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Study of shrink fitting considering the combined effect

of phase defects and surface roughness


Hamid Boutoutaou

To cite this version:


Hamid Boutoutaou. Study of shrink fitting considering the combined effect of phase defects and
surface roughness. Other. Universite de Bourgogne; ALGER Ecole Nationale Polytechnique,
2012. French. <NNT : 2012DIJOS001>. <tel-00728865>

HAL Id: tel-00728865


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RPUBLIQUE ALGRIENNE DMOCRATIQUE ET POPULAIRE


MINISTRE DE LENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

Thse
de

DOCTORAT
EN COTUTELLE AVEC LUNIVERSITE DE BOURGOGNE, FRANCE
Prsente par
BOUTOUTAOU Hamid
Magister en Construction Mcanique
SPECIALITE : GENIE MECANIQUE
OPTION : CONSTRUCTION MECANIQUE

Etude d'un emmanchement frett compte tenu de


l'effet combin des dfauts de forme
et d'tat de surface
Soutenue le 24 janvier 2012 devant le Jury dexamen :
Prsident

Sad RECHAK

Professeur

E.N.P, Alger

Co-directeur
Co-directeur

Mohamed BOUAZIZ
Jean-Franois FONTAINE

Professeur
Professeur

E.N.P, Alger
Universit de Bourgogne, France

Rapporteur
Examinateur
Rapporteur

Robert ARRIEUX
Abdelkader NOUR
Paolo VANNUCCI

Professeur
Professeur
Professeur

Universit de Savoie, France


Universit de Boumerds, Algrie
Universit Versailles St Quentin, France

Remerciements

REMERCIEMENTS

Je tiens exprimer ma vive gratitude et mes vifs remerciements mes Directeurs de thse,
Messieurs Mohamed BOUAZIZ, Professeur l'Ecole Nationale Polytechnique, Alger, et JeanFranois FONTAINE, Professeur l'Universit de Bourgogne, France, pour mavoir confi ce
sujet de recherche, mis ma disposition tous les moyens ncessaires au bon droulement de ce
travail, et m'avoir honor par la cotutelle de thse entre leurs tablissements.
Je remercie galement lensemble des membres du jury pour avoir accept d'expertiser
cette thse et pour leurs prcieuses apprciations; je cite Messieurs Sad RECHAK, Professeur
l'Ecole nationale Polytechnique, Abdelkader NOUR, Professeur l'Universit M'Hamed Bougara
de Boumerds, Paolo VANNUCI, Professeur l'Universit de Versailles Saint Quentin, France et
Robert ARRIEUX, Professeur l'Universit de Savoie, France.
J'exprime aussi ma reconnaissance aux responsables de lIUT dAuxerre qui ont bien
voulu accepter de m'accueillir au sein du groupe du laboratoire LRMA, ainsi qu mes
responsables de la Facult des Sciences de lIngnieur (Universit de Boumerds), en particulier,
Monsieur Madani MALEM, Vice-Doyen de la facult, charg de la Post-Graduation, pour avoir
accept le financement de mes stages dans le cadre de ma formation doctorale.
Je tiens galement remercier toutes les personnes qui mont aid de prs ou de loin la
ralisation de ce travail, en particulier, toute l'quipe de la Maison de l'Entreprise, Auxerre.
Enfin, je remercie vivement toute ma famille et mes amis pour leur soutien moral et leur
encouragement.

Sommaire

SOMMAIRE

INTRODUCTION GENERALE....................1
CHAPITRE I: ETAT DE LART......................................................................3
I) Introduction................................................................................................................................3
II) Description de lopration de frettage.....................................................................................3
III) Thorie des parois paisses.......................................................................................................4
IV) La mthode des lments finis..................................................................................................8
IV.1) Rsolution du problme de contact....................8
IV.2) Travaux raliss sur les assemblages fretts par la mthode des lments finis.....9
V) Notion de contact localis........................................................................................................12
V.1) Contact lastique hertzien, contact lastique non hertzien, contact surfacique...12
VI) Prise en compte du comportement de la macro gomtrie et de la micro gomtrie.......18
VII) Conclusion..........20
CHAPITRE II: PRISE EN COMPTE DE LINFLUENCE DU DEFAUT DE FORME...21
I) Introduction..............................................................................................................................21
II) Dfinition du serrage............22
III) Modlisation du frettage par la mthode des lments finis...............23
III.1) Hypothses gnrales .................23
III.2) Modlisation de ltape de frettage.....................26
III.3) Influence thorique du dfaut de forme sur les proprits mcaniques de
lassemblage frett..........................................................................................................27
III.3.1) Influence sur la pression, les dplacements et les contraintes.......27
III.3.1.1) Rpartition des pressions linterface.............................................27
III.3.1.2) Rpartition des dplacements linterface..............28
III.3.1.3) Rpartition des contraintes de Von Mises...................29
III.3.1.4) Influence de la priode du dfaut priode........................31
III.3.1.5) Influence de lamplitude du dfaut..........................32
III.3.2) Aire de contact......................................34
III.3.3) Concentration de contrainte sur les bords.....................................35
IV) Modlisation de lextraction...................................................... 36
V) Etude exprimentale ...39
V.1) Ralisation et mesure des chantillons......................39
V.2) Quantification des proprits mcaniques de la rsistance des chantillons............42
V.2.1) Mesure des pressions linterface.........................................42
V.2.2) Mesure de leffort dextraction..................................43
V.3) Comparaison des modlisations et des exprimentations.................45
VI) Conclusion sur linfluence du dfaut de forme........................47

Sommaire
CHAPITRE III : ETUDE DE LINFLUENCE DU DEFAUT DETAT DE SURFACE ......48
I) Introduction...............................................................................................................................48
II) Modlisation du comportement des asprits........................................................................48
II.1) Mthode dhomognisation.............................48
II.1.1) Cadre gnral......................................49
II.1.2) Cadre du contact rugueux...................................51
II.2) Modlisation du comportement des asprits par technique dhomognisation
adapte au processus de frettage...................................................54
II.2.1) Mthodologie retenue........................54
II.2.2) Modlisation microscopique dans le contexte dun frettage sans dfaut de forme55
II.2.2.1) Paramtres dinfluence pris en compte............55
II.2.2.2) Modlisation axisymtrique.............58
II.2.2.3) Influence thorique de la valeur du serrage M........................................62
II.2.2.4) Influence thorique de la rugosit moyenne RZ.......................................63
II.2.2.5) Influence thorique du pas de rugosit AR...............................................65
II.2.2.6) Influence thorique de la forme du profil.................................................67
II.2.2.7) Dtermination de la rsistance lextraction...........................................69
II.2.2.8) Bilan de ltude axisymtrique.................................................................70
II.2.3) Modlisation de llment homognis quivalent en 3D partir dun microdomaine.............................................71
II.2.4) Influence des paramtres de ltat de surface sur les tats de sollicitation des
asprits.............................75
II.2.5) Identification de la loi de comportement de llment homognis............77
III) Modlisation du procd de frettage avec prise en compte de ltat de surface en
utilisant des lments interfaces homogniss.....................................................................81
III.1) Cas des frettages ne prsentant pas de dfaut de forme...................................................81
III.2) Cas des frettages prsentant un dfaut de forme..............................................................86
III.2.1) Moyeu de forme extrieure cylindrique...............................................................86
III.2.2) Moyeu de forme extrieure rectangulaire............................................................91
III.3) Comparaison des modlisations et des cas exprimentaux..............................................94
IV) Conclusion de ltude sur la modlisation par lment homognis................................96
CHAPITRE IV : METHODE POUR CALCULER LES DIMENSIONS DE LALESAGE
DUN ASSEMBLAGE FRETTE EN TENANT COMPTE DU DEFAUT DE
FORME ET DETAT DE SURFACE........................................................97
I) Introduction..............................................................................................................................97
II) Mthodologie de calcul en prenant en compte les dfauts de forme...................................97
III) Correction du modle en adjoignant linfluence de ltat de surface ................................98
IV) Exemple..................................................................................................................................101
IV.1) 1re modlisation avec les donnes initiales.................................................................101
IV.2) 2me modlisation avec les mmes donnes mais un serrage M = 40 m..................103
IV.3) 3me modlisation un serrage M = 40 m et une avance plus faible a=0,015mm/tr...103
IV.4) 4me modlisation un serrage M = 40 m et une avance a=0,3mm/tr........................105
V) Conclusion sur la mthode propose....................................................................................106

Sommaire
CONCLUSION ET PERSPECTIVES.......................................................................................107
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES..................................................................................108
ANNEXES....................................................................................................................................114
Annexe 1 : Echantillons prsentant une forme extrieure circulaire (C) et rectangulaire.(R)......114
Echantillons prsentant une forme extrieure rectangulaire avec dfaut de forme
prvu...........................................................................................................................115
Annexe 2 : Exemple de dmarche didentification des coefficients............................................118
Bilan de la dtermination des coefficients mcaniques.............................................123

Introduction gnrale

INTRODUCTION GENERALE

Le frettage est une opration qui consiste raliser un assemblage avec serrage entre deux
pices, l'une appele frette (alsage, moyeu), l'autre frette (arbre, axe). Le plus souvent,
l'assemblage est obtenu soit en chauffant la frette, soit en refroidissant la frette. Le serrage
souhait est obtenu la temprature ambiante de l'assemblage par contraction de la premire ou
dilatation de la deuxime. A noter que la deuxime solution est plus coteuse. L'avantage de ce
procd est d'viter l'emploi d'une pice pour la liaison de l'assemblage.
Gnralement, les deux pices sont cylindriques ou coniques.
Ce procd tait peu utilis du fait qu'il tait mal connu. En effet, sa modlisation reposait
jusqu ces dernires annes sur des rgles trs simplificatrices valables pour des formes simples.
Aujourdhui, il est trs employ du fait des dveloppements des moyens de calculs et des outils de
modlisation, d'ailleurs, les normes incitent, au-del de lutilisation de ces rgles simples,
effectuer des modlisations par lments finis. Actuellement, on recourt souvent l'utilisation de
logiciels spcialiss qui permettent d'aboutir cet objectif et de rsoudre des problmes trs
complexes.
Pour l'opration de frettage, on compte assez facilement les conditions de contact
ncessaires sa modlisation. Ainsi, on peut prendre en compte les formes complexes des pices
industrielles. Toutefois, les contraintes de fabrication sont souvent ignores. Les diffrents
lments constituants les assemblages sont alors considrs comme tant gomtriquement
parfaits. Les modles ainsi crs imposent alors de fortes contraintes sur les procds de
fabrication afin de rendre cohrentes les hypothses de calcul avec les conditions oprationnelles
de ralisation.
Dans cet axe de recherche, on trouve deux travaux de recherche importants, celui de I.E.
SIALA [SIA,96] qui a trait le frettage en tenant compte du dfaut de forme, et celui de G.M.
YANG [YAN,98] qui a tudi le frettage en tenant compte de l'tat de surface. Le prsent travail
se positionne comme une continuit de ces travaux. Il vise apporter une contribution originale
ltude du processus de frettage en intgrant dans les modles les deux dfauts gomtriques
(dfauts de forme et d'tat de surface) des pices assembles.
Sur les proprits des assemblages fretts, la prsente tude permet denvisager une
mthodologie de conception prenant en compte les dfauts gomtriques utiliss par les bureaux
dtudes. Comme le problme abord est vaste et complexe, ltude prsentera un caractre
restrictif : seul lalsage du moyeu est considr comme gomtriquement imparfait.
La thse est structure comme suit :
Le premier chapitre est consacr l'tat de lart de ltude du processus du frettage. Ce
processus est de plus en plus tudi dans le cadre de loptimisation de procds de fabrication ou
de produits divers et varis. Les possibilits de modlisation sont voques pour des mcanismes
de grandes dimensions ou au contraire pour des assemblages de composants lectroniques, pour
simuler les effets de la temprature de chauffe ou pour estimer les contraintes rsiduelles. On
1

Introduction gnrale
constate toutefois que linfluence de certains paramtres de dfauts gomtriques, comme le type
de profils (en U, en U invers obtenus en tournage) et la forme gomtrique extrieure de la frette
(rectangulaire), ne sont pas pris en compte. Cet aspect motive aussi notre tude.
Au deuxime chapitre, on s'intresse ltude de linfluence des dfauts de forme. Ltude
des dfauts gomtriques est envisage en utilisant la dmarche gnralement utilise dans le
domaine du gnie mcanique. Celle-ci consiste sparer les dfauts de forme de ceux de ltat de
surface. Comme indiqu ci-dessus, seule la surface cylindrique du moyeu (alsage) est considre
comme prsentant des dfauts. Ceux-ci sont identifis suivant la directrice du cylindre par leur
frquence et limits aux dfauts conventionnels trouvs en tournage. Lutilisation de la mthode
des lments finis permet de modliser les assemblages. Linfluence de la valeur et de la
frquence du dfaut mais aussi de la forme extrieure du moyeu sur les caractristiques de
lassemblage est aussi introduite. On cherchera montrer, dune part, quil est possible deffectuer
des modlisations de ce type, et dautre part, que le dfaut peut tre avantageusement exploit
pour contribuer la rsistance de lassemblage. L'tude sera appuye par une exprimentation
dans le but de comparer avec les modlisations, mme pour des assemblages considrs comme
non conventionnels pour lesquels la plasticit apparat au niveau des surfaces en contact. Dans
cette modlisation, la rsistance calcule, caractrise par leffort dextraction, ne tient pas compte
de linfluence de ltat de surface, notamment de la rugosit.
La prise en compte de la rugosit dans la modlisation fait lobjet du troisime chapitre. Il
est difficile dintgrer celle-ci directement du fait du caractre micro-gomtrique des donnes qui
conduirait llaboration de modles trop lourds dans le contexte dassemblages industriels. Cest
pourquoi, nous proposons une approche utilisant des lments homogniss. La micro-gomtrie
nest plus dcrite au niveau du maillage global mais au niveau de ces lments dont le
comportement mcanique est quivalent celui des lments reprsentant les dfauts de rugosit.
Ceci permet alors davoir un maillage simplifi dans les modlisations de pices complexes. Ne
disposant pas de loi analytique traduisant le comportement des asprits au cours du procd de
frettage, une identification numrique est ralise partir dun micro-domaine dcrivant le profil
de rugosit. Plusieurs paramtres sont pris en compte tels que la rugosit moyenne, le pas de
rugosit ou encore la forme des asprits mais sans tre, l encore, exhaustif du fait de ltendue
du problme: seuls des profils similaires ceux obtenus par tournage sont pris en compte. Le
problme li lpaisseur de llment homognis quivalent est alors notable : celle-ci
influence les caractristiques mcaniques de manire non ngligeables. Quelques rsultats
exprimentaux sont confronts aux modlisations.
Un processus complet dune modlisation est ensuite propos dans le quatrime chapitre.
Il propose une dmarche doptimisation du procd de frettage. Lobjectif de cette approche
permet, suivant le cas, denvisager de raliser les surfaces grce un procd classique de
tournage contrairement la dmarche habituelle qui prconise dutiliser un procd de finition
coteux tel que le procd de rectification.
La thse se termine par une conclusion gnrale o l'on effectue un bilan du travail ralis
et en y mentionnant galement quelques perspectives pour la continuit de ce travail.

Chapitre I

Etat de lart

ETAT DE LART

I) INTRODUCTION
Lobjectif de ce chapitre est de faire un tat des lieux sur les connaissances actuelles en
matire de frettage. Aprs une prsentation du procd et des mthodes de calcul traditionnelles
utilises pour dimensionner les lments dun ensemble frett, nous aborderons les possibilits
actuelles de modlisation des assemblages de pices complexes que cela soit au niveau du
processus en lui-mme que des proprits des assemblages raliss. Nous aborderons ensuite les
diffrentes manires de traiter le contact entre deux pices, quil soit localis ou surfacique
(conforme). Nous dresserons ensuite les pistes qui nous permettrons dintgrer dans la
modlisation ltude de linfluence des dfauts de forme et de ltat de surfaces des lments en
contact.
II) DESCRIPTION DE LOPERATION DE FRETTAGE
Les assemblages fretts interviennent de plus en plus comme solution performante du
point de vue technologique et conomique dans les mcanismes composant les produits
manufacturs. Labsence de pices ou dlments intermdiaires entre les deux pices assembler
permet de simplifier notablement le procd dassemblage, donc de diminuer les cots
dobtention. Lajustement entre les deux pices assembles est serr c'est--dire que le diamtre
de laxe (arbre) est plus grand que le diamtre de lalsage. Le serrage provoqu par l'assemblage
des deux pices induit une pression qui les maintient solidaires grce au frottement entre les 2
surfaces de contact (voir figure I.1), empchant ainsi tout mouvement relatif entre elles.
dm
d

da

Figure I.1 : Description du processus de frettage

Plusieurs possibilits existent pour raliser lassemblage. La pice prsentant lalsage


peut tre chauffe et du fait de sa dilatation, il est alors possible d'insrer l'axe librement. On peut
procder de la manire inverse : On refroidit laxe qui, par sa contraction, peut tre insr
librement dans lalsage. Une troisime manire consiste raliser lemmanchement sous une
presse. Il est alors ncessaire de contrler que les surfaces ne soient pas dtriores lors du
glissement. Enfin, le gonflement de lalsage peut tre obtenu par une pression (hydraulique par
exemple). Cette dernire technique ncessite cependant des appareillages adapts et que la
3

Chapitre I

Etat de lart

pression puisse tre assure linterface des deux pices. Elle prsente toutefois lavantage dun
dmontage possible de lensemble.
Les proprits de rsistance mcanique de lassemblage ralis dpendent fortement de la
nature des matriaux mais aussi des dimensions, formes et tat des surfaces des pices ralises.
Assurer une bonne rsistance de lassemblage ncessite donc de prvoir son comportement en
fonction de ces paramtres dinfluence. Depuis plusieurs dcennies, les ingnieurs utilisent des
mthodes qui sont normalises [NF, 84]. Ces rgles de calcul n'ont pas chang depuis cinquante
ans. Elles sont bases sur les solutions classiques du tube paroi paisse avec des pressions
internes. Ce modle considre de simples pices cylindriques de gomtries parfaites qui ne
donnent pas la possibilit de simuler le comportement de la plupart des cas industriels. Les
techniques par lments finis sont de plus en plus utilises aujourdhui pour complter le modle
des normes et affiner les rsultats au cas trait prcisment. Peu dtudes ont t ralises pour
faire voluer les rgles de calcul. Toutefois, depuis une dizaine dannes, on constate un regain
dintrt pour ce principe dassemblage. Et son tude a suscit des travaux permettant den mieux
comprendre et matriser ses caractristiques.
Nous prsenterons dans ce chapitre, ltat de lart dans le domaine des assemblages fretts
en rappelant tout dabord brivement les fondements de la thorie qui a permis de les mettre en
uvre depuis plus de 50 ans. Nous prsenterons ensuite les lments qui entrent en jeu dans le
procd, notamment la thorie du contact entre deux pices mcaniques. Enfin nous aborderons
les travaux dj raliss dans le domaine, notamment ceux qui ont dj t abords au Laboratoire
de Mcanique de lUniversit de Bourgogne (LRMA) et dont la prsente tude se situe dans le
prolongement.
III) THEORIE DES PAROIS EPAISSES
La thorie des parois cylindriques paisses, dveloppe par Lam et Clapeyron en 1833
puis gnralise par Timoshenko [TIM, 56], est la base des rgles de calcul des assemblages
fretts. Dans cette thorie, on fait lhypothse que les deux pices frettes sont des solides idaux:
parfaits gomtriquement, subissant des petites dformations, constitues de matriaux
homognes et isotropes, subissant des sollicitations uniformes, possdant des surfaces
parfaitement polies, etc. Elle est simple et pratique et est propose par les normes [AFN,80],
[AFN,84].
dA
di

pA

pM

dM
D

Figure I.2 : Hypothses gomtriques effectues dans le cadre des modles normaliss
4

Chapitre I

Etat de lart

Ces normes, dfinissent la notion de serrage , donne par la diffrence des diamtres
extrieur de laxe (dA) et intrieur du moyeu (dM) :
= dA- dM,

(I.1)

Lquilibre local permet de dfinir la relation entre les donnes gomtriques, de


chargement extrieur et les proprits matrielles :
d 4 (aM a A ) + d 2 D2 (a A bM ) + D2 d i2 (bA bM ) d i2 d 2 (bM + a A )

=[
d
(D2 d 2 )(d 2 d i2 )

] PM

D2 (aM bM )
d (a b )
PA i 2 A 2 A
2
2
(D d )
(d di )

(I.2)
Avec : - , serrage entre les deux pices
- p, pression linterface,
- di, diamtre intrieur de laxe,
- dA, diamtre extrieur de laxe,
- dM, diamtre intrieur du moyeu,
- D, diamtre extrieur du moyeu,
- d, diamtre de frettage
- aA, aM, bA, bM, des coefficients fonction des proprits lastiques des matriaux
1 A
1 M
1 + A
1 + M
aA =
aM =
bA =
bM =
;
;
;
EA
EM
EA
EM
Les contraintes dans le moyeu et dans laxe peuvent alors tre calcules partir de la
pression linterface, paramtre principal du problme.
Contraintes dans laxe :

d2
d 2 d i2
p A d i2 p M D 2 ( p A p M )d i2 D 2 1
1
r =
+p 2

2 p 2
2
2
2
2
2
2
d di
(d d i ) d c2
(D d i ) (D d i ) d c

(I.3.a)

d2
d 2 d i2
p A d i2 p M D 2 ( p A p M )d i2 D 2 1
1
+
+
p

p

2
2
2
2
2
2
2
2
2
d di
(d d i ) d c2
(D d i ) (D d i ) d c

(I.3.b)

Contraintes dans le moyeu :

d2
d 2 d i2
p A d i2 p M D 2 ( p A p M )d i2 D 2 1
1
r =
p 2
+
2 +p 2
2
2
2
2
2
2
d di
(d d i ) d c2
(D d i ) (D d i ) d c

(I.4.a)

d2
d 2 d i2
p A d i2 p M D 2 ( p A p M )d i2 D 2 1
1
=
+p 2
+
2 +p 2
2
2
2
2
2
2
d di
(d d i ) d c2
(D d i ) (D d i ) d c

(I.4.b)

Avec dc , diamtre pour lequel est calcule la contrainte.


Lorsque larbre est plein et lorsque la pression extrieur pM est nulle (cas usuel), ces
expressions se simplifient notablement. Cette dmarche est toutefois assez loigne de la ralit.
En effet, les caractristiques de lassemblage sont trs sensibles aux formes gomtriques, ceci
oblige avoir des surfaces trs prcises gomtriquement, mais aussi ltat des surfaces en
contact. Les normes proposent alors des formules empiriques qui ne sont pas aujourdhui
5

Chapitre I

Etat de lart

satisfaisantes [AFN, 84]. Dans ce sens il est essentiel pour contribuer une meilleure dfinition
des caractristiques des assemblages obtenus par frettage de prendre en compte le comportement
des pices en contact mutuel.
Le laboratoire de recherche en mcanique est acoustique a dj entrepris des travaux sur le
frettage et linfluence des dfauts de forme sur les caractristiques de rsistance mcanique. En
1996, I.E. Siala a labor un modle prenant en compte les dfauts de forme des surfaces en
contact mais sans prendre en compte le comportement des asprits [SIA, 96]. Les deux
composants assembls sont considrs isotropes et lastiques. Une dmarche similaire celle de
Chiu and Hartnett [CHI, 87] en 1987 pour rsoudre des problmes prsentant des contacts
partiellement conformes, a t dveloppe. La solution du problme est donne par la
superposition de chargements priodiques dont la formulation est base sur une double srie de
Fourier dpendant de langle et de la position axiale z. La pression linterface peut alors
scrire comme une fonction dont on a dcoupl les variables et qui peut scrire de la manire
suivante :

P (, z ) = Po . f (). g ( z ) =

m
n

z

2i n
+m
L
2

(I.5)

n = m =

Les coefficients Cnm sexpriment par :

2 i n + m
1 1 2 L
C =
P(, ) e 2 L dd
2 L 0 0
m
n

(I.6)

O L, reprsente la longueur des parties assembles.


Le problme est alors rsolu grce des solutions gnrales donnes par Neuber et
Papcovitch

r r
r
U = U0 + B

r r
1
grad ( R B + B0 )
4(1 )

(I.7)

r
r
o U 0 rprsente un vecteur de dplacement solide, R , le vecteur position du point considr
r
, le coefficient de Poisson, B0 le scalaire de Papcovitch et B le vecteur de Papcovitch
(ses composantes sont des fonctions dcouples des paramtre de reprage (r, , z)
Les solutions du problme de contact sont exprimes de manire numrique.

Figure I.3 : Discrtisation et paramtrage de la surface de contact


6

Chapitre I

Etat de lart

Une solution du problme est obtenue en vrifiant les conditions de Signorini dcrivant le
contact unilatral :

1
P1

n1

t1

n2

P2

t2
2

Figure I.4 : Description gomtrique du contact

limpntrabilit des deux solides,


u n = u n ( p1 ) + u n ( p 2 ) 0

(I.8)

La condition dadhrence, les efforts exercs au niveau du contact dans la direction


normale au contact doivent tre des compressions
Fn 0 et Fn ( p1 ) = Fn ( p 2 )
(I.9)

La condition de complmentarit : en tout point de la zone de contact, le produit scalaire


de leffort normal et des dplacements relatifs nominaux doit tre nul (voir Figure I.5):

(u n ( p1 ) + u n ( p 2 )). Fn ( p1 ) = 0
Etat limite

(I.10)

Fn
un

contact

Non contact

Figure I.5 : Condition sur leffort et le dplacement normal pour un contact unilatral
Le problme peut alors sexprimer sous la forme suivante :

U ij = Fijkl . Pkl

(I.11)

Fijkl constitue la matrice dinfluence de flexibilit du modle. Elle caractrise le dplacement


dun point Mij d la pression applique point Mkl.
7

Chapitre I

Etat de lart

Grce sa modlisation numrique, I.E. Siala a tudi divers dfauts axisymtriques, plans
et 3D. Les rsultats obtenus montrent que le dfaut de forme introduit un dphasage gomtrique
du lieu o les contraintes radiales et circonfrentielle sont maximales. La prsence dun dfaut
peut alors renforcer la rsistance mcanique [FON, 98a]. La dmarche a permis de mieux
comprendre le comportement du dfaut de forme mais elle est toutefois limite des formes
simples. Elle ne sapplique pas au large panel de formes potentiellement rencontres dans
lindustrie.
Depuis, pendant ces quinze dernires annes, la technique des lments finis sest
largement dveloppe et elle est la porte de la plupart des bureaux dtudes industriels.

IV) LA METHODE DES ELEMENTS FINIS


IV.1) Rsolution du problme de contact
Celle-ci est couramment utilise aujourdhui car elle permet de rsoudre des problmes
pour des gomtries et des chargements complexes. Elle est utilise aujourdhui de manire trs
courante et quasi quotidiennement dans les bureaux dtudes des entreprises. Beaucoup de
logiciels prennent aujourdhui en compte le contact entre 2 objets.
Quand on considre la structure indpendamment de ltat des surfaces (celles-ci sont
considres comme parfaitement polies) ; On a lhabitude de modliser le contact en respectant
les conditions de Signorini exprimes plus haut (voir quations I.8, I.9 et I.10).
Cette description reste toutefois thorique et ne correspond pas prcisment la ralit.
Elle nest dailleurs pas admissible du point de vue mathmatique car la fonction reliant la
pression et le contact nest pas bijective. Elle nest donc numriquement pas resolvable. La loi
doit tre alors modifie pour permettre une rgularisation du problme.
Pour imposer la condition de contact, deux techniques sont rgulirement utilises, la
technique de pnalisation et celle des multiplicateurs de Lagrange.
La condition de contact peut scrire c(u)= - u avec cart initial entre deux point
considrs potentiellement en contact (voir figure I.4).
Lnergie potentielle interne en un point peut scrire de la manire suivante :
1
1
(u, ) = Ku 2 + c 2
2
2

(I.12)

Avec : facteur de pnalisation et K coefficient de rigidit


Lvolution de lnergie peut scrire en fonction du dplacement u

Kuu c(u )u = 0

(I.13)

La rsolution de lquation (I.13) donne les solutions triviales suivantes :

u = /( K + )

et

c(u ) = K /( K + )

(I.14)

Si le facteur de pnalisation est choisi suffisamment grand, le terme c(u) tend vers 0.
Ceci permet donc dassurer correctement la condition de contact. La figure I.6 montre
graphiquement la loi de contact et la diffrence avec la loi thorique due leffet du coefficient de
pnalisation .
8

Chapitre I

Etat de lart

Fn

Etat
limite

un

Non

contact

= tan

Figure I.6: Condition sur leffort et le dplacement normal pour un contact unilatral rgularis
La technique des multiplicateurs de Lagrange, introduit autant de nouvelles variables que
de conditions vrifier. De manire trs synthtique, elle peut tre dcrite de la faon suivante, en
considrant lnergie des forces intrieures:
1
(u, ) = Ku 2 + c(u )
(I.15)
2
La variation de lnergie interne par rapport (u,) scrit alors :

Kuu u = 0

c(u )u = 0

et

(I.16)

Les conditions de contact et de non pntrabilit dcrites par les quations (I.8) et (I.9),
sont exprimes pour chaque nud en contact. Linconvnient de cette mthode est dalourdir la
rsolution si on a beaucoup de nuds en contact. La fonction de contact nest pas de classe C1 au
point correspondant ltat limite. Ceci introduit souvent dans la gestion du contact des
instabilits qui peuvent nuire la bonne rsolution du problme. Les techniques numriques
actuelles utilisent souvent une loi de contact adoucie comme lindique la figure I.7. Cette loi est
souvent justifie physiquement par le comportement des asprits de ltat de surface des deux
solides en contact. Il nexiste cependant pas notre connaissance dtude reliant la loi utilise qui
reste purement arbitraire et le comportement physique des asprits.
Fn

Etat

un

Non

contact

= tan

Figure I.7: Condition sur leffort et le dplacement normal pour un contact unilatral adouci
ltat limite
9

Chapitre I

Etat de lart

IV.2) Travaux raliss sur les assemblages fretts par la mthode des lments finis
Quelques tudes rcentes montrent lintrt de disposer de modles fins des assemblages
obtenus par frettage afin de mieux comprendre et de mettre au point les assemblages fretts.
Zhang et al. [ZHA, 00] ont tudi la rpartition de contraintes linterface dun roulement billes
notamment sur les bords avec la mthode des lments finis. Ils ont tabli un critre de rsistance
bas sur 2 facteurs de scurit s (facteur de scurit assurant la rsistance de chaque lment) et
p (facteur de scurit assurant la liaison entre les 2 pices). Ils proposent une nouvelle mthode
de calcul des frettages en incluant la contrainte axiale qui nest pas prise en compte par les
normes. Eyercioglu et al. [EYE, 09] ont utilis une modlisation par lments finis pour concevoir
un outillage de forgeage prsentant des parties frettes afin dassurer les dimensions finales
correctes du produit fini. Ils ont montr que le fait de prendre en compte la forme des dents au lieu
dune surface cylindrique amliorait le dimensionnement de forme frette en carbure de tungstne
(voir Figure I.8).

Figure I.8 : Exemple doutillage frett et pignon obtenu par forgeage (daprs Eyercioglu et al.
[EYE, 09])
Truman et Booker [TRU, 07] ont analys leffet du chargement d au serrage sur les
micro-glissements pendant la phase de frettage dun engrenage prsentant une rigidit radiale non
constante sur un axe. Lanalyse par lment finis a permis de montrer que la cause de la rupture
constate sur le produit tait due des micro-glissements trop importants qui gnraient un
endommagement localis important linterface (voir figure I.9).

Figure I.9 : Micro glissement provoquant la rupture dun assemblage pignon axe obtenu par
frettage (daprs Truman et Booker [TRU, 07])
10

Chapitre I

Etat de lart

En tudiant le renforcement de la rsistance locale par traitement thermique par laser, L.


Sniezek et al. [SNI, 10] ont montr grce une approche par lments finis que lon peut
augmenter la rsistance de 50% en ralisant un dphasage gomtrique du traitement sur laxe et
lalsage, comme lindique la figure I.10. Le comportement des matriaux dpendant de la
position angulaire, a pu tre pris en compte par la mthode des lments finis.

Figure I.10 : Traitement localis suivant la position angulaire et dphase lors de lassemblage dun
axe et dun moyeu (daprs Sniezek et al. [SNI, 10]
Adnan et al. [ADN, 05] notent la ncessit de simuler le procd dassemblage par
exemple dans le cas demmanchement de joint souple pour mieux concevoir ce type
dassemblage. Tandis que Sun et al [SUN, 10] utilisent la simulation pour valider les
dformations dues la chauffe dun vilebrequin lors de linsertion de frettes (voir Figure I.11).

Figure I.11 : A gauche : Chauffe de la masselotte et emmanchement dun tourillon de


Vilebrequin. A droite : Dformations obtenues (daprs Sun et al. [SUN, 10])
11

Chapitre I

Etat de lart

Crocollo et al. [CRO, 10] utilise une modlisation par lments finis pour tudier le
comportement la fatigue dun axe de guidon de moto emmanch sur sa fourche. Lapproche
classique ne permet pas dans ce cas, de prendre en compte la forme complexe de la chape
demmanchement de la fourche (voir figure I.12).

Figure I.12: Chape demmanchement de forme complexe ne pouvant pas tre tudie par la
mthode classique de dtermination des emmanchements (daprs Crocollo et al. [CRO, 10])
Ces tudes sont trs nombreuses aujourdhui du fait de la possibilit accrue des logiciels
de calcul par lments finis disposition des bureaux dtude industriels. Il nest donc pas
possible den faire une utilisation exhaustive. On remarque que ces tudes sont trs varies et
touchent autant le comportement de lassemblage que le procd demmanchement en lui-mme.
Elles contribuent mieux dfinir les caractristiques de lassemblage. Elles sont toutefois
limites car elles considrent les surfaces gomtriquement parfaites mais surtout, elles ne
prennent pas en compte le comportement de la texture micro-gomtrique dont linfluence est
notable.
Il est donc ncessaire de sintresser au comportement des asprits avec lobjectif de
rpondre aux questions suivantes:

Quel est le comportement des asprits sous la pression de contact ?


Comment calculer la pression de contact ?
Quels sont les paramtres dinfluence ?

Apporter des rponses exhaustives est difficile compte tenu de la complexit du problme.
Lobjet du paragraphe suivant est de faire un tat des travaux effectus dans ce domaine.

12

Chapitre I

Etat de lart

V) NOTION DE CONTACT LOCALISE


V.1) Contact lastique hertzien, contact lastique non hertzien, contact surfacique.
Indpendamment du calcul de rsistance mcanique, les recherches sur le contact
progressent sans cesse, notamment pour leur importance dans le domaine de la tribologie.
Historiquement, la premire modlisation sur les contacts est la thorie de Hertz (1881). Ce
modle ne prend en considration que les contacts considr comme ponctuel (sphre/ sphre,
sphre / plan) ou linaire (cylindre/cylindre, cylindre/plan) entre 2 solides lastiques, parfaitement
polis. Les diffrents modles permettent de dfinir laire de contact entre les solides en fonction
de la sollicitation exerce ainsi que le rapprochement relatif entre les deux solides (voir figure
I.13).

Figure I.13 : Contact lastique sphre plan


Bowden et Tabor (1958) ont montr que laire relle du contact dune asprit est
beaucoup plus grande que celle prvue par la thorie de Hertz [BOD,58]. Car la plupart des
asprits en contact subissent des dformations plastiques mme sous faibles chargements.
Diffrentes mthodes statistiques ont t ensuite entreprises afin de prendre en compte le caractre
alatoire des surfaces des pices mcaniques. Celle qui fait rfrence dans le domaine a t
propose par Greenwood et Williamson en 1966 (GW). La rugosit est prise en compte par une
srie de sphres de mme diamtre mais dont les hauteurs suivent une distribution gaussienne
[GRE, 66], [GRE, 70]. Les sphres sont considres indpendantes les unes des autres. C'est-dire quil ny a pas dinteraction entre elles.
De nombreux travaux se sont ensuite succds avec un apport de diverses modifications
afin de reprsenter au mieux le comportement des asprits.
Withehouse et Archard ont prsent une thorie alatoire non-continue avec une fonction
auto corrlative exponentielle pour un profil Gaussien [WIT, 70]. Nayak a appliqu un modle
thorique bas sur une dfinition continue et prend en compte le fait que les asprits sont relies
par des valles [NAY. 70]. Dautres modles ont ensuite t dvelopps en considrant que les
asprits sont relies par des valles [NAY. 70]. Bush et al. ont utilis une surface simplifie en
forme de parabolode afin de mieux prendre en compte la forme des asprits [BUS, 75]. Mc Cool
a ajout lanalyse spectrale au modle de Greenwood et Williamson ce qui a permis une dfinition
et une analyse facilites [McCO, 86]. Chang et al. ont tendu le modle GW un modle
lastoplastique en incluant le contrle des variations de volume [CHA, 87]. Enfin, Adam et
Nosonovsky en font une synthse [ADA, 00].
Il est donc difficile de rendre compte de manire prcise de lensemble des travaux qui ont
t effectus sur le sujet. Dune manire gnrale, la base de la plupart de ces tudes concerne le
13

Chapitre I

Etat de lart

problme du contact entre asprits et poinon plat dans le cas de lindentation dun matriau par
un poinon rigide comme le montre la figure I.14. Les conditions de chargement des surfaces sont
donc diffrentes de celles associes aux assemblages fretts (voir figure I.14b). Ces travaux sont
toutefois intressants car ils indiquent non seulement des tendances, par exemple la persistance
des asprits sous fortes charges, mais ils donnent aussi une analyse quantitative sur lvolution
de paramtres importants telles que la proportion entre la surface relle de contact (Ar) et la
surface nominale (An), la pression relle (pr) et la pression nominale (pn), etc..[WIL, 72], [CHI,
77].
(a)

(b)

ur

free
Figure I.14 (a): Indentation dune surface
rugueuse par un poinon plat.

Figure I.14 (b): Conditions aux limites


associes un assemblage cylindrique.

Lorsque des surfaces lisses et rugueuses sont comprimes mutuellement sous laction
dune charge F, laire relle de contact est toujours plus petite que laire nominale. La pression
relle est donc plus grande que la pression nominale.
Par quilibre, on peut crire la relation suivante:
pr . Ar = pn . An.

(I.17)

Moore [MOO, 48] a montr la persistance des asprits et les raisons de ce phnomne d
au durcissement et linteraction entre les champs de dformation.
Diffrentes exprimentations montrent que pour une indentation locale, des dformations
plastiques se produisent seulement lorsque la pression moyenne de contact est trs importante, par
exemple le rapport pr/2k, o k est la contrainte limite de cisaillement, peut atteindre un facteur
variant de 2 10: La variation de ce rapport dpend du processus dlaboration de la surface mais
aussi du mode de sollicitation de celle-ci.
Childs [CHI,77] a montr que la non uniformit des asprits ou une importante rugosit
peut accrotre la pression relle par rapport une rpartition uniforme des asprits ou encore une
surface lisse.
Avec le dveloppement des techniques de calcul par ordinateur, des simulations
numriques du problme du contact entre deux surfaces rugueuses deviennent possibles et
ralisables [BAI, 91], [SUT, 88].
14

Chapitre I

Etat de lart

Ike et Makinouchi [IKE, 90] ont montr, grce une modlisation lasto-plastique par
lments finis, que les conditions aux limites jouent un rle prpondrant sur le comportement de
linterface lchelle micro-gomtrique.
La figure I.15.b donne lvolution de la pression relle normalise pr/2k en fonction du
rapport Ar/An et le chargement dans une direction perpendiculaire celle du contact comme
indiqu sur la figure I.15.a. Ils notent quune compression latrale retarde lcrasement des
asprits contrairement une tension latrale qui lacclre.

Ike
Ike
Sutcliffe
Wanheim

Pr/2k

4
3
2
1

tension latrale, compression latrale

0
0

(a)

(b)

20

40

60

80

100

Ar/An (%)

Figure.I.15: Modle de contact micro-gomtrique (a) Evolution du rapport Ar/An en fonction de


la pression relle normalise pour diffrentes configurations des sollicitations dans le matriau (
tension latrale compression latrale) (b)
En ce qui concerne les assemblages cylindriques, il existe un couplage entre les
chargements normaux et tangentiels linterface d leffet cylindrique; le problme ne peut
donc pas tre extrapol partir des prcdents travaux. En fait, peu dtudes concernent le prsent
sujet et leur approche est essentiellement empirique [RYZ, 84].
Dans le cadre de prcdentes tudes effectues au Laboratoire de recherche en mcanique
et acoustique de lUniversit de Bourgogne, Yang sest intress au comportement de la microgomtrie (tat de surface) sur les proprits des assemblages fretts. Les normes sur ce sujet sont
assez sommaires, elles prconisent de respecter une rugosit arithmtique comprise entre 0,2 m
et 0,8m pour les arbres et pouvant aller jusqu 1,6 m pour les alsages de diamtre suprieur
180 mm. Le comportement des asprits provoque une perte de serrage L qui est donne par
lexpression suivante :
L = 3 [Ra(arbre) + Ra(alsage moyeu)]

(I.18)

Cette relation nest pas satisfaisante car la rugosit arithmtique nest quun critre
reprsentatif au sens dune moyenne qui ne distingue pas les pics des valles.
Pour construire un modle prenant bien en compte linfluence des asprits, G.M. Yang a
effectu une srie de tests exprimentaux [YAN, 98] ainsi que des simulations numriques
associes [YAN, 00] dans lobjectif destimer la pression relle dinterface et la surface relle de
contact en fonction des paramtres de lassemblage et de ltat des surfaces.
Deux types de serrage ont t dfinis, un serrage moyen m et un serrage pic pic pp
comme lindique la figure I.16. Laxe prsentait des dfauts dtats de surface faibles devant ceux
de lalsage pour simplifier le problme.
15

Chapitre I

Etat de lart

pp/2
Axe

Moyeu avec
asprits

m
Moyeu
lisse

mini

/2

/2

mm/2/2

Figure I.16: Cas thorique (assemblage gomtriquement parfait) et cas rel avec deux possibilits
de dfinir le serrage : m serrage moyen et pp serrage pic pic (daprs Yang et al. [YAN, 01]).
Les graphes de la figure I.17 suivante montrent un exemple des rsultats obtenus pour des
surfaces obtenues par opration dalsage du moyeu sur un tour.

Exemple de diffrentes rugosits obtenues pour


lalsage [YAN, 01]

Forces dextraction exprimentales associes aux


diffrentes rugosits [YAN, 01]

Force d'extraction (daN)

400
300
200
100
0
0

10

20
30
40
50
Course d'extraction ( m )

60

Figure I.17 : Exemple de rsultats obtenus par G.M. Yang pour des frettages dchantillons
cylindriques moyeu en duralumin et axe en acier (daprs [YAN, 98] et [YAN, 01])
16

Chapitre I

Etat de lart

Cette tude a permis de mieux dfinir les conditions de pertes de serrage associes au
comportement des asprits dans le cadre de serrage relatif conventionnel (%= /dnominal) par
lutilisation de lexpression (I.18) :
pp corrig= dsmax dhmin 2(Rp Rpm)

(I.18)

O, dsmax reprsente le diamtre maxi de laxe, dhmin , le diamtre mini du moyeu, Rp la rugosit
daplanissement (hauteur maxi des saillies) et Rpm la hauteur moyenne des saillies.
Dans ce cadre, seules les asprits les plus hautes rentrent en plasticit. Le reste des saillies
est en lasticit et leur rigidit est quasiment quivalente celle du massif. Yang sest aussi
intress des assemblages prsentant des serrages plus importants [YAN, 02]. Il a dans ce cadre
labor un modle de comportement lastoplastique pour lequel les contraintes, notamment la
pression linterface, sont calcules partir de la courbe du taux de portance (voir figure I.18).
Laire relle de contact est dans un premier temps estime pour un chargement donn puis
lquilibre est ensuite ralis par itration jusqu obtenir un rsidu acceptable.

C
l1

l2

l3

ln

Lc

Tp (C) %

Taux de portance
Tp(C)
contact
Rel

Surface
quivalente

Modle standard

Figure I.18 : Surface quivalente remplaant la surface relle intervenant dans le modle
lastoplastique de Yang (d aprs [YAN, 02])
Le modle permet de dterminer la pression nominale apparente. La figure I.19 montre son
volution pour des serrages dpassant les serrages conventionnels (%=0.16%). On remarque
alors la perte de serrage due la plasticit des asprits qui dpend de la hauteur des asprits. Le
tableau I.1 montre que le modle tabli par G.M. Yang est capable de prdire la rsistance
lextraction en prenant en compte le comportement des asprits.

17

Chapitre I

Etat de lart

Figure I.19: Pression nominale normalise en fonction du serrage relatif pour des frettages
prsentant diffrents tats de surface (daprs Yang [YAN, 02])
Tableau I.1: Pression nominale normalise (MPa): Exprimentation , mthode des lments
finis*, modle propos avec perte de serrage+ et sans perte de serrage pour /d=5 0/00 (daprs
Yang [YAN, 02])

Ra
0,8
1,08
2,3

pn/2k

pn/2k *

pn/2k +

pp- Lo-Lp

pn/2k

pp

0,399
0,376
0,321

0,376
0,381
0,352

0,417
0,424
0,341

78,9
65,6
65,1

0,429
0,431
0,430

79,55
79,9
79,8

Les travaux effectus par Yang ont permis de mieux comprendre le comportement et le
rle des asprits dans le cadre des assemblages fretts. Toutefois, le modle labor reste limit
au cadre des assemblages de composants cylindriques du fait du modle lasto-plastique employ.
Il est donc difficilement applicable aux ensembles utiliss couramment dans lindustrie. Il est
donc ncessaire de poursuivre son tude en essayant de la gnraliser et de trouver un moyen de
coupler les dfauts de forme et dtat de surfaces, Cest lobjet du paragraphe suivant qui donnera
les grandes lignes de notre approche.
VI) PRISE EN COMPTE DU COMPORTEMENT DE LA MACRO GEOMETRIE ET DE
LA MICRO GEOMETRIE
Nous avons vu aux paragraphes prcdents que la mthode des lments finis tait
largement rpandue aujourdhui pour rsoudre les problmes de calcul des structures qui ont des
formes complexes. Plus la forme est complexe plus le maillage doit tre fin pour obtenir des
rsultats ayant des incertitudes acceptables. Les moyens de calculs voluant de jour en jour, la
taille des problmes traiter ne posent plus gure de problme. Dans ce sens, le dfaut de forme
peut tre facilement intgr dans la dfinition du maillage, partir du moment o il a t
quantifi.
18

Chapitre I

Etat de lart

Ceci nest toutefois pas valable pour ltat de surface car la diffrence des chelles est trs
importante. Le prendre en compte dans le maillage serait alors trs difficile tant du point de vue de
la mise en uvre que du calcul. Les travaux de Yang ont port sur un assemblage cylindrique
simple, les tendre des pices de forme complexe ne serait pas raisonnable.
Ltat de surface joue un rle important mais il est limit une zone proche de linterface.
On peut donc considrer lassemblage frett comme deux ensembles structurels et une interface
les reliant. Les donnes cette interface dpendent bien des dimensions des pices, de leurs
matriaux constitutifs et des dfauts gomtriques. Il faut donc envisager de rechercher le
comportement de cette interface.

Ecart de forme f (r)


Forme sans dfaut
Rugosit
( Ra, Rp, RZ, K, Sk, Tp, )
Surface prsentant des
asprits (micro
gomtrique)

Surface prsentant un
dfaut de forme
(macrogomtrique )

Figure I.20 : Principe de la modlisation envisage : description macro-gomtrique donne au


niveau du maillage et prise en compte du comportement micro-gomtrique dans la
loi de contact ou dans un lment spcifique

Plusieurs approches sont possibles. La premire envisage par Fontaine et al. [FON, 02],
consiste intgrer dans la loi de contact utilise par le logiciel de calcul (ABAQUS par exemple)
une loi adoucie non pas prise arbitrairement (voir figure I.7) mais dpendant du comportement
des asprits. Cette approche assez simple permettrait de rendre cohrent la dmarche de
modlisation. La seconde dmarche consiste laborer un lment dinterface homognis.
C'est--dire un lment prsentant une forme simple (brique 8 nuds en 3D) mais intgrant le
comportement des asprits. La premire approche nest pas notre connaissance aborde dans la
19

Chapitre I

Etat de lart

littrature. Elle parait simple mais est complexe mettre uvre pour traduire de manire fine le
comportement rel des asprits. Elle risque surtout de ne pas bien prendre en compte ce
comportement qui dpend comme nous lavons vu plus haut des contraintes dans la pice ellemme. La deuxime approche fait lobjet de certains travaux rcents [BEL, 10] qui concernent
lhomognisation du contact entre deux surfaces rugueuses mais dans le cadre de lindentation
par un poinon rigide. Nous allons donc aborder notre tude en deux temps. Dans le chapitre II,
nous tudierons linfluence du dfaut de forme, notamment pour des pices non cylindriques, ce
qui na pas t abord jusqu prsent. Puis, dans le chapitre III, nous aborderons la modlisation
du comportement des asprits sur la base dune technique dhomognisation.

VII) CONCLUSION
Nous constatons que, pour traiter de linfluence du dfaut de forme, la mthode des
lments finis est assez bien adapte, cest pourquoi nous lutiliserons dans le chapitre II pour
tudier linfluence du dfaut de forme. Sa limite dans le traitement de linfluence de ltat de
surface rside dans la dimension trs importante du problme (nombre de degrs de liberts
important) pour modliser les asprits. Nous dvelopperons donc une alternative en utilisant une
mthode dhomognisation.

20

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

PRISE EN COMPTE DE LINFLUENCE


DU DEFAUT DE FORME

I) INTRODUCTION
Dans ce chapitre nous aborderons ltude de linfluence du dfaut de forme. Comme nous
lavons indiqu dans le chapitre prcdent, celui-ci peut tre modlis par une technique de calcul
par lments finis. Les moyens techniques actuels sont donc bien adapts pour cette tude. La
notion de dfinition du serrage sera aborde (au sens de la moyenne et de lenveloppe), puis la
modlisation de ltape de frettage sera aborde avec la prsence de dfauts de forme sur lalsage
du moyeu. La partie mesure de caractrisation mcanique de lassemblage sera ensuite dcrite par
la modlisation dun test de rsistance lextraction. Enfin une confrontation des rsultats
thoriques et exprimentaux permettra de dgager linfluence essentielle du dfaut sur les
proprits mcaniques de lassemblage.
Ne pas tenir compte des dfauts de forme prsente linconvnient dtre oblig de
fabriquer les surfaces des pices assembles avec une grande prcision pour tre en accord avec
les calculs. Ceci accrot les cots de production et ncessite lemploi de procd de superfinition
tel que la rectification.
Mais il y a aussi des avantages au fait de considrer la prsence de dfauts de forme de
linterface. La rsistance de lassemblage augmente en prsence de dfaut de forme. Fontaine et
Siala [FON, 98b] ont montr que le dfaut de forme avait une influence non ngligeable sur ltat
de contrainte local au niveau de linterface de contact. Comme lindiquent les quations (II.1) et
(II.2), lorsque les pices sont parfaitement cylindriques, les contraintes principales au niveau de
linterface dans la pice possdant lalsage (moyeu, disque etc.) sont composes dune
compression radiale r et dune tension circonfrentielle . Les contraintes axiales restent
ngligeables exceptes au niveau des bords.

VM

r = p

r22
r12
1
(r22 _ r12 ) r12

(II.1)

= p

r22
r12
1 +
(r22 _ r12 ) r12

(II.2)

1
2

( r ) 2 + ( r ) 2 + ( ) 2 , ce qui donne, VM = p

r12
(r22 r12 )

2+

Avec, p pression dinterface, r1 rayon intrieur et r2 rayon extrieur du moyeu.

21

r22
r12

(II.3)

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Cet tat donne une contrainte quivalente de Von Mises qui peut tre suprieure au double de la
pression dinterface (voir quation (II.3)). Le dfaut de forme a pour consquence de changer
ltat local de contrainte car la contrainte radiale (pression) est maximale lorsque le serrage est
maximal. Au contraire, la contrainte ortho-radiale de tension est infrieure ce qui a pour
consquence de limiter la contrainte quivalente de Von Mises. Il est donc possible pour une
mme contrainte daugmenter la pression donc la rsistance de lassemblage.
II) DEFINITION DU SERRAGE
Lintroduction du dfaut de forme change la notion classique de serrage car le rayon varie
alors en chaque point. Deux dfinitions de celui-ci peuvent alors tre introduites (voir figure II.1)

ra
rh

rh
M
m

ra

m=M

A - perfect axis and hub


A :Moyeu sans dfaut
de forme

B - perfect axis and hub with


B :Moyeu
avec dfaut
form defect

de forme

Figure II.1 Reprsentation du serrage maxi M et moyen m.


Le serrage moyen m est dfini par lquation suivante :

1
m = 2
2

(ra rh )d

(II.4)

Le serrage maxi M est dfini par lquation suivante (II.5):

M = 2. max[(ra rh )]

(II.5)

Avec ra , rayon extrieur local de laxe et rh, rayon local intrieur du moyeu.
A priori, ces deux dfinitions du serrage sont possibles. Elles sont rapprocher des critres
dassociation possible des surfaces relles et thoriques fabriques dfinies par les normes
internationales [ISO, 99]. Ces normes permettent de dfinir les diffrentes grandeurs mises en jeu
lors de la mtrologie des surfaces. Dans ce sens la premire reprsentation du serrage, c'est--dire
le serrage moyen m se justifie par une dfinition mathmatique prcise. Elle est base sur une
moyenne de distances locales entre les deux surfaces associe laxe et au moyeu au sens des
moindres carrs au niveau mathmatique. Ce critre permet davoir une unicit du rsultat.
Dautre part il est assez facile mettre en uvre. Toutefois les mtrologues des surfaces
mcaniques ont dfini dautres critres notamment dans le cas de surfaces destines tre
assembles car le critre moyen ne reprsentait pas correctement les proprits mcaniques
induites par les surfaces en jeu dans les assemblages obtenus. Cest ainsi que des critres de
surfaces enveloppes ont t dfinis. Ces derniers sont a rapprocher, dans notre cas, la dfinition
du serrage maxi M : plus grande distance entre les 2 points correspondant des surfaces de laxe et
22

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

de lalsage du moyeu. Si ce critre dit physique correspond mieux que le prcdent aux
proprits mcaniques recherches dans lassemblage notamment la notion de pression locale
linterface, il est toutefois tributaire des dfauts locaux. Si ces derniers sont importants, le critre
ne rendra pas bien compte des proprits globales de lassemblage. Cest pourquoi, les deux
dfinitions seront employes et compares dans cette tude.

III) MODELISATION DU FRETTAGE PAR LA METHODE DES ELEMENTS FINIS


III.1) Hypothses gnrales
On considre un axe parfait en acier avec un rayon variant entre 7,985 mm et 7,995 mm.
Sa longueur est de 20 mm. Le matriau possde les caractristiques lastiques suivantes: module
dYoung E = 2,10 105 MPa, coefficient de Poisson = 0.28 et limite lastique e = 350 MPa.
Laxe est assembl avec un moyeu en duralumin prsentant deux formes extrieures diffrentes
(circulaire avec un diamtre extrieur Dm gal 39mm et rectangulaire avec une longueur
extrieure L gale 40mm et une largeur l gale 30mm). Les proprits mcaniques employes
pour le duralumin sont E =7,2 104 MPa, = 0.33 et e = 405 MPa. La loi de plasticit utilise est
la loi classique de Prandtl-Reuss avec un crouissage isotrope.
La loi utilise est de la forme :
eq = y + Ky p1/M
o

(II.6)

y est la limite lastique


eq est la contrainte quivalente
Ky est le coefficient de rsistance plastique et M exposant dcrouissage.

Dans le cas des matriaux ductiles ayant un crouissage isotrope, on peut dfinir les
caractristiques lasto-plastiques partir des contraintes relles et de la dformation
logarithmique. Nos moyeux en duralumin correspondent ce type de comportement.
Pour une srie de rsultats contrainte - dformation nominales obtenus par un essai uniaxial (figure II.2), les quations ci-dessous nous permettent de calculer les contraintes relles et
les dformations logarithmiques plastiques correspondantes.

rel . = nom. (1 + nom. )

(II.7)

lnpl = ln( 1 + nom ) - rel. / E

(II.8)

Ainsi, dans la zone lasto-plastique la courbe contrainte dformation est compose par
une suite de segments de droite dont on peut dterminer lquation.
Soit le segment 1-- 2 dfini respectivement par les points: 1 (0.08778, 550) et
2 (0.09485, 554) , dont lquation est : f(x) = 551,63 x + 501,58

23

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

(MPa)
554

550

405

0.08778

0.09485

Figure II.2 : Courbe contrainte dformation du duralumin AU4G


On peut dterminer toutes les valeurs du couple contrainte dformation relles jusqu :
ln( 1+nom/100)- nom/E = 1

(II.9)

(valeur considre comme non atteignable a priori dans le processus de frettage)

Lalsage prsente diffrents dfauts de forme reprsentatifs du procd dobtention. Dans


le cas que nous tudions nous prconisons dobtenir les surfaces par tournage afin davoir un
dfaut de forme significatif. Ainsi le profil cylindrique possde des lobes suivant la directrice du
cylindre.
Un profil prsentant un lobe (priodicit du dfaut T = 2) simule le cas dun dfaut
classique du la gomtrie de la machine. Un profil prsentant trois lobes (priodicit du dfaut
T = 2/3) donne leffet dun dfaut du au serrage dun mandrin avec 3 mors. Enfin un profil
prsentant 4 lobes (priodicit du dfaut T = /2) indique un dfaut plus complexe, par exemple
provoqu par un plateau 4mors. Le serrage est considr comme standard c'est--dire plus petit
que la valeur conventionnelle dun serrage relatif de 0,16%. La figure II.3 indique le profil du
dfaut pour chaque cas.

24

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.3 : Reprsentation des 3 profils de dfaut de forme simul de lalsage avec un diamtre
moyen dm = 15.96 un dfaut f = 0,06mm
Plusieurs hypothses ont t effectues dans la modlisation :
-

Laxe est considr comme gomtriquement parfait devant les dfauts de lalsage.
La phase de dilation thermique nest pas prise en compte. Elle naffecte pas les proprits
des matriaux et la gomtrie de linterface.
Le comportement est lastoplastique, les formulations en petites dformations et le contact
avec petit glissement sont choisis pour modliser la phase de frettage. Tandis quun
contact avec glissement important est choisi pour la phase dextraction.
Le coefficient de frottement entre lacier et le duralumin dpend de nombreux paramtres
comme lindique Booker et Truman [BOO, 11] (c'est--dire serrage, surfaces, contraintes,
concentration de contrainte,).

25

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Ils indiquent que dans le cadre de pression importante comme dans le cas du frettage, le
coefficient de frottement doit tre mesur partir dchantillons possdant des caractristiques
identiques celles des assemblages envisags. Il est toutefois bien connu que le coefficient de
frottement dun assemblage frett est beaucoup plus faible que celui induit par des contacts sur
des surfaces prsentant des pressions locales plus faibles [BHU,99]. Dautre part celui-ci ne
varie pas ou peu en fonction de laire de contact dans le cas dun contact surfacique. Dans le
cadre dun contact contra-formel (cylindre plein/cylindre creux), Booker et Truman [BOO, 04]
ont montr quil tait identique dans le cas dun contact radial total ou partiel. Cest pourquoi
dans cette prsente tude, nous pouvons faire lhypothse que le dfaut de forme ninfluence que
ltat local de contrainte, le coefficient de frottement est alors considr identique pour chaque
essai. Nous lavons choisi une valeur conventionnelle entre acier et duralumin de 0,15.
La modlisation est effectue avec le logiciel par lment finis ABAQUS.
III.2) Modlisation de ltape de frettage
Pour prendre en compte correctement les effets de gradient de contrainte, Lanoue et al.
LAN, 09] indiquent que le maillage doit tre raffin prs de linterface de laxe et du moyeu. Une
tude de convergence a t ralise pour apprcier cette influence et diffrentes contraintes de
contact ont t testes pour avoir un bon compromis entre prcision et temps de calcul.
Loption interference fit dABAQUS permet de raliser assez facilement cette tape.
La figure 3.2 montre le maillage utilis. Des lments linaires de type brique C3D8R ont t
choisis pour leur facilit demploi ; ils sont trs conomiques (occupent moins d'espace mmoire)
et prsentent un bon taux de convergence par rapport aux lments ttradriques. Au voisinage de
linterface de contact sur une paisseur de 1 mm du moyeu et 0.75mm de laxe, la taille respective
des lments est de (0.05mm x0.05mm x0.2mm) pour le moyeu et (0,2mm x 0,2mm x 0,25mm)
pour laxe. Une taille plus importante a t choisie sur le reste des lments pour limiter la
dimension du problme. Les conditions aux limites pour le frettage sont dfinies par un blocage
axial de la surface extrieure du moyeu et un blocage dans toutes les directions du centre de laxe,
comme le montre la figure II.5.

Figure II.4 : Dtail du maillage de laxe et du moyeu dans le cas dun moyeu rectangulaire

26

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.5 : Conditions aux limites du modle dassemblage frett


III.3) Influence thorique du dfaut de forme sur les proprits mcaniques de
lassemblage frett
III.3.1) Influence sur la pression, les dplacements et les contraintes
III.3.1.1) Rpartition des pressions linterface
En prsence du dfaut de forme, la pression nest pas constante comme lindiquent les
figures II.6 et II.7, alors que dans le cas dune gomtrie parfaite, la pression est constante.
La pression peut tre nulle dans le cas o les deux surfaces ne sont pas localement en
contact et suit la forme du dfaut dans la zone de contact. On remarque que la forme extrieure du
moyeu a une influence faible sur cette rpartition. La priode du dfaut influence la pression
maxi : plus la priode est faible plus la pression est importante.

Figure II.6 : Rpartition des pressions linterface pour un dfaut prsentant 3 lobes
27

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.7 : Rpartition des pressions linterface pour un dfaut prsentant 4 lobes

III.3.1.2) Rpartition des dplacements linterface


Par rapport au cas sans dfaut, la variation des dplacements linterface suit la forme et la
priode du dfaut. Les figures II.8 et II.9, montrent que le nombre de lobes influe sur lallure et la
valeur des dplacements. Ces derniers atteignent la valeur maximale aux sommets et la valeur
minimale au bas des lobes.

Figure II.8 : Rpartition des dplacements linterface pour un dfaut prsentant 0 ,1 et 2


lobes

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Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.9 : Rpartition des dplacements linterface pour un dfaut prsentant 0 ,3 et 4 lobes

III.3.1.3) Rpartition des contraintes de Von Mises


La figure II.10 montre la cartographie des contraintes de Von Mises. On remarque que le
dfaut de forme impacte fortement les contraintes de Von Mises. Celles-ci sont maximales au
niveau des lobes du dfaut de forme. La forme extrieure influence peu cette rpartition dans la
zone proche de linterface.

Figure II.10 : Cartographie des contraintes de Von Mises dans le moyeu pour les gomtries
extrieures circulaire et rectangulaire
Au niveau de linterface, on remarque que, la distribution de celle-ci ne suit pas celle de la
pression. Sur la figure II.11 qui indique la comparaison entre les cas parfait et avec dfauts, on
remarque que la contrainte de Von Mises atteint des valeurs maximales l ou la pression est
maximale mais aussi des valeurs maximales intermdiaires, dphases par rapport aux
prcdentes. En prsence de dfaut, la contrainte de Von Mises atteint un niveau quivalent la
pression maximum, alors que dans le cas o la surface du moyeu est parfaite, elle est gale au
double. Ce rsultat correspond celui que Siala a mis en vidence [SIA, 96]. En fait, le dfaut
provoque un dphasage spatial entre les contraintes radiale et circonfrentielle maxi, comme
lindique la figure II.12. Ceci provoque donc une baisse de la contrainte de Von Mises donc de la
sollicitation mcanique interne subie par le matriau. Dun point de vue purement descriptif, on
peut expliquer ce rsultat de la manire suivante : le dfaut permet la matire de se dformer
dans la direction circonfrentielle donc de diminuer la sollicitation subie localement.

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Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.11 : Rpartition des contraintes de Von Mises pour une gomtrie parfaite (noir) et dans
le cas dun dfaut de forme avec une forme extrieure circulaire (rouge) et rectangulaire (bleu)

(a)

(b)
Figure II.12 : Rpartition des contraintes radiales (a) et circonfrentielles (b) linterface pour les
cas sans dfaut (bleu) et avec un dfaut prsentant 4 lobes pour des formes extrieures circulaires
(rouge) et rectangulaires (noir)
Ce premier rsultat est important car il permet de bien noter linfluence du dfaut de
forme. Toutefois, on constate que la contrainte de Von Mises nest plus maximum linterface
30

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

mais lintrieur du moyeu dans une zone proche de la surface de contact (voir Figure II.13). On
remarque galement que le dfaut na quune influence trs localise, limite une zone de
lordre de 10% de la diffrence des rayons intrieur et extrieur du moyeu. De ce fait; la forme
extrieure du moyeu influence relativement peu les caractristiques mcaniques de lassemblage
au niveau de linterface.

Figure II.13 : Rpartition suivant une direction radiale de la contrainte de Von Mises pour les cas
sans dfaut et avec dfaut

III.3.1.4) Influence de la priode du dfaut de forme

Si on cherche linfluence de la priode du dfaut sur les proprits mcaniques de


lassemblage, on constate que laugmentation de sa priodicit tend accrotre la pression et la
contrainte de Von Mises maxi (voir graphique de gauche de la figure II.14). Dans le cas dun
dfaut de forme important, du fait que la pression de contact peut tre faible ou alors nulle si le
serrage local est ngatif (pas de contact local), la pression moyenne ne progresse pas dans les
mmes proportions (voir graphique de droite de la figure II.14), ramene la contrainte de Von
Mises maxi, cette dernire tend dcrotre. Ceci montre la limite de linfluence du dfaut. En
effet, si la pression maxi admissible augmente avec le dfaut, la rsistance mcanique de
lassemblage naugmente pas forcment dans les mmes proportions. On ne pourra donc pas
accrotre la rsistance de lassemblage par la prsence du dfaut. Toutefois, on pourra, sil est bien
sr contrl et compatible avec les tolrances gomtriques admissibles, le tolrer et ainsi utiliser
un procd dobtention des surfaces moins onreux.

31

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.14: Comparaison entre les pressions maxi, moyenne et contrainte de Von Mises Maxi en
fonction de la priodicit du dfaut ( gauche), volution de la pression maxi et moyenne relative
la contrainte de Von Mises maxi en fonction de la priodicit du dfaut ( droite)
III.3.1.5 Influence de lamplitude du dfaut
La figure II.15 montre que la valeur du dfaut de forme et celle du serrage moyen
influence directement le niveau de contrainte linterface. La variation est grossirement linaire.
Plus la valeur du dfaut de forme est importante, plus la pression saccrot en fonction du serrage
ainsi que sa diffrence avec la contrainte de Von mises maximum. Toutefois, la pression
moyenne naugmente pas dans les mmes proportions. Ceci est du l encore laire de contact qui
est plus petite pour de grandes valeurs du dfaut.

(a)

32

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

(b)

(c)
Figure II.15 : Variation de la pression maxi et moyenne ainsi que de la contrainte de Von mises
maxi en fonction du serrage et du dfaut de forme : (a) f=0.01mm; (b) f=0.02mm ;
(c) f=0.04mm
Le comportement plastique apparat pour des serrages relatifs importants. Daprs les
normes [AFN, 80] et [AFN,84], les expressions de calcul pour des surfaces parfaites sont valables
pour des serrages dit conventionnels , c'est--dire pour une valeur du serrage relatif infrieure
0,16%. Des frettages avec serrages dpassant cette limite (m =0,048mm) ont t modliss.
Dans le cas de dfaut prsentant 4 lobes, la plasticit apparat alors pour un serrage moyen de
0,041mm. La figure II.16 montre pour un dfaut de forme 4 lobes que la pression moyenne
(prcurseur de la rsistance) ne dcrot pas notablement du fait de la plasticit contrairement la
pression maximum qui diminue sous laction de lcrouissage. Ce phnomne peut tre expliqu
par laccroissement de la surface de contact qui devient plus important lors de la plasticit. Les
deux lments se compensant mutuellement, lvolution de la pression moyenne reste
globalement linaire. Ce rsultat montre quen prsence de dfaut de forme, la plasticit locale
peut tre utilise pour augmenter la pression moyenne donc la rsistance de lassemblage.

33

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.16 : Evolution des pressions moyenne, maxi et contrainte de Von Mises Maxi
linterface pour un profil du dfaut de forme 4 lobes dans le cas de serrages
importants

III.3.2) Aire de contact

La figure II.17 indique lvolution du rapport entre laire relle de contact et laire
nominale (ou apparente) correspondant au cas sans dfaut. Lorsque laire relle de contact tend
vers laire nominale, la contrainte de Von Mises maximum atteint la valeur de la pression
maximum (f = 0.01 mm et serrage moyen m = 0,03mm). Lorsque la zone proche de linterface
devient plastique, la pression maxi continue de crotre mais de manire moindre du fait de
lcrouissage.

Figure II.17 : Evolution de laire de contact en fonction de lamplitude du dfaut pour un profil
4 lobes

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Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Pour des serrages importants suprieurs aux valeurs conventionnelles, on remarque que
laire de contact relle continue de progresser (voir Figure. II.18). Cette progression seffectuant
de manire quasi linaire. Elle confirme bien le rsultat obtenu prcdemment sur lvolution de
la pression moyenne.

Figure. II.18 : Evolution de laire de contact en fonction du serrage pour un profil 4 lobes et un
dfaut de forme f = 0,02 mm
III.3.3) Concentration de contrainte sur les bords
Un autre phnomne bien connu est la prsence de concentration de contraintes due aux
effets de bords. Ozel et al. [OZE, 05] ont tudi linfluence de la forme daxe et du moyeu sur la
rpartition des pressions pour un assemblage frett. Ils constatent que les effets de bords
dpendent fortement de la gomtrie tant au niveau de linterface que de la forme extrieure du
moyeu. Zhang et al. [ZHA, 07] ont modlis un turbo compresseur de moteur de locomotive
diesel. Les assemblages prsentaient un axe en acier et une turbine en alliage lger. Ils ont montr
que la concentration de contrainte au niveau des bords dpendait fortement de la forme extrieure
de la turbine. Fontaine et Siala [FON, 98] ont montr quil tait possible thoriquement de
supprimer la concentration de contrainte due aux effets de bord par la dfinition dun chanfrein
appropri. Pratiquement, ce chanfrein reste difficile raliser car il ncessiterait des moyens de
production trs prcis et la prsence du dfaut viendrait encore compliquer la tche. La figure
II.19 indique bien linfluence du bord sur les pressions. On remarque que le dfaut a tendance
augmenter leffet de bord. Ces lments sont bien sr essentiels prendre en compte dans la
dfinition de lassemblage.

35

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.19 : Effets du bord sur la pression linterface du moyeu

IV) MODELISATION DE LEXTRACTION


Pour mesurer les proprits de lassemblage et confronter les modlisations lexprience,
la rsistance lextraction a t choisie pour sa facilit de mise en uvre.
Pour modliser celle-ci, les conditions aux limites suivantes ont t appliques :
Un dplacement axial (selon la direction Z) de laxe a t impos. La face plane du moyeu et la
surface cylindrique extrieure ont t bloques dans la direction axiale Z. Une petite zone proche
de linterface a t laisse libre pour tenir compte du jeu entre laxe et le dispositif support (voir
Figure II.20). Pour des questions de commodit, seule une paisseur de base a t modlise. Pour
des chantillons dpaisseur plus importante, leffort peut tre extrapol en fonction des rapports
entre les surfaces. Cette dmarche introduit une lgre erreur due la moyennation de leffet de
bord mais celle-ci est rduite du fait de la localisation restreinte de la concentration de contrainte.

36

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.20 : Conditions aux limites de la phase dextraction


Comme voqu plus haut, le coefficient de frottement a t pris avec la valeur arbitraire
de 0,15. Cette valeur est couramment utilise dans un contact acier /duralumin. Pour tre plus
rigoureux et prcis, il aurait fallu le dterminer exprimentalement. Toutefois, dans le cadre de
cette tude, il peut tre considr comme variable de corrlation. Ne cherchant pas dterminer
de faon absolue mais relative les rsistances des assemblages modliss, il nest donc pas
ncessaire de le connatre de manire trs prcise.
Un exemple dvolution de leffort dextraction est donn sur la figure II.21. Le
phnomne de frottement statique nest pas pris en compte car difficile dterminer prcisment.
Seul le frottement dynamique est simul ce qui donne lallure de plateau la courbe. En pratique,
le seuil du frottement statique tant plus important, les courbes prsentent un pic dans la phase
transitoire.

Figure II.21: Evolution des efforts dextraction pour diffrents serrages dans le cas dun dfaut de
forme (profil 4 lobes damplitude f= 0,02 mm, 0,03mm et 0,04mm)

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Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Comme le montre le tableau II.1 prsent ci-dessous pour des chantillons avec et sans
dfaut, la priodicit du dfaut influence la force dextraction Pour un mme serrage et une mme
amplitude du dfaut, on remarque que la force dextraction augmente.
Tableau II.1: Force dextraction thorique pour un serrage moyen m = 0.01 mm
Nombre de lobes
0 lobe
1 lobe
3 lobes
(sans dfaut)
(T=2)
(T = 2/ 3)
Force dextraction
279 N
288 N
289.5 N

4 lobes
(T= /2)
312 N

La figure II.22 montre que suivant la dfinition du serrage, leffet du dfaut de forme sur la
force dextraction est diffrent. Si on considre le serrage moyen, compar un alsage parfait,
lorsque le moyeu prsente des dfauts, la force est toujours suprieure. Cela signifie que le dfaut
accrot la rsistance. Cette volution est non linaire en fonction du dfaut de forme. Au
contraire, si on considre la dfinition du serrage maximum, cest loppos et plus le serrage sera
important plus lcart entre les rsultats sera important. Les rsultats sont alors proches dune
droite de rgression et lvolution de la rsistance sera peu prs linaire en fonction du dfaut de
forme. On remarque donc que les deux dfinitions du serrage sont possibles, la premire donne
des rsultats proches du calcul effectu avec lhypothse de pices sans dfaut, la seconde est
mieux corrle avec les rsultats du calcul de la rsistance. Si les deux dfinitions sont possibles,
il convient donc de prciser dans la dfinition du serrage celle qui est prconise.

Sans dfaut
Figure II.22 : Effort thorique dextraction pour diffrentes valeurs du dfaut de forme en
fonction du serrage maxi. ( gauche) et du serrage moyen ( droite)
Les effets de bords ont une petite influence sur la rsistance. Du fait des grandes pressions
locales, le bourrelet gnr par la dformation de laxe tend sopposer lextraction.
Laccroissement de la force dextraction est de lordre de 10%. Il tend tre plus important
lorsque le moyeu prsente des dfauts de forme importants. La connaissance de la pression
moyenne nest donc pas suffisante pour la dtermination de la rsistance lextraction de
lassemblage.

38

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

V) ETUDE EXPERIMENTALE
V.1) Ralisation et mesure des chantillons
Lobjectif de cette partie est de prvoir la rsistance dun assemblage frett en prsence de
dfauts gomtriques. Bien que, la modlisation ne concerne que les dfauts de forme, il a sembl
utile davoir des chantillons pour diffrents tats de surface notamment dans lobjectif de
rpondre la seconde partie de ce travail. Ainsi, diffrents chantillons ont t raliss: ils
prsentent un dfaut de forme avec un profil 1, 3 ou 4 lobes (T=2, 2 /3 et /2), un diamtre
moyen identique gal 7,98 mm et une valeur maxi du dfaut de forme f variant de 0,02 mm
0,06 mm. Le pas de rugosit varie de 0,14 mm 0,5 mm et la rugosit moyenne RZ de 2,74 m
22 m. Les moyeux ont t fretts sur un axe en acier calibr (stub) un diamtre 7,996 mm. Les
rsultats prsents, concernent seulement les moyeux rectangulaires. Les chantillons ont t
usins sur un centre commande numrique. Le dfaut de forme a t obtenu avec une petite
fraise contourner. Enfin, une passe de finition sur un tour a permis dobtenir les diffrentes
rugosits.
Les photos suivantes (voir figures II.23 (a), (b) et (c) montrent diffrents chantillons
raliss avec des formes extrieures rectangulaires

(a) Moyeux rectangulaires

(b) Axes en acier (stub)

39

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

(c) moyeu et axe assembls


Fig II.23 : Photos des chantillons raliss
Chaque chantillon a t mesur de manire prcise avec la procdure suivante :
1re phase : Mesure du diamtre moyen sur une Machine Mesurer Tridimensionnelle
(MMT), avec une tte PH10 et le logiciel Prlude (voir figure II.24). Deux sections les plus
loignes possibles ont servi dterminer chaque alsage. Ces sections ont t dfinies partir de
50 points de mesure et les cercles obtenus avec une mthode des moindres carrs ont permis de
dterminer le diamtre moyen de chaque alsage
2me phase : Mesure du dfaut de forme sur une machine de mesure de pice cylindrique
(voir figure II.24). La MMT, ntant pas trs adapte la mesure des dfauts de formes. Ceux-ci
ont t mesurs grce une machine de mesure des pices cylindriques (ces mesures tant
toutefois relatives, la mesure du diamtre moyen effectue la premire phase est ncessaire). Les
profils mesurs sur des sections correspondant celles de la mesure des diamtres moyens sur la
MMT ont t digitaliss tous les 5 degrs.

Figure.II.24: Machine mesurer tridimensionnelle utilise pour mesurer le diamtre moyen des
alsages

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Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure.II.25 : machine mesurer les dfauts des pices cylindriques utilises pour mesurer les
dfauts de forme des alsages
La figure II.26 montre un exemple de rsultat de mesure du dfaut de forme dun
chantillon prsentant un profil avec 4 lobes et une valeur du dfaut de forme maxi de 62 m.

Figure II.26 : Exemple de profils de dfaut de forme mesurs


3me phase : mesure de la rugosit. Ne disposant pas au laboratoire de surfacturer, la
rugosit a t mesure avec un rugosimtre (voir figure II.27) classique par contact. Quatre
mesures suivant la gnratrice diffrents endroits de lalsage ont t moyennes afin davoir un
rsultat reprsentatif de lensemble de la surface. Seule la rugosit suivant la gnratrice t
mesure. En effet celle-ci est largement prpondrante en opration de tournage (voir figure
II.28).

41

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure.II.27: Rugosimtre utilis pour effectuer les mesures de rugosit

Figure.II.28: Exemples de profil de rugosit mesur pour un profil 4 lobes une avance de 0,3mm
par tour correspondant une opration dbauche ( gauche) et de 0,05 mm par tour
correspondant une finition ( droite)
La synthse des rsultats de mesure des chantillons est donne en annexe 1, elle concerne
les chantillons de forme extrieure rectangulaire mais aussi de forme extrieure circulaire avec
ou sans dfaut de forme.
Lopration de frettage a ensuite t ralise en chauffant les moyeux une temprature
compatible avec un emmanchement sans effort de manire ne pas altrer les surfaces. Une
temprature limite de 400C na toutefois pas t dpasse de faon ne pas transformer
thermiquement les matriaux. Certains chantillons dont le serrage tait trop important nont
toutefois pas pu tre assembls.
V.2) Quantification des proprits mcaniques de la rsistance des chantillons
V.2.1) Mesure des pressions linterface
Vrifier les prvisions de la modlisation de lopration de frettage reste une tche
difficile, car il est impossible de placer des jauges dextensomtrie sur linterface sans les
dtriorer. Plusieurs techniques ont fait lobjet de prcdents travaux. Lewis et al. [LEW, 05] ont
essay de mesurer les pressions dinterface par des ultra-sons. Ils ont toutefois constat que la
prcision de l'talonnage dpend de la similitude de la rugosit de l'chantillon talon avec celui
42

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

des surfaces de lassemblage pour lequel on souhaite dterminer les pressions de contact. Ils
notent qu'il n'ya pas de mthode pour obtenir directement la pression de contact, analytiquement
partir des mesures de rflexion. Hosseinzadeh et al [HOS, 11] ont adapt la technique du deep
hole drilling (DHD) pour mesurer les contraintes rsiduelles dun assemblage frett afin de
prendre en compte ltat dlastoplasticit du matriau. La mthode incrmentale (ICHD) mise au
point permet de mesurer les contraintes dans les 3 directions. Elle met en vidence les contraintes
rsiduelles dues lusinage des surfaces, celles-ci peuvent en effet modifier notablement les
contraintes effectives. Cette technique donne un bon accord entre la thorie et lexprience mais
elle est difficile et dlicate mettre en oeuvre. Enfin, Lewis et al. [LEW, 09] ont rcemment
utilis la technique de diffraction des neutrons pour mesurer les contraintes engendres lors dun
assemblage frett puis soumis une sollicitation en torsion. Cependant, cette technique demande
un matriel important et ne permet pas de mesurer les contraintes exactement linterface mais
seulement proximit de celle-ci. Elle permet toutefois de valider un modle numrique en
lasticit obtenu par lment finis. Les rsultats de mesure obtenus pour un serrage relatif de
0,09% recouvrent ceux donns par la modlisation avec toutefois des incertitudes de mesure qui
ne permettent pas de mettre en vidence les effets de bord. La dtermination de ltat de
contrainte repose sur la dtermination des micro-dformations de la structure, la connaissance de
la loi de comportement est donc ncessaire. Dans le cadre dune loi lasto-plastique, la mesure est
plus complexe du fait de la non linarit du comportement.
La mesure des contraintes linterface est donc une opration difficilement ralisable
malgr les progrs actuels des techniques exprimentales. Cest pourquoi, leffort dextraction,
grandeur globale mais facilement mesurable sera utilis ici pour comparer les rsultats de la
modlisation avec les exprimentations.
V.2.2) Mesure de leffort dextraction
La rsistance de chaque assemblage a ensuite t dtermine par un essai dextraction
grce une machine de traction. La figure II.29 montre le dispositif avec lequel les essais ont t
raliss. Lchantillon assembl a t plac entre 2 plateaux de compression et pos par
lintermdiaire dun support. Deux essais dextraction, un dans chaque sens, pour chaque
chantillon ont t effectus, afin de valider ou non leffet de la conicit de lalsage. Seul leffort
nous intresse dans cette exprimentation, cest pourquoi il a t mesur prcisment grce une
cellule deffort. La dtermination de la rigidit de lassemblage, beaucoup plus difficile
modliser, na pas t recherche.
Lorsque le dfaut de conicit est faible, les courbes obtenues prsentent des allures
identiques celles indiques sur les figures II.30 (a) et (b). On remarque une phase de rsistance
lastique de lassemblage puis une phase de glissement figur par un plateau prsentant ou non
des vagues.

43

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Plateau de compression
suprieur

Echantillon

Plateau de compression
infrieur
Support

Figure II.29 : Dispositif de mesure de la rsistance lextraction


La figure II.30 (a) reprsente la rsistance lextraction dun chantillon prsentant un
profil avec un lobe, un dfaut de forme de 26 m et dont la finition a t ralise avec une avance
de 0,05 mm par tour. On remarque que la courbe dextraction puis la courbe inverse ne se
superposent pas parfaitement. Deux raisons peuvent en tre la cause :
- la surface est mate lors du premier dplacement par le glissement entre lacier et le
duralumin. Elle ne ragit donc pas de la mme manire pour le deuxime dplacement.
- la surface est lgrement conique ce qui explique la non apparition du plateau lors du
deuxime dplacement.
Ces deux causes peuvent bien sr se produire simultanment.
La courbe reprsente sur la figure II.30 (b) montre la rsistance lextraction dun
chantillon prsentant un profil avec un lobe, un dfaut de forme de 31 m et dont la finition a t
ralise avec une avance de 0,5 mm par tour. On remarque des effets de vagues qui sont dues
vraisemblablement aux effets de coincement provoqu par le frottement sec entre les deux
surfaces. Ces lments montrent la difficult de ralisation de telles exprimentations.

44

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

Figure II.30 (a) : Courbe dextraction de lchantillon 1LB005 suivant un premier sens
(aller) puis un sens oppos (retour)

Figure II.30 (b) : Courbe dextraction de lchantillon 1LB05 suivant un premier sens (aller)

V.3) Comparaison des modlisations et des exprimentations


Chaque chantillon a t ensuite modlis partir des donnes gomtriques mesures. Le
profil de lalsage a donc t reconstruit en superposant le profil du dfaut de forme mesur sur
les 2 niveaux au diamtre moyen.
Le tableau II.2 donne les diffrentes caractristiques pour chaque chantillon frett, ainsi
que les efforts dextraction exprimentaux et calculs avec ABAQUS. Ces rsultats sont
reprsents galement par la figure II.31 qui montre lvolution de la force dextraction
45

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

exprimentale compare la force thorique en fonction du serrage relatif maximum, dfinit par
la relation suivante M %= M / dA avec M serrage maximum et dA diamtre de laxe.
Tableau II.2 : Comparaison des efforts obtenus par modlisation avec Abaqus et ceux obtenus par
exprimentation
Priode T Amplitude M
m
M
N de
m
Effort
Effort
lchantillon du dfaut du dfaut (mm) (mm) relatif relatif thorique experimental
f (mm)
%
(%)
(N)
(N)
1LB005

0.022

0.025

0.012

0.16

0.08

2231

2200

3 LB 005

2/3

0.026

0.026

0.014

0.16

0.09

1847

2000

1 LB 05

0.033

0.044

0.027

0.28

0.17

4393

4500

4LB01S3

/2

0.02

0.05

0.03

0.31

0.19

5209

4900

4LB015

/2

0.030

0.06

0.03

0.38

0.19

5785

5500

1LB03

0.034

0.066

0.051

0.41

0.32

6587

6000

3LB03

2/3

0.051

0.09

0.0546

0.56

0.34

6768

6400

4LB03

/2

0.062

0.09

0.0538

0.56

0.34

7828

7200

Figure II.31: Evolution de la rsistance lextraction thorique et exprimentale en fonction du


serrage relatif maximal
46

Chapitre II

Prise en compte de linfluence du dfaut de forme

On remarque que pour des serrages conventionnels infrieurs 0,16%, les carts entre la
modlisation et lexprimentation sont faibles. Lorsque le serrage dpasse 0,3% les carts entre
rsultats thoriques et exprimentaux sont plus importants. Ceci est du aux comportements des
asprits qui passent rapidement en plasticit. Cet effet est connu sous le nom de perte de serrage
ou lissage. Il dpend de valeur de la rugosit. La rugosit caractristique au niveau du dernier
point de la courbe est la suivante Ra = 1.98 m, RZ= 8.9 m et Rt = 13,7 m. Fontaine et al.
[FON, 02] ont montr que la perte de serrage peut atteindre une valeur non ngligeable de lordre
de plusieurs centaines de newton. Ainsi il est ncessaire ce niveau de tenir compte du
comportement des asprits pour les deux derniers points du graphe correspondant aux
chantillons On remarque que, pour un mme serrage, les efforts dextraction diffrent. Ceci
montre linfluence du dfaut de forme et la ncessit dune modlisation pour le prendre en
compte.
Dans [BOU, 11], on prsente les rsultats de l'tude de cette premire partie dans une
revue internationale, ce qui montre la contribution scientifique sur cet aspect de recherche.

VI) CONCLUSION
Lobjectif de ltude entreprise dans ce chapitre tait de montrer linfluence du dfaut de
forme ainsi que certaines caractristiques gomtriques des surfaces en contact des pices frettes,
telles que la priode, lamplitude, le chanfrein, le serrage...., sur la rpartition des pressions de
contact, les contraintes de Von Mises et la rsistance mcanique de lensemble lextraction.
Nous montrons que leffet du dfaut de forme nest pas ngligeable et quau lieu de dgrader les
caractristiques de rsistance de lassemblage, il peut lui confrer une rsistance gale voire plus
importante que sans la prsence du dfaut. Cela signifie que les procds gnralement employs
pour laborer les surfaces prsentant les caractristiques prconises par les normes ne sont pas
obligatoirement ncessaires. Des procds comme le tournage ou lalsage moins onreux
peuvent tout fait convenir si toutefois le dfaut est matris. Nous montrons que ces
caractristiques peuvent tre facilement dtermines par les moyens de modlisation actuels, en
loccurrence laide des logiciels par lments finis. Ceux-ci peuvent permettre de bien quantifier
les effets de concentration de contraintes dus aux bords. Ils peuvent tre minimiss par des formes
adquates de type chanfrein. Toutefois lorsque les surfaces prsentent une rugosit importante,
linfluence de celle-ci nest pas ngligeable et il est ncessaire de la prendre en compte. Cest
lobjet du chapitre suivant dans lequel nous proposons une dmarche simple pour aborder ce
problme.

47

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

ETUDE DE LINFLUENCE DU DEFAUT


DETAT DE SURFACE

I) INTRODUCTION
Nous abordons dans ce chapitre ltude du comportement des asprits de ltat de surface
au cours du processus de frettage. Comme nous lavons dj abord lors de la prsentation de
ltat de lart, cette partie est complexe. Dune part, il est difficile de caractriser simplement
ltat de surface car de nombreux critres ont t introduits pour dcrire celui-ci, tant au niveau
profil [ISO, 98-b], [ISO, 98-a] quau niveau de la surface [MAI, 01]. Il est donc difficile de
modliser son comportement. Dautre part, la mesure et la mise en uvre pratique est assez
complexe du fait de laspect micro-gomtrique, lordre de grandeur tant infrieur au
micromtre. Dans un premier temps nous allons aborder laspect modlisation du comportement
des asprits en portant notre choix sur une rsolution numrique. Nous verrons les raisons qui
nous ont pousss choisir une mthode du type homognisation. Ensuite nous aborderons
linfluence dun nombre restreint de paramtres fondamentaux sur le comportement des asprits
soumises aux chargements localiss linterface lors dun frettage. Puis nous dterminerons les
proprits mcaniques de lassemblage en fonction des caractristiques de ltat de surface. Enfin,
nous confronterons nos rsultats thoriques avec les exprimentations que nous avons ralises.

II) Modlisation du comportement des asprits


Comme nous lavons voqu au chapitre I, la prise en compte du comportement des
asprits est troitement lie aux lois de contact employes. Modliser les asprits par un
maillage fin nest pas compatible avec la complexit des pices dveloppes par lindustrie. Il est
donc ncessaire dintroduire le comportement de celles-ci un niveau macroscopique.
Le modle de contact bas sur les conditions de Signorini reste un modle thorique
loign des conditions relles car les asprits ne sont pas prises en compte.
De nombreux auteurs ([ODE, 84], [SIM, 85], [JOH, 89], BAT, 97],) se sont penchs sur
le problme complexe de rsolution du contact par la mthode des lments finis. Les mthodes
employes reposent sur la pnalisation ou la mthode des multiplicateurs de Lagrange que nous
avons brivement introduites plus haut (voir I.3).
Zavarise et al. [ZAV, 98] introduisent une mthode qui permet de mieux matriser la loi de
contact en admettant une pntration ventuelle ainsi quune rigidit qui nest pas forcment
infinie lorsquil y a contact. La figure III.1 montre que la mthode propose est beaucoup plus
souple que la mthode de pnalit classique pour rsoudre le problme de contact ; Elle permet
dune part damliorer la convergence par une meilleure stabilit des algorithmes de calcul mais
aussi de mieux reprsenter les conditions physiques. Ces modles peuvent tre enrichis par une
description base sur des NURBS dans le cas de grandes dformations [DeLO, 11].
Intgrer directement le comportement des asprits dans une telle loi de contact est une
ide intressante mais nous sommes alors confronts deux difficults.

48

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

La premire tient du fait quil faut que la loi traduise bien le comportement local des
surfaces en contact. Cet objectif peut tre atteint en modlisant finement le comportement des
asprits et en traduisant la relation entre la pntration et leffort de contact.
La seconde, plus complexe rsoudre, vient du comportement des asprits qui ne dpend
pas uniquement des sollicitations normales la surface (du type pression) mais aussi des
sollicitations dans les directions de la surface. Cela signifie que la loi de contact dpend des
conditions de sollicitation dans chaque solide en contact. Le problme de la formulation du
contact devient alors complexe voire insolvable dans ltat actuel des mthodes dj dveloppes.

Figure III.1 : Modification du potentiel propos par Zavarise par rapport au modle
gouvern par la mthode de pnalit (daprs [ZAV, 98])
Pour arriver notre objectif dtude, nous avons donc choisi dutiliser une technique
dhomognisation c'est--dire dintgrer le comportement des asprits dans un lment macrogomtrique ayant une forme simple.

II.1) Mthode dhomognisation


II.1.1) Cadre gnral
La mthode dhomognisation consiste dcrire le problme un niveau multi-chelles.
Le milieu homognis (chelle macro) prend en compte le comportement local (chelle micro)
en en moyennant les effets. Lobjectif est bien sr de simplifier les calculs mais dun autre ct,
on perd en prcision et des phnomnes locaux peuvent ne pas tre discerns. Cette mthode
semble toutefois bien adapte notre problme.
J.C. Passieux passe en revue les diffrentes mthodes multi-chelles notamment la
mthode dhomognisation [PAS, 08]. Sanchez-Palencia [SAN, 74] a t un des premiers
mettre en uvre une approche multi-chelle, base sur lanalyse asymptotique de la solution,
49

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

mettant en jeu un problme macro pos sur des quantits homognises et un problme micro
permettant de remonter aux proprits locales.
La thorie dhomognisation sest impose pour des milieux anisotropes comme les
matriaux composites. Elle a dabord t applique aux matriaux prsentant des priodicits de
structures.
Cette thorie sapplique dans le cas o le matriau est constitu de la rptition rgulire
dun mme motif, la cellule lmentaire. Cette cellule lmentaire est agrandie par une
homothtie de rapport et note . est un paramtre petit qui caractrise le rapport des chelles
micro et macro.
Une variable x est associe aux variations lentes (chelle macro), tandis que y est la
variable locale de associe aux variations rapides (chelle micro) (voir figure III.2). Loprateur
de comportement lastique e (oprateur de Hooke) est alors constant dune cellule lautre, il est
tel que K(x, y) = K(y).

Figure III.2.: Notion de volume lmentaire et de diffrentes chelles (daprs J.C. Passieux
[PAS, 08]).
Le problme se rsout alors diffrentes chelles :

Ordre (-1) : Le champ de dplacement u(0) est indpendant de y, cest la solution


macroscopique variation lente.
Ordre (0) : Le problme local consiste trouver un ensemble champ de dplacement
u(1) permettant de construire un potentiel dpendant de la variable x et de la
variable y. On fait lhypothse que le champ fonction de y se dduit linairement du
premier champ
Ordre (1) : Lquilibre global et les conditions aux limites permettent de trouver le
champ de dplacement moyenn avec un oprateur de comportement issu de calculs
sur la microstructure.

Cette mthode reste adapte au problme linaire, et nest applicable notre cas que si les
asprits restent en lasticit. Elle admet nanmoins assez mal les effets de bord qui doivent subir
un traitement particulier [DEV, 89].

50

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

J.C. Passieux introduit dautres mthodes drivant de la technique dhomognisation des


milieux priodiques dans le cadre de comportements non linaires. Le travail de la plupart des
auteurs a consist crire le dveloppement asymptotique de toutes les variables du problme
(dformations anlastique [FIS, 97], endommagement [TEM, 07]...). Dautres approches
consistent ne pas se donner a priori dhypothse sur le modle macro non linaire, mais plutt
mener une analyse micro-macro itrative, dans laquelle un problme macro est rsolu par la
technique des lments finis avec un comportement issu de calculs sur la microstructure.
Dans le cadre de modles complexes, Feyel a utilis la mthode des lments finis pour
effectuer les calculs lchelle micro [FEY, 03].
Cette mthode appele mthode des lments finis deux niveaux (FE2) consiste
discrtiser la structure par une mthode lment finis et associer, chacun des points
dintgration des lments, un volume lmentaire reprsentatif du matriau priodique, luimme muni dun maillage lments finis trs fin. Comme lindique la figure III.3, les variables s
sont dcomposes en une partie macro SM et une partie micro Sm qui on impose des conditions
de priodicit sur les bords . Les quantits macro SM sont constantes sur la cellule , et
correspondent la valeur de cette variable S au point de Gauss du maillage grossier.

Figure III.3 : Imbrication des deux chelles de calcul lchelle micro pouvant tre traite
numriquement ou analytiquement (daprs J.C. Passieux [PAS, 08])
Il existe aussi beaucoup dautres techniques et il est difficile den faire un tat des lieux
complet.

II.1.2) Cadre du contact rugueux


Dans le domaine du comportement des surfaces cette technique est aussi employe comme
nous lavons indiqu dans le chapitre I, Belghith et al ont introduit un modle de comportement
de contact rugueux homognis [BEL, 10]. Pour ces travaux, les auteurs ont utilis une
caractrisation du comportement des asprits donne par Robbe-Valloire [ROB, 01]. Le modle
employ fait lhypothse dasprits de forme circulaire avec une loi de rpartition log-normale.
51

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Le rayon moyen i des asprits est dduit des caractristiques dimensionnelles des motifs par la
relation suivante :

i =

2
1 ARi
16 H i

(III.1)

O ARi reprsente le pas entre 2 pics de rugosit et Hi la hauteur entre le pic et la valle du profil
de rugosit au sens de la norme des motifs [ISO, 98-a].
Le rayon change dune asprit lautre avec une variabilit contrle, la valeur moyenne
des rayons est alors :

1 AR
SAR 2
m =
+
16 R
R
2

(III.2)

o AR reprsente le pas moyen de rugosit, SAR son cart type et R la hauteur rugosit moyenne.
Son cart quadratique moyen scrit:

rms =

1 AR 2
16 R

SR 2
SAR 2
+
4
.
R2
AR 2

(III.3)

La fonction de distribution des rayons est alors la suivante

f ( ) =

1
2
exp 2 [ln p 2c 2 ]
c1 2
2c1

(III.4)

O c1 et c2 sont fonction de m et rms


Et celle des sommets :

f (Z ) =
Z rms

1 Z Zm 2

exp
2 Z rms
2

(III.5)

Le modle intgre le comportement des asprits et le fait quelles soient lastiques,


lasto-plastiques ou entirement plastiques. Ce modle a t confront un modle numrique
dindentation labor avec le logiciel ABAQUS. La figure III.4 (b) montre la comparaison du
modle analytique et du modle numrique de prdiction de lvolution de la distance
denfoncement en fonction de la pression nominale pour un profil donn par la figure III.4 (a).

52

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Figure III.4 : (a) Profil de rugosit,


(b) Pression apparente de contact pour les deux modles
(daprs Belghith et al. [BEL, 10])
Belghith et al proposent alors une technique dhomognisation base sur la reprsentation
donne par la figure III.5. En se basant sur la courbe synthtique prcdente reliant la pression de
contact avec la distance de sparation entre les deux surfaces moyennes, un comportement
homognis peut alors tre tabli. Les auteurs ont aussi vrifi dune part la prcision du modle
numrique ainsi que sa sensibilit aux variations des paramtres dtat de surface. Cette rcente
technique donnant de bons rsultats, les auteurs vont lappliquer des cas ralistes de pices
industrielles, dans de futurs travaux.

Figure III.5 : Passage de lchelle micro (a) lchelle macro (b) par homognisation (daprs
Belghith et al. [BEL, 10])
Cette approche ne peut pas tre applique directement au cas du frettage car comme nous
lavons vu dans le chapitre I, le modle de comportement des asprits dpend fortement des tats
de contraintes dans les matriaux et non de la pression uniquement. Le modle utilis est celui de
lindentation par un poinon plat, il ne correspond donc pas aux cas de sollicitations prsentes lors
53

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

du frettage. Nous allons donc dvelopper un modle spcifique au cas du frettage en considrant
tout dabord la non prsence de dfaut de forme puis en intgrant dans un deuxime temps la
prsence de celui-ci.
Pour rsumer, ce paragraphe consacr lapproche traditionnelle des calculs
homogniss, on peut dire que celle-ci consiste tablir dans un premier temps des coefficients
effectifs ou macroscopiques (obtenus laide de la structure fine du milieu), puis rsoudre dans
un deuxime temps un problme homognis (cest--dire utilisant les coefficients effectifs
dtermins prcdemment) sur un maillage grossier (par rapport aux chelles des htrognits
initiales). Cette approche permet dobtenir assez facilement le comportement moyen des variables
du modle. Nous allons donc la dvelopper en deux temps, tout dabord une modlisation fine du
comportement des asprits puis une intgration des rsultats dans un calcul plus grande chelle.
II.2) Modlisation du comportement des asprits par technique dhomognisation
adapte au processus de frettage
II.2.1) Mthodologie retenue
Afin de bien simuler le comportement des asprits, nous avons retenu la technique
dhomognisation. Le comportement des asprits est li ltat de contrainte dans le matriau
dans les directions perpendiculaires au contact. Introduire la dpendance de celuici dans la
direction du contact nest donc pas suffisant. Il est donc ncessaire dlaborer un lment dont la
description sera macroscopique mais qui sera reli dune part au massif de la pice qui la compose
et qui subira dautre part le contact avec la deuxime pice.
La possibilit dlaboration de cet lment existe dans le logiciel ABAQUS, dune part le
contact est bien gr, dautre part le logiciel offre la possibilit dlaborer des lois de
comportement particulires.
La dmarche que nous avons employe est la suivante :
Dans un premier temps, il est ncessaire dtudier le comportement des asprits. Celui-ci
bien sr dpend des caractristiques de ltat de surface c'est--dire des paramtres de rugosit.
Remarque : nous supposons dans ce qui suit que les ondulations sont ngligeables et nous ne
distinguons pas la sparation des dfauts en ondulation et rugosit) [YAN, 02]. Le pas et la
hauteur moyenne de rugosit ont t retenus ainsi que la forme des asprits. Pour tablir la loi de
comportement, ne disposant pas de modle analytique, nous avons labor un modle numrique.
Deux possibilits ont t envisages, une modlisation dans des circonstances relle c'est--dire
dans la configuration globale dun frettage avec des hypothses daxisymtrie. Cest lapproche
quavait utilise Yang dans les travaux prcdents [YAN, 99]. Cette voie nous a confront
certaines difficults, notamment en termes de dimensions du problme : il faut mailler finement
les asprits mais aussi prendre en compte les dimensions macroscopiques ce qui alourdit
fortement le modle. Cest pourquoi, nous nous sommes orients vers une modlisation
quivalente nous limitant un micro-domaine reprsentant linterface sans les effets de courbure
qui sont du second ordre au regard de la faible dimension du micro-domaine considr. Cette
modlisation consiste isoler le petit domaine dinterface pour lequel on a dcrit les asprits et
de lui appliquer les conditions aux limites (chargement, liaisons) quivalentes celles de ltat
frett. Les dimensions de llment ont t fixes arbitrairement dans les directions
perpendiculaires au contact en respectant la condition davoir suffisamment dasprits prises en
compte. Par contre lpaisseur de llment (dans la direction de la pression de contact) a t
dtermine la suite de lexamen des cartographies obtenues grce aux simulations in situ
54

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

(axisymtriques) de telle manire que le champ de contraintes ne soit plus dpendant des
asprits.
Dans un second temps, la loi de comportement pour chaque cas trait a t identifie. Cette
loi est base sur un modle lastique anisotrope. Pour les frettages conventionnels o % < 0,16,
le comportement global reste lastique, tandis que le comportement local peut devenir lastoplastique.
Enfin, llment homognis a t intgr dans des modlisations compltes
dassemblages fretts.
Dans les paragraphes suivants, nous exposons notre dmarche. Dans un premier temps
lalsage du moyeu sera suppos gomtriquement parfait puis le dfaut de forme sera pris en
compte. Enfin les modlisations seront confrontes aux exprimentations que nous avons dj
prsentes dans le chapitre prcdent.
II.2.2) Modlisation microscopique dans le contexte dun frettage sans dfaut de forme
II.2.2.1) Paramtres dinfluence pris en compte
Pour caractriser ltat de surface, un grand nombre de critres sont dfinis dans la
normalisation. Nous distinguerons trois types de paramtres, ceux lis lamplitude du dfaut,
ceux lis la priode (ou longueur donde) et ceux lis la forme du dfaut.
Pour caractriser lamplitude qui nest pas constante en pratique suivant un profil et sur une
longueur considre, trois critres sont couramment retenus:
- "Ra": la rugosit arithmtique qui reprsente lcart arithmtique moyen. C'est la moyenne
arithmtique des valeurs absolues des carts, entre les pics et les creux. "Ra" mesure la
distance entre cette moyenne et la ligne dite centrale . On admet couramment que cette
notion synthtise approximativement les diffrents paramtres intervenant pour caractriser
la rugosit. Cependant ce critre reprsente mal les tats de surface car il ne permet pas de
distinguer les formes en creux et en saillies ; La dfinition en est donne par la relation
(III.6). Ce critre est peu sensible dun type de surface un autre, il ne sera donc pas utilis
ici.
1
1
R a = z ( x) R p dx ,avec : R p = ( z ( x) )dx appele rugosit daplanissement (III.6)
L
L
- "Rt ": la rugosit totale. C'est la dnivellation la plus importante entre le plus haut sommet
d'un pic et le fond le plus bas d'un creux. Ce critre est trs sensible aux tats locaux
(rayure, ).
Il ne pourra donc pas bien caractriser ltat de surface dans le cas du frettage.
- "RZ": la rugosit moyenne. C'est la moyenne des carts totaux de rugosit Rt observs sur 5
longueurs dvaluation qui sont dfinies par rapport au pas de rugosit AR. Ce critre caractrise
bien la hauteur moyenne de rugosit. Ce paramtre est expliqu sur la figure III.6.

55

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Figure III.6 : Caractrisation de la rugosit moyenne RZ


La hauteur individuelle de profil de rugosit RZi est la somme de la plus grande des
hauteurs de saillies RPi et de la plus grande des hauteurs de creux RVi du profil de rugosit pour
chaque longueur de base lri La moyenne des 5 hauteurs individuelles de rugosit donne la valeur
RZ. Cette dfinition correspond celle de la norme ISO 4287 (critres par rapport la ligne
moyenne)[ISO, 98-b]. Cette dfinition est choisie car elle est reprsentative de ltat de surface
moyen et est trs proche du paramtre de rugosit moyenne R dfini par la mthode des motifs
(critre par rapport la ligne enveloppe) [ISO, 98-a], autre mthode de base dexpression des
paramtres dtats de surface notamment employe pour les assemblages.
Pour caractriser la longueur donde du dfaut, les normes dfinissent le pas de rugosit
AR. Il est dtermin par le processus dlaboration de la surface : en tournage il est donn par
lavance de loutil qui dcrit une hlice. En rectification il est obtenu par une combinaison de la
rotation, lavance et la taille des grains de la meule. Dans notre cas, le processus de tournage est
choisi pour llaboration des surfaces. Lavance par tour donnera donc le pas de rugosit.
Enfin pour dcrire la forme du dfaut, plusieurs critres peuvent tre employs. On utilise
couramment le taux de portance, le taux daplanissement, le coefficient dasymtrie. Le taux de
portance est dcrit par la surface cumule diffrentes hauteurs, il est dcrit par la courbe
dAbbott (voir figure III.7). Le coefficient dasymtrie (Sk ,Skewness) et le taux daplanissement
(Ek, Kurtosis) sont les moments dordre 3 et 4. La figure III.8 donne une reprsentation sommaire
de ces critres. Pour les diffrentes formes tudies, la courbe dAbott servira de rfrence ainsi
que les deux critres Skewness et Kurtosis.

Figure III.7 : Taux de portance (daprs Boulanger [BOU, 91])

Figure III.8 : Coefficient dasymtrie Sk Skewness et taux daplanissement Ek Kurtosis


(daprs Boulanger [BOU, 91])
56

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Dans les modlisations thoriques qui vont suivre, nous considrerons les variations des
paramtres prcdents donns par les lments suivants :

La rugosit moyenne varie de 4 20 m


Le pas de rugosit varie de 100 200 m
Le profil est donn par une forme linaire, une forme en U (caractristique des tats
de surface obtenue par tournage) et une forme en U invers ().

Les profils utiliss pour ltude thorique sont indiqus sur la figure III.9 pour lexemple
dune rugosit moyenne RZ = 10 m. Le profil en U est assez raliste et sapproche du profil
obtenu par tournage. Le tableau III.1 donne les critres correspondants aux diffrents profils. On
remarque que les valeurs des critres pour Rq et Ra sont pratiquement identiques par contre le
coefficient dasymtrie Sk est diffrent et permet de discriminer les diffrents profils.

Profil
triangulaire

Profil en U

Profil en U
invers

Figure III.9 : Diffrents profils thoriques dtat de surface qui seront la base des modlisations
57

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Tableau III.1: Critres correspondant aux profils thoriques ci-dessus (valeurs donnes en
micromtres)
RZ

Rq

Ra

Sk

Ek

Profil triangulaire

10

2,9

2,5

1,8

Profil en U

10

2,7

0,42

1,99

Profil en U invers

10

2,7

-0,41

1,85

II.2.2.2) Modlisation axisymtrique


Lobjectif de cette modlisation est de considrer llment interface in situ, c'est--dire
dans sa configuration relle. La difficult de cette approche est la lourdeur de la modlisation :
dune part du fait du maillage qui doit tre fin proche de linterface, mais dautre part par le fait
que pour trouver linfluence du serrage, il faut effectuer une modlisation pour chaque cas.
Toutefois cette dmarche permet de trouver la limite de linfluence des asprits donc de
dimensionner lpaisseur de llment homognis qui sera utilis par la suite.
La figure III.10 reprsente le maillage pour le cas de lassemblage dun axe en acier et
dun moyeu en duralumin avec les caractristiques suivantes :
serrage au sens de lenveloppe au maximum de matire M /2 = 2m
pour le moyeu, les paramtres dtat de surface sont RZ =10 m, AR=100 m avec les
dimensions des pices suivantes : rayon moyen de lalsage rM = 7.98 mm; rayon
minimal
r Min = rM Rz / 2 ; rayon extrieur ,Rb=19.544mm,
pour laxe rayon, rA= r Min. +M /2 . Les longueurs (paisseurs) de laxe et du moyeu sont
gales LA = LM = 1.8mm.
Des lments linaires quadrilatraux de type CAX4R ont t choisis pour leur facilit
demploi ; au voisinage de linterface de contact sur une tranche radiale de 0,5 mm du moyeu et
0.25 mm de larbre, la taille respective des lments est de 5m pour le moyeu et 15m pour
larbre, dans le reste du maillage, une taille de 200 m a t prise pour les deux lments
assembls.

Figure.III.10. : Maillage de linterface des deux lments en contact


58

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Les conditions aux limites sont donnes sur la figure III.11. Laxisymtrie rend nuls les
dplacements radiaux de laxe. Un de ses points fixs axialement permet de bloquer la structure.
On pourrait aussi assurer cette condition par une symtrie dans un plan perpendiculaire laxe.
Une condition de dplacement axial nul a t ajoute en priphrie. Ceci permet de se placer dans
des conditions de dformations planes qui correspondent en principe au cas du frettage de moyeux
pais.

Figure.III.11 : Conditions aux limites du frettage avec axisymtrie


La cartographie des contraintes de Von Mises est donne sur la figure III.12 on remarque
que la zone affecte par les asprits est trop faible, elle est nettement infrieure 0,1mm. Daprs
la cartographie, sur le reste de lensemble du moyeu, les contraintes ne dpendent plus de la
position axiale considre. On peut donc considrer que les asprits nont plus dinfluence. On
remarque sur la figure III.13 qui donne la rpartition de la pression de contact que celle-ci peut
atteindre des valeurs plus importantes que la contrainte de Von Mises lendroit o il y a contact.
La valeur importante de la pression peut sexpliquer par le fait que la surface de contact est trs
rduite.

Figure.III.12 : Cartographie des contraintes de Von Mises linterface du moyeu

Figure.III.13 : Cartographie des pressions de contact linterface du moyeu

59

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Les figures III.14 (a), (b) et (c) donnent les iso-valeurs des contraintes. On remarque que la
contrainte radiale, pression de contact si on considre linterface, est maximale en intensit au
niveau des pics par contre la limite du contact, la contrainte devient positive. Ceci peut toutefois
tre un artefact de calcul d la discontinuit du contact. Il serait ncessaire alors de discrtiser
plus finement le maillage pour tre sr du rsultat donn. La valeur de la contrainte axiale
maximale est importante et se situe non pas sur linterface mais dans la matire. Quant la
contrainte circonfrentielle, elle est maximale non pas au niveau du sommet de lasprit mais
dans le creux. Ces lments sont importants et vont nous permettre de dterminer lpaisseur des
lments homogniss. En effet, il est ncessaire dune part davoir une homognit des
conditions sur les bords de llment afin de bien assurer la continuit des sollicitations internes,
dautre part de ne pas avoir des lments (maillage) trop pais car ils ne reprsenteraient pas
correctement linterface.

(a) Contraintes principales


S11 (radiales)

(b) Contraintes principales


S22 (axiales)

(c) Contraintes principales


S33 (circonfrentielles)

Figure.III.14 : Cartographie des contraintes principales linterface du moyeu


60

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

(a)

(b)
Figure III.15 : Contraintes principales et VM suivant paisseurM /2 = 6m, RZ = 4 m, AR=100
m, forme triangulaire) partir dun pic (a) - partir dun creux (b) avec S11
contrainte radiale, S22 contrainte axiale, S33 contrainte circonfrentielle
Il est intressant de reprsenter lvolution des contraintes sur un mme graphe afin de
bien apprcier leur niveau et leur volution en fonction du rayon. On voit que, pour lexemple
donn sur la figure III.15, les rpartitions sont totalement diffrentes suivant que lon se place au
niveau dun pic ou dun creux :
- Au niveau du pic, ltat de contraintes prsente des contraintes radiale, axiale et
circonfrentielle en compression, lvolution de la contrainte axiale est tributaire de la
finesse du maillage, on constate un lger artefact au niveau de linterface. Sa valeur
reste toutefois faible par rapport aux deux autres.
- Au niveau du creux, la contrainte radiale est quasi nulle car il ny a pas de contact,
les contraintes circonfrentielle et axiale sont plus importantes.
Au-del dune distance radiale de 0,1mm, on constate que ltat de contrainte correspond
celui dun frettage prsentant des surfaces sans dfaut.

61

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

II.2.2.3) Influence thorique de la valeur du serrage M


Les figures III.16 (a), (b) et (c) reprsentent la cartographie des contraintes de Von Mises
en fonction du serrage pour une rugosit RZ = 10m, un pas de rugosit AR = 150 m et un profil
triangulaire. On remarque que, plus le serrage est important, plus les contraintes de Von Mises ont
tendance crotre et leur cartographie change.

(a) M /2 = 2m

(b) M /2 = 4m

(c)M /2 = 6m
Figures III.16 : Cartographie des contraintes de Von Mise dans le moyeu en fonction du serrage
62

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

II.2.2.4) Influence thorique de la rugosit moyenne RZ


Les figures III.17 (a), (b) et (c) reprsentent la cartographie des contraintes de Von Mises
en fonction la valeur de rugosit Rz pour un serrage M /2 = 6m, pas de rugosit AR= 100m et
un profil triangulaire. On remarque que la valeur du dfaut de rugosit influence peu les
contraintes de Von Mises. Toutefois la zone affecte par le comportement des asprits a tendance
tre lgrement plus importante quand le dfaut augmente.

(a) Rz= 4m

(b) Rz = 10m

(c) Rz = 16m
Figures III.17: Influence de la rugosit moyenne Rz : Cartographie des contraintes de Von Mises
dans le moyeu
63

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Les figures III.18 (a) et (b) montrent lvolution des pressions de contact et de la
contrainte de Von mises maxi en fonction du serrage pour des rugosits moyennes diffrentes. On
remarque que la rugosit a relativement peu dinfluence sur ces donnes et que lvolution relative
est quasi-similaire. Ceci peut sexpliquer par le fait que les asprits ont des rigidits semblables
quelques soient leurs hauteurs. Le paramtre de hauteur des asprits joue donc peu sur les
caractristiques de lassemblage : la pression maximale varie linairement en fonction du serrage.
Par contre, on saperoit que les asprits rentrent en lastoplasticit partir dun serrage M /2 =
6m du fait du flchissement de la contrainte de Von Mises. Cette apparition de la plasticit ne
dpend pas de la hauteur des asprits. On peut prsumer que le paramtre RZ sera donc peut
influent sur les caractristiques de lassemblage. Sur la figure III.18(c), on a reprsent la pression
maximum et la contrainte de Von Mises pour un mme serrage M /2 = 2m. On remarque que les
valeurs sont quasiment constantes ce qui indique bien que la hauteur moyenne de rugosit
influence peu ltat de contrainte du moyeu proche de linterface.
(a) Pression
maxi en fonction
du serrage M /2
et de la rugosit
moyenne RZ

(b) Contrainte de
Von Mises maxi
en fonction du
serrage M /2 et
de la rugosit
moyenne RZ

Pression et
contrainte de
Von Mises en
fonction de la
hauteur moyenne
derugosit Rz
pour un
M /2 = 2 m

Figure III.18: Variation de la pression et de la contrainte de Von Mises maxi pour AR=100m et
un profil triangulaire.
64

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

II.2.2.5) Influence thorique du pas de rugosit AR


Les figures III.19 (a), (b) et (c) reprsentent la cartographie des contraintes de Von Mises
en fonction du pas de rugosit pour un serrage M /2 = 6m, une rugosit RZ= 10m et un profil
triangulaire. On remarque que le pas de rugosit augmente la valeur des contraintes de Von Mises
et modifie sensiblement leur cartographie. En fait, on remarque aussi que la pression relle
maximum de contact augmente alors que laire totale en contact a tendance diminuer.

(a) AR =100m

(b) AR = 150m

(c) AR = 200m
Figures III.19 : Influence du pas AR de rugosit : Cartographie des contraintes de Von Mises dans
le moyeu
65

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Sur les figure III.20 (a) et (b), on peut voir que lvolution des pressions de contact maxi
et de la contrainte de Von Mises maxi en fonction du serrage pour des pas de rugosits diffrents.
Contrairement la rugosit moyenne, on remarque que le pas a une influence notable sur la
pression de contact maxi qui volue diffremment en fonction du serrage. Plus le pas est rduit
moins la pression est importante. Ceci est parfaitement logique car pour un faible pas la surface
du contact sera plus importante que pour un large pas. Lapparition de la plasticit dpend de la
valeur du pas. Elle apparat une valeur du un serrage M /2 = 4 m pour des pas AR de 150 m
et 200 m tandis quelle apparat une valeur du serrage M /2 = 6 m pour un pas AR de 100
m. La plasticit a tendance faire stagner la croissance de la valeur de la pression maxi pour des
pas importants. Le pas de rugosit AR est donc une caractristique de ltat de surface trs
importante et qui doit tre imprativement prise en compte dans une modlisation dassemblage
frett. Sur la figure III.20 (c), on remarque bien linfluence du pas de rugosit indpendamment du
serrage qui a tendance accrotre la pression et la contrainte de Von Mises maxi quand il crot.
(a)
Pression
maxi en fonction du
serrage M /2 et du
pas de rugosit AR

(b)
Contrainte
de Von Mises maxi
en fonction du
serrage M /2 et du
pas de rugosit AR

(c)
Pression et
contrainte de Von
Mises en fonction
du pas de rugosit
AR pour un serrage
M /2 = 2 m

Figure III.20: Variation de la pression maxi et de la contrainte de Von Mises maxi pour
RZ =16 m et un profil triangulaire
66

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

II.2.2.6) Influence thorique de la forme du profil


Les figures III.21 (a), (b) et (c) reprsentent la cartographie des contraintes de Von Mises
en fonction de la forme du profil (triangle isocle, U et U invers) pour une rugosit moyenne
RZ = 10 m, un pas de rugosit AR = 150 m et un serrage M /2 = 6 m. On remarque que la
forme du profil influence notablement ltat de contraintes. Pour les surfaces prsentant des pics
(a) et (b), la zone sollicite est trs localise et les gradients de contraintes sont levs. Pour les
surfaces prsentant des plateaux (c), les contraintes sont plus faibles et plus diffuses, les gradients
de contraintes sont aussi faibles et linfluence des asprits plus pntrante dans le massif.

(a) Profil triangulaire

(b) Profil en U

(c) Profil en
Figures III.21: Influence de la forme du profil : Cartographie des contraintes de Von Mises dans
le moyeu
67

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

La figure III.22 montre lvolution de la pression maximale de contact ainsi que celle de la
contrainte maximale de Von Mises pour divers serrages ainsi que pour des formes de profils
diffrents. On constate que la forme du profil a une influence importante sur ces deux paramtres
notamment si la forme correspond plus une surface prsentant des pics qu une surface
prsentant des plateaux. On remarque bien que les profils en triangle et en U donnent des rsultats
relativement proches mais trs diffrents du profil en U invers.
La forme du profil est donc un lment essentiel dans le comportement des asprits, il est
donc ncessaire de la prendre en compte.

Figure III.22: Pression (en haut) et contrainte de Von Mises (en bas) en fonction du serrage M /2
et du type de profil et pour RZ = 16 m, AR=150 m
On constate que la pression de contact augmente en fonction du serrage. Elle a tendance
crotre linairement puis le sommet de lasprit devient lastoplastique comme on peut le voir sur
la figure III.23. La contrainte de Von Mises au niveau de linterface est maximum lendroit o
les 2 pices sont en contact, toutefois, le matriau est sollicit sur lensemble de linterface, les
creux et la partie infrieure des asprits restant en lasticit.

68

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

(a)

(b)

Figure III.23 : Pression de contact (a) contrainte de Von Mises (b) en fonction du serrage M /2
pour un alsage avec les caractristique (RZ = 4 m, AR=100 m, forme triangulaire)
II.2.2.7) Dtermination de la rsistance lextraction.
Comme pour le chapitre II, des simulations ont t effectues afin de voir leffet des
paramtres sur la rsistance lextraction. Ces tests ont t effectus pour des longueurs de laxe
et paisseurs du moyeu identiques, il ny a donc pas prsence deffets de bord. La figure III.24
indique lvolution de leffort dextraction thorique en fonction de la rugosit moyenne et du pas
de rugosit. On remarque sur la figure III.24 (a) que la rugosit moyenne a tendance augmenter
leffort dextraction contrairement la pression maximale (voir II.2.2.4). Ceci peut tre du soit
une augmentation de laire de contact qui saccrot lorsque la valeur de la rugosit moyenne
augmente mais aussi la rugosit induite par le moyeu sur laxe qui cre un ancrage des deux
surfaces. Le pas de rugosit influence aussi de manire notable leffort dextraction. Plus le pas
est important plus laire de contact est faible. Ceci explique lvolution de leffort dextraction.
On note toutefois quau-del dune certaine valeur celui-ci reste quasiment constant. Faute de
temps, ces lments ne seront pas plus dtaills, ils devront faire lobjet dune tude plus fournie,
afin de mieux comprendre les phnomnes en jeu.

69

Chapitre III

(a)(a

(b

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Rugosit

Pas de rugosit

Fig III.24 : Influence de la rugosit moyenne (a) et du pas de rugosit (b) sur leffort dextraction
pour un mme serrage M= 2m

II.2.2.8) Bilan de ltude axisymtrique


Dans ce paragraphe nous montrons linfluence des asprits sur ltat de sollicitation de
lassemblage. Ltat de surface des modlisations reste thorique mais simule un tat de surface
obtenu par gnration par un outil coupant (tournage, alsage,). Nous constatons que la rugosit
moyenne est relativement peu influente sur les pressions contrairement au pas de rugosit et la
forme des asprits mais la rsistance de lassemblage (force dextraction) dpend au final de ces
trois paramtres. Il est donc ncessaire de les prendre en compte dans la modlisation du frettage.
Dans tous les cas on peut estimer que linfluence des asprits sur lhtrognit du champ de
contraintes est relativement limite une zone proche de celle-ci. Au-del dune distance de
0,1mm pour les exemples considrs, les asprits nont plus dinfluence. Il est donc raisonnable
de prendre une paisseur de llment homognis de lordre de 0,1mm.

70

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

II.2.3) Modlisation de llment homognis quivalent en 3D partir dun microdomaine


La modlisation du macro-lment homognis suppose que lon puisse dcrire le
comportement micro-gomtrique et le transcrire au niveau macro-gomtrique. Dans le
paragraphe prcdent, nous avons mis en vidence limportance des paramtres dinfluence de
ltat de surface sur la pression de contact (pression relle) et la contrainte de Von Mises. Ces
paramtres seront donc pris en compte dans lhomognisation du micro-domaine. Dautre part
nous avons identifi que linfluence des asprits tait restreinte une zone proche des surfaces en
contact. Nous pouvons donc donner une paisseur llment homognis qui respecte un bon
compromis entre prcision et cohrence au niveau des limites de llment. Il est donc possible de
simuler le comportement dun lment compos dlments finis microscopiques et qui dcrit
correctement ltat de surface tout en ntant plus in situ comme dans le paragraphe prcdent.
Pour tre cohrent, il faut appliquer toutefois au micro-domaine des conditions aux limites
compatibles avec les sollicitations quil subirait sil tait in situ.
Nous allons tout dabord faire lhypothse dans un premier temps que lalsage ne
prsente pas de dfaut de forme. Dans ce cas, les sollicitations appliques sur les bords de
llment sont une pression dans la direction radiale, une tension gale dans la direction
circonfrentielle (voir figure III.25). Dans la direction axiale, les hypothses de contraintes planes
ou de dformations planes peuvent tre effectues. La premire correspond un moyeu peu pais,
tandis que la seconde est valable si le moyeu est pais du fait de linfluence du frottement. Pour
des questions de temps, nous nous sommes limits la premire hypothse en tenant compte du
fait que les serrages que nous considrons restent dans un cadre conventionnel (M% <0,16) et
que le coefficient de frottement considr (f = 0,15) est faible. Cette limitation nous a sembl
raisonnable. Il serait toutefois intressant de considrer le cadre des dformations planes (moyeu
pais) afin dapprcier les carts entre ces deux hypothses. Afin de bien prendre en compte le
contact, la pression est donne par un poinon rigide.
(axe)

Figure III.25: Schma de principe de la modlisation en vue de lhomognisation avec les


conditions aux limites appliques.
71

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Maillage
On peut voir, sur la figure III.26, le maillage construit sur la base dlments linaires de
type hexadrique (brique) C3D8R utiliss pour leur facilit demploi. Le maillage de lchantillon
(pice esclave) est divis en deux parties, sur une hauteur de 25m de la zone du contact, des
lments de taille (2,5 m x 2.5 m x 5 m) ont t choisis et une taille de (2.5 m x 5 m x 5
m) pour les lments de la deuxime partie. Tous les lments du poinon ont une taille
identique (10 m x 12 m x 5 m). Les dimensions globales sont les suivantes: 300 m x 50 m
x 150 m pour le poinon rigide et 300 m x 50 m x 100 m pour lchantillon.
Les conditions aux limites pour les calculs sont dfinies par un blocage vertical suivant Y
(ur) de la face dappui de la pice esclave et un blocage transversal suivant les directions X (uz) et
Z (u) de la face suprieure du poinon (voir figure III.27).
Le schma de simulation suivant le cas de chargement est donn par les tapes suivantes :

1re tape : modlisation et mise en contact des deux lments,


2me tape : application de la pression dune valeur de 10 MPa,
3me tape : application de la contrainte circonfrentielle dune valeur de 10 MPa,
rptition des tapes 2 et 3 jusqu une valeur de pression de 80 MPa,

Figure.III.26: Dtail du maillage des deux pices en contact avec des caractristiques de ltat de
surface RZ = 4 m, AR=100 m et un profil triangulaire.

72

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Figure.III.27: Conditions aux limites des deux pices en contact avec des caractristiques de ltat
de surface RZ = 4 m, AR=100 m et un profil triangulaire.
La correspondance des rfrentiels globaux est la suivante :

La direction X de la modlisation correspond la direction axiale in situ,


La direction Y de la modlisation correspond la direction radiale in situ,
La direction Z de la modlisation correspond la direction circonfrentielle in situ.

La figure III.28 donne la rpartition des iso-valeurs de contraintes de Von Mises. Lallure
est similaire celle des modlisations obtenues in situ. On remarque sur la figure III.29 que la
zone de contact reste faible et la pression relle de contact est donc trs importante.

Figure.III.28: Cartographie des contraintes de Von Mises dans la zone de contact

73

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Figure.III.29 : Cartographie des pressions de contact


Les contraintes dans les directions radiale, circonfrentielle et axiale sont donnes dans
les figures III.30 (a), (b) et (c) suivantes. On constate quelles ont la mme allure que les
modlisations axisymtriques in situ.
(a) contraintes axiales (S11)

(b) contraintes radiales (S22)

74

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

contraintes circonfrentielles (S33)

Figure III.30 : Cartographie des contraintes dans la zone de contact

II.2.4) Influence des paramtres de ltat de surface sur les tats de sollicitation des
asprits
Comme nous lavons indiqu plus haut, cette approche permet de simuler, pour des mmes
caractristiques dtat de surface, des conditions de serrage diffrentes partir dune seule
modlisation en faisant varier la pression nominale. Nous avons donc tudi linfluence de la
rugosit moyenne et du pas de rugosit pour des pressions nominales diffrentes autrement dit
pour des serrages diffrents.

Pression relle maximale

La modlisation du micro-domaine 3D dans lobjectif de lutilisation de la technique


homognisation, permet une tude des rponses en fonction de la pression applique ou encore
du dplacement du poinon. Il est alors intressant de tracer lvolution de la pression relle en
fonction de la pntration du poinon et de voir linfluence des paramtres de ltat de surface
(hauteur moyenne de rugosit et pas de rugosit). Sur la figure III.31, la pression relle a t
trace en fonction de deux valeurs du pas de rugosit (AR= 100 et 150 m) et deux valeurs de
hauteur de rugosit moyenne (RZ = 4 et 10 m) pour un profil triangulaire. La pression globale
applique par le poinon varie entre 0 et 80 Mpa. Cette pression est donc trs infrieure la limite
lastique du matriau considre gale 405 MPa. On saperoit que les asprits entrent trs
rapidement en plasticit puisque, pour une pression nominale du poinon gale 20 Mpa (2me
point sur les courbes), la pression relle maximale est suprieure 600MPa. La pression relle
crot rgulirement, elle dpend bien sr de laire de contact. On notera que les courbes sont
relativement similaires, elles traduisent bien le comportement du matriau mais aussi celui de
lasprit qui dpend essentiellement de sa forme.

75

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Figure III.31 : Evolution de la pression relle calcule en fonction du rapprochement poinon


chantillon pour diffrentes rugosits moyennes et pas de rugosit dans le cas dun profil
triangulaire.

Rapport aire relle/aire nominale

Sur la figure III.32, le rapport de laire relle sur laire nominale a t reprsent. On
saperoit que celui-ci reste trs faible pour des pressions nominales appliques assez
importantes : pour une pression nominale applique par le poinon de 80 Mpa, le rapport AR/An est
de lordre de 10%. Ceci explique donc la valeur importante des pressions relles subies par les
asprits. Bien quantifier les aires de contact relles reste toutefois difficile du fait des effets de
saut dus la discrtisation. On remarque bien sur les courbes ces effets de saut. Pour les rduire, il
faudrait discrtiser plus finement les asprits. Ceci serait ncessaire si on souhaitait faire une
tude trs prcise et trs fine du comportement local de lasprit. Si la dtermination de laire de
contact reste soumise cette incertitude de calcul, lerreur engendre est moins importante sur les
pressions calcules aux nuds. Ce sont ces dernires qui sont importantes dans lquilibre local et
la dtermination du comportement de lasprit. L encore pour des questions de temps, nous ne
rechercherons donc pas dterminer prcisment laire de contact relle, mais il sera ncessaire
daffiner plus tard cet aspect.

76

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Figure III.32 : Evolution du rapport entre laire de contact relle calcule et laire apparente en
fonction du rapprochement poinon chantillon pour diffrentes rugosits moyennes et pas de
rugosit dans le cas dun profil triangulaire
II.2.5) Identification de la loi de comportement de llment homognis
Pour trouver la loi de comportement de llment dinterface, il faut exprimer lvolution
des dformations de llment en fonction des paramtres de chargement, soit la pression dans le
sens radial et une traction gale dans le sens circonfrentiel. Pour quantifier les dformations
homognises, nous prenons la dfinition suivante. Llment homognis sinscrit dans un
paralllpipde qui se dforme en suivant le micro-domaine rel. La figure III.33 montre un
schma de principe de cette description. Le micro-domaine sinscrit dans un paralllpipde
rectangle qui reprsente le macro-lment homognis. Il est dfini, dans la direction radiale, par
son paisseur e, dans la direction circonfrentielle, par sa largeur l et, dans la direction axiale, par
sa longueur L.
On fait lhypothse que les dformations sont homognes. Pour quantifier les dformations
radiales, il faut quantifier la variation dpaisseur. Pour cela on effectue le rapport entre
lpaisseur de lchantillon sous pression et lpaisseur initiale de llment comme lindique
lexpression suivante :
( e( p ) e 0 )
rr = 22 =
(III.6)
e0

77

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

De mme on quantifie les dformations circonfrentielle et axiale grce aux expressions


(III.7) et (III.8)
(l ( p) l 0 )
= 33 =
(III.7)
l0

zz = 11 =

( L( p ) L 0 )
L0

(III.8)

Figure III.33 : Micro-domaine rel (en bleu) et macro-lment homognis (en rouge)
Une certaine difficult rside dans la dtermination des dimensions globales du macrolment homognis. En effet, si dans la direction radiale lpaisseur est quantifie sans
problme entre le sommet des asprits et le cot oppos, dans les 2 autres directions, les
longueurs et largeurs ne sont pas constantes. Dans certains tests, on considrera les bords libres de
contraintes o on imposera une contrainte. De ce fait, les dplacements pourront varier localement
surtout proximit des asprits. Ceci ne reprsente pas exactement le comportement de llment
in situ. Toutefois ces variations sont trs localises au niveau de la pointe des asprits (voir
figure III.34), nous considrons quen moyennant lensemble des dplacements, nous avons une
bonne apprciation de la dformation de llment homognis.

78

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Figure III.34 : Variation des dplacements dans la direction 3 (direction circonfrentielle pour
llment in-situ) pour un chargement pression-contrainte circonfrentielles gales
et opposes

Identification dans le cadre de llasticit

Dans le cadre dun comportement lastique, les volutions doivent suivre les quations
suivantes : Soit le champ de contraintes dans le macro-lment homognis :

0 0

= 0 0
0 0 0

(III.9)

Il vrifie lquilibre. La loi dlasticit peut scrire :

1 +
1 +

tr ( ) Id
E
E

(III.10)

Soit en dveloppant

0 0
1 0 0

1 +
=
0 0 tr ( ) 0 1 0
E
E
0 0 1
0 0 0

(III.10)

Daprs la relation (III.9), tr ( ) = 0 , soit lexpression des dformations :

0 0

1 +
=
0 0
E

0 0 0

79

(III.11)

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Ceci donne les expressions des dformations suivantes :

rr =

1 +

et

1 +

(III.12)

On remarque donc que, thoriquement, les dformations sont gales et opposes. Ce nest
pas le cas quand on regarde les courbes dvolution donnes par la figure III.35. La dformation
dans la direction circonfrentielle est trop faible que la dformation dans la direction radiale.

Figure III.35 : Exemple de variation de la dformation dans les directions radiale et


circonfrentielle (cas RZ = 4 m , AR=100 m et profil triangulaire)
Ceci signifie donc que llment homognis est anisotrope. Ce qui tait bien sr
prvisible. Il est donc ncessaire didentifier une loi de comportement lastique anisotrope.
Lhypothse dune isotropie transverse est raisonnable car la texture du dfaut ninfluence pas
priori les caractristiques mcaniques dans le plan (circonfrentiel-axial).
Dans le cadre dune loi isotrope transverse, la loi de comportement lastique peut alors
scrire de la manire suivante :

11
22
33
12
23
13

1
Et

tl
Et

tt
Et

lt
El

1
El

tl
Et

tt
Et

lt
El

1
Et

1
2 G lt

1 tl
2 G lt

(1 + tt )
Et

80

11

22

33


12


23

13

(III.13)

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Avec :

El et Et, les modules dYoung, respectivement dans la direction suivant laquelle est
exerce la pression et dans la direction transversale (l correspond la direction 2
dans le repre de llment et la direction radiale in situ, t correspond aux
directions 1 et 3 dans le repre de llment et aux directions axiale et
circonfrentielle in situ),
lt , tl et tt les coefficient de Poisson dans les diffrents plans ; lt/El=tl/Et,
Glt, et Gtt = Et/ 2(1+ tt) : modules de cisaillement.

Cinq paramtres indpendants sont dterminer. En faisant un essai avec une pression
seule, on peut dterminer El et tl/El. En effectuant un essai avec une pression et une contrainte
circonfrentielle non nulle, on peut dterminer les paramtres Et et tt/Et. Enfin un essai de
cisaillement transverse permet de dterminer Glt,. Les calculs didentification sont donns en
annexe n2.

Identification dans le cadre de plasticit

Pour des serrages importants, il est possible que le macro-lment homognis devienne
lastoplastique. Le comportement disotropie transverse peut alors toujours tre considr.
Plusieurs aspects sont alors aborder pour effectuer cette modlisation.
Il faut bien prendre en compte que la plasticit napparat pas au mme niveau de
contrainte pour chaque direction danisotropie. Il est donc tout naturel dutiliser un critre de
plasticit anisotrope. Il est possible dutiliser le critre de Hill qui est le plus simple parmi les
critres de plasticit anisotrope. Il permet de distinguer la limite lastique en fonction de la
direction considre.
2
f ( ) = F ( 22 32 ) 2 +G ( 32 11 ) 2 + H ( 11 22 ) 2 + 2( L 22
+ M 312 + N 122 )

(III.14)

Lcrouissage est un lment important de la plasticit. Linfluence de lanisotropie,


notamment celle de la direction du chargement (traction vs compression) est importante dans
notre cas ; la prise en compte de cette anisotropie est plus complexe et ncessite de dvelopper un
modle crouissage cinmatique. Ces aspects du comportement (lasto-plasticit) ne seront pas
traits dans le cadre de la prsente tude.

III) MODELISATION DU PROCEDE DE FRETTAGE AVEC PRISE EN COMPTE DE


LETAT DE SURFACE EN UTILISANT DES ELEMENTS INTERFACES
HOMOGENEISES.
Dans ce paragraphe, nous allons intgrer dans les modlisations, les lments
homogniss afin de traduire de manire la plus simple mais la plus proche possible de la ralit,
les effets de ltat de surface. Dans un premier temps, nous allons considrer des assemblages
dont les constituants ne prsentent pas de dfauts de forme puis nous allons reprendre les modles
effectus dans le cadre du chapitre II pour lesquels nous avions considrs les dfauts de forme.

81

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

III.1) Cas des frettages ne prsentant pas de dfaut de forme


Dans un premier temps il est ncessaire de valider notre dmarche. Pour ce faire nous
avons compar les modlisations avec lintgration du dfaut dans le maillage et avec les lments
homogniss. Ceci a t effectu pour des raisons de simplicit dans un cadre axisymtrique.
Le cas que nous avons considr prsente les caractristiques suivantes :

le serrage est gal M = 4m soit un serrage relatif M %= 0,05%


ltat de surface et les valeurs des constantes mcaniques du macro-lment homognis
correspondant au cas exprimental 3LB05, sont reprsentes dans le tableau ci-dessous
(voire aussi lannexe A.2) :

Tableau III.2 : Valeurs des constantes mcaniques du cas 3LB05


Paramtres tat de surface
El (MPa) Et (MPa)
lt
RZ = 19 m, AR=286 m, profil en
U

16666

72000

0,09

tt

Glt
(MPa)

Gtt
(MPa)

0,3

27700

27700

Ces valeurs sont calcules par la dmarche d'identification des coefficients de la loi
d'lasticit isostropie transverse. Le tableau prcdent montre que les caractristiques
mcaniques dans la direction radiale sont trop faibles du fait d'une rigidit faible (crasement des
asprits et perte se serrage). A noter que ces valeurs sont trs sensibles la forme et le pas du
profil qui influent beaucoup sur les valeurs de dformations linterface, elles indiquent une
parfaite concordance avec les deux courbes de la figure III.35 qui montrent lanisotropie du
comportement de llment homognis.

lpaisseur du macro-lment homognis, eh, correspond celle du domaine ayant servi


identifier la loi de comportement (dans lexemple prsent eh = 0,1mm)
le maillage a t effectu de manire similaire pour les deux modlisations, pour le moyeu
la taille des lments est gale 5m sur lpaisseur eh, puis 10m sur une paisseur de
0,5 mm enfin 150m sur le reste ; pour laxe la taille des lments est gale 10m sur
une paisseur de 0,5 mm et 150m pour le reste comme lindique la figure ci-dessous.

ZZoonnee iinntteerrffaaccee
ddppaaiisssseeuurr eehh

Moyeu

axe

Figure III.36 : Maillage utilis pour la modlisation axisymtrique avec asprit

82

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Les figures III.37 et III.38 indiquent respectivement les isovaleurs des contraintes de Von
Mises et les contraintes principales dans les directions du repre daxisymtrie.
Modlisation avec des lments homogniss

Modlisation avec des asprits

Figure III.37 : Rpartition des contraintes de Von Mises avec les lments homogniss et avec
la modlisation des asprits
Les rpartitions des contraintes sont bien sr diffrentes. Il est difficile de comparer avec
prcision les contraintes la frontire entre la partie homognise et la partie massive du moyeu.
On remarque que la diffrence de comportement induit des artefacts au niveau de cette frontire.
Ils sont dus la diffrence des caractristiques matrielles (visibles sur le graphe des contraintes
axiales). Lcart entre les valeurs de la pression moyenne et de leffort dextraction sont
cependant les lments importants valider pour toute application de la mthode que nous
proposons. Dans cet exemple, lcart entre les valeurs trouves est infrieur 1%.

83

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Contraintes radiales S11

Contraintes axiales S22

Contraintes circonfrentielles S33


Figure III.38 : Rpartition des contraintes avec les lments homogniss ( gauche) et avec la
modlisation des asprits ( droite)
Nous avons appliqu cette dmarche divers tats de surface pour un serrage gal 4 m.
Le tableau III.2 montre que les rsultats trouvs sont cohrents pour une large tendue de
paramtres dtat de surface. Les carts entre les efforts dextraction trouvs en modlisant les
asprits ou en utilisant des macro-lment homogniss sont trs faibles.
Notre mthode est donc applicable dans le cadre dune modlisation du procd
dassemblage par frettage en intgrant ltat de surface.

84

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

AR

(m)

(m)

Paramtre de la loi dlasticit

El

Et

(MPa) (MPa)

nlt

ntt

Glt

Gtt

(mm)

(MPa) (MPa)

homognise

RZ

Type de profil

N
cas

Epaisseur de la
zone

Tableau III.3 : Comparaison des rsultats des efforts dextraction obtenus partir de modlisations avec asprits et lments homogniss pour
diffrents cas de calculs pour un serrage M=4m
Modlisation
axisymtrique avec
asprits

Modlisation avec
macro-lments
homogniss

Pression
moyenne

Effort
extraction

Pression
moyenne

Effort
extraction

P1

F1

P2

F2

(MPa)

(N)

(MPa)

(N)

Ecarts
relatifs

(P1P2)/P2
%

286

12000

72000

0,18

0,3

27700

27700

0,1

17,21

74,03

17.53

75.37

1.8

286

6000

72000

0,11

0,3

27700

27700

0,1

16,64

71,58

16.76

72

0.7

22

86

24000

72000

0,11

0,3

27700

27700

0,15

15,77

67.84

16.65

71.58

5.28

49

286

4800

72000

0,01

0,3

27700

27700

0,15

14.5

62,34

15.92

68.45

85

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

III.2) Cas des frettages prsentant un dfaut de forme


III.2.1) Moyeu de forme extrieure cylindrique
Le cas prsent ci-dessous concerne un assemblage dont le moyeu circulaire prsente un
dfaut de forme damplitude f = 0,02mm et de priode T= /2, ltat de surface est celui
correspondant au cas exprimental 4LB03.
Les dimensions thoriques du moyeu sont :
rayon de lalsage rb= 7,98 + 0,01cos (4) mm,
rayon extrieur Rb= 19,544 mm, paisseur (longueur) e = 2,5 mm.
Epaisseur de la zone homognise : eh = 0,1 mm
Paramtres de ltat de surface et de la loi de comportement
Tableau III.4 : Valeurs des constantes mcaniques du cas 4LB03
Param Paramtres dtat de surface
El
Et
lt
(MPa)
MPa)
RZ = 22 m, AR=86 m, profil en U
24000
72000
0,11

tt
0,3

Glt
(MPa)
27700

Gtt
(MPa)
27700

Ces paramtres calculs par la mthode de lannexe 2, sont en parfaite concordance avec
les courbes de la figure III.35 qui montrent lanisotropie du comportement de llment
homognis.
Les dimensions de laxe sont donnes par : rayon de laxe ra= 7,985 mm, longueur etl= 2,5 mm.
La figure III.39 montre le maillage des pices effectu avec les paramtres suivants :
Moyeu : lments de type brique de dimensions (0,1 mm x 0,1 mm x 0,15 mm) sur une
paisseur radiale de 1 mm. Les autres lments, (0,1 mm x 0,15 mm x 1mm),
Axe : (0,1 mm x 0,15mm x 0,2mm) linterface et (0,75 mm x 1 mm x 1mm) sur
lensemble restant.

Figure III.39 : Maillage du moyeu prsentant un dfaut de forme 4 lobes ( gauche) et de laxe
gomtriquement parfait ( droite)
Les conditions aux limites sont donnes par un dplacement U3 impos laxe et un
blocage axial suivant U3 de la surface extrieure du moyeu.

86

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Les rsultats en termes de cartographie des contraintes sont donns sur la figure III.40. La
figure III.41 donne la rpartition le long dune directrice (circulaire) des dplacements radiaux au
niveau de linterface. Deux cas sont reprsents, celui avec la prsence dasprits modlises par
des macro-lments homogniss ainsi que celui dun moyeu parfaitement lisses (sans dfaut de
rugosit). On constate que la perte de rigidit due aux asprits nest pas ngligeable : les points
du moyeu en contact avec laxe ont tendance se dplacer plus lorsque lon considre les
asprits, ce qui est conforme avec la perte de rigidit de celles-ci. Les points situs dans les creux
du dfaut de forme se dplacent toutefois moins. Ceci sexplique par une rigidit moindre, ils sont
alors moins entrans par leurs voisins .
Contraintes
radiales S11

Contraintes
circonfrent
ielles S22

Contraintes
axiales S33

Figure III.40 : Rpartition des contraintes pour une modlisation avec lments homogniss et
pour un dfaut de forme 4 lobes.
Limpact sur la pression de contact, directement lie la rigidit du matriau, est trs
important. La figure III.42 montre cette importante diffrence. On remarque toutefois que la
surface apparente de contact est plus importante. Ceci traduit bien la compliance des asprits.
87

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

.
Figure III.41 : Variation du dplacement radial Ur au niveau de la surface de contact pour un cas
de dfaut de forme quatre lobes et damplitude f = 0.02 mm, avec (rouge) ou
sans (bleu) prise en compte de ltat de surface

Figure III.42 : Variation de la pression de contact linterface avec (rouge) ou sans (bleu) prise en
compte de ltat de surface
La mme constatation peut tre faite pour la contrainte de Von Mises linterface dont le
profil dvolution tout au long de la circonfrence est reprsent sur la figure III.43. On note que
les asprits ont tendance minimiser leffet du dfaut de forme. Les carts relatifs entre les
maximums primaires et secondaires sont plus faibles que dans le cas sans rugosit. Les contraintes
maxi prsentent toutefois une lgre diffrence aux points de rebroussement de lvolution entre
les creux et les sommets des lobes. Les figures III.44 (a) et (b) indiquent lcart des volutions
des contraintes principales. On retrouve bien ces micro-pics. Ils proviennent de lvolution de la
contrainte circonfrentielle. Il nest pas immdiat de les expliquer, et leur interprtation physique
na sans doute pas de sens direct puisque les lments reprsentent un comportement moyenn.

88

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Figure III.43: Variation de la contrainte de Von Mises suivant la circonfrence de la surface de


contact avec (rouge) ou sans (bleu) prise en compte de ltat de surface
(a)

(b
)

Figure III.44 : Variation de la contrainte principale radiale S11 (a) et de la contrainte principale
circonfrentielle S22 (b) avec (rouge) ou sans (bleu) prise en compte de ltat de

89

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Limite de la zone homognise

Figure III.45 : Evolution de la contrainte radiale suivant un rayon du moyeu circonfrentielle


avec (rouge) ou sans (bleu) prise en compte de ltat de surface
La figure III.45 indique lvolution de la contrainte radiale suivant un rayon du moyeu.
On remarque que le comportement des asprits au travers des lments homogniss modifie
lgrement le profil dvolution. La contrainte radiale maximale se situe au niveau de la surface
de contact alors que dans le cas sans dfaut dtat de surface elle est lgrement dplace
lintrieur du moyeu. Une discontinuit apparat la limite de la zone homognise reprsentant
les asprits. Il est difficile, sans analyse plus approfondie, de valider cette volution et de
confirmer si elle est bien conforme avec la ralit. Faute de temps l encore, nous
napprofondirons pas cet aspect.

Effet sur leffort dextraction

Linfluence de ltat de surface sur leffort dextraction est bien sr notable. Dans le
tableau III.3, trois configurations ont t compares, un premier cas sans dfaut de forme, un
deuxime cas avec dfaut de forme mais sans rugosit (parfaitement lisse), enfin un troisime cas
avec le mme dfaut de forme mais avec le dfaut dtat de surface correspondant lexemple cidessus (cas 1LB03). Lpaisseur de la zone dinterface homognise a t prise gale 0,3mm.
Les serrages maxi M sont identiques est gaux 15 m ce qui correspond des serrages relatifs
de 0,09%. On remarque bien leffet de perte de serrage due la rigidit des asprits qui est plus
faible que celle du matriau massif. Il est donc essentiel de prendre en compte le dfaut de forme
et la rugosit lorsque ceuxci ont des valeurs importantes qui correspondent par exemple des
conditions dobtention des surfaces obtenues par finition en tournage. Leffort obtenu peut varier
de 30% comme lindiquent les rsultats dans le tableau III.5.

90

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Tableau III.5 : Comparaison des efforts dextraction obtenus pour des assemblages avec et sans
dfauts gomtriques.
Epaisseur
Rayon Rayon Serrage Dfaut
zone
Pression
Effort
mini
moy.
maxi
de forme
interface
moyenne
Cas simuls
dextraction
rb.min rbmoy
M
f
homognis
Pmoy
(N)
(mm) (mm)
(mm)
(mm)
eh
(Mpa)
(mm)
Avec dfauts de
7,97
7,98
0,015
0,01
0.3
29,84
242
forme et rugosit
Avec dfaut de
7,97
7,98
0,015
0,01
0
35,56
307
forme seul
Sans dfauts
7,97
7,97
0.015
0
0
43,01
323

III.2.2) Moyeu de forme extrieure rectangulaire


Le cas prsent ci-dessous concerne un assemblage de nos chantillons mesurs dont le
moyeu rectangulaire prsente un dfaut de forme non rgulier de son alsage 4 lobes et
damplitude f = 0,062 mm avec, ltat de surface correspond au cas exprimental 4LB03 prsent
au paragraphe prcdent. Nous avons toutefois considr dans ce cas que la longueur de laxe tait
plus grande que lpaisseur du moyeu do la prsence deffets de bord.
Les dimensions thoriques du moyeu sont :

rayon moyen de lalsage rm = 7,973 mm,


longueur L = 58 mm, largeur l = 40 mm et paisseur e = 8 mm.
Paramtres de ltat de surface et de la loi de comportement

Tableau III.6 : Valeurs des constantes mcaniques du cas 4LB03


Param Paramtres tat de surface
El (MPa) Et (MPa)
lt
RZ =22m, AR=86m, profil en U

24000

72000

0,11

tt

Glt (MPa)

Gtt(MPa)

0,3

27700

27700

Epaisseur de la zone homognise : eh =0,3 mm (serrage max trop important)

Celles de laxe sont donnes par : rayon de laxe ra= 7,996 mm, longueur e = 18 mm. Le
maillage est donn par la figure III.46

91

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Figure III.46 : Maillage du moyeu rectangulaire prsentant un dfaut de forme 4 lobes


( gauche) et de laxe gomtriquement parfait ( droite)
Les contraintes de Von Mises donnes sur la figure III.47 font bien apparatre des effets de
bord prononcs au niveau des lobes.

Figure III.47 : Rpartition des contraintes de Von Mises pour une modlisation avec lments
homogniss et dans le cas dun moyeu rectangulaire pour un dfaut de forme
4 lobes
Les effets de bord sont aussi prsents sur la figure III.48 qui donne la rpartition des
contraintes radiales, circonfrentielles et axiales. Les rpartitions sont globalement similaires
celle donnes par des simulations sans dfaut. Une tude plus prcise permettant danalyser
linfluence des asprits sur les effets de bord non ngligeables dans le processus dassemblage
serait trs intressante. Toutefois l encore par manque de temps nous navons pu la mettre en
uvre

92

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Contraintes
radiales S11

Contraintes
circonfrentielles
S22

Contraintes
axiales S33

Figure III.48 : Rpartition des contraintes pour une modlisation avec lments homogniss et
dans le cas dun moyeu rectangulaire pour un dfaut de forme 4 lobes

93

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

III.3) Comparaison des modlisations thoriques et des cas exprimentaux


Afin de valider notre dmarche par rapport la ralit physique, nous avons effectu des
modlisations correspondant aux exprimentations que nous avons ralises et qui ont t
prsentes dans le chapitre II.
Ces modlisations correspondent divers cas prsentant des dfauts de forme et avec des
moyeux ayant des formes extrieures rectangulaires ou circulaires. Dans chaque cas, les maillages
ont t effectus avec des valeurs assez fines : lments de type brique de dimensions (0.05 x 0.1
x 0.5) mm) sur lpaisseur homognise variant de 0,1 0,15 mm et de 0.5 mm sur le reste du
moyeu comme lindique la figure III.46. Les conditions aux limites sont donnes sur la figure
III.49 : on a impos un dplacement de quelques microns tous les nuds de laxe suivant la
direction axiale (U3), tandis que le moyeu tait en appui sur le flanc oppos au dplacement ainsi
que le blocage suivant la direction U3 de ses faces extrieures (conditions de frettage).

Figure III.49 : Conditions aux limites appliques pour quantifier la rsistance lextraction

Les rsultats trouvs sont rcapituls dans le tableau III.7. Il rsume 4 essais avec un
moyeu de forme extrieure rectangulaire (1LB03, 3LB03, 3LB05 et 4LB03) et un essai avec un
moyeu de forme extrieure circulaire (C0300B).
On remarque que leffort calcul avec le modle intgrant la rugosit a tendance tre
rduit par rapport aux alsages considrs parfaitement lisses. Ceci correspond bien une perte de
serrage. Il est difficile de conclure sur ladquation du modle avec les rsultats de mesure car
dans certains cas leffort calcul avec la rugosit est plus proche de leffort mesur
exprimentalement que lorsque que lon ne prend pas en compte la rugosit (1LB03 et C0300B).
Dans dautres cas, on obtient linverse (3LB03 et 4 LB03). Un des cas considr (3LB05) donne
des rsultats exprimentaux aberrants. Il est ncessaire de pouvoir disposer de valeurs
exprimentales plus nombreuses bases sur un chantillonnage plus fourni, ce que nous navons
pas eu malheureusement le temps et les moyens deffectuer dans le cadre de ce travail.

94

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

Tableau III.7 : Comparaison des valeurs de rsistance lextraction exprimentales et calcules avec ou sans prise en compte de ltat de surface

Cas

Rugosit
moyenne

Rugosit
arithmtique

Rz (m)

Ra

(m)

Pas de
rugosit
AR (m)

Epaisseur zone
Homognise

Dfaut
de forme

eh (mm)

f (m)

Serrage
moyen

Serrage
maxi

m (m)

M (m)

Serrage
maxi
relatif

Effort
dextraction
(exprience)

Effort
dextraction
calcul sans
rugosit

M %

F exp (N)

F ext (N)

Effort d
extraction
calcul
avec
rugosit
Fext (N)

1LB03

1.8

286

0,1

34

26

33

0,4

6000

6600

5986

3LB03

0.52

286

0,1

51

23

37

0,46

6400

6700

6679

4LB03

22

4.75

86

0,15

62

24

42

0,52

7200

7828

7058

C0300B

49

12.2

286

0,15

68

70

150

12000

12560

11961

95

Chapitre III

Etude de linfluence du dfaut dtat de surface

IV) CONCLUSION
En conclusion sur ce chapitre, nous avons montr la faisabilit de la prise en compte de
ltat de surface de manire simple par une technique dhomognisation numrique dans le cadre
du comportement dun assemblage obtenu par frettage. Cette approche permet de modliser son
influence dans une modlisation de pices industrielles qui prsentent gnralement des
gomtries complexes. Labsence de grand glissement permet de prendre en compte une loi de
comportement lastique isotrope transverse de la zone homognise. Dans la plupart des cas si le
serrage relatif reste dans les limites conventionnelles en prsence de dfaut de forme faibles, le
modle lastique est acceptable car, mme si les asprits deviennent rapidement plastiques, leur
comportement a relativement peu dinfluence sur la pression moyenne (macro-grandeur qui
caractrise la rsistance de lassemblage).
Nous avons effectu lidentification de la loi homognise de manire numrique. Celleci dpend de paramtres tels que lamplitude moyenne et le pas moyen de rugosit mais aussi de
la forme du profil.
Le manque de temps nous a empchs daffiner notre tude sur bon nombre de points. Il
sera ncessaire est dy revenir afin de garantir la bonne efficience de la dmarche que nous
proposons.

96

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

METHODE POUR CALCULER LES DIMENSIONS


DE LALESAGE DUN ASSEMBLAGE FRETTE
EN TENANT COMPTE DU DEFAUT DE FORME
ET DETAT DE SURFACE

I) INTRODUCTION
Dans les chapitres prcdents, nous avons montr quil est possible de prendre en compte
le dfaut de forme et ltat des surfaces en contact dans la modlisation dun assemblage frett.
Ces dfauts influencent notablement les proprits mcaniques de lassemblage. Aujourdhui les
normes proposent davoir des dimensions trs prcises et des dfauts gomtriques et microgomtriques quasi nuls. Ceci ncessite lutilisation de moyens de superfinition du type
rectification ou polissage pour raliser les surfaces des lments assembler. Nous avons montr
dans le chapitre II que le dfaut de forme avait tendance dphaser les contraintes radiale et
circonfrentielle. Ceci a pour consquence de diminuer les contraintes de Von Mises. Ce dcalage
ne se fait pas au dtriment de la pression maxi ou moyenne (qui intervient dans les
caractristiques de rsistance de lassemblage frett). La prsence du dfaut ne dgrade donc pas a
priori les proprits mcaniques de lassemblage. Au contraire, les dfauts peuvent permettre aux
matriaux dtre mieux adapts aux sollicitations.

II) Mthodologie de calcul EN PRENANT EN COMPTE LES DEFAUTS DE


FORME
Tenir compte du dfaut de forme ncessite de dfinir priori les spcifications des
lments qui sont assembls.
Il est donc essentiel de dfinir des spcifications qui prennent en compte non seulement
laspect gomtrique mais aussi laspect rsistance de lassemblage. Le serrage maxi ou moyen
peut tre associ un mesurage assurant la rsistance mcanique. Dans une premire approche la
mthode conventionnelle peut tre adapte au cas du frettage dun alsage prsentant des dfauts
de forme. En faisant lhypothse que laxe ne prsente pas de dfaut, en connaissant le type de
dfaut de forme obtenu sur une machine donne et en supposant bien sr que ce dfaut soit
matris dans des proportions acceptables.
La mthodologie propose est la suivante :
1re tape : dtermination par simulation numrique du rayon ou diamtre maxi pour
obtenir la rsistance minimum dsire
2me tape : dtermination par calcul numrique du rayon ou diamtre moyen minimum en
prenant en compte la plage de la valeur du dfaut de telle manire que la
contrainte de Von Mises nexcde pas la limite lastique.
Par exemple, on cherche dterminer le rayon dun alsage dont la priodicit du dfaut
est gale /2. La rsistance minimum dextraction dsire est de 650N.
97

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

1re tape : par calcul numrique, un alsage ayant un rayon moyen de 7,985 mm et une
amplitude de dfaut de forme de 0,01mm peut satisfaire les conditions de
rsistance. Ce rayon est 7,978 pour un alsage gomtriquement parfait.
2me tape : de manire similaire, un alsage ayant un rayon de 7,98 mm et un dfaut de
forme damplitude 0,02mm ne prsente pas de zone plastique. Ce rayon est
de 7,969 pour un alsage gomtriquement parfait.
Un rayon moyen compris entre les deux valeurs satisfait donc aux conditions de rsistance.
La table IV.1 rsume ces lments et indique que lon peut alors rduire dans ce cas
avantageusement les cots de production.
Table IV.1: Dtermination des dimensions de lalsage du moyeu avec ou sans prsence admise
de dfaut de forme.
Rayon moyen (mm)
Tolrance (mm) Procd dusinage
Cas sans dfaut
rm= 7,973 mm
0,009
rectification
Cas avec dfaut
0,04
tournage
7,98 mm < rm < 7,985 mm
de forme
Par principe nimporte quel type de dfaut peut tre pris en compte, notamment la conicit
de la surface de lalsage. En effet, ce dfaut est trs frquent lorsque lon ralise des alsages de
petits diamtres loutil alser qui est par conception assez flexible (voir lexemple de la figure
IV.1).

Figure IV.1 : Mtrologie dune surface alse en vue dun assemblage par frettage (chantillon
CA055) avec prsence de conicit, dfaut de circularit des directrices ( droite) et de rectitude
des gnratrices ( gauche).

III) CORRECTION DU MODELE EN ADJOIGNANT LINFLUENCE DE LETAT DE


SURFACE
Nous avons vu dans le cadre du chapitre III que ltat de surface avait une influence
notable sur la rsistance dun assemblage frett. La valeur du pas de rugosit mais aussi celle de la
rugosit moyenne ainsi que la forme des asprits contribuent de manire diverse aux proprits
98

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

mcaniques de lassemblage obtenu. Les normes, toujours dans un contexte de dtermination


prcise des valeurs de rsistance et de contraintes maximales, ncessitent davoir recours des
procds de superfinition avec des tats de surfaces trs fins. La prise en compte de la rugosit
dans le modle se rsume prvoir une perte de serrage due la dformation des asprits.
Conventionnellement, la perte de serrage est dduite des rugosits arithmtiques des deux surfaces
par lexpression suivante.

p = 3( R aA + R aM )

(IV.1)

Cette expression peut tre bien adapte au cadre conventionnel des surfaces superfinies car
les rugosits sont faibles ainsi que la perte de serrage.
La rugosit peut toutefois tre exploite bon escient et permet de mieux faire travailler la
matire au voisinage de linterface en diminuant le rapport pression de contact sur contrainte de
Von Mises car, comme nous lavons montr prcdemment, elle joue le mme rle que le dfaut
de forme un niveau micro gomtrique. On peut donc envisager des assemblages fretts raliss
avec des surfaces prsentant des rugosits non ngligeables. Mais lexpression donne par les
normes nest plus valable, car, des valeurs importantes de rugosit, le paramtre rugosit
arithmtique (Ra) nest certainement pas le paramtre adquat. En effet, il moyenne fortement la
valeur de la rugosit, de plus, du fait de la valeur absolue utilise dans son expression, il ne
distingue pas la symtrie du profil (creux/valles) comme lindique les graphes des profils en U et
U invers de la figure III.9 (voir chapitre III). On remarque dans le tableau III.1 que les valeurs
des rugosits arithmtiques pour ces deux profils sont identiques alors que les proprits induites
sur les assemblages fretts sont diffrentes. Il est donc ncessaire, pour prendre en compte
linfluence de la rugosit, dexploiter notre dmarche. On peut la rsumer par lorganigramme
donn par la figure IV.2 la page suivante.

La premire tape consiste discrtiser le profil de ltat de surface. Il peut tre procd au
pralable des essais associant matriaux, outils et conditions de coupe (vitesse de coupe, avance,
et profondeur de passe). Un profil moyen peut tre pris en compte car les effets locaux (dfauts
dits du 4me ordre, rayure, etc) nont que trs peu dinfluence sur la pression de contact
moyenne.

Dans un deuxime temps, une modlisation dun micro domaine 3D est ralise. Plusieurs
asprits seront prises en compte (au moins trois) afin davoir une bonne stabilit de llment et
rendre minimal les effets de bord. Lpaisseur de llment sera dtermine en fonction de la
hauteur des asprits elle sera de lordre de 0,1mm mais pourra tre plus importante dans le cas de
forte rugosit.

99

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

Discrtisation du profil moyen de rugosit sur la base de la


connaissance du procd dusinage

Elaboration dun lment 3D en prenant en compte plusieurs


asprits avec un maillage assez fin pour rendre compte de
linfluence des asprits.

Recherche dune loi de comportement homognise


quivalente sur la base dune loi lastique voire
lastoplastique isotropie transverse. (2 ou 3 tests)

Recherche des configurations gomtriques optimales avec ou


sans dfauts de forme

.
Introduction dun lment homognis in situ dans la
modlisation globale de lassemblage

Vrification de la rsistance mini et de la non dgradation du


matriau en validant ltat de contraintes maxi correspondant
sur les modlisations de llment 3D

Choix de nouvelles
conditions de coupe ou
dun nouveau procd
dusinage

Etat de contrainte
admissible

Modlisation valide

Figure IV.2 : Organigramme du processus de modlisation dun mcanisme prsentant un


assemblage par frettage avec prise en compte de ltat des surfaces
100

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

Plusieurs configurations de test sont ensuite modlises afin de dterminer la loi de


comportement isotropie transverse. Un test avec pression seule ainsi quun ou plusieurs tests
avec pression et contrainte circonfrentielle. Les dformations globales du micro-domaine sont
quantifies sans les effets locaux de bord. La limite lastique dans le cadre dun critre de Hill
peut tre employe.
Llment homognis est ensuite utilis in situ dans la configuration globale du
mcanisme avec la prise en compte si besoin des dfauts de forme directement intgrs dans le
maillage. La dmarche du paragraphe II permet alors dappliquer le critre de rsistance mini de
lassemblage qui permet dtablir le diamtre moyen maxi et la sollicitation maxi admise par le
matriau qui permet de dimensionner le diamtre moyen mini.
Si cette dernire condition nest pas vrifie, dautres conditions de fabrication sont
choisies soit un changement de conditions de coupe ou alors un changement de procd.

IV) EXEMPLE
Dans cet exemple, nous allons considrer un moyeu cylindrique en duralumin de rayon
extrieur Rb =20mm et dpaisseur 10 mm, son alsage a un rayon moyen rm= 7.98mm et prsente
un dfaut de forme damplitude 0.02 mm et de priode /2, que lon assemble avec un axe en
acier de diamtre 15.99 mm suppos parfait. On choisit deffectuer lopration dalsage sur un
tour avec un outil alser avec une plaquette carbure de rayon 1mm.
Lobjectif est de dterminer les spcifications admissibles pour pouvoir transmettre un
effort de 5000 N. Le rayon moyen de lalsage du moyeu correspondant est rm = 7.979 mm.

IV.1) 1re modlisation avec les donnes initiales


1re tape : Caractrisation du dfaut de forme et discrtisation du profil moyen de
rugosit sur la base de la connaissance du procd dusinage (voir figure IV.3)

Dfaut de forme obtenu de


type 4 lobes

Etat de surface avec outil alser rayon 1mm et


avec une avance par tour de 0,3mm RZ = 49 m, AR=286
m, profil en U

Figure IV.3 : Dfauts obtenus avec le couple machine et outil


101

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

2me tape : Elaboration dun lment 3D en prenant en compte plusieurs asprits avec
un maillage assez fin pour rendre compte de linfluence des asprits

FigureIV.4 : Micro domaine permettant de faire lidentification du comportement de ltat


de surface
3me tape : Recherche des coefficients de la loi lastique avec isotropie transverse
Les proprits lastiques trouves sont les suivantes :
Table IV.2 : Valeurs des constantes mcaniques
Profil n1
El
Et (MPa)
(MPa)
RZ = 49 m, AR=286 m,
profil en U

4800

72 000

lt

tt

Glt
(MPa)

Gtt (MPa)

0,01

0,3

27700

27700

4me tape : Modlisation du procd de frettage en tenant compte du dfaut de forme et


de ltat de surface par lments homogniss.
Table IV.3 : Rsultats de la modlisation
Pression
Contrainte de
Pression nomin.
maximale de
Von Mises
ou moyen.(MPa)
contact (MPa)
maxi(MPa)

155

170

42

102

Effort
Observation
dextraction N)

3057

Rsistance trop
faible

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

On constate sur ce premier cas de calcul que la rsistance lextraction est trop faible. On
peut alors augmenter le serrage.
IV.2) 2me modlisation avec les mmes donnes mais un serrage M = 40 m
Les conditions dusinage tant inchanges, on utilise les lments prcdents pour
effectuer la modlisation en diminuant le diamtre de lalsage
La rpartition des contraintes de Von Mises obtenue est donne sur la figure IV.5. On
remarque que cest la zone proche de linterface qui travaille plus.

Figure IV.5 : Rpartition des contraintes de Von Mises dans le moyeu pour une zone proche de
linterface pour le cas du profil n1
Table IV.4 : Rsultats de la modlisation
Pression
Contrainte de
Pression nomin.
maximale de
V. M.
ou moyen.(MPa)
contact (MPa)
maxi.(MPa)
217

249

60.5

Effort
dextraction
(N)
4356

Observation

Rsistance trop
faible

On remarque que leffort est toujours trop faible. On dcide de changer les conditions de
coupe plutt que daugmenter encore le serrage, car le serrage relatif dpasse notablement la
valeur conventionnelle : M% = 0.5 % >>0,16 %.
IV.3) 3me modlisation un serrage M = 40 m et une avance plus faible a=0,15mm/tr
1me tape : On considre que le dfaut de forme est inchang. Il est ncessaire de
re-discrtiser uniquement le profil de rugosit (voir Figure IV.6).
103

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

Figure IV.6 : Nouveau profil de rugosit avec une avance de 0,15 mm


2me et 3me tape : On identifie les paramtres de la loi de comportement lis llment
homognis
Table IV.5 : Valeurs des constantes mcaniques
Profil n2
El
Et (MPa)
(MPa)
RZ = 8 m, AR=16 m, profil en
U

40253

72 000

lt

tt

0,196

Glt
(MPa)

0,3 27700

Gtt (MPa)

27700

4me tape : Modlisation du procd de frettage en tenant compte du dfaut de forme et


de ltat de surface par lments homogniss
Table IV.6 : Rsultats de la modlisation
Pression maxi.
Contrainte
Pression
de contact
maxi. de
moyenne
(MPa)
V.Mises (MPa)
(MPa)

293

294.5

70.6

Effort
dextraction
(N)

Observation

5453

Marge par rapport


la plasticit trop faible

La figure IV.7 donne la rpartition des contraintes de Von Mises. On constate que les
contraintes de Von Mises maxi ont fortement augment. Il y a donc un risque dendommager la
surface.

104

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

Figure IV.7 : Rpartition des contraintes de Von Mises dans le moyeu pour une zone proche de
linterface
Pour amliorer la dfinition de lassemblage, on dcide de changer les conditions de coupe
et de revenir une avance par tour de 0,3mm/tr mais en changeant les conditions de coupe pour
diminuer la valeur de la rugosit.
IV.4) 4me modlisation un serrage M = 40 m et une avance a=0,3mm/tr
1me tape : On considre que le dfaut de forme est toujours inchang. Il est ncessaire de
re-discrtiser uniquement le profil de rugosit (voir Figure IV.8).

FigureIV.8 : Nouveau profil de rugosit avec une avance de 0,3 mm


2me et 3me tape : On identifie les paramtres de la loi de comportement li llment
homognis
Table IV.7 : Valeurs des constantes mcaniques
Profil n2
El (MPa) Et (MPa)
RZ = 9 m, AR=286 m, profil en
U

6 000

72000

105

lt

0,11

tt

0,3

Glt
(MPa)

Gtt
(MPa)

27700

27700

Chapitre IV

Mthode pour calculer les dimensions de lalsage dun assemblage


frett en tenant compte du dfaut de forme et dtat de surface

4me tape : Modlisation du procd de frettage en tenant compte du dfaut de forme et


de ltat de surface par lments homogniss
Table IV.8 : Rsultats de la modlisation
Pression max. Contrainte de V. Pression nomin. Effort dextraction Observation
de contact
M. maxi. (MPa)
ou moy. (MPa)
(N)
(MPa)

258

231

66

4950

Conditions
acceptables

La figure IV.9 donne la rpartition des contraintes de Von Mises

Figure IV.9 : Rpartition des contraintes de Von Mises dans le moyeu pour une zone proche de
linterface

V) CONCLUSION
Lexemple prsent ci-dessus est bien sr un cas trs simple. Les choix sont purement
indicatifs et sont bass sur des donnes thoriques. Il montre cependant que les dfauts ont une
grande influence sur la rsistance de lassemblage. Il indique la faisabilit dune dmarche
doptimisation des spcifications des caractristiques admissibles pour un assemblage frett en
tenant compte des dfauts gomtriques (forme et tat de surface). Il permet de donner une
dmarche concrte aux bureaux dtude qui souhaiteraient optimiser leurs assemblages.

106

Conclusion gnrale et perspective

CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVE

Nous avons montr dans cette tude quil tait non seulement possible mais essentiel
dintgrer les dfauts des surfaces fabriques dans la modlisation des assemblages fretts. Si les
modles classiques de calcul ne le permettent pas du fait de leurs hypothses simplificatrices, il
est tout fait possible aujourdhui, grce la mthode des lments finis, de les intgrer dans une
modlisation numrique. Les enjeux en termes conomiques sont importants. En effet, dun
premier point de vue, les dfauts sont inhrents aux processus dobtention des surfaces
mcaniques, ne pas les considrer dans la modlisation contraint pour tre cohrent sur le plan
pratique demployer des moyens de super finitions trs coteux. Puis dun autre point de vue, les
dfauts contribuent la rsistance de linterface, notamment, en diminuant le rapport pressioncontrainte de Von Mises.
Linterface ayant un dfaut, la valeur du serrage nest plus unique. Nous avons propos
deux dfinitions possibles : le serrage moyen et le serrage maximum. Ces deux valeurs donnent
bien sr des caractrisations diffrentes. Dans le cas des dfauts tudis (bass sur une volution
sinusodale) le serrage maximum est mieux corrl avec leffort dextraction. Nous prconisons
donc cette dfinition qui correspond bien aux critres de maximum matire employs pour
spcifier gomtriquement les assemblages.
Nous avons mis en vidence que la forme extrieure du moyeu influence de manire
secondaire la rsistance de lassemblage, le gradient de contrainte de linterface vers lextrieur du
moyeu tant important. Par contre la priodicit et la valeur du dfaut conditionnent beaucoup la
pression moyenne linterface.
Ltude de la rugosit sur des cas axisymtriques a permis de valider laction des
paramtres dtat de surface que nous avons retenus : paramtres quantitatifs (rugosit moyenne et
pas de rugosit), paramtre qualitatif (forme du profil). Nous avons montr que si le pas de
rugosit influence plus la pression moyenne que la rugosit moyenne, cette dernire agit sur la
valeur de la rsistance lextraction. Une tude plus dtaille serait ncessaire pour analyser en
dtail cette action.
Nous proposons une mthode qui permet de prendre en compte facilement la rugosit dans
un modle gomtriquement complexe. Ce modle est bas sur une homognisation numrique
pour laquelle la loi de comportement utilise est isotrope transverse. Lidentification de cette loi
est effectue partir dun micro-domaine prenant en compte dune part la gomtrie des asprits,
dautre part des chargements correspondant aux conditions de sollicitation que subit linterface
dans un frettage avec la prsence de dfaut de forme. Deux cas de chargements permettent
didentifier la loi, un troisime cas permet de vrifier les valeurs obtenues. La dmarche a t
teste sur des cas simples avec diverses caractristiques dtat de surface obtenus par procd de
tournage. Le nombre dchantillons exprimentaux tant trop limits, nous navons pas toutefois
pu valider de manire satisfaisante les modlisations effectues.
Enfin, pour tenir compte des dfauts dans la dtermination des caractristiques dun
assemblage frett, nous proposons une mthodologie permettant didentifier les conditions
dusinage en fonction de critre de rsistance souhait de lassemblage. De notre point de vue, les
deux dfauts, forme et rugosit, ne participent pas au mme niveau cet aspect. Les dfauts de
107

Conclusion gnrale et perspective


forme influencent laspect macroscopique des contraintes et sont directement li aux
caractristiques de rsistance de linterface. Les dfauts dtat de surface interviennent au niveau
microscopique, de ce fait ils influencent ltat de contrainte ultime avant apparition de fissures.
On peut en effet facilement imaginer que la rugosit libre les contraintes de peau. Un assemblage
avec un serrage important obtenu partir de surfaces parfaitement polies ne saurait rsister aux
contraintes importantes linterface.
Ce point de vue est bien sr thorique car il part du principe que les dfauts sont matriss
ce qui nest jamais exactement le cas. Mais une approche statistique peut tre envisage. On peut
donc associer un procd de fabrication avec tous ses paramtres notamment porte pice et outil,
une classe de dfaut. La dmarche que nous proposons peut alors tre envisage. Elle permettra
une meilleure connaissance du processus dassemblage qui, malgr quil soit de plus en plus
employ dans lindustrie, nest pas parfaitement matris aujourdhui.
Notre tude est bien sr limite. Elle navait pas la prtention dtre exhaustive. Si la prise
en compte du dfaut de forme dans une modlisation numrique ne doit pas poser de gros
problmes (mise part les effets de bord qui sont considrer avec prcaution et prcision), celle
de ltat de surface reste complexe. Les raisons en sont multiples. Parmi le nombre trs important
de paramtres de caractrisation, seul deux paramtres quantitatifs (RZ et AR) et un paramtre
qualitatif (forme du profil) ont t considrs ici. Les paramtres damplitude et de pas sont des
paramtres moyens, ils reprsentent daprs nous assez bien le profil de rugosit (Yang a montr
dans une prcdente tude que les paramtres locaux intervenaient peu et pouvait tre exclus de la
modlisation). La forme, quant elle, a une influence plus complexe que nous navons pas abord
ici.
Beaucoup dlments nont pu tre abords ou valids faute de temps ou de moyens.
Comme nous lavons dj indiqu, il serait ncessaire denvisager des exprimentations plus
dveloppes, c'est--dire, avec une approche statistique car il est difficile de raliser les surfaces
avec prcision. Ceci pose problme pour identifier linfluence de tel ou tel paramtre mais aussi
pour valider les modles. Multiplier les donnes exprimentales est donc une ncessit.
Ltude des paramtres de la forme du profil de ltat de surface (influenant la rigidit de
la zone interface homognise) doit tre mene en essayant didentifier le ou les paramtres
dinfluence (kurtosis, skewness,). Dgager laction de ces paramtres pourrait permettre
denvisager un modle paramtr alors quaujourdhui il est ncessaire didentifier
numriquement la loi de comportement pour chaque tat de surface. Lamlioration de
lidentification de la loi homognise est aussi un objectif de futurs travaux. Dans le cadre de
notre tude, on fait lhypothse dune isotropie transverse alors que la rugosit nest pas identique
dans les directions transverses (axiale et circonfrentielle). Le coefficient de frottement nest aussi
sans doute pas isotrope. Il serait donc intressant de considrer non seulement la rsistance
lextraction mais aussi la rsistance au couple. Cest dailleurs celle-ci qui est souvent recherche
dans les cas industriels. La loi de comportement de linterface doit donc pouvoir distinguer ces
deux paramtres. Il semble vident que si le profil de rugosit tait distribu suivant la directrice
(direction ortho radiale) plutt que suivant la direction axiale, linfluence de celle-ci serait tout
autre. On retrouverait vraisemblablement, lchelle microscopique, leffet obtenu par les dfauts
de circularit. Les proprits de rsistance de lassemblage pourraient sans doute tre optimises.
Un modle lastique de comportement a t introduit ici mais il ne correspond pas exactement au
comportement rel car les asprits entrent rapidement en plasticit (Yang la montr dans de
prcdents travaux [YAN, 98]. La recherche dune loi constitutive lastoplastique pour le
comportement du macro-lment homognis est sans doute ncessaire si on souhaite amliorer
le modle. Sa construction reste dlicate car le modle est anisotrope avec un crouissage
anisotrope ainsi quun effet Bauschinger prononc. Cette construction est toutefois envisageable.
108

Conclusion gnrale et perspective


Enfin, motiv par le fait quil est plus facile de raliser une surface par dressage extrieur
quun alsage, nous avons considr dans cette tude laxe exempt de dfaut (tout au moins
ngligeable face ceux du moyeu). Ceci nest bien sr pas le cas dans la ralit. Ltude du
couplage des dfauts de forme et dtat de surface sur les deux lments assembls est une
perspective dlicate mais ncessaire pour prendre en compte la dmarche de conception applique
au quotidien dans les entreprises mcaniques.
Ltude des caractristiques des assemblages fretts est dactualit. La dfinition et la
spcification de telles oprations en intgrant les dfauts gomtriques est possible dans le cas de
pices prsentant des gomtries complexes. La dmarche propose au chapitre 4 reste bien sr
synthtique mais elle peut tre approprie facilement par les bureaux dtudes industriels.
Cette tude reste bien sr limite du fait du large domaine que constitue la varit des
dfauts gomtriques. Lapproche reste toutefois notre avis prometteuse. Elle devra tre
complte par une tude plus systmatique des diffrentes typologies de dfaut dtat de surface.
Elle devra aussi tre valide par une tude exprimentale plus complte pour cerner mieux les
paramtres agissants sur la qualit d'assemblage par frettage.
Ce travail ne tient compte que de la rsistance de l'assemblage frett l'effort d'extraction.
Il serait encore intressant de le mener en considrant la rsistance au couple de torsion qui est un
cas frquent dans les transmissions mcaniques.

109

Bibliographie

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113

Annexes

ANNEXES
Annexe 1. Rsultats de la mesure des chantillons
Tableau A1. 1. Echantillons prsentant une forme extrieure circulaire (C) et rectangulaire (R)
Etat de surface
Moyeu
Dfaut de forme
T =27C
T = 27C
T = 27C
Filtre (M7)
Mesure alsomtre 3 touches
Rayon palpeur = 2mm
Pice
LC = 0,8 LT = 5,6 mm LM = 4 mm
nbre points palps = 3x3
Filtre passe bas de 150 ondes/tour
Ra (m)
Rz (m)
Rt (m)
AR (m)
diamtre
f
f (h=8,5mm) f (h=2,5mm)
f (cyl.)
1,5
7,8
11,92
16
15,972
0,008
0,0212
0,0267
0,0267
C0055A
1,4
7,2
7,8
15,946
2,0
11,6
14,8
15,948
0,0166
0,0264
0,0329
0,0340
C0055B
1,4
8,4
10,7
15,944
3,2
16
19,4
15,991
0,014
0,0297
0,0301
0,0312
C0190A
3,5
16,2
22,0
15,998
4,6
24,7
54,9
15,897
0,03
0,0260
0,0275
0,0275
C0190B
3,7
20,4
30,2
15,917
7,9
32,3
36,3
15,838
0,066
0,0490
0,0510
0,0510
C0300A
9,2
36,5
48,2
15,832
12,2
49,0
54,9
286
15,857
0,0271
0,0652
0,0533
0,0683
C0300B
15,946
1,1
7,2
9,0
16,000
0,009
0,0235
0,0278
0,0278
R0055
0,9
5,6
6,4
15,986
4,8
19,2
21,7
15,966
0,021
0,0574
0,0626
0,0626
R0190
4,5
20,1
23
15,965
8,2
59,2
49
15,95
0,062
0,0574
0,0527
0,0607
R0300
12,4
38,5
90
15,941
12,4
57,2
87
15,888
0,008
0,0912
0,0940
0,0976
R0400
11,7
48,2
66
15,886
114

Annexes

Tableau A1. 2. Echantillons prsentant une forme extrieure rectangulaire avec dfaut de forme prvu
Moyeu
Dfaut de forme
Etat de surface
T = 19,5C
T = 22C
Cte
palpeur
=
1,979
mm
Rayon
palpeur = 2 mm
Pice
bre
filtre LC=0,25 LT=6 mm
LM=4,2mm
n points palps = 50
Filtre passe bas de 150 ondes/tour
Ra (m)
Rz (m)
Rt(m)
AR (m)
diamtre
f
f (h=8,5mm) f (h=2,5mm) f (cyl.)
1LB0,05
1 Lobe

1LB0,3
1LB0,5
3LB0,05

3 Lobes

3LB0,3
3LB0,5
4LB0,05
4LB0,3

4 Lobes
4LB0,5(1)
4LB0,5(2)

0,39

2,74

3,2

142

1,98
1,8
4,3

8,9
8,8
22,3

13,7
11,0
24,8

286

0,44

2,01

4,07

0,52

3,57

4,93

286

3,6

18,65

21,39

140

0,31

2,24

2,94

4,8
4,5
4,2

20,97
21,0
23,25

21,7
23,0
31,3

5,26

32,0

34,0

489

86
86,75

115

15,984
15,978
15,946
15,944
15,968
15,97
15,982
15,982
15,950
15,952
15,969
15,969
15,981
15,984
15,947
15,946
15,969
15,971
15,921
15,933

0,022
0,017
0,029
0,029
0,033
0,034
0,025
0,026
0,057
0,059
0,069
0,056
0,038
0,032
0,071
0,068
0,045
0,044
0,095
0,116

0,0212

0,0267

0,0267

0,0264

0,0329

0,0340

0,0297

0,0301

0,0312

0,0260

0,0275

0,0275

0,0490

0,0510

0,0510

0,0652

0,0533

0,0683

0,0235

0,0278

0,0278

0,0574

0,0626

0,0626

0,0574

0,0527

0,0607

0,0912

0,0940

0,0976

Annexes
Tableau A1.3 : Temprature minimale de frettage (moyeux de forme rectangulaire)

Moyeux
1LB0,05
1LB0,3
1LB0,5
3LB0,05
3LB0,3
3LB0,5
4LB0,05
4LB0,3
4LB0,5(1)
4LB0,5(2)

Diamtre axe d =15,996 mm


Coefficient de dilatation Alu. = 26 m/mC
Temprature minimale
Diam. al. min.
Serrage
% relatif = /d
de frettage deltaT=/d
(mm)
(mm)
(C)
15,962
0,0021
0,034
81,8
15,961
0,0022
0,035
84,2
15,917
0,0049
0,079
190,0
15,915
0,0051
0,081
194,8
15,935
0,0038
0,061
146,7
15,936
0,0038
0,06
144,3
15,957
0,0024
0,039
93,8
15,956
0,0025
0,04
96,2
15,893
0,0064
0,103
247,7
15,893
0,0064
0,103
247,7
15,9
0,0060
0,096
230,8
15,913
0,0052
0,083
199,6
15,943
0,0033
0,053
127,4
15,952
0,0028
0,044
105,8
15,876
0,0075
0,12
288,5
15,878
0,0074
0,118
283,7
15,924
0,0045
0,072
173,1
15,927
0,0043
0,069
165,9
15,826
0,0106
0,17
408,8
15,817
0,0112
0,179
430,4

116

Annexes
Tableau A1.4 : Temprature minimale de frettage (moyeux de formes circulaire et rectangulaire)

Moyeux
C0055A
C0055B
C0190A
C0190B
C0300A
C0300B
R0055
R0190
R0300
R0400

Diamtre axe d = 15,996 mm


Coef. dilatation alu = 26 m/mC
dia. al min
% relatif = /d Serrage
15,968
-0,0018
0,028
15,942
-0,0034
0,054
15,9397
-0,0035
0,0563
15,9357
-0,0038
0,0603
15,984
-0,0008
0,012
15,991
-0,0003
0,005
15,887
-0,0068
0,109
15,907
-0,0056
0,089
15,805
-0,0119
0,191
15,799
-0,0123
0,197
15,84345
-0,0095
0,15255
15,93245
-0,0040
0,06355
15,9955
0,0000
0,0005
15,9815
-0,0009
0,0145
15,9555
-0,0025
0,0405
15,9545
-0,0026
0,0415
15,919
-0,0048
0,077
15,91
-0,0054
0,086
15,884
-0,0070
0,112
15,882
-0,0071
0,114

117

deltaT = /d
67,3
129,8
135,4
145,0
28,9
12,0
262,1
214,0
459,2
473,7
366,8
152,8
1,2
34,9
97,4
99,8
185,1
206,8
269,3
274,1

Annexes
Annexe 2. Exemple de dmarche didentification des coefficients
Le profil de rugosit de lessai CA055 a servi dexemple pour montrer la dmarche
didentification des coefficients mcaniques de la loi dlasticit isotropie transverse avec les
paramtres gomtriques suivants :
Tableau A2.1: Donnes gomtriques du profil
RZ
AR
Profil
16 um
8 m

Trois essais sont ncessaires pour effectuer lidentification. Les rsultats des simulations
correspondants aux diffrents cas dessais sont donns dans les tableaux ci-dessous :
Tableau A2.2: Valeurs des dformations en fonction du cas de chargement (rr = -p, = 0)
et (rr = -p, = 0.25p)
Valeur du
rr = -p
= 0
rr = -p
= 0.25.p
chargement
graphe (a)
graphe (b)
graphe (c) Graphe (d) graphe (e)
P (MPa)
rr

rr

zz
0
0
0
0
0
0
0,0000151
10
0,0004935
0,0000968
0,000252
0,000084
3,032E-05
20
0,000741
0,000147
0,000504
0,000169
4,527E-05
30
0,0009873
0,0001972
0,000756
0,000252
6,039E-05
40
0,001233
0,000247
0,00109
0,000336
0,0000755
50
0,001481
0,0002972
0,001288
0,000423
9,062E-05
60
0,001775
0,0003374
0,001515
0,000505
0,0001057
70
0,0019738
0,0003873
0,001765
0,000589
0,0001208
80
0,0002468
0,0000467
0,002016
0,000672
Tableau A2.3: Valeurs des dformations en fonction du cas de chargement (rr = -p, = p),
(r = p) et (z = p)
Valeur du
rr = -p
= p
r
z
chargement
graphe (f)
graphe (g) graphe (h) Graphe (i)
P (MPa)
rr

r
z
0
0
0
0
0
10
0,0002856
0,000185
0,00019
0,000185
20
0,0005705
0,000373
0,000381
0,00037
30
0,000857
0,0005614
0,000572
0,000556
40
0,001145
0,000749
0,0007589 0,000741
50
0,00143
0,0009373 0,0009507 0,0009268
60
0,00173
0,001126
0,001135
0,001112
70
0,00198
0,001315
0,001326
0,001297
80
0,002258
0,001487
0,001519
0,001483

118

Annexes
1re essai : Essai avec chargement en pression radiale (22 = rr =-p), contrainte circonfrentielle
nulle (33 ==0) et contrainte axiale nulle (11 =zz=0).
Le tenseur des contraintes scrit :

11

22

33

12

23

13

1
E t

tl
E t

tt
E t

lt
El

1
El

tl
E t

tt
E t

lt
El

1
E t

1
2G

lt

1 tl
2G

0
lt

(1 +
E t

tt

(A2. 1)

Soient les dformations fonction des contraintes et des paramtres de la loi:

1
11 = tl p ;
22 = p ;
33 = lt p
Et
El
El

Chargement rr=-p, =0

Chargement rr=-p, =0
100

y = 40253x
2

80

(MPa)

R = 0,9995

60

R = 0,9995

60
40

40

20

20

0
0

(a)

y = 205029x

80

(MPa)

100

(A2. 2)

0,0005

0,001

0,0015

dformation radiale rr

0,002

(b)

0,0001

0,0002

0,0003

dformation circonfrentielle

0,0004

Figure A2.1 : Courbes de dformations radiale (a) et circonfrentielle (b) pour le cas o rr=-P et =0.
Daprs les courbes (a), (b) et les relations (A2.2), nous avons : P = E l . 22 = 40253 22 ,
on peut tirer E l =

22

= 40253 MPa et

El

lt

E2

23

= 205029

d ' o lt = 23 = 0.196

2me essai : Essai avec chargement en pression radiale (22 = rr = -P), contrainte circonfrentielle
gale et oppose (33 ==0.25P) et contrainte axiale nulle (11 =zz=0).

119

Annexes
Le tenseur des dformations scrit alors :

11

22

33

12

23

13

1
Et

tl
Et

tt
Et

lt
El

1
El

tl
Et

tt
Et

lt
El

1
Et

1 tl
2 G lt

1
2G

lt

(1 + tt )
Et

0 . 25 P

(A2. 3)

Soient les dformations fonction des contraintes et des paramtres de la loi:

1 0.25 tl

0.25 tt
0.25
p ; 22 =
p ; 33 = lt +
p

11 = tl
E
E
E
E
E
E
t
t
t
t

(MPa)

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

y = 39288x
2

R = 0,9984

(MPa)

chargement rr= p, =0,25p

(c)

0,0005

0,001

0,0015

0,002

0,0025

chargement rr= -p, =0,25p


90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

y = 118862x
2

R =1

0,0002

(d)

dformation radiale rr

(A2. 4)

0,0004

0,0006

dformation circonfrentielle

0,0008

Figure A2. 2 : Courbes de dformations radiale (c) et circonfrentielle (d) pour le cas o rr=-P et
= 0.25P.

(MPa)

chargement rr= p, =0,25p


90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

y = 662232x
2

R =1

(e)

0,00002 0,00004 0,00006 0,00008

dformation axiale

0,0001

0,00012

zz

Figure A2.3 : Courbe de dformation axiale (e) pour le cas o rr=-P et = 0.25P.
120

Annexes
La courbe A2.2 (c) ou (d) et les relations (A2.4) nous permettent de calculer la valeur du
module transversal Et. Soit :

1
0.25
1
0.25
=
Et =
= 70543 MPa
33 = lt + P 33 = lt +
1
0.196
P El
E t 118862
El Et

118862 40253
Daprs la courbe (e) et la relation (A2.4) on peut dterminer la valeur du coefficient de
Poisson transverse tt .
Et
11 tl 0.25 tt
1
70543
=
=
tt = 4.(
+ lt ) = 4.(
+ 0.196) = 0.35
P Et
Et 662232
662232
662232
3me essai : Essai avec chargement en pression radiale (22 = rr = -P), contrainte circonfrentielle
gale et oppose (33 == P) et contrainte axiale nulle (11 =zz=0), cet essai nous permet de
vrifier les calculs prcdents.
Le tenseur des dformations scrit :

11

22

33

12

23

13

1
Et

tl
Et

tt
Et

lt
El

1
El

tl
Et

tt
Et

lt
El

1
Et

1 tl
2 G lt

1
2G

lt

(1 + tt )
Et

(A2. 5)

chargement rr= p, =p
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

y = 35151x
2

R = 0,9998

(f)

0,0005

0,001

0,0015

0,002

dformation radiale

P (MPa)

(MPa)

Soient les dformations fonction des contraintes et des paramtres de la loi:


1
11 = tl tt p ; 22 = tl p ; 33 = lt + p
Et E t
El Et
El Et

chargement rr=y =-p,


=p
53465x
2

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0

R = 0,9999

0,0025

(g)

rr

(A2. 6)

0,0005

0,001

0,0015

dformation circonfrentielle

0,002

Figure A2.4 : Courbes de dformations axiale (f) et circonfrentielle (g) pour le cas o rr=-P et
=P.
121

Annexes

Les courbes A2.4 (f), (g) et les relations (A2.6) nous permettent de vrifier la valeur du
module transversal Et et celle du module radial El dj calcules, Soient :

1
1
1
1
Et =
= 72282 MPa
33 = lt + P 33 = lt + =
lt
1
P E l E t 53465
El Et

53465 40253
1
22
1
1
= + tl =
El =
= 38854 MPa
1
0.196
P
35151
El Et

35151 72282

chargement z

chargement r
100

(M Pa)

(M Pa)

4me essai: Essais avec chargements en cisaillement dans le plan r (lt) puis le plan z (tt):

y = 52711x
2

80

R =1

100

y = 53960x

80

R =1

60

60

40

40

20

20

0
0

0,0005

0,001

dformation tangentielle r

(h)

0,0015

(i)

0,0005

0,001

dformation tangentielle z

0,0015

Figure A2.5 : Courbes de dformations tangentielles dans le plan r (e) et le plan z (f)
Le tenseur des dformations scrit :

11

22

33

12

23

13

1
Et

tl
Et

tt
Et

lt
El

1
El

tl
Et

tt
Et

lt
El

1
Et

1 tl
2 G lt

1
2G

lt

(1 + tt )
Et

12

(A2.7)

Les relations entre dformations et contraintes pour les deux chargements scrivent
respectivement :
Dans le plan 12 (tl):

12 = r = tl =

122

r
2Glt

(A2.8)

Annexes

La courbe A2.5 (h) et la relation (A2.8), nous donnent la valeur du module Gtl, soit:

12 = r = tl =

r = 2Gtl . tl = 52711 lt Gtl =

2Gtl
Et dans le plan transverse 13 (tt):

13 = z = tt =

r
= 26356 MPa
2. tl

2Gtt
La courbe A2.5 (i) et la relation (A2.9), nous donnent la valeur du module Gtt, soit:

(A2.9)

z = 2Gtt . tt = 53960 tt , ce qui donne : Gtt = 26980 MPa


2Gtt
Ces deux valeurs sont trs proches de la valeur nominale du matriau qui est de 27700
MPa. Dans toutes nos simulations, nous avons pris comme donnes des modules de cisaillement
de la zone homognise, la valeur nominale du matriau.

13 = z = tt =

Soit le bilan de la dtermination des coefficients mcaniques :


Tableau A.2.4 : Valeurs des coefficients mcaniques de la loi isotrope transverse
Et=E1=E3
70543MPa
El= E2
40253 MPa
0.196
lt=tl=12=23
0.35
tt=13
Glt=G12=G23

26356 MPa

Gtt=G13

26980 MPa

123