suficientemente alta se poda sinterizar aumentando su
ductilidad.
El posterior desarrollo, incluy la produccin de los contactos y los materiales de electrodos,
sinterizados de cojinetes porosos, carburos cementados, una amplia gama de materiales elctricos y
magnticos y, finalmente, el uso del proceso de metalurgia de polvos para la produccin de ciertos
componentes como un proceso competitivo a los mtodos convencionales de fundicin, trabajo y
mecanizado.

3. Fases del proceso de Sinterizacin.


El proceso de fabricacin para obtener productos sinterizados pasa por las siguientes etapas:

Ejemplos de Productos Sinterizados

3.1 Obtencin del polvo.


Los mtodos de obtencin de mayor importancia en la industria pulvimetalrgica son los siguientes:
reduccin, atomizacin, mtodo electroltico, trituracin, pirolisis, corrosin, condensacin, liofilizacin,
precipitacin y a partir de chatarras, siendo las 4 primeras las ms comunes y las que se describirn a
continuacin:

Reduccin de xidos. Se trata de la eliminacin del oxgeno de los xidos metlicos


mediante un agente reductor. Se requiere para ello de gases como el hidrgeno o el
monxido de carbono. El polvo obtenido por estos mtodos es esponjoso y sus granos son de
forma esfrica irregular. Se producen en primer lugar polvos de xidos metlicos que, en
general, son frgiles y se fragmentan con ms facilidad que los metales puros.
Se utiliza este mtodo para la obtencin de polvos de acero. Se comienza pulverizando el
mineral de hierro, y se concentra despus magnticamente para reducirlo luego en lecho de

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carbn, calentado a 1200 C en presencia de dolomita y caliza, que actan como


desulfurantes. Con este mtodo se obtiene una esponja que contiene cierta cantidad de xido
y carbono, para eliminar los cuales, se recuece la esponja en un horno de atmsfera de
hidrgeno. Tambin se obtienen con este mtodo polvos de materiales refractarios, como
wolframio y molibdeno.

Atomizacin. Consiste, en general, en proyectar un chorro de metal o aleacin fundido contra


un fluido (aire o agua). Debido a la sbita solidificacin que tiene lugar el metal aparece en
forma pulverulenta. A continuacin se recuece la masa as formada en atmsfera reductora, a
fin de eliminar el xido superficial que se haya formado.
La atomizacin ha sido empleada en la obtencin de polvos de hierro, acero, estao, plomo,
cinc, cadmio, cobre y bronce.

Atomizacin

en estado

lquido

Electrodo fungible rotatorio. Esta tcnica consiste en conectar un lingote que se quiere
atomizar a un borne de corriente elctrica de manera que pueda girar sobre su propio eje a
velocidad variable. El otro extremo es un electrodo de wolframio no rotatorio. Entre ambos
extremos se aplica un potencial elctrico tan elevado como sea preciso para que salte la
chispa y provoque la fusin del lingote. La fuerza centrpeta del electrodo giratorio es
suficiente para expulsar gotas de metal lquido que se solidifican despus en forma de polvos
esfricos. Este mtodo es especialmente recomendable para obtener polvos prealeados ya
que se puede emplear electrodo de aleacin. As pueden obtenerse polvos de acero
inoxidable, de aleaciones de nquel, aleaciones de titanio, de base cobalto, etc.

Atomizacin con electrodo fungible rotatorio.

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Mtodo electroltico. Consiste en una electrlisis practicada con un nodo soluble y un


ctodo de acero inoxidable. Controlando las variables electrolticas se consigue formar un
depsito esponjoso sobre el ctodo, el cual, tras las operaciones de lavado y secado, es
triturado, pulverizado y tamizado, recocindose finalmente la masa porosa resultante en
atmsfera reductora. Se obtienen con este mtodo polvos de hierro electroltico, la mayora de
los polvos de cobre que se emplean en la industria de la pulvimetalurgia y tambin se pueden
obtener polvos de plata, cinc, estao y antimonio

Esquema del mtodo electroltico para la obtencin de polvos metlicos

Trituracin o Molido. Consiste en el desmenuzamiento del metal por medios mecnicos. El


mtodo de la trituracin slo puede aplicarse de forma apropiada a la fabricacin de polvos de
manganeso y cromo, pues los metales dctiles se aglutinan sobre los martillos, bolas o en los
dientes de los trituradores.

Esquema de molino de bolas

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3.1.1 Propiedades y caractersticas de los polvos.


Las caractersticas de los polvos dependen del mtodo empleado en el apartado anterior y de la
calidad del producto y la economa del proceso de fabricacin.

Forma. La forma indica la geometra de la partcula y depende del mtodo empleado para
obtener el polvo. Se puede determinar por observacin microscpica ptica o electrnica.

Diferentes formas de los polvos metlicos.

Composicin. Se obtiene por anlisis qumico, el cual permite conocer la naturaleza del
material y su pureza. Es interesante adems conocer la distribucin de las impurezas y sobre
todo de la oxidacin. La oxidacin interior apenas interfiere en el proceso, mientras que el
xido superficial debe ser eliminado en la atmsfera reductora del horno pues dificulta la
unin de las partculas.

Tamao y distribucin. El tamao de las partculas se expresa en funcin de su dimetro


medio para las no esfricas, y de su dimetro para las esfricas. Si se utiliza el mtodo del
tamizado, el dimetro medio se expresa en trminos de la malla; si se utiliza el recuento
microscpico se recurre a la media de varias dimensiones. Los tamices ms divulgados son
los que se adaptan a la escala de Tyler, recomendada por las normas ASTM. Existen otros
mtodos para la determinacin del tamao y distribucin como son; sedimentacin,
centrifugacin, modulacin de flujo elctrico, microscopia, etc. La distribucin de tamaos es
una variable importante que se suele expresar en una grfica de distribucin de frecuencias.

Tamizadora Vibratoria

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Porosidad. La porosidad indica el grado de compacidad de la partcula de polvo. Podemos


distinguir dos tipos de porosidad, segn se encuentre en la superficie o interior de la partcula.
La porosidad se puede detectar por observacin al microscopio o por medida de la densidad.

Porosidad interna obtenida con un microscopio electrnico de barrido


5. Microestructura. La microestructura es el aspecto que presenta a la observacin
microscpica los polvos desbastados y pulidos. Mediante esta observacin puede estudiarse
el tamao, la forma y la disposicin de los distintos cristales.

Microestructura de la almina (xido de aluminio)


6. Densidad. La medida de la densidad aparente es la relacin entre la masa en gramos y el
volumen en cm3 de una masa pulverizada. Su inters reside en el hecho de que las matrices
normalmente se llenan con un volumen fijo de polvos, por lo que la densidad indica la
profundidad con la cual deben disearse. Es muy habitual, de igual forma, definir la densidad
en crudo o en verde de los polvos metlicos, que es el valor de la densidad del polvo una vez
sometida a la fase de compactacin.
7. Superficie especfica. Se define la superficie especfica de la masa de polvo como la relacin
que hay entre su superficie y la masa, expresndose en cm2/g. Su determinacin se realiza
midiendo la velocidad de disolucin del polvo en una reaccin qumica, o bien por medidas de
permeabilidad, microcopia y especialmente por fenmenos de adsorcin.
8. Velocidad de derrame. Se define la velocidad de derrame como el tiempo necesario para
que se derrame una cantidad fija de polvo a travs de un orificio de dimensiones
normalizadas practicado en un recipiente igualmente normalizado.

Dispositivo normalizado para determinar la velocidad de derrame

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La velocidad de derrame depende de la forma, tamao y distribucin de las partculas de


polvo y de los fenmenos de superficie, adsorcin, que puedan presentarse. El inters
prctico estriba en que proporcionan una orientacin acerca del tiempo de llenado de los
moldes.
9. Compresibilidad. La compresibilidad de los polvos es la reduccin de volumen que se
obtiene por prensado de los mismos. Se emplea con el fin de materializar esta caracterstica
la llamada relacin de compresin, definida como el cociente entre la densidad del polvo
compactado en verde, es decir, sin sinterizar, y la densidad aparente. Como es lgico, a una
mayor presin aplicada le corresponde una reduccin del volumen mayor, o sea una mayor
densidad en verde.
10. Consolabilidad. La consolabilidad del polvo es la resistencia mnima necesaria para producir
un compactado de resistencia en verde satisfactoria. Se entiende por resistencia en verde la
resistencia mecnica precisada para que el polvo compactado, pero an no sinterizado,
pueda manipularse sin deterioro durante las manipulaciones mecnicas que van del prensado
hasta el sinterizado, durante la expulsin de la matriz y el traslado al horno.
11. Plasticidad. La plasticidad es la cualidad de ser fcilmente deformables con carcter
permanente que poseen los polvos. Cuanto mayor es la plasticidad, mayor es el aumento de
la superficie de los polvos durante la compactacin. En este caso, la resistencia en verde y la
densidad aumentan considerablemente. La plasticidad es funcin de la composicin qumica
del polvo, de su forma y de su microestructura.
12. Capacidad de endurecimiento por trabajo (acritud). La acritud es la capacidad que posee
el polvo de endurecerse por el trabajo. La facultad de deslizarse que poseen los planos
cristalogrficos de empaquetamiento mximo, unos sobre otros, se traduce en un aumento
del nmero de imperfecciones cristalinas y de la dureza y del lmite elstico, as como en una
disminucin de la tenacidad. Este fenmeno altera la distribucin de tamaos en el polvo e
incrementa la densidad en la etapa de la compactacin.

3.2

Compactacin del polvo.

La compactacin es una etapa de la pulvimetalurgia que tiene por objeto dar forma y consistencia a la
masa de polvo para su manipulacin, desde su expulsin de la matriz hasta el horno de sinterizacin.
Consiste en aplicar una presin suficiente a la masa de polvo colocada en una matriz

(a) Compactacin de un polvo metlico para fabricar un casquillo. (b) Herramientas y juego de
matrices para fabricar un engranaje

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El comportamiento de una masa de polvo al aumentar la presin se traduce en un aumento de la


densidad. El grado de compactacin se define por la relacin entre la densidad en verde y la densidad
en polvo aparente. En la prctica la relacin de compresin en piezas de hierro est entre 2 y 3 y en
bronces autolubricantes se llega a una razn de compresin de 2,5.

Curva de compresibilidad (presin/densidad) para el polvo de hierro reducido (pH2 = 0,20 %,


C = 0,01 % y velocidad de derrame = 31 s/50 g)
Otras curvas de inters prctico son las curvas de compresibilidad que representan el porcentaje de
porosidad en funcin de la presin aplicada, en un caso, o el esfuerzo de compresin frente a la
densidad del comprimido.

Curva de compresibilidad (porcentaje de porosidad / presin) de varios tipos de polvos metlicos:


elementales, compuestos y mezclas
En la mayora de los casos, el compactado se realiza en prensas mecnicas aunque tambin se
emplean prensas hidrulicas e hbridas, es decir combinacin de mecnica, hidrulica y/o neumtica.
Las presiones aplicadas varan desde los 50 MPa a los 700 MPa, siendo las ms usuales desde 140 a

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400 MPa. La mayor parte de las de los productos pulvimetalrgicos tienen unas secciones
transversales inferiores a los 2000 mm2.y su peso no suele superar los 5 kp. Los ritmos de prensado
varan mucho, con un mnimo de varias unidades por minuto hasta un ritmo de cien por minuto como
valores ms habituales.
La fase de llenado se realiza por gravedad hasta que rebosa un poco de la matriz. Este exceso se
elimina por enrasado y as, el volumen determina la cantidad. Otra posibilidad es controlar por pesada
la cantidad de polvo, o bien, dosificarlo con una mquina especial para ello.
Durante el compactado las partculas de polvo se desplazan primordialmente en la direccin de la
fuerza aplicada. Existen distintos procedimientos de transmisin de la presin. Estos son:

Presin aplicada por un slo lado. La distribucin en el compactado no es homognea,


debido a que el rozamiento produce una variacin en la distribucin de presiones.

Presin aplicada simultneamente por los dos extremos. La matriz est equipada de dos
punzones mviles, uno inferior y otro superior. Se consigue una densidad ms homognea.
Es el mtodo ideal pero en la prctica el ms difcil de conseguir.

Matriz flotante. En este caso la matriz est unida a la base por un resorte. La presin se
aplica por el punzn superior de manera que la fuerza de friccin de la masa del polvo con las
paredes de la matriz obliga al desplazamiento de sta hacia abajo. El efecto resultante es
similar al anterior.

Presin aplicada por la matriz y por el punzn superior. La presin se aplica


simultneamente, en el mismo sentido, pero con distinta velocidad.

Prensa para compactar polvos metlicos

El proceso completo de llenado, compactacin y extraccin se puede apreciar en la siguiente imagen:

Etapas de la compactacin: llenado de la matriz, compresin del polvo y expulsin del compacto
Adems de estos procedimientos de compactacin existen otros mtodos en los que se combinan
distintas tcnicas. Entre stas:

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Compactacin cclica. Se aplica para la compactacin de chapas, redondos y alambres de metales


como el nquel o el titanio. El dispositivo consiste en un canal en forma de U que contiene el
polvo y la presin se aplica de forma discontinua (cclico) mediante un punzn llamado suela.

Compactacin cclica

Compactacin isosttica en fro. Es una tcnica que consigue compactar uniformemente y en


todas direcciones materiales pulverulentos tanto metlicos como cermicos o sintticos. As
se puede obtener una pieza compactada en verde de mayor densidad y ms homognea que
con prensa gracias a la eliminacin de fricciones entre el polvo y las paredes de la matriz. El
polvo a prensar se coloca en una matriz fabricada de un elastmero luego se introduce en el
interior de la cmara de presin, en sta se provoca una alta presin uniforme a travs de un
medio lquido o gaseoso. La principal desventaja es que las paredes plsticas no permiten un
buen acabado. Un ejemplo de aplicacin es la fabricacin de camisas de cilindros.

Compactacin isosttica en fro

Compactacin isosttica en caliente. En esta tcnica se combinan la compactacin y el


sinterizado. En este caso el polvo se encierra hermticamente en un recinto flexible estanco al
aire y evacuado y seguidamente se expone a un medio de alta temperatura y alta presin,
generalmente de 70 a 100 MPa y unos 1250 C (Figura 7.21). Los productos salen con una
densidad del 100 % y propiedades uniformes e istropas. Con este mtodo pueden producirse
formas casi de enrejillado, suprimiendo as los desperdicios y costosas operaciones de
mecanizado. Se utiliza para fabricar componentes de superaleaciones para la industria
aeronutica, aeroespacial, industria mdica y qumica.

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Compactacin isosttica en caliente

Compactacin por extrusin. Para la fabricacin de piezas largas producidas a partir de


polvos metlicos deben producirse a travs del proceso de extrusin. Los mtodos a utilizar
para este proceso dependen de las caractersticas del polvo; algunos se extruyen en fro con
un aglutinante y otros se calientan hasta la temperatura de extrusin. Generalmente el polvo
se comprime en forma de lingote y posteriormente se calientan y sinterizan antes de pasarlos
a la prensa para la extrusin.

Laminacin de polvos. El mtodo consiste en forzar los polvos a pasar a travs de dos
cilindros que les aplican cierta presin. El sistema de alimentacin est constituido por un
tubo dentro del cual gira un cilindro con acanaladuras en espiral, que empuja a la masa de
polvos. En este proceso se mezclan un compuesto apropiado de polvos con agua y un
aglutinante celulsico para dar lugar a un lodo fino. El lodo se deposita sobre una banda mvil
en forma de pelcula continua. Despus de la desecacin, la tira se compacta entre rodillos y
luego se sinteriza, primero para remover el aglutinante y despus para ligar las partculas. Se
pasa por rodillos laminadores por segunda vez y se sinteriza de nuevo para eliminar la
porosidad. Las variables ms importantes de este proceso son la velocidad angular de los
cilindros y el ngulo de ataque. La velocidad angular suele ser de 10 rpm, es funcin sobre
todo, del tamao del polvo: cuanto menor es el tamao del polvo, mayor velocidad angular se
puede aplicar a los cilindros. Se obtienen con este mtodo laminados de cobre electroltico y
cobre atomizado.

Compactacin y sinterizacin por laminacin de polvos

Compactacin centrfuga. Los moldes se llenan con polvos metlicos pesados y luego se
centrifugan para obtener presiones de hasta 3 MPa. Con lo anterior se obtienen densidades
uniformes producto de la fuerza centrfuga en cada partcula de polvo. Posteriormente se
extraen las piezas de los moldes y se sinterizan con lo que adquieren su dureza final.

Inyeccin de polvos o moldeo de metales por inyeccin (MIM). Se usa para la fabricacin
de piezas pequeas de forma compleja. En este proceso se usan polvos fino, generalmente
de <15 micras de dimetro, los cuales se calientan y mezclan con polmeros combinados en
forma de termoplsticos, ceras u otras materias orgnicas. Despus del enfriamiento la

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mezcla se granula y es introducida dentro de una mquina de moldeo por inyeccin similar a
la que se utiliza en inyeccin de plsticos. La mezcla granulada se calienta hasta alcanzar la
consistencia de una pasta y se inyecta dentro de un molde cerrado para formar el
"compactado en verde". Posteriormente este compactado se coloca en un horno a baja
temperatura para eliminar el plstico o se elimina con extraccin por solventes.

3.3 Matrices
Las matrices y punzones se fabrican de aceros especiales, aceros de herramientas, indeformables, y
de carburo cementadas. Poseen un elevado costo que incide en el precio final de las piezas. Las
mquinas o sistemas empleados para la elaboracin de las matrices deben tener gran precisin, con
tolerancias muy estrechas. Se emplean mquinas herramientas y procedimientos de electroerosin,
electroqumicos, entre otros, para su fabricacin. En la mayora de los casos sufren un tratamiento
trmico que pueden consistir en un temple, revenido, nitruracin y a veces se puede acompaar de un
cromado, metalizado.
En todos los casos slo se pueden ajustar las dimensiones previstas mediante el pulido El grado de
pulido repercute en la vida de la matriz, ya que palia el desgaste. Adems, para reducir el desgaste de
las matrices pueden emplearse lubricantes. Si stos no se incorporan al polvo, pueden rociarse sobre
la superficie de la matriz antes del llenado.

4. Sinterizado.
En el sinterizado, que en realidad es una operacin de "fritado" de materiales, los comprimidos se
someten a elevadas temperaturas en un ambiente de atmsfera controlada. Los metales se
sinterizan, en su mayora, a temperaturas del 70 al 90 % de la suya de fusin. Cuando el producto se
compone de ms de un material, la temperatura de sinterizacin puede estar por encima de la de
fusin de alguno de ellos. En tal caso, los materiales de bajo punto de fusin se limitarn a fluir por los
intersticios de los de punto de fusin ms alto.
Material
Temperatura [C]
Tiempo [min]
Cobre, latn, bronce Hierro.
760-900
10-45
hierro-grafito Nquel
1000-1150
8-45
Nquel
1000-1150
30-45
Aceros inoxidables
1100-1290
30-60
Aleaciones Alnico
1200-1300
120-150
Ferritas
1200-1500
10-600
Carburo de tungsteno
1430-1500
20-30
Temperaturas de sinterizado de algunos metales y aleaciones
La mayora de las operaciones de sinterizado se desarrollan en tres etapas a las que corresponden
tres zonas diferenciadas de muchos hornos: la primera de ellas es la cmara de eliminacin o purga,
diseada para consumir el aire, volatilizar y eliminar los lubricantes o aglutinantes, que pueden
estorbar a una buena ligazn, y elevar lentamente la temperatura de los comprimidos de manera tal
que el aire y el lubricante atrapados no generen una presin interna con la hinchazn o fracturas
consiguientes. Si hay presentes sustancias voltiles en cantidades apreciables, el producto final
tender a ser poroso y permeable hecho que, en algunos casos, se aprovecha. La zona de alta
temperatura es el lugar donde tiene lugar la unin por difusin en estado slido entre las partculas
de polvo. El tiempo de permanencia en ella debe ser suficiente para alcanzar la densidad pretendida y
las propiedades finales. Por ltimo la zona de enfriamiento es necesaria para bajar la temperatura y
evitar as la oxidacin, con la descarga al aire, y un posible choque trmico. Estas zonas
acostumbran a funcionar con una atmsfera protectora. Las preferidas son las atmsferas reductoras,
normalmente basadas en el hidrgeno, amonaco disociado, o hidrocarburos pirolizados, capaces de
reducir el oxgeno ya presente en la superficie de las partculas y eliminar los gases liberados durante
el fritado.
Existen otros mtodos de sinterizado que se apartan del procedimiento expuesto con anterioridad,
como puede ser el sinterizado por descarga elctrica. En este mtodo, mientras las partculas se
encuentran todava comprimidas en la prensa de compactar, se hace saltar entre ellas una chispa
elctrica de alta energa (entre los punzones superior e inferior). Esta descarga energtica despoja de

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contaminantes la superficie de las partculas y, a causa del contacto ntimo resultante de la alta
presin, la trabazn se establece aproximadamente en unos 15 s. de descarga elctrica.
Este procedimiento elimina la necesidad del horno de sinterizado independiente y, adems,
proporciona un control dimensional ms fcil, puesto que elimina prcticamente la contraccin que
tiene lugar durante el sinterizado convencional. No obstante este procedimiento se encuentra, en
buena medida, en fase experimental por la complejidad de llevarlo a cabo.

5. Presinterizado
A la pulvimetalurgia se recurre mucho para producir piezas de materiales que sean de mecanizado
muy difcil. Cuando en piezas de este tipo se desee hacer algn mecanizado, frecuentemente ello
puede facilitarse mediante una operacin de presinterizado, en la cual piezas compactadas se
calientan durante un corto periodo a una temperatura considerablemente inferior a la final de
sinterizacin. Esta operacin comunica a las piezas una resistencia suficiente para que puedan
manipularse y mecanizarse sin dificultad. Luego reciben el sinterizado definitivo, durante el cual hay
poco cambio dimensional. De este modo, el mecanizado posterior al sinterizado puede reducirse a un
mnimo o eliminarse por completo.

6. Segundas Elaboraciones
En numerosas ocasiones, las piezas sinterizadas salen del horno listas para su empleo. Sin embargo
son muchos los productos que requieren una o ms operaciones ulteriores para acrecentar su
precisin o para dotarlos de unas caractersticas particulares.
Para restituir la precisin dimensional puede hacerse un segundo prensado, operacin conocida como
reprensado, matrizado o acuado. La matriz se coloca en una prensa y se somete a una presin igual
o superior a la inicial de compactado. Entonces sobreviene un leve corrimiento plstico, resultando un
producto muy uniforme en lo relativo a dimensiones y nitidez de detalles. Adems el acuado puede
mejorar la resistencia entre un 25 y un 50 %.
Cuando en el segundo prensado tenga lugar una deformacin masiva del metal, la operacin ser una
forja pulvimetalrgica. Esta operacin de forja final produce una forma ms compleja, aumenta la
precisin y aporta las ventajas de corrimiento del metal. Produce, hasta el 99 % de la densidad
terica, y mejora sus propiedades. En todo caso hay que hacer uso de atmsferas o recubrimientos
para evitar la oxidacin. Los productos forjados no presentan segregacin, poseen un tamao de
grano uniforme y pueden hacerse de aleaciones o materiales compuestos.
La permeabilidad de los productos sinterizados producidos con porosidad controlada abre otras dos
posibilidades: la impregnacin y la infiltracin. La primera consiste en obligar a un aceite u otro lquido
a penetrar en la red porosa, bien por inmersin de la pieza en un bao y aplicando presin, o
combinando depresin y presin. La aplicacin ms corriente es la fabricacin de cojinetes
impregnados de aceite. En este caso, el cojinete en s contiene de un 10 a un 40 % de aceite en
volumen, que liberar a lo largo de su vida cuando sobre l acten cargas y, en consecuencia, se
eleve su temperatura.
Cuando sea indeseable la estructura porosa de una pieza sinterizada sta puede someterse a
infiltracin metlica. En este caso se fuerza a entrar un metal fundido al interior del producto, debiendo
ser ste de menor punto de fusin que el ingrediente principal mediante presin o por capilaridad. Las
propiedades tecnolgicas resultantes, tales como la resistencia o la tenacidad, son generalmente
comparables a las del metal macizo.
Los productos sinterizados pueden tambin someterse a tratamientos trmicos, superficiales y de
mecanizado. Si la pieza es de alta densidad o est infiltrada de metal, pueden seguirse las tcnicas
habituales. Pero si es de baja densidad, hay que tomar precauciones especiales. As, en los
tratamientos trmicos, deben emplearse de nuevo atmsferas protectoras y evitarse ciertos lquidos
para enfriar rpidamente; en el mecanizado deben controlarse bien las velocidades y avances y cuidar
de que la pieza no absorba lubricante.

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7. Propiedades de los productos sinterizados


En general las propiedades mecnicas muestran una fuerte dependencia de la densidad, sobre todo
en aquellas relacionadas con la fractura, tales como la tenacidad, ductilidad y fatiga. En otras
propiedades como la resistencia y la dureza se aprecia una influencia en menor grado.

Dada la existencia de cavidades y fisuras, la resistencia a la corrosin tiende a ser menor. Con la
densidad varan tambin las propiedades elctricas, trmicas y magnticas. Como aspecto positivo, la
porosidad favorece mucho la amortiguacin del sonido y las vibraciones, por ello, numerosas piezas
sinterizadas se disean para aprovechar esa caracterstica.

8. Proyecto de piezas sinterizadas


Se pueden recomendar seis reglas para proyectar piezas
1. La forma de la pieza debe permitir su expulsin de la matriz.
2. La forma de la pieza debe ser tal que el polvo no deba fluir entre paredes finas, ranuras
estrechas ni esquinas agudas.
3. La forma de la pieza debe permitir la construccin de un utillaje robusto.
4. Los espesores de la pieza estn limitados por el espesor mnimo de compactacin de los
polvos correspondientes.
5. La pieza debe proyectarse con los menores cambios de seccin posibles.
6. Aprovechar el hecho de que ciertas piezas de obtencin imposible, poco prctica o
antieconmica por otros mtodos, son susceptibles de produccin por pulvimetalurgia.
Adems de lo expuesto con anterioridad las piezas que se obtengan por sinterizado no deben
contener ejes perpendiculares a la direccin del prensado, dimetros escalonados, agujeros
cncavos, ranuras y entalla.
Para que la resistencia de las piezas sinterizadas sea homognea la densidad debe ser uniforme, y
para que ello la relacin entre el espesor y la anchura de las piezas, en general, debe mantenerse por
debajo de 2.

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9. Productos sinterizados
Los productos comnmente producidos por pulvimetalurgia pueden clasificarse, generalmente, en
cinco grupos:

Productos porosos, tales como cojinetes, filtros, y reguladores de presin y caudal. Un gran
volumen lo constituyen cojinetes impregnados de aceite, hechos de aleaciones de hierro o de
cobre. Se aplican en electrodomsticos y automviles, ya que no requieren engrase durante
su vida de trabajo. La fabricacin de filtros por esta tcnica est tambin muy difundida, se
fabrican de bronce, metal monel, acero inoxidable y titanio. Es posible obtener poros de
dimensiones muy regulares y hasta de 0,0025 mm de dimetro.

Productos de forma complicada que requeriran un mecanizado considerable fabricados por


otros procedimientos. Por sinterizado se fabrican grandes cantidades de pequeos
engranajes. Algunos de estos engranajes estn impregnados en aceite y, por tanto, son
autolubricados. Otras formas como fijadores, levas, pequeas palancas de accionamiento,
que suponen unos costes de mecanizado elevados, es frecuente que puedan obtenerse
econmicamente por pulvimetalurgia

Productos de materiales de mecanizado muy difcil. Produccin de herramientas de corte de


carburo de tungsteno u otros carburos como los de titanio, tntalo, etc. (Figura 7.28). No
tienen, debido al alto punto de fusin, otra posibilidad de fabricacin que la aglomeracin de
polvos de carburo mediante cierta cantidad de cobalto que acta de cemento.

Productos en los que se renen las propiedades de dos metales, o de metales y no metales.
As, por ejemplo: en la industria elctrica, se acostumbra a combinar cobre y grafito para la
construccin de escobillas de grupos convertidores, a las que el cobre aporta su aptitud para
admitir corrientes de gran intensidad y el grafito de lubricacin. De igual modo se realizan
pseudoaleaciones de metales con puntos de fusin muy dispares, como Cu-W, Ag-W y Ag-Mo
empleados en los contadores elctricos, en las zonas en las que se produce la chispa de
rotura, donde se necesita tanto la buena conductividad del cobre o de la plata como la buena
resistencia al desgaste del wolframio o el molibdeno.

Productos fabricados de metales rebeldes a la forja y/o al moldeo. Entre ellos se encuentran
los metales refractarios como el wolframio, molibdeno, tntalo y niobio. Estos poseen un
elevado punto de fusin que los hace prohibitivos para darles forma por moldeo. Otras

aleaciones especiales como el alnico (Ni 20 %, Fe 63 %, Al 12 %, Co 5 %) para imanes


permanentes, deben fabricarse por sinterizacin, al objeto de eliminar sopladuras y
heterogeneidades de composicin.

10. Ventajas e inconvenientes


Como en todos los procesos de fabricacin, la pulvimetalurgia posee ventajas e inconvenientes
propios que deben ser conocidas por los proyectistas para aprovecharlas acertada y
econmicamente. Entre las ventajas tenemos:
o Desaparicin del mecanizado. La precisin dimensional y el acabado obtenido son tales
que, en muchos casos, puede eliminarse todo el mecanizado.

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Gran rapidez de produccin. Las etapas del proceso son todas sencillas y pueden
lograrse altas cadencias de produccin. Las exigencias de mano de obra son reducidas
porque el proceso es muy automatizable. Gran uniformidad y reproductividad.
Posibilidad de producir formas complicadas. Es posible producir formas complejas,
tales como engranajes, levas, chavetas, etc., en condiciones ventajosas respecto a la
mecanizacin o el moldeo.
Posibilidad de conseguir una amplia gama de composiciones. Pueden obtenerse
piezas de una pureza muy alta, o combinarse materiales completamente distintos.
Posibilidad de conseguir una amplia gama de propiedades. La densidad puede variar
desde la de los productos de alta porosidad o permeables, hasta los de alta densidad
equivalentes a sus homlogos forjados. El amortiguamiento de ruidos y vibraciones puede
adaptarse a la medida de cada producto.
Eliminacin de la chatarra. La pulvimetalurgia es el nico proceso de en el que no se
desperdicia material, mientras que en el moldeo, el mecanizado o la conformacin en
prensa, la chatarra supone, muchas veces, hasta el 50 %.

Los inconvenientes principales son:


o
o

Caractersticas mecnicas inferiores. Las piezas sinterizadas carecen de las


propiedades fsicas de las forjadas o fundidas. Por tanto, hay que limitar su uso cuando
intervienen tensiones mecnicas elevadas.
Costo de matrices relativamente alto. Dado lo elevado de las presiones y la gran
abrasin que se da en el proceso, las matrices resultan caras. El utillaje utilizado es de
gran precisin y los acabados muy severos. Casi nunca ser econmico producir series
menores de 10.000 piezas iguales.
Costo de mantenimiento elevado. Por unidad de peso, los metales en polvo son ms
caros que los laminados o fundidos. Sin embargo, la ausencia de chatarra y la
desaparicin del mecanizado suelen compensar el costo de materia prima, en muchos
casos.
Limitaciones en el diseo. Realmente, la pulvimetalurgia no es adecuada para
determinadas formas. As, las piezas deben presentar una seccin uniforme a lo largo de
la direccin de compresin y el tamao global de las piezas est limitado por la
capacidad de las prensas disponibles.

11. Bibliografa
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