Gobierno Bolivariano

de Venezuela

Instituto Universitario de Tecnología
José Antonio Anzoátegui

Ministerio del Poder Popular
para la Educación Universitaria

Departamento de Tecnología Química
Programa Nacional de Formación
Procesos Químicos

Profesora:

TSU:

Ing. Desiree Núñez

Dos Ramos Fátima. C.I: 15.376.673
Fermín Loya.

C.I: 15.127.578

Jiménez Verónica. C.I: 15.015.650
Salón César.
Sección: Q-03
El Tigre, Noviembre 2014

INTRODUCCION

C.I: 12.678.031

En la actualidad, podemos encontrar los reactores multifasicos en múltiples
aplicaciones como la producción de combustibles derivados del petróleo, en la
producción de especialidades químicas, farmacéuticas, herbicidas y pesticidas, en
el refino de menas, la producción de polímeros y en el tratamiento de la
contaminación. En todas estas aplicaciones, es necesario conocer de la dinámica
de fluidos y los parámetros de transporte para poder desarrollar las
modelizaciones adecuadas y las reglas de escalado.
El modelo típico de reactor pasa por la resolución de los balances de materia
y energía. En el diseño y la operación de los reactores multifasicos hay muchos
factores que interaccionan: la cinética, hidrodinámica, contacto, turbulencia,
fenómenos de transporte y fenómenos de superficie. Un sistema multifasico
cuenta con la presencia de varias fases resistiendo el que la velocidad de reacción
dependa del contacto entre fases y de los factores característicos de las
reacciones homogéneas.

Reactores Multifasicos
Los reactores multifasicos son reactores en los que se requieren dos o más

pero también puede ser gas-líquido. . b) descenso de la velocidad cinética debido a la menor T. g) aumentan las opciones de diseño. por evitar reacciones secundarias o por actuar como disolvente de los productos.fases para que se efectuare la reacción. d) obtener mejor selectividad. c) prevenir la descomposición de los catalizadores. Estas ventajas están acompañadas por las siguientes desventajas: a) un aumento de la resistencia de la transferencia de materia. respectivamente. La utilización de bajas temperaturas y fase líquida se prefiere por las siguientes razones: a) ahorro de energía. La tendencia actual en la mayor parte de procesos químicos es operar a temperaturas y presiones lo más bajas posibles. liquido-liquido. En los reactores multifasicos se logran conversiones superiores al que se recibe de las restricciones de equilibrio en un proceso monofásico. A pesar de los problemas de ingeniería que conllevan los sistemas multifasicos. f) mejorar el control de temperatura debido a su mayor conductividad térmica y capacidad calorífica. b) prevenir la descomposición de las sustancias termosensitivas. e) aumentar la efectividad del catalizador y su vida útil ya que la fase líquida favorece la disolución de los depósitos. la temperatura. La mayoría de los reactores multifasicos usa fases gaseosas y liquidas en contacto con un sólido. a menudo es inconveniente o imposible operar solo con gas o líquidosólido subiendo o bajando.

La clasificación está en basada aspectos geométricos. slurry. Las reacciones sólido-sólido por sus características específicas constituyen un campo a parte. Cuando la fase dispersa es el gas los reactores se denominan de borboteo (bubble). Dependiendo de si la resistencia a la transferencia de materia se halla en el gas o en el líquido se utiliza el gas como fase dispersa y el líquido como fase continua o viceversa. la presencia o ausencia de catalizadores sólidos y las direcciones de flujo. reactor trickle-bed. La operación en cocorriente o contracorriente . lechos móviles y columnas de borboteo. lechos fluidizado. Los reactores tipo slurry son tanques agitados. o en forma de riachuelos. Si se considera el sólido. Un ejemplo de ellas es el tratamiento de la mena de hierro con coque. De igual manera existen varias alternativas para los fluidos (gas y líquido): el flujo del gas a través del líquido confinado en el reactor. etc. o el flujo de ambos fluidos. éste puede estar en forma de lecho fijo lo mantenerse en suspensión (sólido disperso). El líquido puede dispersarse en forma de gotas. cerámicas. cemento. columna de lluvia. En la práctica existen diversas maneras de poner en contacto las fases.La Tabla 1 clasifica varios de tipos equipos para reacciones gas-líquido.

En general muestran facilidad para variar el tiempo de residencia del líquido. facilidad para variar la agitación: de la gran variedad de agitadores que existen el más común es la turbina con paletas rectas o inclinadas. Se usa preferentemente para reacciones en las que se necesita que la razón liquidogas sea grande para más bien reacciones exotérmicas.1 mm en concentraciones de g/l se suspenden en la fase líquida por efecto mecánico o por efecto del borboteo del gas. A continuación se da una descripción de cada equipo: a) Tanque agitado: son útiles para manejar líquidos viscosos y suspensiones. La fase líquida se puede considerar perfectamente agitada mientras que la sólida tan sólo parcialmente debido a un perfil de concentraciones vertical más o menos pronunciado. La agitación también es favorable cuando es necesario mantener en suspensión un catalizador finamente dividido. halogenaciones. Por este motivo los puntos de alimento y descarga son una consideración importante de cara a la . facilidad para eliminar o suministrar calor. Por ejemplo. Es un tipo de reactor muy usado en la industria ya sea en continuo o en discontinuo respecto al líquido. oxidaciones y procesos bioquímicos. Para obtener un diseño óptimo han de sopesarse numerosos factores.depende de la disponibilidad de las fuerzas impulsoras para la transferencia de materia y calor y la reacción. ya que la agitación facilita las transferencias de calor. También permite alcanzar elevadas áreas interfaciales y de kL. si la agitación es suficientemente buena no es necesario introducir el gas por el ojo del impeler. Las partículas sólidas de unos 0. Se usa en hidrogenaciones. pudiendo ocurrir que el mejor diseño corresponda al empleo de dos tipos de reactores distintos conecta dos en serie. para conseguir conversiones del gas altas en reacciones fuertemente exotérmicas puede resultar conveniente el empleo de un lecho fluidizado seguido de un lecho fijo. este tipo de reactores se denominan slurry. una excesiva agitación origina burbujas pequeñas que disminuyen éste último. sin embargo.

El relleno ordenado da menor pérdida de presión que el situado al azar y se usa sólo para tamaños de partícula superiores a 5 cm y diámetros de reactor superiores a 100 cm. Su construcción es simple y son versátiles. así como evitar inundaciones. entre multitud de ellos. Cuando el relleno es un catalizador se utiliza tanto el flujo en contracorriente como el de cocorriente de flujo ascendente y descendente. b) Columnas de relleno: este tipo de columnas se encuentran frecuentemente en la industria. ofrece la posibilidad de soportar la corrosión. ya que fácilmente se pueden adaptar cambiando el relleno. aunque en general menos que los tanques agitados. Sin embargo ha sido desplazado por nuevos tipos de relleno que dan perdidas de presión bajas. incluso con disposiciones al azar. Eligiendo bien el relleno. se denominan absorbedores y operan siempre en contracorriente. sistemas fluido-fluido. y mayor transferencia de materia debido a una mejor distribución del líquido. El empaquetamiento a veces se compartimenta con el fin de evitar la mala distribución del flujo y permiten el intercambio de calor intermedio con intercambiadores externos o por inyección de líquido frío. Permiten grandes variaciones de las velocidades de flujo y las pérdidas de presión son relativamente bajas. Cuando se utilizan para purificación de gases.distribución de tiempos de residencia. Al escoger el tipo y tamaño del relleno hay que tener presente que a menor tamaño mayor área interfacial por unidad de volumen de relleno y la velocidad de inundación disminuye (tamaños frecuentes son 25-38 mm. Si la reacción es . hasta 50 mm). Este tipo de reactores se caracterizan por una razón altura-diámetro baja.

irreversible la fuerza impulsora no se ve afectada por el modo de operación. Las partículas de sólido son de 1 a 5 mm de diámetro. y se prefiere al slurry. cuando hay que dar o eliminar calor (en el caso de sólido inerte en estos casos se utiliza mejor un reactor de paredes mojadas). Los reactores suelen operar en dos regímenes distintos: trickle cuando la fase gas es continua y la líquida discreta y el de borboteo (bubble) cuando la fase gas está dispersa y la líquida continua. La cocorriente descendente no tiene limitaciones de velocidad de flujo por problemas de inundación y el consumo de potencia es menor. también es adecuado. El flujo del líquido es prácticamente flujo en pistón. de mala distribución . si la velocidad de flujo a utilizar es demasiado baja y no se moja bien el relleno. Así mismo el relleno disminuye la mezcla de la fase líquida respecto a la de las columnas vacías y evita la coalescencia de las burbujas. tamaño considerablemente mayor que el usado en los reactores con el sólido en suspensión. selectividad o para tener una buena estabilidad térmica. La razón entre el diámetro de la columna y el tamaño de partícula de catalizador puede ser inferior a 15 sin problemas de operación. Este tipo de reactores se utiliza referentemente cuando se requiere que el catalizador esté muy bien mojado para tener una elevada eficiencia. Para reacciones reversibles y complejas a veces es mejor la contracorriente por cuestiones de selectividad. Columnas de borboteo de lecho sumergido: las burbujas de gas y el líquido fluy en en contracorriente con el gas de forma ascendente. Además. cuando se requieren bajas velocidades de flujo del gas y/o se requiere un elevado tiempo de residencia para el líquido para conseguir una conversión adecuada (mejor aproximación al modelo de flujo en pistón). D/dp< 15. Con la cocorriente de flujo ascendente el contacto líquido-gas es superior pero la pérdida de presión es mayor y hay restricciones en las velocidades de flujo y diámetro del empaquetamiento a causa de la inundación. Las columnas de relleno no son adecuadas cuando el gas o el líquido llevan impurezas sólidas en suspensión. mientras que para razones inferiores o iguales a 15 los reactores tipo trickle presentan problemas del líquido.

gotas o canales (rivulets). pero suficiente para garantizar un mojado externo del catalizador satisfactorio. En este tipo de columnas el gas es la fase continua. lo cual origina una fracción de huecos mucho menor. Evidentemente ello a cambio de un mayor consumo energético. Por otro lado para evitar problemas de control de TIM (evitar factores de eficacia) es necesario utilizar tamaños de partículas inferiores a los del relleno de los absorbedores.1-0. Estas velocidades de flujo son mucho más pequeñas que las usadas en los absorbedores. . Generalmente gas y líquido se mueven en cocorriente y sólo ocasionalmente en contracorriente. La razón cantidad de catalizador/cantidad de reactante es alta comparada con un slurry y por tanto la velocidad de reacción es alta. La velocidad del líquido es también baja (1-8*15-3m/s). Las velocidades superficiales del gas son del orden de 0. lo suficientemente bajas para no causar problemas de interacción mecánica entre el gas y el líquido. el liquido disperso circula a través del lecho de catalizador en forma de película. Actualmente se tiende a utilizar mayores velocidades de flujo para mejorar el mojado y aumentar los coeficientes de transferencia de materia L-S y G-L.c) Reactor de goteo (trickle bed): este tipo de reactores ha adquirido mucha importancia debido a su aplicación en los procesos del petróleo (hidrodesulfuración. hidrocracking).3 m/s.

si se introducen dispositivos internos se originan otro tipo de reactores en los que hay menos mezcla de manera que las gotas coalescen menos. Columnas de borboteo (bubbleolumn): la fase líquida es continua y se utilizan en reacciones F-F lentas dado el elevado hold up de líquido. comparables a los de un tanque agitado. Este tipo es el más sencillo para los sistemas L-L. Como regla general la razón h/D debe ser mayor que 1. Aunque requieren un gran volumen su coste es bajo. lo cual no excluye la presencia de intercambiadores de calor necesarios para un eficiente control de la temperatura.d) Columnas vacías: se caracterizan por la ausencia de materiales o dispositivos en su interior destinados a la dispersión de las fases. Deben usarse cuando los fluidos llevan impurezas sólidas que pueden llegar a taponar las columnas de relleno. Los inconvenientes respecto a las de relleno es la mayor pérdida de presión y el importante grado de mezcla axial y radia l entre gas y líquido lo que puede originar perdida de selectividad en las reacciones complejas. entre 3 y 10. así como la caída de presión. . Además. debido a la buena agitación del líquido la temperatura en el reactor puede considerarse uniforme. Columna de lluvia (spray column): en estos reactores el líquido es la fase dispersa y se obtienen grandes áreas interfaciales. Este tipo de reactores se encuentran para los sistemas F-F y para los F-S catalizados y no catalizados. MP. El diámetro del orificio la geometría y la velocidad del distribuidor de la fase dispersa determina el tamaño de las gotas y por tanto el área interfacial. Dependiendo de si la fase dispersa es más ligera o más pesada que la fase continua se introduce por la base o por la cabeza de la columna. Se usa para reacción es F-F rápidas que requieren tiempos de contacto cortos. Con ello la eliminación de calor es sencilla y se pueden usar en reacciones exotérmicas. La agitación que provocan las burbujas es suficiente para originar unos coeficientes de transmisión de calor altos.

En este tipo de reactores la mezcla es menos vigorosa que en los tanques agitados. el sólido es suspendido por efectos de la turbulencia inducida por las burbujas de gas.e) Columnas de borboteo slurry: en la versión original de este tipo de reactor el líquido está estacionario. pero ello contribuye muy poco a la mezcla. Por el contrario. f) Lechos fluidizados (slurry): Un lecho fluidizado es un lecho de partículas sólidas en suspensión por efecto del flujo ascendente de uno o más fluidos. El movimiento aleatorio de las partículas causado por el flujo del fluido sólo se puede conseguir si la velocidad del fluido excede un cierto límite. A veces. Dependiendo del tipo de fluido se pueden distinguir los siguientes lechos fluidizados: Gas-Sólido catalítico y no catalítico Líquido-Sólido catalítico y no catalítico Gas-Líquido-Sólido. el cual se alimenta de forma continua por el fondo del reactor. si la velocidad y por tanto la turbulencia es insuficiente para mantener la suspensión de procede a reciclar parcialmente el gas. Este límite se llama generalmente velocidad mínima de fluidización. En los lechos fijos el catalizador se encuentra con tamaños de partícula relativamente grandes y de forma estacionaria dentro del reactor. En la actualidad el líquido se introduce en forma de corriente que se mueve muy lentamente. . Por encima de esta velocidad el lecho se pone en movimiento y se expande.

el segundo en forma de gotas grandes. y como una fase continua "densa" o emulsión la cual contiene muchas partículas de catalizador. En la mayoría de los lechos fluidizados catalíticos de dos fases. el modelo de lecho de borboteo. En los lechos fluidizados de tres fases el sólido se fluidiza por el flujo ascendente de las fases fluidas. La velocidad del líquido debe ser menor que la de arrastre a menos que se pretenda regenerar el catalizador.en los lechos fluidizados las partículas de catalizador son pequeñas (50-250 micrones) y se mueven por el paso del fluido reactante. Para valores bajos de esta razón las burbujas pasan a través de una fase líquida continua proporcionando reactante o eliminando producto. el fluido es un gas y las condiciones normales de operación son las del régimen de borboteo ("bubbling"). La hidrodinámica del sistema varía considerablemente según la razón de las velocidades de flujo gas/líquido. Para velocidades elevadas (normalmente a razones elevadas) el sólido y el líquido son arrastrados por el gas. Normalmente la condición más frecuente es la primera. En estas condiciones el gas circula por el reactor de dos formas: como burbujas ("bubbles") conteniendo poco catalizador moviéndose a la velocidad media. Suponiendo un caudal de gas suficientemente elevado (lecho de borboteo vigoroso con grandes burbujas . La razón altura diámetro de estos reactores es mayor que la de los tanques agitados. Veamos ahora el modo de deducir la ecuación de diseño para el modelo de flujo de tipo hidrodinámico. El tamaño de partículas sólidas normalmente son mayores que las usadas en las columnas de borboteo para permitir velocidades de líquido razonables. aunque es la fase líquida la responsable principal de ello.

que ascienden a través del lecho). (ver Fig. 14-27). Por lo tanto. es decir: tenemos para la reacción y desaparición de A en una burbuja ascendente (vease la Figura 14-27) : . que podemos despreciar el flujo de gas a través de estas regiones. En consecuencia. podemos considerar que el flujo a través del lecho se produce solamente en la fase de burbuja. si la reacción catalítica es de primer orden con . como aproximación. serán tan pequeños el flujo de gas en la emulsión y el volumen de la nube.

Expresado matemáticamente será: Por definición: Experimentalmente se ha demostrado que: Una vez obtenidas las expresiones del balance de materia. también podemos demostrar que: .

encontramos que: Al integrar llegamos a la siguiente expresión de diseño para flujo en pistón del gas a través del lecho: en la que. aproximadamente: y los cinco términos del corchete representan las resistencias complejas en serie paralelo al transporte de materia y a la reacción.Eliminando todas las concentraciones intermedias en la ecuación (14-69). por lo que son dominantes los dos primeros términos del corchete. Para . es decir: Para una reacción muy rápida (valor alto de k) muy poco A llega a pasar a la emulsión.

14-28.reacciones lentas los últimos términos del corchete se hacen cada vez más significativos. Consideraciones finales sobre los reactores de lecho fluidizado. Kunii y Levenspiel (1969) presentan ejemplos que aclaran estos efectos. como se hace en la Fig. y generalmente es. y otras discusiones y problemas sobre este modelo. proporcionan una eficacia pequeña debido al elevado bypass de las burbujas del gas. Observese que valores altos de d b. Para reacciones múltiples el efecto de este flujo es todavía más significativo. y a que la eficacia del lecho puede ser considerablemente menor al del flujo en mezcla completa. Como el tamaño de la burbuja es la única magnitud que rige todas las magnitudes cinéticas con excepción de k. para reacciones en serie. Por consiguiente. podemos representar la ecuación de diseño de un lecho fluidizado en función d b. la disminución de la cantidad de producto intermedio formado puede ser. muy considerable. Como en los procesos a escala industrial se emplean grandes .

es preferible evitar este comportamiento en lugar de explicar y operar en estas condiciones. 14-29): 1. Ésta es la razón del intenso esfuerzo para explicar el comportamiento de los lechos en tales condiciones. Utilizar velocidades de gas lo suficientemente elevadas que den lugar a un arrastre (y retorno) apreciable de sólidos. 3 . se necesitan lechos de gran diámetro y elevadas velocidades del gas. desde el punto de vista del diseño. En este caso se pueden emplear velocidades de gas mucho .cantidades de gas. Sin embargo. el lecho se comporta como una emulsión pobre sin formación de burbujas y sin bypass considerable. Con este fin han de tenerse en cuenta las siguientes consideraciones (vease la Fig. 2 . Ambos factores conducen a lechos de borboteo vigorosos. con un elevado bypass y un comportamiento deficiente. Este tipo de esquema es muy adecuado cuando se requieren conversiones elevadas del gas. con burbujas de gran tamaño. En estas condiciones. Introducir dispositivos internos en el lecho para impedir el crecimiento de las burbujas y disminuir el tamaño de las mismas. Utilizar lechos de relleno fluidizado en los que el gas pasa primero a través de la sección fluidizada y después por la sección de relleno.

Ejemplo: Conversión en un lecho fluidizado En un reactor relleno de laboratorio (L m= 10 cm y Uo= 2cm/seg) la conversión es del 97% para la reacción de primer orden A R.mayores. Wucidn. la ecuación de diseño será: Integrando da: a partir de la cual encontramos que el coeficiente cinético de la reacción es: . a escala de planta piloto (Lm= 100 cm y Uo= 20 cm/seg). b) Calcúlese la conversión en un lecho de relleno en estas condiciones: Datos experimentales: Bibliográficos: El subíndice m se refiere a las condiciones del lecho fijo o sedimentado. y con un diseño adecuado el flujo dé gas se aproxima al comportamiento del flujo en pistón. en el que se ha estimado que el tamaño de las burbujas es de 8cm. a) Calcúlese la conversión en un lecho fluidizado más grande. Suponiendo flujo en pistón en un reactor de lecho fijo de laboratorio.

(14-68): a partir de la ec. La ecuación. (14-69) (obsérvese que como γb. Obsérvese nuevamente que puede despreciarse γb) . (14-71) y (14-72). Evaluando los términos de esta expresión.0l puede despreciarse) Sustituyendo todos estos valores en las ecs. encontramos a partir de la ecuación.de diseño para la operación en lecho fluidizado viene dada por las ecuaciones.a) Operaciones en lecho fluidizado. (9-68): de la ec. (14-71) y (14-72). < 0.

Permite manejar grandes variaciones en el caudal de líquido y gas. incluso para caudales de gas altos e inusualmente bajos de líquido.Es decir. (1) de donde 0 sea g) Columnas de platos: se usan para sistemas G-L en los que no interviene ningún sólido y se necesitan grandes tiempos de contacto. Obteniendo la conversión b) Operación en lecho de relleno. A partir de la ec. El comportamiento de una columna de platos con rebosadero no se ve prácticamente afectado por el líquido y por ello es .

y su ventaja reside en la baja pérdida de presión ya que se agota el gas en el líquido. El líquido pasa de plato a plato a través de rebosaderos situados en la pared de la columna y a veces en el centro. El área interfacial en los platos depende de su espaciado. pero por otro lado la mezcla F-F sólo se realiza en los platos. . Se utilizan grandes diámetros para que el líquido se distribuya uniformente en toda la altura de columna. Reactor tipo Venturi: se usa para sistemas F-F. En general se procede a simplificar suponiendo que cada plato es un tanque agitado para gas y líquido. El diseño de este tipo de reactores es muy difícil ya que en los platos se produce un flujo no uniforme en corriente cruzada. Las áreas interfaciales son superiores a las de las columnas de relleno.posible variar θL en un amplio rango. el cual depende de los canales de bajada. p. Una aplicación importante de este tipo de reactores es en la producción del ácido nítrico (el NO disuelto en ácido diluido se transforma en nítrico por efecto del oxígeno del aire). eliminación de SO2 de humos. El líquido fluye hacia abajo por efecto de la gravedad y el gas es inyectado a contracorriente.ej. h) Varios: Existen otros tipos de reactores que son menos comunes que se utilizan con finalidades muy específicas. El gas pasa por los platos a través de orificios de tamaño y forma distintos.

El principal handicap de esta tecnología es el manejo de grandes cantidades de sólidos. La resistencia a la atrición de los sólidos empleados es muy importante. Es decir el lecho es móvil respecto a las paredes del reactor. Los lechos móviles catalíticos tienen pocas aplicaciones pero extremadamente importantes. El lecho de sólidos puede moverse en cocorriente. Si en el diseño se consigue que no existan zonas muertas el lecho móvil tiene las características de un lecho fijo y las ventajas de un reactor con gradiente. Otras aplicaciones corresponden a reactores con sólidos reactivos y son: la tostación de menas y óxidos. Modelos de diseño para flujo en reactores multifasicos . una rápida desactivación y puede ser regenerado de forma continua. El mismo catalizador puede servir como agente calefactor (con el calor que retiene de la regeneración. Entre ellas se incluyen el cracking catalítico del gasoil y el reformado catalítico de las gasolinas. es decir.Reactor de película o paredes mojadas: útil para reacciones muy exotérmicas y además el hecho de tener un área interfacial perfectamente definida permite controlar muy bien las reacciones muy rápidas. Los lechos móviles catalíticos: son útiles cuando el catalizador tiene una corta vida. Siendo deseable que ambas fases tengan un comportamiento de flujo en pistón. Este tipo de reactores sirven adecuadamente para trabajar en régimen adiabático sobre todo para reacciones endotérmicas. contracorriente o en flujo cruzado respecto a la corriente de fluido reactante. Sirve para obtener elevadas conversiones con una buena selectividad. Lechos móviles: En los lechos móviles las partículas de catalizador fluyen por gravedad y conservan su posición una respecto a otra. o por calefacción directa o indirecta).

f = Fracción en volumen de la fase en que tiene lugar la reacción. ni producto. reactante o producto de la reacción. U = Portador o componente inerte en una fase. Se distingue entre las reacciones que tienen lugar en la película de líquido únicamente (por lo que la concentración del componente A introducido en el gas en el seno del líquido será cero) y reacciones que se dan en toda la masa de líquido (donde la concentración difiere de cero). i = Cualquier componente. L' = Caudal molar de inerte en el gas y en el líquido por metro cuadrado de sección normal a la torre (kmol/(sm2)). S = Componentes de la reacción. p= presión total.A continuación se muestran algunos modelos generales que pueden ser usados para el diseño de cualquiera de los reactores o absorbedores de la Tabla 1. Nomenclatura a utilizar: a = Área de interfase por unidad de volumen de la torre. por lo tanto no es ni reactante. ni componente que se difunde. . T = Subíndice referido a moles totales en la fase líquida. YA = PA / PU = (moles de A / moles de inertes) en el gas. G'. R. CT = concentración total. Los modelos están basados en el flujo pistón o mezcla completa de una o las dos fases. En las deducciones que siguen se supone el esquema de reacción: A (gas) + bB (líquido) productos (R ó S) donde el componente A ha de difundirse hasta el B para reaccionar. XA = CA / CU = (moles de A / moles de inertes) en el líquido. B. A.

Cuando se conocen la velocidad de flujo del líquido. Se abordará en primer lugar el diseño de los equipos cuando no hay reacción. En el caso de flujo en paralelo las ecuaciones son las mismas. del reactor. y así se podrá observar las diferencias cuando se introduce la reacción. puede calcularse mediante G'YA o utilizando la relación GTpA/p. CB2 y el volumen. Este es el tipo de problema comúnmente encontrado en los absorbedores. por otra parte. L’. G’ (Kmol/s). V. y la concentración de entrada del componente B de la fase líquida (CB1). CB1. y G’. el problema es encontrar la concentración de salida de B. en mol/sTm2.Empleando esta nomenclatura se cumple que: La cantidad de A que acompaña gas para una al composición determinada. L’ (Kmol/s). Todas las ecuaciones que se van a presentar se basan en flujo en contracorriente. En los reactores. . CB2 y pA2 se conocen (hemos de calcular pA1 y V). la presión parcial del componente reactivo A de la fase gaseosa a la entrada y a la salida. las condiciones a menudo se imponen en el componente líquido. pero hay que cambiar L por -L. respectivamente. la velocidad de flujo del gas. pA2 y pA.

el modelo de contacto y los cambios producidos en todo ello al cambiar las medidas del reactor y sus condiciones de operación. Al final el éxito del escalado depende de la habilidad para entender y cuantificar las interacciones entre el transporte y la cinética. el modelo de flujo de cada fase. Por tanto.CONCLUSION Los factores que rigen las transferencias de calor y materia tienen una gran relevancia en la velocidad de una reacción. La sofisticación del modelo resultante depende del nivel de descripción empleado. . todo ello condiciona y determina el tipo de reactor y el modo de operación adecuado para cada sistema. Los adelantos realizados en las décadas anteriores en el conocimiento de cada una de las fases de los distintos reactores aún son incompletas y complejas requiriéndose la ayuda de programas de simulación complejos como el FLOW3D (software CFD líder mundial en simulación de fluidos en superficie libre ).