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CENTRO UNIVERSITÁRIO DO LESTE DE MINAS GERAIS – UNILESTE/MG

DISCIPLINA: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I
Prof.: Edson Carlos de Araujo - Email: edson.unileste@gmail.com

AGLOMERANTE (CIMENTO)
1 – Cimento – Origem
A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que designava na velha Roma
espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta há
cerca de 4.500 anos. No Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de
gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram
construídas com o uso de solos de origem vulcânica da ilha grega de Santorino ou das
proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento
sob a ação da água.
O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês John Smeaton,
que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles
e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela
mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento
artificial.
Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e
argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar,
tornava-se tão dura quanto às pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia
em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland,
que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez
semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
2 – Cimento no Brasil
No Brasil, estudos para aplicar os conhecimentos relativos à fabricação do cimento Portland
ocorreram aparentemente em 1888, quando o comendador Antônio Proost Rodovalho
empenhou-se em instalar uma fábrica na fazenda Santo Antônio, de sua propriedade, situada
em Sorocaba-SP.
Várias iniciativas esporádicas de fabricação de cimento foram desenvolvidas nessa época.
Assim, chegou a funcionar durante apenas três meses, em 1892, uma pequena instalação
produtora na ilha de Tiriri, na Paraíba, cuja construção data de 1890, por iniciativa do
engenheiro Louis Felipe Alves da Nóbrega, que estudara na França e chegara ao Brasil com
novas idéias, tendo inclusive o projeto da fábrica pronto e publicado em livro de sua autoria.
Atribui-se o fracasso do empreendimento não à qualidade do produto, mas à distância dos
centros consumidores e à pequena escala de produção, que não conseguia competitividade
com os cimentos importados da época.
A usina de Rodovalho lançou em 1897 sua primeira produção – o cimento marca Santo
Antonio – e operou até 1904, quando interrompeu suas atividades. Voltou em 1907, mas
experimentou problemas de qualidade e extinguiu-se definitivamente em 1918.
Em Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em 1912, uma fábrica que
funcionou até 1924, com precariedade e produção de apenas 8.000 toneladas por ano, sendo
então paralisada, voltando a funcionar em 1935, após modernização.

Em 1924, ocorreu a implantação pela Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma
fábrica em Perus, Estado de São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco
da implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas foram produzidas
e colocadas no mercado em 192 Até então, o consumo de cimento no país dependia
exclusivamente do produto importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com
a implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados oscilou durante as
décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos dias de hoje.
3 – Cimento Definição
- O cimento pode ser definido como um pó fino, com propriedades aglomerantes, aglutinantes
ou ligantes, que endurece sob a ação de água.
- Obtido pela pulverização de clinker constituído de silicatos hidráulicos de cálcio, com
proporção de sulfato de cálcio natural, e aditivos.
- Clinker é de grãos resultante da calcinação de uma mistura destes silicatos conduzidos até a
temperatura de sua fusão incipiente.
4 – Cimento – Fabricação

4.1 – Extração: O calcário é a principal matéria prima para a fabricação do cimento. Sua
extração pode ocorrer de jazidas subterrâneas ou a céu aberto (situação mais comum do
Brasil). Na etapa de extração, utilizam-se explosivos para o desmonte de rocha. Outro

componente extraído nesta etapa é a argila. Em ambos os casos, um plano de gerenciamento
de exploração mineral é necessário para preservar o ambiente.
4.2 – Britagem: O calcário extraído é transportado em caminhões até a instalação de
britagem, onde é reduzido a dimensões adequadas ao processamento industrial. Esse
tratamento permite eliminar uma grande parte de impurezas presentes no calcário. A argila,
por ser mole, não passa pela britagem.
4.3- Depósito: Calcário e argila são estocados separadamente. Na baia de cada material, um
equipamento se encarrega de misturar as cargas, a fim de assegurar uma pré
homogeneização. Nesta fase, as matérias primas são submetidas a diversos ensaios.
4.4 – Dosagem: O composto de calcário (90%) e argila (10%) é dosado para ser triturado no
moinho de cru. Essa dosagem é efetuada com base em parâmetros químicos preestabelecidos
– os chamados módulos químicos, que dependem das características composicionais dos
materiais estocados e são controlados por balanças dosadoras.
4.5 – Moinho de cru: A farinha crua formada pela mistura de calcário e argila passa por
moagem, onde se processa o início da mistura das matérias-primas e ao mesmo tempo sua
pulverização, de modo a reduzir o tamanho das partículas a 0,050 mm em média.
4.6 – Silos de homogeneização: A mistura crua, devidamente dosada e com a finura adequada,
conhecida como farinha, deve ter a sua homogeneização assegurada para permitir uma
perfeita combinação dos elementos formadores do clinker. A homogeneização é executada em
silos verticais de grande porte através de processos pneumáticos e por gravidade.
4.7 – Forno: Pré-aquecimento (clinquerização) : Dos silos de homogeneização a farinha é
introduzida no forno, passando antes por pré-aquecedores, equipamentos que aproveitam o
calor dos gases provenientes do forno e promovem o aquecimento inicial do material. No
forno rotativo, constituído de um cilindro de aço (revestido por tijolos refratários) com
comprimento de 50 m a 150 m e diâmetro de 6 m, a mistura é calcinada até 1450ºC,
resultando no clínquer, produto com aspecto de bolotas escuras.
4.8 – Resfriador: Um resfriador promove a redução da temperatura a 80ºC,
aproximadamente. A clinquerização se completa nesta etapa, quando ocorre uma série de
reações químicas que influenciarão a resistência mecânica do concreto nas primeiras idades, o
calor de hidratação, o início de pega e a estabilidade química dos compostos.
4.9 – Depósito de clínquer: A principal matéria-prima do cimento fica armazenada em silos,
aguardando a próxima etapa.
4.10 – Adições: Junto com o clinker, adições de gesso, escória de alto forno, pozolona e o
próprio calcário compõem os diversos tipos de cimento Portland. Essas substâncias são
estocadas separadamente, antes de entrarem no moinho de cimento.
4.11 – Moinho de cimento: É na moagem final que o clinker, adicionado ao gesso ou outras
adições resultam no cimento tal como o conhecemos.

No estudo dos cimentos. em pó. reduzindo a temperatura de calcinação Fe2O3 (óxido de ferro): age como fundente. porém.Constituintes CaO (cal): é o componente principal/oriundo do CaCO3 SiO2 (sílica): é de sua combinação com a cal. Ferro aluminato tetra cálcico – 4CaO. Fe2O3 = F . Silicato bicálcico – 2CaO. Ferro aluminato tetra cálcico – C4AF : Contribui na pega rápida e resiste melhor ás águas prejudiciais. .4 – Propriedades físicas As propriedades físicas do cimento Portland são consideradas sob três aspectos distintos: .Impurezas: K2O (Óxido de Potássio).Fe2O3.SiO2.4. adota-se a seguinte terminologia CaO = C . Na2O (Óxido de Sódio) e TiO2 (Óxido de Titânio) 5. .3 – Importância dos Compostos: Silicato tricálcico .Al2O3. onde é estocado. 4. principalmente depois de um ano.Al2O3. Aluminato tricálcico – 3CaO. Al2O3 = A 5.12 – Silos de cimento: O cimento resultante da moagem do clinker e outras adições é transportado mecânica e pneumaticamente para os silos de cimento.1 .C3S : Principal composto responsável pela resistência do cimento em todas as idades. o produto é enviado para expedição.SiO2. Silicato bicálcico – C2S : Responsável pela resistência do cimento em idades mais avançadas. .13 – Expedição: A remessa do cimento ao mercado consumidor pode ser feita de duas maneiras: a granel ou em sacos de 50 kg. C3S C2S C3A C4AF 5.da mistura pasta com agregado padronizado – as argamassas. com maior intensidade do que a alumina MgO (magnésia) SO3 (Anidrido Sulfúrico) . que resulta os principais compostos do cimento Al2O3 (alumina): componente que age como fundente.2 – Composição Potencial do Cimento Portland: Silicato tricálcico – 3CaO.propriedades do produto em sua condição natural. SiO2 = S . 5. 5 – Cimento . Resiste ás águas prejudiciais.da mistura de cimento e água e proporções convenientes de pasta. principalmente até o fim do primeiro mês de cura. H2O = H . Após os ensaios finais de qualidade. Aluminato tricálcico – C3A: Também contribui para a resistência especialmente no primeiro dia.

. que pode induzir a erros. particularmente a resistência da primeira idade.o aumento da finura melhora a resistência. A finura é determinada no processo de fabricação ou nos ensaios realizados no recebimento do produto de acordo com a especificação. Se você adensá-lo ele aumentará a densidade. Ou alternativamente. Por esta razão. Por exemplo.5 g/cm³. um saco de cimento padrão tem 36 litros e pesa 50 kg. quando as especificações estabelecem uma proporção em peso do material retido na operação de peneiramento em malha de abertura definida ( 0. no saco ele tem uma densidade de 1390 kg/m3. Portanto. A utilidade do conhecimento desse valor se encontra nos cálculos de consumo do produto nas misturas geralmente feitas com base nos volumes específicos dos constituintes. aumenta a impermeabilidade e a trabalhabilidade.6 – Densidade A densidade depende do volume em que o cimento está contido. diminui a exsudação e outros tipos de segregação. A densidade aparente do cimento é de 1. Pode ser definida pelo tamanho máximo dos grãos. . Se você o colocar dentro de um tonel ele aumentará o volume e baixará a densidade. definido por norma. 7 – Finura Relacionada com o tamanho dos grãos.15 g/cm³ ou 3150 kg/m³. pelo valor da superfície específica (soma das superfícies dos grãos contidos em uma grama de cimento). 075 mm n° 200). as dosagens de cimento num concreto são feitas em kg e não em volume. A densidade absoluta do cimento Portland é usualmente considerada como 3.

SiO2 C3S 50-65 Belita – Silicato Bicálcico 2CaO. Baixa resistência inicial. Endurecimento lento.650 A – 1. Belita % C2S = 2. Alumina . Alta resistência inicial. Fig 1 . 2000. onde podemos observar os minerais formados através da queima no interior do forno.043 F. Baixa resistência final. alta retração. Fonte: Cimentos Holdercim. Clássica Clínquer Alita – Silicato Tricálcico 3CaO.Fe2O3 C4AF 3-8 Cal Livre CaO C 0.850 S.% C3A = 2. Alto calor de hidratação.5 Propriedades Tecnológicas Endurecimento rápido. Aceitável somente em pequenas quantidades.8. Endurecimento lento. 2000.071 C – 7. cor escura. Microscopia do Clinquer. Tabela 2 . 2000. para estimar a composição potencial ou teórica dos compostos minerais do clínquer Portland. SiO2 C2S 15-25 Aluminato – Aluminato Tricalcico 3CaO. É utilizada as equações de BOGUE.600 S – 6. Alita %C3S = 4.Al2O3. Alto calor de hidratação. Em maiores quantidades causam aumento de volume e fissura Fonte: Cimentos Holdercim.Al2O3 C3A 6-10 Ferrita – Ferro Aluminato Tetracalcico 4CaO.692 F. resistente a meios sulfatados.5-1. Ferrita % C4AF = 3.867 S – 0.Microscopia da seção polida de um nódulo de clínquer. que vão dar as características finais da potencialidade do cimento a ser produzido. Baixo Calor de Hidratação.7544 C3S.Composição Mineralogia do Clinquer Portland Fórmula Química % no Compostos Abrev.430 F – 2. Pega muito rápida e deve ser controlado com adição de gesso. suscetível ao ataque de meios sulfatados. Composição Matéria Prima Fonte : Cimentos Holdercim.71 AS – 1.Composição química característica das matérias–primas para a moagem da farinha crua em %. . Não tem contribuição para resistência. Tabela 1 .

A norma brasileira NBR NM 65:2003 . O tempo de inicio de pega. 2000 9. utiliza a pasta de consistência normal (NM 43:2002) e o aparelho de Vicat. Na prática. Tempo de Pega É a evolução das propriedades mecânicas da pasta no início do processo de endurecimento. do concreto. em conseqüência. a pega é imediata. .Cimento Portland – Determinação do tempo de pega. Nos manuais de concreto é muito comum a referência aos tempos de pega e em todo ensaio de cimento chega a ser quase obrigatória a determinação destes tempos. os tempos de pega referem-se às etapas do processo de endurecimento. 10. ou seja. o intervalo de tempo transcorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat correspondente penetra na pasta até uma distância de (4 ± 1) mm da placa base”. Já as reações com os silicatos respondem pelo endurecimento e ganho de resistência mecânica em idades posteriores. Das reações com os aluminatos resulta um cristalino na forma de pequenas agulhas prismáticas que começam a ocorrer após algumas horas (geralmente entre 2 a 4 horas) do inicio da hidratação.2 define que este tempo ocorre quando a agulha estabiliza a 0. os compostos que formam o cimento (aluminatos e silicatos na maioria) não reagem com a mesma velocidade. já que a reação com o aluminato do cimento é instantânea. principal característica reológica. Já para o fim de pega.5 mm na pasta. Segundo os pesquisadores METHA & MONTEIRO as reações com aluminatos ocorrem primeiro e são as responsáveis pela perda da consistência e pela pega. Usamos o termo “hidratação’ para designar as reações deste processo. perda de trabalhabilidade ou ainda cristalização para o entendimento destes tempos. não se hidratam ao mesmo tempo. solidificação ou enrijecimento do cimento e. O cimento necessita de água para formar um processo cristalino que conduz a sua solidificação. Também define no item 3.1 desta norma o conceito de tempo de inicio de pega: “É.Fonte: Cimentos Holdercim. em condições de ensaio normalizadas. Também são utilizados os termos perda de plasticidade. Porém. ou melhor. Este “retardamento” se deve à adição de sulfato de cálcio (gesso). o item 3.

a) Cimento e água imediatamente após a mistura . ou seja. As partículas encontram-se dispersas na água de amassamento. Em determinadas situações de concretagem as alterações destes tempos são muito úteis e até necessárias. o momento de início da cristalização ou do endurecimento é chamado de tempo de inicio de pega. como as resistências. b) Inicio de pega . Durante este período forma-se a etringita na superfície das partículas de cimento. No concreto. a etringita das partículas adjacentes começa a interferir e começam a formar-se partículas de CSH. No final deste período. sem prejuízo para o desenvolvimento das outras características do concreto. as normas brasileiras determinem seu valor máximo. que é de 10 horas. Talvez por isso. . este tempo determina o período útil que temos para terminar o processo de aplicação. compreende desde a mistura dos materiais contato da água com o cimento – até o seu adensamento e acabamento final. sob a forma de agulhas. como no transporte do concreto em longas distâncias ou regiões de tráfego complicado. Mas e o tempo de fim de pega? Diversos autores o definem como o momento final do enrijecimento do concreto ou o inicio do ganho da resistência mecânica propriamente dita. O espaçamento entre elas depende da razão água/cimento. Os tempos de pega contam hoje com diversos aditivos que aceleram ou retardam estes tempos. 11. Formação inicial no emaranhamento de partículas de CSH de alguns cristais de Ca(OH2).Portanto.

A formação continuada de produtos no interior reduz a separação entre o grão anidro e a capa hidratada. Na fase seguinte prossegue a formação de gel CSH entre as partículas e a resistência aumenta. Começa a formar-se gel C-S-H no interior da capa devido à continuação da hidratação de C3S. O gel C-S-H exterior tornou-se mais fibroso. 14 dias. 1-3 dias. agulhas curtas de etringita. Já com maior resistência conseqüente da maior densidade de silicatos cálcicos hidratados formados entre o cimento não hidratado e os poros capilares. . Já se formou uma quantidade suficiente de C-S-H no interior para encher o espaço entre o grão e a capa. d) Pasta curada. O material não hidratado reage através de um mecanismo lento. 10 min. Anos. Grão não hidratado (a fase intersticial está ligeiramente exagerada). Reação de C3S que produz uma capa exterior de gel C-S-H a partir da rede de agulhas de etringita. (A fase ferrítica parece permanecer sem reação zona branca junto de C3A praticamente inalterada desde o início). C3A reage com etringita que exista no interior da capa. Algum C3A reage com o sulfato de cálcio (gesso) em solução. durante a hidratação de um grão de cimento. 10 h.c) Pasta de cimento com 2 ou 3 dias. Na superfície do grão forma-se gel amorfo rico em aluminatos e também se desenvolvem a partir do gel e na solução. 1994). 18 h. Desenvolvimento microestrutural. Hidratação secundária de C3A produzindo longas agulhas de etringita. deixando um espaço de 1 μm entre a superfície do grão e a capa hidratada. formando-se gel C-S-H adicional. formando-se placas hexagonais de monossulfoaluminato. Silicatos de cálcio hidratados de maior densidade envolvem os cristais de Ca(OH)2. Relação de tempo x comportamento do cimento 0 min. no interior. Os cristais de hidróxido de cálcio vão-se desenvolvendo e alguns poros de maiores dimensões ainda permanecem vazios assim como o interior dos grãos de cimento permanece desidratado. resíduos de cimento não hidratado e poros capilares (Domone. 1989. no estado sólido. Fonte: Scrivener.

quase que exclusivamente. Em estágios posteriores. Os produtos hidratados. Cristais de hidróxido de cálcio . 1994).Pode-se dizer. 3. sulfoaluminatos hidratados e ferrite. a hidratação da partícula residual pode ocorrer por reações no estado sólido. . Poros capilares que correspondem aos espaços não preenchidos entre os grãos de cimento(Domone. finalmente que a pasta de cimento endurecida consiste em: 1. aos silicatos.Ca(OH)2. sobretudo silicatos de cálcio hidratados CSH. Resíduo de cimento ainda não hidratado no núcleo dos grãos originais 2. As reações ocorrem diretamente na superfície dos componentes do cimento. O enrijecimento e a pega são devidos aos aluminatos. quando a mobilidade iônica na solução se torna restrita. mas também aluminatos de cálcio hidratados. 4. A partir de estudos sobre pasta de cimento em microscópio eletrônico notou-se que o mecanismo dissolução/precipitação é dominante nos estágios iniciais de hidratação do cimento. O endurecimento é devido.

Reage menos rapidamente que o C3A. H2SiO4 . 31 H2O A cristalização desse sal se dá com fixação de muita água.: Estas reações processam-se simultaneamente. Al2 -. Não libera cal e forma também um aluminato hidratado. C3A . . Estágios iniciais da Hidratação Estágio 1 – Período da mistura Rápida dissolução dos diferentes íons liberados pelas diversas fases. C4AF . O sal de Candlot é expansivo. A inclusão da gipsita é para que ocorra a sua reação com o C3A formando uma capa de etringita (trissulfoaluminato de cálcio hidratado) envolvendo os grãos de aluminato e impedindo a continuidade da sua hidratação. Não se produz hidróxido.originados dos aluminatos e do sulfato de cálcio (gesso) Estágio 2 – Período dormente . enquanto uma massa gelatinosa de silicato hidratado se forma em torno dos grãos originais. Obs. O rápido aumento tanto do pH como no teor de íons Ca++ da água de mistura torna mais lenta a dissolução da fase do clínquer. O aluminato de cálcio hidratado reage com o sulfato de cálcio e forma um sulfoaluminato conhecido pelo nome de sal de Candlot: C3A. O calor de hidratação é tanto que quase seca a massa. Forma-se também Ca(OH)2. da parte dos compostos com o gesso.Veja o que ocorre com os compostos na hidratação do cimento: C3S .O3. porém em menor quantidade que na hidratação do C3S. depois de semanas os cristais se recobrem de silicato hidratado.3CaSO4.A hidratação começa dentro de poucas horas. C2S .vindos dos silicatos do clínquer b) pela etringita (sal de trissulfoaluminato de cálcio hidratado) formada por Ca++. + 3CaSO4 -> 3CaO. SO4 -e OH . desprendendo calor.e OH.Reage rapidamente com a água e cristaliza em poucos minutos.. havendo ainda uma reação.É atacado lentamente pela água. Al2.aq. mas aluminato hidratado. aparecendo cristais de Ca(OH)2. gerando dois hidratos que cobrem parcialmente a superfície dos grãos de cimento: a) pelo C-S-H formado com íons Ca++. Natureza exotérmica. exigindo que a quantidade de gesso adicionada seja limitada. Após 21 horas essa capa é rompida e a hidratação prossegue.

Uma pequena quantidade de C-S-H é formado durante esse período e. Isso ocorre quando não existe praticamente mais silicato na fase aquosa.acelera a dissolução de todos os componentes do cimento . Alguma floculação dos grãos de cimento também ocorre durante este período Estágio 3 . mas não existe precipitação de Ca(OH)2. se existe o equilíbrio certo entre os íons de alumínio e de sulfato. mas nunca pára. Este súbito consumo de íons Ca++ e OH. quantidades reduzidas de etringita e de aluminato de cálcio hidratado são também formadas.O fluxo térmico fica consideravelmente mais lento. Durante esse período.Início da Pega A reação de hidratação é subitamente ativada quando o hidróxido de cálcio começa a precipitar-se. a fase aquosa torna-se saturada em Ca++. mais provavelmente por causa de sua baixa velocidade de formação em comparação com aquela do concorrente C-S-H.

resultando em endurecimento progressivo da pasta. íons SO4 . Usualmente. exceto quando algum endurecimento da argamassa ocorre devido ao desenvolvimento de agulhas de etringita e de algum C-S-H. O fluxo térmico cresce vagarosamente no princípio (porque a precipitação do CH é endotérmica e absorve algum calor) e torna se mais rápida nos estágios finais.são totalmente consumidos inicialmente pela formação da etringita.Portland. o início da pega cai dentro deste período. a etringita torna-se uma fonte de sulfato para formar o monossulfoaluminato com a fase aluminato remanescente. Nesse momento. . existe menos sulfato de cálcio do que o necessário para reagir com a fase aluminato.. Isso ocorre usualmente entre 9 e 15 horas depois do início da mistura. Estágio 4 – Endurecimento Na maioria dos cimentos Portland. As fases dos silicatos e dos aluminatos hidratados começam a criar algumas ligações interpartículas. Essa reação gera calor e leva à aceleração da hidratação das fases silicato. de tal forma que durante a pega.

a qual vai se tornando cada vez mais espessa. de agulhas de etringita. e a pasta de cimento hidratada se parece com uma compacta pasta “amorfa” conhecida como produto interno. os grãos de cimento estão cobertos por uma camada de hidratos. de monossulfafoaluminato e de cristais hexagonais amontoados de Portlandita. É cada vez mais difícil para as moléculas de água chegar às partes não hidratadas das partículas de cimento. A hidratação vai se reduzindo porque é controlada predominantemente pela difusão das moléculas de água através das camadas de hidratos. na fase intersticial aquosa. atravessando essa espessa camada. . ou ainda quando não existe mais água disponível.Nota: os produtos de hidratação formados durante os primeiros estágios são freqüentemente chamados de produtos externos porque eles crescem fora dos grãos de cimento. A hidratação do cimento Portland pára quando não existe mais fase anidra (concreto de alta relação água/aglomerante bem curado) ou quando a água não pode mais chegar às fases não hidratadas (sistemas muito densos e defloculados). Eles aparecem como uma rede porosa e frouxa de CS-H. Estágio 5 – Redução da velocidade Neste estágio da hidratação. caso isso aconteça (relação água/aglomerante muito baixa).

25 . aceleradores de pega contendo cloreto de cálcio e o silicato de sódio. sendo processada em períodos superiores a uma hora após o início da mistura. são empregados aditivos denominados retardadores. frescas e endurecidas.65 e 0. . com relação água/aglomerante de 0. em função a aplicação do material. a celulose e outros produtos orgânicos. Citam-se os açucares ordinários. são empregados aditivos. transporte. 2008. Pasta de Cimento A pega deve ser regulada. Neste tempo são processadas as operações de manuseio do material.Macro-diferenças entre Concretos Representação esquemática da microestrutura de duas pastas de cimento. mistura. Para pega rápida (vazamentos). Fonte: Mehta e Monteiro. 12. Para pega lenta (injeção de pastas). lançamento e adensamento.

quando os grãos de cimento (mais pesados que a água que os envolve). Nos concretos em contato com a terra. por ensaio no aparelho de Vicat. são forçados por gravidade a uma sedimentação. 15. O tempo de pega é determinado. Onde é medido o tempo de penetração da agulha em uma pasta de cimento. 13. Utilizando CP’s cilindros de 10 cm de altura por 5 cm de diâmetro. Prejudica a uniformidade. alcançando de 1. Calor de hidratação Durante o processo de endurecimento do cimento. resistência e durabilidade dos concretos. geralmente atribuída ao comportamento do gesso adicionado ao cimento. Isto se deve quando a cal livre (CaO) ao se hidratar posteriormente ao endurecimento. Exsudação Fenômeno de segregação. . Normalizado pela ABNT NBR 7215:1997. com características de pega. pode haver o ataque de substâncias químicas que reagem com certos constituintes do cimento. Resistência aos Agentes Agressivos. trata-se de uma anomalia. 17. este fenômeno ocorre antes do início da pega. O calor produzido varia com a composição do cimento. Estabilidade Ligada a ocorrência eventual de indesejáveis expansões volumétricas posteriores ao endurecimento do concreto e resulta da hidratação de cal e magnésia livre nele presentes. atendendo a NBR NM 65:2003. criando tensões internas que conduzem a micro fissuração e pode terminar na desagregação do material. Resistência A Resistência Mecânica dos cimentos é determinada pela ruptura à compressão de corpos-de-prova realizados com argamassa. 16.3 g/l . O hidróxido de cálcio é o ponto mais vulnerável. na fabricação. aumenta de volume. Resultado de movimentação da argamassa através de transporte. As águas puras atacam por dissolução da cal existente. Estas reações conduzem ao aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da argamassa. são submetidos a ataque químico.Falsa pega. uma considerável quantidade de calor se desenvolve nas reações de hidratação. Os silicatos de cálcio e a cal hidratada. especialmente com as proporções de silicato e aluminato tricalcico. consequentemente com o lençol freático. Os agregados são de natureza inerte (não tem reação negativa). 14.

20. em seguida. cuja temperatura interna chega a alcançar 1450ºC. que faz dele um ligante hidráulico muito resistente. atacando o concreto causando a exaustão da cal e posteriormente aos sais constituintes do cimento hidratado. ambos obtidos de jazidas em geral situadas nas proximidades das fábricas de cimento. Fontes de agregados sem experiência anterior devem ser rigorosamente investigados para evitar este tipo de reação. aumenta a solubilidade da cal. As adições podem variar de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os diferentes tipos de cimento. que se apresenta sob a forma de pelotas. adquirindo elevada resistência e durabilidade. 19. na qual ele. Água sulfatada . Clínquer O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila. acompanhada da expansão de volume pela combinação de álcalis do cimento com a sílica ativa presente nos agregados. A mistura formada atravessa então um forno giratório de grande diâmetro e comprimento. contendo ácidos. torna-se pastoso e. A rocha calcária é primeiramente britada. É a formação de produtos gelatinosos. deixando o concreto sem coesão. O cimento Portland é composto de clínquer e de adições. cimento metalúrgico e outros que são pobre em cal são mais resistentes a agressividade da água dissolvente. constitui importante risco na durabilidade dos concretos. deixando o concreto mais fraco.As águas ácidas (chuva). deteriorando o material. O clínquer em pó tem a peculiaridade de desenvolver uma reação química em presença de água. Reação Álcali-Agregado. magnésio e cloreto de sódio). produzindo sulfoaluminato com aumento de volume. contem sais em solução (sulfato de cálcio. Águas com resíduos industriais. com proporção de gás carbônico agem sobre a cal do cimento hidratado. obturando os poros protegendo de ataques posteriores. Essa característica adquirida pelo clínquer. Composição do cimento portland (matérias-primas) Uma das melhores maneiras de conhecer as características e propriedades dos diversos tipos de cimento Portland é estudar sua composição. . endurece. em proporções adequadas. primeiramente. reage o sulfato com aluminato. é sua propriedade mais importante. prejudicado na resistência. Na saída do forno o clínquer. ainda incandescente. é bruscamente resfriado para posteriormente ser finamente moído. O intenso calor transforma a mistura em um novo material. produzindo fissuramento. Água do Mar. formando o carbonato de cálcio. com argila moída. O clínquer é o principal componente e está presente em todos os tipos de cimento Portland. depois moída e em seguida misturada. transformando-se em pó. O cimento aluminoso. denominado clínquer. 18.

ou seja. até um determinado limite. pesquisas levaram à descoberta de que os materiais pozolânicos. guardadas certas proporções.1. os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos. e obter como resultado um tipo de cimento que. 21. tais como as cinzas resultantes da queima de cascas de arroz e a sílica ativa. Outros materiais pozolânicos têm sido estudados. as escórias de alto-forno. endureceria quase que instantaneamente. quando entrasse em contato com a água. para que passem a desenvolver as reações químicas que os tornam primeiramente pastosos e depois endurecidos. Gesso. 3% de gesso para 97% de clínquer. pois no processo de hidratação libera hidróxido de cálcio (cal) que reage com a pozolona. Tem como função básica controlar o tempo de pega. desenvolvendo características aglomerantes de forma muito semelhante à do clínquer. Por isso. um pó finíssimo que sai das chaminés das . 21. se bem que de forma distinta. em massa. as escórias de alto-forno eram consideradas como um material sem maior utilidade. que reagem em presença de água. Pozolona. Escórias. aos concretos e às argamassas. até ser descoberto que elas também tinham a propriedade de ligante hidráulico muito resistente. entre outros. em alguns casos. como maior durabilidade e maior resistência final. Esse é o motivo pelo qual a adição de materiais pozolânicos ao clínquer moído com gesso é perfeitamente viável. Essas outras matérias-primas são o gesso. quando pulverizados em partículas muito finas. Essa descoberta tornou possível adicionar a escória de altoforno à moagem do clínquer com gesso. misturadas ao clínquer na fase de moagem. Outros. Isto porque não basta colocar os materiais pozolânicos. além de atender plenamente aos usos mais comuns. certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas (550oC a 900oC) e derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas. Caso não se adicionasse o gesso à moagem do clínquer. o início do endurecimento do clínquer moído quando este é misturado com água. O clínquer é justamente um desses materiais. Da mesma forma que no caso da escória de alto-forno.4. Adições As adições são outras matérias-primas que. Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas encontradas na natureza.3. isto é. A reação só vai acontecer se. apresenta melhoria de algumas propriedades.21. Antigamente. também passam a apresentar a propriedade de ligante hidráulico. 21. por exemplo. o cimento. em presença de água. os materiais pozolânicos moídos em grãos finíssimos também forem colocados em presença de mais um outro material.2. é até recomendável. pois o tipo de cimento assim obtido ainda oferece a vantagem de conferir maior impermeabilidade. 21. sob forma de pó muito fino. permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento Portland hoje disponíveis no mercado. As escórias de alto-forno são obtidas durante a produção de ferro-gusa nas indústrias siderúrgicas e se assemelham aos grãos de areia. o que inviabilizaria seu uso nas obras. além da água. o gesso é uma adição presente em geral. E.

já têm seu uso consagrado no Brasil. os mais empregados nas diversas obras de construção civil são:  [cimento Portland comum. PRINCIPAIS TIPOS DE CIMENTO PORTLAND Existem no Brasil vários tipos de cimento Portland.1.  [cimento Portland resistente aos sulfatos. materiais pozolânicos e materiais carbonáticos) são totalmente compatíveis com o principal componente do cimento Portland. correspondendo atualmente ao CP I.  [cimento Portland branco. deixar de ser misturado ao cimento.  [cimento para poços petrolíferos. Tal adição serve também para tornar os concretos e as argamassas mais trabalháveis. de todas as adições. com o objetivo inicial de atender a casos especiais.  [cimento Portland de alto-forno. acabando por conferir ao cimento pelo menos uma qualidade a mais. Todos os tipos de cimento mencionados são regidos por normas da ABNT. nos quais poderão ser adquiridas essas normas. Os principais tipos oferecidos no mercado. funcionando como um verdadeiro lubrificante. Em menor escala são consumidos. . em hipótese alguma. seja pelas características especiais de aplicação os seguintes tipos de cimento:  [cimento Portland de alta resistência inicial. Quando presentes no cimento são conhecidos como fíler calcário. que apresentam carbonato de cálcio em sua constituição tais como o próprio calcário.  [cimento Portland pozolânico. 21. a exemplo de outros países tecnologicamente mais avançados. Ele acabou sendo considerado na maioria das aplicações usuais como termo de referência para comparação com as características e propriedades dos tipos de cimento posteriormente aparecidos.  [cimento Portland composto. pois que. Os materiais carbonáticos são rochas moídas. um tipo de cimento Portland comum sem quaisquer adições além do gesso (utilizado como retardador da pega). 22.  [cimento Portland de baixo calor de hidratação. diferentes entre si. Cimentos Portland Comuns e Compostos O primeiro cimento Portland lançado no mercado brasileiro foi o conhecido CP. Foi a partir do amplo domínio científico e tecnológico sobre o cimento Portland comum que se pôde desenvolver outros tipos de cimento. embora em caráter regional. Materiais Carbonáticos. porque os grãos ou partículas desses materiais moídos têm dimensões adequadas para se alojar entre os grãos ou partículas dos demais componentes do cimento.5. 22. que dispõe de escritórios ou representações espalhados pelo País. Conclui-se. seja pela menor oferta. Com o tempo verificou-se que alguns desses cimentos. principalmente em função de sua composição. o gesso não pode. ou seja.o clínquer.fundições de ferro-silício e que. e que as demais matérias-primas adicionadas (escória de alto-forno.

atendendo plenamente às necessidades da maioria das aplicações usuais e apresentando. como os da União Européia. as escórias granuladas de alto-forno apresentam propriedades hidráulicas latentes. surgiu no mercado brasileiro em 1991 um novo tipo de cimento. alguma vantagem adicional. o cimento Portland composto. são utilizados na maioria das aplicações usuais. inclusive. da forma como são obtidas endurecem quando misturadas .Composição dos cimentos Portland de alto-forno e pozolânicos Fonte: Cimentos Holdercim.2. 2000. de medidas para diminuição do consumo energético. O Quadro 1 apresenta a composição dos cimentos Portland comuns e compostos. respectivamente. isto é. Tabela 4 . tinham desempenho equivalente ao do cimento Portland comum original. cuja composição é intermediária entre os cimentos Portland comuns e os cimentos Portland com adições (alto-forno e pozolânico). Uma das alternativas de sucesso foi o uso de escórias granuladas de alto-forno e materiais pozolânicos na composição dos chamados cimentos Portland de alto-forno e pozolânicos. A partir dos bons resultados dessas conquistas e a exemplo de países tecnologicamente mais avançados.inicialmente imaginados como especiais. pelo setor. Atualmente os cimentos Portland compostos são os mais encontrados no mercado. estes últimos já disponíveis há algumas décadas. Cimentos Portland de Alto-Forno e Pozolânicos O consumo apreciável de energia durante o processo de fabricação de cimento motivou mundialmente a busca.Composição dos cimentos Portland comuns e compostos Fonte: Cimentos Holdercim. Como já explicado. 2000. respondendo por aproximadamente 75% da produção industrial brasileira. em muitos casos. Tabela 3 . 22. em substituição ao antigo CP.

as reações de hidratação das escórias são tão lentas que limitariam sua aplicação prática se agentes ativadores. em igualdade de condições. ao contrário das escórias granuladas de alto-forno. Os materiais pozolânicos. os materiais pozolânicos são utilizados conjuntamente com o clínquer. ao passo que a ativação física é conseguida pelo aumento da finura quando a escória é moída separada ou conjuntamente com o clínquer.Composição do cimento Portland de alta resistência inicial Fonte: Cimentos Holdercim. A Figura 1 ilustra a evolução média de resistência dos principais tipos de cimento. incluindo a diminuição do calor de hidratação. Por essa razão. O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção do clínquer. dando origem a compostos com propriedades aglomerantes. Entretanto. 22.3. quando finamente divididos. químicos e físicos. verifica-se que as resistências efetivamente alcançadas em todas as idades superam os limites mínimos estabelecidos pelas normas técnicas da ABNT. Entretanto. a melhor trabalhabilidade e outros. Contudo. . Tabela 5 . A adição de escória e materiais pozolânicos modifica a microestrutura do concreto. aumentando a estabilidade e a durabilidade do concreto. Tais fatores repercutem diretamente no comportamento do concreto. Dado o fato de as escórias granuladas de alto-forno e os materiais pozolânicos terem menor velocidade de hidratação em relação ao clínquer. pois o hidróxido de cálcio é um produto normalmente resultante da hidratação deste. o aumento da resistência à compressão em idades avançadas.com água. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial O cimento Portland de alta resistência inicial (CP V-ARI) embora contemplado pela ABNT como norma separada do cimento Portland comum. não reagem com a água da forma como são obtidos. menor desenvolvimento inicial de resistência. Outras propriedades são também alteradas. melhorando seu desempenho ante a ação de sulfatos e da reação álcali-agregado. é na verdade um tipo particular deste. reagem com o hidróxido de cálcio em presença de água e na temperatura ambiente. que especificam os valores necessários às aplicações mais usuais. que tem a peculiaridade de atingir altas resistências já nos primeiros dias da aplicação. 2000. os cimentos com adição desses materiais podem apresentar. não acelerassem o processo de hidratação. ele adquira elevadas resistências. ao reagir com a água. A cal liberada durante a hidratação do clínquer é o principal ativador químico da escória quando esta é adicionada ao cimento. diminuindo a permeabilidade. de modo que. com maior velocidade. com base nos valores experimentais obtidos nos laboratórios da ABCP. bem como pela moagem mais fina do cimento. na prática. a difusibilidade iônica e a porosidade capilar.

desde que obedeçam a pelo menos uma das seguintes condições:     teor de aluminato tricalcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticos de.55 Resistência à compressão axial (MPa) 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 Idade (dias) CP I-S CP II CP III CP IV CP V Evolução média de resistência à compressão dos distintos tipos de cimento Portland (fonte: ABCP.4. entretanto. CP II. no máximo. de alto-forno. Assim. . O mesmo fato deverá ocorrer no Brasil com os trabalhos de revisão da norma brasileira NBR 5733. já é adotado no Brasil. cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno. em massa. os tipos especiais normalizados são os cimentos Portland resistentes aos sulfatos e os cimentos Portland de baixo calor de hidratação. O princípio de considerar quatro ou cinco tipos básicos de cimento classificados por sua composição (porcentagem de clínquer e adições) e tipos especiais derivados dos tipos básicos. cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos. cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico. 1996) Há. na água do mar e em alguns tipos de solos. pozolânico) que apresente adicionalmente a propriedade de desenvolver altas resistências iniciais já é adotada nos países da União Européia. como o próprio nome diz . CP IV e CP V-ARI) podem ser considerados resistentes aos sulfatos. quaisquer um dos cinco tipos básicos (CP I. tais como os encontrados nas redes de esgotos de águas servidas ou industriais. que apresentem certas peculiaridades ou características. que têm a propriedade de oferecer resistência aos meios agressivos sulfatados. 8% e 5% em massa. 22. Cimentos Portland Resistentes aos Sulfatos Os cimentos Portland resistentes aos sulfatos são aqueles . CP lII. uma tendência mundial de abandonar a classificação do cimento de alta resistência como sendo um tipo específico do qual se exijam limitações de composição. a classificação do cimento de alta resistência inicial como qualquer tipo de cimento Portland (comum. composto. em massa. no âmbito do MERCOSUL para adoção de norma única nos países integrantes desse Mercado. respectivamente. De acordo com a norma NBR 5737.

sendo classificado em dois subtipos: cimento Portland branco estrutural e cimento Portland branco não estrutural. 5733. os chamados cimentos Portland de baixo calor de hidratação. 22.Length Change of Hidraulic .Cimento Portland . No Brasil o cimento Portland branco é regulamentado pela norma NBR 12989. são aqueles que geram até 260 J/g e até 300 J/g aos 3 dias e 7 dias de hidratação.5. admite-se a adição de escória granulada de alto-forno ou de materiais pozolânicos. NBR 13583 . com mínimo de 180 dias de duração. Se o cimento original for o Portland de alta resistência inicial (NBR 5733). Nesse caso. Tabela 6 . de acordo com a NBR 13116. Cimento Portland Branco O cimento Portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos demais pela coloração. especialmente com relação ao resfriamento e à moagem do produto. 2000. 5735. A cor branca é conseguida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxidos de ferro e manganês e por condições especiais durante a fabricação.6. com duração de 77 dias. Cimentos Portland de Baixo Calor de Hidratação O aumento da temperatura no interior de grandes estruturas de concreto devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento pode levar ao aparecimento de fissuras de origem térmica. cujas composições são mostradas no Quadro 4. . O ensaio é executado de acordo com a norma NBR 12006 – Determinação do Calor de Hidratação pelo Método da Garrafa de Langavant. Os cimentos Portland de baixo calor de hidratação. o cimento deve necessariamente ser submetido a ensaios específicos de determinação da resistência aos sulfatos antes de uma decisão sobre sua utilização em meios agressivos sulfatados.Determinação da variação dimensional de barras de argamassa de cimento Portland expostas à solução de sulfato de sódio. 5736 e 11578. com duração de 66 dias ou ainda o método proposto por Koch & Steinegger. respectivamente. 22.Composição dos cimentos Portland branco Fonte: Cimentos Holdercim. e podem ser qualquer um dos tipos básicos. para os fins específicos da NBR 5737. Os testes mais correntes são os especificados pela ASTM C-1012 . que podem ser evitadas se forem usados cimentos com taxas lentas de evolução de calor.No primeiro e no último caso o cimento deve atender ainda a uma das normas NBR 5732. Uma dúvida que tem surgido entre os usuários é se o CP II-F que tem necessariamente mais que 5% de fíler calcário e não contém escória ou pozolona pode ser considerado resistente a sulfatos.Cement Mortars Exposed to a Sulfate Solution.

exigências . em aplicações não estruturais.7. durante a aplicação nos poços petrolíferos. 23. A tabela 7 apresenta a evolução da nomenclatura. que são ensaiados após o tempo de cura em uma máquina de compressão (prensa). similares às dos outros tipos de cimento. o órgão normativo do Governo Federal que tornou obrigatória a adoção do Sistema Internacional de Unidades (Sl). Até o ano de 1979 a unidade em que se expressava a resistência à compressão do corpode-prova padronizado era o quilograma-força por centímetro quadrado (kgf/cm2). No processo de fabricação do cimento para poços petrolíferos são tomadas precauções para garantir que o produto conserve as propriedades reológicas (plasticidade) necessárias nas condições de pressão e temperatura elevadas presentes a grandes profundidades.O cimento Portland branco estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos. Já o cimento Portland branco não estrutural não tem indicação de classe e é aplicado. ao passo que o Quadro 6 apresenta a nomenclatura atual. a NBR 7215 . 22. sendo as classes indicadas pelos números 25. por conseqüência. 32 e 40. O consumo desse tipo de cimento é pouco expressivo quando comparado ao dos outros tipos de cimentos normalizados no País. O método consiste em preparar. uma argamassa com a proporção de uma parte de cimento para três partes em massa de areia padrão e relação água/cimento igual a 0. tais como designação. As classes de resistência apontam os valores mínimos de resistência à compressão garantidos pelo fabricante. uma vez que 1 MPa corresponde aproximadamente a 10 kgf/cm2. no rejuntamento de azulejos e na fabricação de ladrilhos hidráulicos. Cimento para Poços Petrolíferos Constitui um tipo de cimento Portland de aplicação bastante específica.Cimento Portland . por exemplo. 3 e 7 dias para o cimento Portland de alta resistência inicial e 3. O cimento para poços petrolíferos (CPP) é regulamentado pela NBR 9831 e na sua composição não se observam outros componentes além do clínquer e do gesso para retardar o tempo de pega. sob condições padronizadas de laboratório. 7 e 28 dias para os demais tipos) quatro corpos cilíndricos de 5 cm de diâmetro por 10 cm de altura. qual seja a cimentação de poços petrolíferos. Seguindo recomendação do INMETRO. São moldados para cada idade de cura (são três idades: 1. A determinação da resistência à compressão deve ser feita por um método de ensaio normalizado pela ABNT.Determinação da Resistência à Compressão. conforme o tipo do cimento. essa unidade passou a ser expressa em megapascal (MPa) e as classes de resistência dos cimentos tiveram.48. 32 e 40. sendo esse aspecto ressaltado na sacaria para evitar uso indevido por parte do consumidor. Prescrições normativas dos diferentes tipos de cimento portland Os vários tipos de cimento normalizados são designados pela sigla e pela classe de resistência. a supressão de um zero na sua identificação. As normas técnicas da ABNT referentes aos tipos apresentados no Quadro 6 fixam as condições exigíveis desses cimentos. após 28 dias de cura. As siglas correspondem ao prefixo CP acrescido dos algarismos romanos de I a V. composição. siglas e classes dos cimentos. possuindo as classes de resistência 25. isto é.

condições de embalagem. entrega e armazenamento dos sacos de cimento. marcação. 2000.químicas. Tabela 7 . bem como critérios de aceitação e rejeição do produto. .Evolução dos códigos de identificação dos cimentos Portland Fonte: Cimentos Holdercim. físicas e mecânicas.

. 2000.Tabela 8 – Nomenclatura dos cimentos portland Fonte: Cimentos Holdercim.

5% aplica-se quando C3A ≤[8.0%.0. 2000. As exigências químicas visam a limitar o teor de adições. deve ser maior que 75%. (2) A atividade pozolânico do cimento. enquanto que as exigências físico-mecânicas garantem o desempenho mecânico e reológico quando da aplicação em pastas. (4) O teor de material pozolânico deve ser determinado pelo ensaio de resíduo insolúvel. Tabela 10 – Exigências químicas Fonte: Cimentos Holdercim. argamassas e concretos. deve ser positiva. . físicas e mecânicas para os diferentes tipos de cimento. ( 1) Ensaio facultativo. (5) O teor de SO3 igual a 3. a pré-hidratação e falhas no processo de fabricação. determinada conforme a NBR 5753. (3) A atividade do material pozolânico.5% quando C3A ≥[8. determinada conforme a NBR 5752. 2000. e 4.Nas tabelas 9 e 10 apresentam os limites estabelecidos de exigências químicas. Tabela 9 – Exigências físicas e mecânicas Fonte: Cimentos Holdercim.

é absolutamente fundamental fazer corretamente o adensamento e a cura das argamassas e dos concretos. pode-se usar aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras. quando desejado ou necessário. a corrosão da armadura etc. . As dosagens devem obedecer a métodos racionais comprovados na prática e que respeitem as normas técnicas aplicáveis e o uso dos aditivos deve seguir as instruções do seu fabricante. raízes etc. As influências assinaladas na tabela 11são relativas.24. os diversos tipos de cimento às mais diversas aplicações. 25. como a baixa resistência. Tudo isso leva à conclusão de que é necessário estudar a dosagem ideal dos componentes das argamassas e concretos a partir do tipo de cimento escolhido ou disponível na praça. O bom adensamento é obtido através de uma vibração adequada. de forma a estabelecer uma composição que dê o melhor resultado ao menor custo. através de aumento ou diminuição da quantidade de seus componentes. molhando-os com uma mangueira ou com um regador. O principal cuidado que se deve tomar para obter uma cura correta é manter as argamassas e os concretos úmidos após a pega. ou então cobrindo-os com sacos molhados (de aniagem ou do próprio cimento). O adensamento e a cura malfeitos são as principais causas de defeitos e problemas que surgem nas argamassas e nos concretos. O Quadro 10 aponta quais tipos de cimento disponíveis no mercado podem ser usados nas mais diferentes aplicações.). de modo a impedir a evaporação da água por ação do vento e do calor do sol durante um período mínimo de sete dias. pedra britada. através de dosagens adequadas. sobretudo se contiverem matérias orgânicas (folhas. pó-depedra etc. as trincas e fissuras. de que forma os diversos tipos de cimento agem sobre as argamassas e concretos de função estrutural com eles constituídos. sobretudo a água e o cimento. Além disso. a análise das suas características e propriedades. também poderão alterar o grau de influência. ou até colocando tábuas ou chapas de madeira molhadas sobre a superfície. 2000. Fonte: Cimentos Holdercim.). O uso dos diversos tipos de cimento nas diferentes Aplicações Em que pese a possibilidade de se ajustar. bem como de sua influência sobre as argamassas e os concretos já mostra que certos tipos são mais apropriados para determinados fins do que outros. Influência dos tipos de cimento nas argamassas e concretos A tabela 11 mostra. que são principalmente os agregados (areia. Finalmente. As características dos demais componentes. podendo-se ampliar ou reduzir seu efeito sobre as argamassas e concretos. de forma simplificada.

. 2000.Tabela 12 – Aplicações dos diferentes tipos de cimento Fonte: Cimentos Holdercim.

A água é o maior aliado do cimento na hora de confeccionar as argamassas e os concretos. longe de tanques. coberto e fechado de modo a protegê-lo da chuva. ou pelo menos separado deles. Estocagem do cimento Definido o tipo de cimento. sob forma de umidade. bem como afastado do chão. torneiras e encanamentos. na terra. Se o cimento entrar em contato com a água na estocagem. imprescindíveis ao atendimento do fluxo de produção (ao contrário de outros tipos de embalagem já testados. Mas é o seu maior inimigo antes disso. Mas. Quanto . o cimento deve ser estocado em local seco. pelo maior tempo possível. como a de plástico). Recomenda-se iniciar a pilha de cimento sobre um tablado de madeira. Essa água não vem só da chuva. do piso e das paredes externas ou úmidas. de uma torneira ou de um cano furado. no depósito ou no canteiro de obras. Por isso.Fonte: Cimentos Holdercim. é preciso evitar a todo custo que o cimento estocado entre em contato com a água. ele vai empedrar ou endurecer antes do tempo. para proteger o cimento da umidade e do manuseio no transporte. montado a pelo menos 30 cm do chão ou do piso e não formar pilhas maiores do que 10 sacos. mas também se encontra. no ar. Trata-se de uma embalagem usada no mundo inteiro. o saco de papel protege pouco o cimento nele contido da ação direta da água. o saco de papel é o único que permite o enchimento com material ainda bastante aquecido. Além disso. no chão e nas paredes. 26. 2000. Portanto. por ensacadeiras automáticas. ao menor preço para o consumidor. falta apenas atentar para os cuidados necessários à conservação do cimento (que é um produto perecível). O cimento é embalado em sacos de papel kraft de múltiplas folhas. inviabilizando sua utilização na obra ou fábrica de prémoldados e artefatos de cimento.

recomenda-se estocá-lo em pilhas menores. podendo. bem estocado. é próprio para uso por três meses. Isso faz com que seus grãos sejam de tal forma comprimidos que o cimento contido nesses sacos fica quase que endurecido. maior o peso sobre os primeiros sacos da pilha. portanto. Não é recomendável usar o cimento quente. peneirando-o. Tomados todos os cuidados na estocagem adequada do cimento para alongar ao máximo sua vida útil. Enfim. O clínquer de cimento Portland sai do forno a cerca de 80oC. o que pode acabar levando ao rompimento do saco e à perda de boa parte do material. pois parte desse cimento já teve iniciado o processo de hidratação. a partir da data de sua fabricação. ainda se pode tentar aproveitar parte do cimento. Para que isso não ocorra. Caso contrário. pois isso poderá afetar a trabalhabilidade da argamassa ou do concreto com ele confeccionados. sendo necessário afofá-lo de novo. na hora da entrega e no controle dos estoques. deixando o que chegar por último para o fim. O pó que passa numa peneira de malha de 5 mm (peneira de feijão) pode ser utilizado em aplicações de menor responsabilidade. indo diretamente à moagem. já que o cimento. A fabricação de cimento processa-se rapidamente. deixando um espaço entre elas para favorecer a circulação de ar. ao ensacamento e à expedição. Deve-se deixá-lo descansar até atingir a temperatura ambiente e. chegar à obra ou depósito com temperatura de até 60oC. o empedramento é apenas superficial. É recomendável utilizar primeiro o cimento estocado há mais tempo. antes do uso. como também acaba-se reduzindo a resistência final do cimento que não chegou a estragar. . Se esses sacos forem tombados sobre uma superfície dura e voltarem a se afofar. observa-se que é fundamental a estocagem correta. já que sua resistência ficou comprometida. ou se for possível esfarelar os torrões neles contidos entre os dedos. o cimento desses sacos ainda se prestará ao uso normal. Às vezes. pois não apenas há o risco de perder-se parte do cimento. para isso. A pilha recomendada de 10 sacos também facilita a contagem. o que evita que um lote fique estocado por tempo excessivo.maior a pilha. o que fará com que eles se resfriem mais rapidamente. convém estocar o cimento em locais protegidos de temperaturas abaixo de 12°C. tais como pisos. no máximo. ainda assim alguns sacos de cimento podem se estragar. mas não deve ser utilizado em peças estruturais. de 5 sacos. Nas regiões de clima frio a temperatura ambiente pode ser tão baixa que ocasionará um retardamento do inicio de pega. contrapisos e calçadas.

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