GERENS

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“PROPUESTA DE MEJORA DE DISPINIBILIDAD DE EQUIPO CRITICO EN
MINERIA SUBTERRANEA”

INTEGRANTES

1. Ramos Chamana, Luis Alberto
2. Hidalgo Camarena, Goyo
3. Monzón Fernández, Antonio
4. Sierra Tapia, Rommel

Lima – Perú

¿Cuales son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE? c. Planteamiento del problema 4. Metodología de trabajo. 7.GERENS 2 TABLA DE CONTENIDO 1. Diseño de trabajo a. Anexos a. . Objetivo(Smart) 5. Fundamento conceptual a. Cuadro de Análisis de costo Riesgo. ¿Cuando se realiza un AMFE? d. 9. Anexo III: Análisis Costo Riesgo. Anexo I: Análisis AMFE b. Cuadro de Análisis Modal de Fallas y efectos. 10. 8. Justificación 3. Tipos de AMFE e. b. Introducción 2. Gráfico de situación 6. Anexo II: Grafico IPR c. Plan de acción Conclusiones y recomendaciones Bibliografía 11. ¿Qué es AMFE? b.

El ciclo típico en minería subterránea es: perforación. acarreo y transporte fuera de la mina (rieles o ruedas). . Yacimientos subterráneos siguen siendo los tradicionales. carguío y acarreo. Transporte de Mineral y relleno. - EXPLOTACION SUBTERRANEA En minas subterráneas se realizan galerías. carguío y transporte. en la minería bajo tierra hoy en día existen una clara tendencia enfocada en la seguridad . voladura. explotación. piques. chimeneas. voladura. Siguiendo en toda minería subterránea ya sea mecanizada y/o convencional existe un ciclo de minado que consiste en: la perforación o avance. Para ello existen diversas técnicas relacionadas con la gestión de activos que existen en el mundo son validas siempre y cuando sean utilizadas en la correcta proporción al problema que se nos pone al frente. Introducción: En las operaciones mineras hemos aprendiendo como industria a los largo de la historia lo importante que es el mantenimiento de equipos y la gestión de activos. sostenimiento (empernado y enmallado). para asegurar la misma vida útil de los mismos y en el camino disminuir los costos mejorando las ganancias de la organización que realiza una operación.GERENS 3 1. etc. shocrete. Si bien los métodos de explotación de minería existen hoy: - EXPLOTACION SUPERFICIAL El método de explotación superficial es empleado por la gran minería e implica altas producciones El proceso cíclico en minas superficiales comprende: perforación. medio ambiente y en la eficiencia y productividad de esta. rampas.

Para el análisis y detección del problema mas comunes en este equipo de sostenimiento utilizaremos las técnicas del AMFE. nuestro cuello de botella esta en este equipo(Jumbo Empernador) los cual como objetivo es mejorar nuestra confiabilidad con las mismas mejorando las fallas mas comunes y planificando mejoras en la utilización. fallas abiertas. de esta manera determinaremos cualitativamente nuestro punto de partida los problemas que vamos a analizar. para ello es necesario apoyar inmediatamente con el refuerzo considerando el tipo de o el sostenimiento adecuado. Como objetivo SMART tenemos que mejorar la confiabilidad. Debido que una de nuestras debilidades operacionales es el sostenimiento y nuestra problemática como mantenedores. ya que por la naturaleza que del trabajo toda labor que se hace en el interior de la mina se realiza en vacios. inestabilizados producto de la rotura de la roca o mineral espacios extraido. rocas. la aplicacion del AMFE (Analisis Modal de Fallos y Efectos) provoca un ejercicio de prevencion de posibles fallos en un proceso o producto. una vez obtenido nuestro objetivo vamos a describir el contexto en la cual se realizan las actividades de sostenimiento y los problemas que ocurren en cada proceso. etc. fallas con relleno. para lograr que se mantenga nuevamente estable la zona y en condiciones de trabajarla. la zona debe de redistribuir sus fuerzas.GERENS 4 En esta ocasión vamos a centralizarnos en el sostenimiento mineria subterranea en mecanizado la es muy importante recalcar. realizando planes de acción para revertir las fallas funcionales así mejoramos la productividad de sostenimiento y por ende encontraremos zonas sostenidas mas seguras para un trabajo mas seguro. con el que se consigue una .

d. Minimizar las actividades no programadas para mejorar y agilizar la planificación de los recursos. expuesto al personal bajo cargas suspendidas de rocas. al menor coste y desde la primera unidad producida. Nº de pernos 3. b. 3. con el consiguiente incremento del potencial activo y creativo. Minimizar el riesgo. Planteamiento del problema Sabemos que una de las funciones principales de este equipo es sostener las labores de producción.GERENS 5 participacion mayor de todos las personas involucradas. pernos splicet. Minimizar horas de pagadas por sobretiempo.5 12 3 18 4. Asi se consigue una mayor satisfaccion del cliente. 2. Dada la criticidad que hay en este equipo queremos plantear y dar mejores resultados. Justificación: Alcanzado la contabilidad siguientes resultados: en el equipo de sostenimiento tenemos los a. Incremento de pernos sostenidos en la labores sin intermedios de paradas. Todas las secciones o labores donde se realizan sostenimiento ya sea por métodos conocidos como mallas. Asegurar mayor cantidad de horas disponibles en el equipo de sostenimiento. así mejorar nuestros indicadores de confiabilidad así como mostramos en el cuadro que antecede las cantidades y horas de paradas por la flota. caso específico del Jumbo Empernador (RS42) quien registra mayor numero de paradas. e.0 16 6 28 . c. accesos y lugares donde se transitan así dar una sostenibilidad a las operaciones. hidrabolt se colocan en las cantidades mencionadas: Tipo de Sección Área Sostenida M2 Tiempo de Sostenimiento Hrs.0 X 4.5 X 3.

33 29 50 43 36 36 30 34 Disp . esto podemos constatarlo en el cuadro adjunto de los indicadores de disponibilidad: FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBR E Disp . 86 88 89 90 89 90 90 89 Util.L Empernadores Equipo Duración de falla Nº de fallas Microscoop Tamrock 100D TM15 214 5 Microscoop Tamrock 100D TM17 942 27 Microscoop Tamrock 100E TM18 670 68 Microscoop Tamrock 100E TM19 437 29 Microscoop Tamrock 100D TM27 297 13 Microscoop Tamrock LH-201D TM31 765 98 Microscootram Eléctrico 130E AM54 293 17 Microscootram Eléctrico LH201 TM55 298 17 Microscootram Eléctrico LH201 TM64 411 14 Scooptram Diesel EJC 65 DTZ TM-11 666 61 Scooptram Tamrock Toro 151D TM12 657 90 Modelo . 33 40 33 36 25 39 71 48 Flota /Mes Scoop Jumbos Front. 56 57 54 57 53 59 61 62 Disp .GERENS 6 Cuantitativamente se ha definido que los jumbos empernadores son las que en sus fallas han generado mayores perdidas de tiempo los cuales estos generan mayores perdidas y atrasos en el ciclo productivo. 70 76 77 67 70 76 80 80 Util. Jumbo T. 87 85 88 87 87 86 86 88 Util. 47 48 40 43 44 44 44 47 Disp . 81 86 85 87 87 86 87 88 Util.

Objetivo (Smart) Incrementar la disponibilidad en un 10% en un periodo de ocho meses a partir del mes de octubre del año presente. ¿Qué es AMFE? . Fundamento Conceptual Para el análisis y precisar el modo de falla de los distintos sistemas que nos traen paradas imprevistas y consecutivas es los equipos. 5. al cual haremos aplicativo el Análisis Modal de Fallos y efectos ( AMFE) a.GERENS 7 Scooptram Tamrock Toro 151D TM20 504 45 Scooptram Tamrock Toro 151D TM21 789 97 Scooptram Tamrock LH203 TM24 433 25 Scooptram Tamrock LH203 TM26 510 47 Scooptram Tamrock LH203 TM43 375 42 Scooptram Tamrock LH203 TM44 552 50 Scooptram Diesel Wagner ST2D WG08 1299 113 Scooptram Tamrock LH307 TM22 986 98 Scooptram Diesel CAT R1300 G CT-33 559 47 Scooptram Diesel CAT R1300 G CT-35 617 57 Scooptram Diesel CAT R1300 G CT-36 652 64 Scooptram Diesel CAT R1300 G CT-71 249 8 Scooptram Diesel CAT R1300 G CT-72 396 26 Camión Dumper PAUSS PKMT 8000 PA-41 506 27 Jumbo Tamrock DD310 TM-23 900 58 Jumbo Atlas Copco S1D AC-29 1390 109 Jumbo Atlas Copco S1D AC-34 857 102 Jumbo Atlas Copco S1D AC-37 752 50 Jumbo Atlas Copco S1D AC-73 521 46 Jumbo Atlas Copco S1D AC-74 403 36 Jumbo Empernador Small Bolter 88 SB-42 1630 144 Jumbo Small Scissor Bolter SB-69 352 65 Jumbo Mini Raptor RS-53 659 120 Jumbo Simba S7D AC-68 716 67 4.

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccion Adoptar acciones correctoras y/o preventivas. de forma que se supriman las causas de fallo del producto. etc. en el sector del automovil:  El AMFE de diseno va dirigido al producto. . d. seguridad. ¿Cuáles son los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE?       Satisfacer al cliente Introducir en las empresas la filosofia de la prevencion Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad. es decir. o la deteccion del mismo si este se produce. Tipos de AMFE Se pueden distinguir dos tipos de AMFE segun en el marco de la gestion del proceso donde se inscriba: - AMFE DE DISENO: Diseno de nuevos productos AMFE DE PROCESO: Diseno del proceso de fabricacion Por ejemplo. incluso cuando aun no se disponga de toda la informacion.GERENS 8 El AMFE permite identificar las variables significativas del proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevencion del fallo. Para cumplir con este objetivo el AMFE se debe comenzar tan pronto como sea posible. es decir. ¿Cuando se realiza un AMFE? Por definicion el AMFE es una metodologia orientada a maximizar la satisfaccion del cliente mediante la reduccion o eliminacion de los problemas potenciales o conocidos. a los medios de produccion que se utilizan.  El AMFE de proceso esta dirigido al proceso de fabricacion. evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente. al diseno del automovil y sus componentes. en diseno o proceso Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso c. b.

GERENS 9 “El AMFE o Analisis Modal de Fallos y Efectos es un metodo dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad. mediante los cuales. tanto de un producto como de un proceso. son los llamados parametros de evaluacion. que mediante el analisis sistematico. Grafico de situación . se calculara el Numero de Prioridad de Riesgo. evaluando su gravedad. e. que aparecen en la definicion anterior. ocurrencia y deteccion. Los siguientes terminos. contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo. sobre las cuales habra que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo. para priorizar las causas.

b. Metodología de Trabajo a. . Se recopilan los datos durante ocho meses de trabajo.GERENS 10 6. Se cuadro de análisis se catalogan las fallas más críticas según sistemas.

Cuadro de plan de acciones. b. Aplicar el análisis de Costo Riesgo. Cuadro de Análisis Costo Riesgo. Priorización de las acciones a tomar 7. Se aplica en AMFE para determinar el sistema crítico. Diseño del trabajo Para el análisis del trabajo aplicamos los siguientes cuadros: a. De este cuadro de información llegamos a los resultado contundentes del mayor índice de fallas ocurridas durante un periodo de un ocho meses incide en el sistema de perforación y la estructura de la viga de sostenimiento.GERENS 11 c. e. f. Se cuantifica las fallas por todo el periodo escogido y la indisponibilidad del equipo ( valor adimensional que relaciona las fallas por año. y el MTTR en años por falla) d.(Ver Anexo II) 8. . Ver Anexo I. Cuadro de Análisis de AMFE. Plan de Acción.

218. 218.00 6 12 8 11 13 9 5 14 5-5A-5A1 4-4C-4C1 4-4D-4D1 8-8A-8A1 4-4G-4G1 4-4F-4F1 Sistema Hidráulico Sistema Hidráulico Sistema Eléctrico Sistema Hidráulico Sistema Hidráulico 11.872. Reducir frecuencia de cambio del motor cada 2000 horas Reducir frecuencia de cambio del motor cada 2000 horas Inspeccionar estado de abrazaderas.00 3.00 2.702.772.158. antes no contaban Realizar la limpieza entre la cadena y viga Inspección y lubricación continua de la cadena En cada inspección realizar el templado de cadena Reemplazar el perno de templado cada 250 horas Reducir frecuencia de cambio de sproket de 1000 h. 12.112.00 4 1-1I-1I1 16. 12. 4.772.00 3 1-1G-1G1 Estructura / Viga P. Modificar los puntos de lubricación.00 4. 00 4.519. Sistema Compresor Sistema Compresor 1-1H-1H1 Perforación 7 2-2H-2H1 Estructura / Viga E. a 500 horas Capacitar y entrenar al operador en el inyectado del perno a sostener Reemplazar por otra compresora: Atlas Copco.143. Colocar topes para evitar la carrera excesiva del vástago Compromiso de los operadores en la limpieza de la viga .112. mangueras de succión y retorno Colocar cubiertas a las mangueras hidráulicas Reemplazar cada 1000h de trabajo Reemplazar cada 1000h de trabajo kit de sellos Capacitar a los operadores en el manejo apropiado de sus equipos.00 2. Estandarizar las bombas de agua igual a jumbos S1D.00 10 4-4A-4A1 Sistema Hidráulico 3.00 3.00 4.802.654.00 6-6A-6A1 Estructura / Viga P.00 Plan de Acción Reemplazar el cabezal de perforadora con otro tipo Reemplazo de sellos de agua cada 40Horas Reducir el intervalo de cambios de Thrust Washer (Bocinas de bronce) cada 200 horas de trabajo.00 2.048.GERENS 12 PLAN DE ACCIONES Ite m Código de falla Sistema Costo Riesgo ($/Año) 1 1-1A-1A1 Perforación 2 1-1D-1D1 Estructura / Viga P.

durante y después de cada sostenimiento de la viga. b. Después de procesar los datos y analizarlos podemos llegar a las siguientes conclusiones: .  Realizar el reemplazo del cabezal por uno de mayor resistencia a aguas acidas. Plan 1-1D-1D1: Modificar y/o colocar los puntos de lubricación. c.  Realizar limpieza antes.  Realizar el reemplazo de kit de sellos cada 40 horas de trabajo. d.  Debido a las constantes fallas operativas ocurridas por el operador se debe realizar campañas de sensibilización y entrenamiento respecto al uso y manejo del equipo e inyectado correcto en los puntos de sostenimiento.  Lubricación y monitoreo constante del funcionamiento de las cadenas durante la perforación y sostenimiento.  Todas las cadenas llegado antes de la 1000 horas de trabajo sufren roturas al cual recomendamos realizar los cambios antes de que ocurra el daño. Conclusiones y Recomendaciones. Plan 1-1A-1A1: Reemplazo de cabezal de perforadora y sellos de agua cada 40 horas de trabajo. 9. Plan 1-1G-1G1: Reducir frecuencia de cambio de candados y sproket de 1000 horas a 500 h.  Colocar puntos de lubricación en lugares de desplazamiento de cadena y sproket.GERENS 13 De los planes de acción que vamos a obtener a los cuales eliminamos las actividades repetidas y priorizando el costo de riesgo más alto asociado a cada modo de falla se obtuvo los siguientes planes de acción: a. Plan 1-1I-1I1: Capacitar y entrenar al operador en el inyectado del perno a sostener. los cuales pr el momento no se cuenta.

Del registro de fallas obteníamos una indisponibilidad de 1627. b.32 horas de indisponibilidad para los próximos 8 meses.2 horas durante los ocho meses. c.GERENS 14 a. Realizar un seguimiento continuo del plan de acción que esto permitirá hacer efectivo lo establecido de mejora de los indicadores tomados como objetivo. de esta cantidad de horas 976.32 horas significan el 20% habiendo cumplido con el objetivo al término de ocho meses. 10. consideran que las acciones a tomar tengan un 60% de efectividad podemos afirmar que se espera una reducción de 976. Bibliografía - AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos ( Librería Hordago) . El compromiso de todas áreas involucradas para logro de los objetivos trazados por la compañía. Si la disponibilidad del equipo fuera 100% este equipo trabajaría 4800 horas.