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I.

INTRODUCCION.

La certificación de la calidad se considera hoy un factor de competitividad, ya que añade valor, aumenta la
confianza de los compradores y facilita el acceso a los mercados nacionales e internacionales.
La calidad de un producto es un factor muy importante para decidir su compra. Antes de hacer un pedido, la
organización compradora quiere saber si el proveedor es capaz de ofrecer un producto que cumpla con todos
sus requisitos.
Comprar productos en países en desarrollo es altamente arriesgado. Hay que ser conscientes de la existencia
de proveedores deshonestos que pueden desaparecer

después de recibir su depósito o que podrían vender

sus diseños a otros clientes. Sin embargo la mayoría de los importadores pasan la mayoría de su tiempo
luchando contra dos problemas principales: Calidad de los Productos y los Retrasos en la Producción.
Los productores deben tener claro que, en tanto las especificaciones de sus productos reflejen lo más
ajustadamente a lo que el consumidor requiere, estaremos hablando de Calidad.
Bajo estas normas y códigos, los productores y exportadores deben demostrar que han tomado las
precauciones necesarias en términos de inocuidad del producto y protección ambiental, y deben adoptar
buenas prácticas y sistemas de aseguramiento de la calidad e inocuidad desde la producción. En algunos casos,
deben estar certificados por organizaciones independientes.
Los clientes en todo el mundo están cada vez más conscientes de la calidad y están exigiendo que se cumpla
con estas normas. Algunas de estas normas están referidas estrictamente a la inocuidad de los productos, esto
es la garantía de que no hagan daño a la salud de los consumidores, en tanto que otras se refieren a otras
características de calidad comercial, como tamaños, pesos, presentación.
Actualmente se encuentra la preocupación de los consumidores con la protección del medio ambiente y la
biodiversidad y cumplimiento de los principios de la responsabilidad social, de manera que han surgido
nuevos códigos que integran estas temáticas, cada vez más exigidos por los diversos mercados internacionales.
Debe hacerse una mención particular a las actuales exigencias de mercados como el de Estados Unidos,
relativas a la Ley contra el Bioterrorismo. Los exportadores de productos alimenticios deben cumplir
adicionalmente nuevas normativas para poder acceder con éxito a este competitivo y exigente mercado.

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Actualmente el contar con un certificado de calidad no solo le da seguridad al comprador de que los
productos que están adquiriendo cumplan con requisitos de aceptabilidad, sino también le permiten a los
vendedores ampliar las fronteras en cuanto a mercado se refiere y entrar a competir en mercados cada vez
más exigentes.
SGS, en la actualidad, es una de las empresas más importantes, en lo que se refiere a temas de
certificaciones de calidad, desde certificados de productos elaborados y sin elaborar hasta certificados de
gestiones de índole económica.
Por lo antes expuesto, el presente informe tiene como propósito informar el trabajo realizado en la
División Agrícola Pesquera en el área de Control de Calidad de la Empresa Certificadora de Calidad SGS
del Perú S.A.C.

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II.2.1.

OBJETIVOS.

OBJETIVOS GENERALES.
1. Conocer los sistemas de calidad que son aplicados en los métodos y técnicas de
muestreo de Harina de Pescado.
2. Conocer los sistemas y procedimientos utilizados en la supervisión de despacho y
embarque de Harina de Pescado.

2.2.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Conocer y Aplicar las técnicas y métodos de muestreo de Harina de Pescado
aplicados por la empresa SGS Del Perú S.A.C.

Realizar los muestreos de harina de pescado. En línea de producción de acuerdo a la
NTP-ISO-2859-1 y en la ruma de acuerdo a la NTP 204.034. y la NTP 204.038.

Conocer y aplicar procedimientos en el despacho y embarque de Harina de Pescado
aplicados por la empresa SGS del Perú.

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III.-

ANTECEDENTES BIBLIOGRAFICOS.

3.1. SGS DEL PERU:
Con su sede en Ginebra, Suiza, SGS es el líder mundial en el sector de inspección, verificación,
pruebas y certificación por ventas totales. Operamos a nivel mundial bajo la marca SGS. Nuestra
red mundial incluye más de 1.350 oficinas y laboratorios, con una plantilla diversa de más de
70.000 empleados trabajando en nuestros laboratorios y oficinas, y operando en este ámbito en
más de 120 países
Nuestros servicios básicos pueden dividirse en tres categorías:
 Inspección: nuestra cartera integral de servicios de inspección y verificación, como la
comprobación del estado y del peso de los productos comercializados en los
trasbordos, el control de cantidad y calidad, y el cumplimiento de todos los requisitos
reglamentarios relevantes en diferentes regiones y mercados
 Pruebas: nuestra red mundial de instalaciones de pruebas, donde trabaja un personal
formado y experto, le permite reducir riesgos, abreviar el tiempo de acceso al mercado
y probar la calidad, la seguridad y el rendimiento de sus productos según los
estándares aplicables de salud, seguridad y reglamentación
 Certificación: le permitimos demostrar que sus productos, procesos, sistemas o
servicios son conformes con estándares y reglamentos nacionales o internacionales, o
con estándares definidos por el cliente, a través de la certificación
3.1.1. NUESTRA VISIÓN
Aspiramos a ser la organización de servicios más competitiva y más productiva del
mundo. Nuestras competencias principales en inspección, verificación, pruebas y
ensayos mejoran continuamente para seguir a la vanguardia del sector. Son la médula
espinal de nuestra identidad. Los mercados de nuestra elección están determinados
únicamente por nuestra capacidad de ser los más competitivos, y de ofrecer servicios
sin rival a nuestros clientes de todo el mundo.
3.1.2. NUESTROS VALORES
Procuramos ser la personificación de la pasión, la integridad, las cualidades del
emprendedor y el espíritu innovador, esforzándonos continuamente por llevar a la
práctica nuestra visión. Estos valores nos orientan en todo lo que hacemos, y son la
roca en la que descansa nuestra organización.
Miramos siempre más allá de las expectativas de los clientes y de la sociedad para
ofrecer servicios líderes en el mercado allí donde se necesiten. Como líder en la oferta
de soluciones de negocio especializadas en la mejora de la calidad, seguridad y
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3. sociales y económicos.3.  Satisfacer o sobrepasar las expectativas de nuestros clientes.productividad y en la reducción de riesgos. mientras estén dirigidos por los principios de nuestro código de integridad y Conducta profesional. 3. Seguridad.  Asegurar que nuestros servicios sean ejecutados de forma tal q protejan el medio ambiente.  Prevenir la contaminación de nuestro medio ambiente. 3. positivos y negativos.2 CONTROL DE CALIDAD. condiciones y equipamiento seguro conjuntamente con entrenamiento. Ofrecemos servicios que promueven el desarrollo sostenible. ESTAMOS COMPROMETIDOS A:  Prevenir las lesiones y enfermedades ocupacionales de nuestros colaboradores. atreves de la aplicación de principios de calidad demostrados en todos los niveles del proceso de la prestación de nuestro servicio. NUESTRA POLITICA:  Brindar y asegurar un ambiente de trabajo.4. Para nosotros la sostenibilidad es gestionar un negocio rentable a largo plazo tomando en consideración todos los efectos medioambientales. vecinos y todos los que se encuentran bajo nuestra responsabilidad.1.1. Nuestros servicios independientes añaden un valor significativo a las operaciones de nuestros clientes. clientes. Salud Ocupacional y Medio Ambiente (CSSMA) y nuestro desempeño en todos los aspectos determinando los objetivos de mejora que apliquen y los controles que se consideren necesarios.2. 5 . 3.  Comunicar la Política CSSMA a todos los niveles de la organización y partes interesadas para lograr la participación y compromiso de todos nuestros colaboradores. que proporcione a nuestros colaboradores el conocimiento e información necesarios para llevar a cabo sus funciones asignadas. y garantizan la sostenibilidad de los negocios. y nuestros valores muestran además un compromiso con la sostenibilidad corporativa.  Mejorar continuamente la eficacia de los Sistemas de Gestión de la Calidad. proveedores. visitantes. GENERALIDADES. ayudamos a nuestros clientes a navegar por un mundo cada vez más reglamentado.  Cumplir con los requisitos legales y reglamentarios: de Seguridad y Salud Ocupacional relacionados a los peligros y de Medio Ambiente relacionados a sus aspectos ambientales.1.

La calidad de la harina de pescado depende de cómo éste responda a las preferencias de los clientes. entre otras cosas.1. a lo que al grado en que un producto cumple las especificaciones del diseño. por ser una apreciación subjetiva. esto es. Es el proceso para determinar lo que se está llevando a cabo. Definiciones trascendentes La calidad no puede definirse fácilmente. También podría definirse como cualidad innata. También. valorizándolo y si es necesario. característica absoluta y universalmente reconocida.2. aplicando medidas correctivas. Definiciones desde una perspectiva de producto La calidad es diferenciarse cualitativa y cuantitativamente respecto de algún atributo requerido.3.1. mayor su calidad. por lo que se dice que la calidad es adecuación al uso. La calidad significa llegar a un estándar más alto en lugar de estar satisfecho con alguno que se encuentre por debajo de lo que se espera cumpla con las expectativas. Definición de Calidad. Definiciones desde una perspectiva de producción La calidad puede definirse como la conformidad relativa con las especificaciones. de manera que la ejecución se desarrolle de acuerdo con lo planeado. Todos estos conceptos deben tenerse en cuenta cuando se planeen los procedimientos de control e inspección o se modifiquen los sistemas de tratamiento y manipulación. ofrecer unas condiciones de uso del producto o servicio superiores a las que el cliente espera recibir y a un precio accesible. 3. Definiciones desde una perspectiva de valor La calidad significa aportar valor al cliente. 6 . Definición de Control.2.2. esto incluye la cantidad de un atributo no cuantificable en forma monetaria que contiene cada unidad de un atributo.1. Definiciones desde una perspectiva de usuario La calidad implica la capacidad de satisfacer los deseos de los consumidores. la calidad se refiere a minimizar las pérdidas que un producto pueda causar a la sociedad humana mostrando cierto interés por parte de la empresa a mantener la satisfacción del cliente.

. 3. Las siguientes pueden ser las funciones más importantes de un departamento de Control de Calidad de una planta de procesamiento:  Vigilar el cumplimiento de las especificaciones. Categorías de calidad según las propiedades del alimento.Mejorar.  Entrenamiento de personal en asuntos relacionados con calidad. 3. . Definición de Control de Calidad.4. 3. 7 . Funciones de Control de Calidad.Ofrecer a los clientes productos y servicios confiables y satisfactorios a bajo costo.6.Disminuir deterioros. Objetivos del Control de Calidad. mantener y uniformizar la calidad.5.2.1.  Inspeccionar materias primas y productos finales.3. ella alcanza a todas las unidades o departamentos de una empresa. Esto consiste en observar el desempeño real.  Vigilar las especificaciones de los procesos.1. con los respectivos perjuicios que ocasionan.1.  Proponer el diseño de las especificaciones de un producto. compararlo con algún estándar y después tomar medidas si el desempeño observado es significativamente diferente del estándar.2.2. . La responsabilidad por la calidad no sólo es del área de Control de Calidad.2. Se refiere al proceso que se emplea con el fin de cumplir con los estándares.1.3. y cabe a la gerencia dirigir a todas sus unidades para lograr el fin de la calidad.

8 .  Calidad Ética. capacidad de almacenamiento y condiciones higiénicas del alimento. para controlar. pues se refiere a la pureza. análisis químicos y exámenes Microbiológicos. color. composición química. la aceptabilidad por el consumidor. carácter. FLUJOGRAMA DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD. Que influye en cierto modo como consecuencia tecnológica y estética. nos valemos de determinaciones físicas. género. Calidad Tecnológica. Que comprende las propiedades físicas. propiedades Microbiológicos y valor nutritivo. Que se refiere a su aspecto. olor. textura y empaque atractivos. GRAFICO N°. El control de calidad estética se realiza por los exámenes Organolépticos de las evaluaciones sensoriales para establecer en la forma más objetiva posible. 1. sabor.  Calidad Estética.

si no se controla la etapa anterior. en los cuales se corre el riesgo de que el producto sea rechazado.CONTROL PRODUCCIÓN AGRICOLA CONTROL MATERIA PRIMA (*) ACEPTADO CONTROL CONTROL PROCESO INDUSTRIAL PRODUCTO TERMINADO ACEPTADO CONTROL CONTROL RECHAZADO (*) RECHAZADO ALMACENAMIENTO PRODUCTO PARA VENTA ACEPTADO (*) RECHAZADO (*) Los puntos señalados son un chequeo de la calidad. 9 . más que un control.

REACCION EN CADENA DE LA CALIDAD. MEJORAR LA CALIDAD DEL PROCESO (Organización de todo el proceso) REDUCE LOS COSTOS OPERATIVOS Y GASTOS (Mejor uso del recurso en el proceso) AUMENTA LA PRODUCTIVIDAD EMPRESARIAL (Mayor resultados con menos recursos) INCREMENTA LA COMPETITIVIDAD (Vía precios y calidad de productos) POSICIONAMIENTO DEL MERCADO (Más y mejores mercados) MEJORA LA SITUACIÓN DE LA EMPRESA (Más y mejores puestos de trabajo) EFECTO MULTIPLICADOR (Calidad. costos.3 SISTEMAS DE CALIDAD: 10 .GRAFICO No. productividad y competitividad) 3. 2.

microbiólogos.1. 11 . BENEFICOS DEL HACCP. desde el productor primario hasta el consumidor final. cuando proceda. Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria. es necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. a expertos agrónomos.1. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad.3.3.1. y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas. tecnólogos de los alimentos. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo. veterinarios. facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación. y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.2.1 SISTEMA HACCP 3. ingenieros. 3. INTRODUCCION El sistema de HACCP. según el estudio de que se trate. además de mejorar la inocuidad de los alimentos. como la serie ISO 9000. personal de producción.3. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir. químicos. permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. expertos en salud ambiental.3. especialistas en medicina y salud pública. que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático. y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

A través del proceso de desarrollo e implementación del sistema HACCP los empleados se tornan más conscientes de la inocuidad de los alimentos y de su contribución con la misma.La mantenimiento de estas medidas de control juegan un implementación y rol el crítico en incremento de la conciencia del personal y gerencias de planta sobre la presencia e importancia de los procedimientos específicos de inocuidad alimentaria dentro de sus procesos.Aun cuando la adopción de los sistemas HACCP a nivel global se debe en primera instancia a mejorar la protección del consumidor. c. Se incorporan formalmente los principios de inocuidad de los alimentos como parte integral del proceso productivo El status de reconocimiento del sistema HACCP no se completa sin el compromiso de la alta dirección para apoyar las medidas de control de la inocuidad a través del proceso productivo . En 12 . hay también otros beneficios para la industria de alimentos que pueden lograrse con la implementación exitosa de los sistemas HACCP a. d. Se incrementa la apropiación de los empleados del concepto de producción de alimentos inocuos Como signo de este compromiso. Incremento y permanencia en los mercados Las fuerzas del mercado siguen impulsando la implementación de HACCP en toda la industria de alimentos. Este incremento en su conocimiento conduce a la apropiación de y orgullo por la producción de alimentos inocuos. es responsabilidad de la alta dirección establecer dentro del establecimiento la idea de que la inocuidad es responsabilidad de todos los empleados. Los establecimientos pueden demostrar por medio de sus registros y documentos que la inocuidad del alimento está bajo control. En muchos casos los compradores y gobiernos extranjeros exigen la implementación de HACCP para poder acceder a una porción de un mercado nuevo o para mantener su participación en el mismo. Se Incrementa la confianza de los clientes y compradores Los establecimientos que tienen implementado un sistema HACCP transmiten a los compradores y clientes un mayor grado de confianza de que el establecimiento produce alimentos inocuos. b.

Este análisis incluye dos fases: 13 .3. desde la producción primaria hasta el consumo (significativo: probable que cause daño si no se controla). PRINCIPIOS DEL HACCP PRINCIPIO 1: IDENTIFICACION DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS DEL CONTROL (realizar un análisis de peligros) Se refiere a la búsqueda e identificación de todos los peligros significativos asociados con cada paso. FSEP ayuda a la industria canadiense a mantener y expandir sus mercados internacionales. (N de T: y aplica a la industria alimentaria global en general) e. Entendiendo además como peligro. Con el monitoreo regular inherente a los sistemas HACCP los establecimientos toman conciencia de los problemas de forma temprana y los costos por desperdicios son reducidos. El equipo debe tener en cuenta que el proceso consiste en una secuencia de 7 actividades descritas en las siguientes secciones observando los siete “principios” del sistema HACCP definidos conforme al Codex Alimentarius.3.la medida en que los sistemas HACCP son aceptados mundialmente. el concepto dado anteriormente. al tiempo que le permite enfocar sus recursos en los elementos que han sido identificados como críticos para la manufactura de alimentos inocuos. y conlleva: Preparar una lista de pasos en el proceso donde pueden existir peligros significativos. Las conclusiones alcanzadas por el equipo pueden ser resumidas en la hoja de información del HACCP. Debe evitarse mezclar problemas que afecten calidad con los que afectan inocuidad. 3. Describir medidas que contribuyan a controlar esos peligros. Elaborar una lista con dichos peligros y su importancia. que son a los que va orientado HACCP. Disminución de desechos La naturaleza preventiva del HACCP permite a la compañía minimizar la cantidad de productos rechazados o retirados del mercado.1. Este paso es realizado por el equipo HACCP.

Aw. contenido de humedad. tiempo. Para establecer los LC se debe tomar en cuenta las condiciones ´óptimas de almacenamiento para cada 14 . PRINCIPIO 3: ESTABLECER UN LIMITE O LIMITES CRITICOS Los Límites Críticos se refieren a aquellos criterios (tolerancias) que deben cumplirse para cada medida preventiva en un PCC. Permiten tomar una decisión sobre el producto cuando hay una desviación. deberían ser modificados para eliminar el peligro.1. que las condiciones u operaciones realizadas en el proceso no han sido monitoreadas o desarrolladas eficazmente. Identificación de peligros: se hace por medio de lluvia de ideas. el proceso (o el producto). Y el incumplimiento de estos límites indica: evidencia de un peligro no controlado. Entre los criterios aplicados suelen figurar mediciones de temperatura. y que no será reducido a un nivel aceptable. Si el análisis sugiere que no es posible controlar peligros en una cierta etapa. Evaluación de peligros: aquí el equipo HACCP decidirá cuáles peligros se incluirán en el plan HACCP y cuáles no. posibilidad que se desarrolle un peligro. Los límites en estos puntos representan la frontera para considerar que el alimento es inocuo. el equipo debe considerar que pasa con el producto mas adelante. etc. Mas aún. actividades que conlleva cada fase del proceso. el equipo HACCP debería considerar las posibles consecuencias de una desviación del procedimiento normal de las buenas prácticas de fabricación (BPF). ingredientes y materiales usados. para determinar si la etapa del proceso es critica. condiciones de almacenamiento y distribución del producto. Al final. pH. revisando formulación del producto. PRINCIPIO 2: DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC) En cada etapa del proceso. 2. al enlistar los peligros se enlistan también las medidas de control para cada uno de ellos. efectos a corto y largo plazo. concentración de sal. si tal situación pudiera ser inaceptable con respecto a la inocuidad del producto y la probabilidad de ocurrencia. para obtener como producto final una lista de peligros. Una gran cantidad de datos técnicos pueden ser necesarios para tomar decisiones. justificándolos después de evaluar la probabilidad de exposición y consecuencias de la enfermedad.

y relacionar las condiciones del proceso y su efecto sobre los diferentes peligros. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto 15 . Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC.ingrediente. Todos los límites críticos y sus correspondientes tolerancias deben quedar documentados y registrados en la hoja de trabajo del plan HACCP y en las hojas de control y seguimiento del sistema. Si la vigilancia no es continua. junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Además. y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. PRINCIPIO 4: ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia. lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. PRINCIPIO 5: ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTORAS Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse. Cuando sea posible. cuando proceda.

Los registros deben incluir explicaciones sobre como han sido definidos los PCC. el sistema de riesgos y de puntos de control 16 . asegura que la información recopilada durante la instalación. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP. las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP. incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. datos de la comprobación y un archivo de desviaciones ocurridas y medidas correctoras relacionadas. procedimientos y ensayos de comprobación y verificación. También ayuda a asegurar la continuidad del sistema a largo plazo. modificación y operación del sistema. 3. descripciones de procedimientos de vigilancia y control. Para los efectos del presente reglamento. PROCEDIMIENTOS PARA LA APLICACIÓN Y VALIDACION OFICIAL DEL SISTEMA HACCP.afectado. Entre las actividades de comprobación pueden citarse.4.1. - examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto. las siguientes: - examen del sistema de HACCP y de sus registros. Con arreglo a lo dispuesto en el reglamento sobre vigilancia y Control Sanitario de Alimentos aprobado por decreto supremo N 007-98-SA. podrán utilizarse métodos. de las modificaciones hechas al sistema. el presente reglamento establece la aplicación del Sistema de Análisis de riesgos y puntos de control críticos (HACCP). Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente.3. PRINCIPIO 7: REGISTROS DOCUMENTADOS Los registros documentados es un elemento esencial de HACCP. en los establecimientos de fabricación de alimentos a nivel nacional. a título de ejemplo. estará lista para cualquier persona relacionada con el proceso y también para la autoridad de control y auditores externos. - confirmación de que los PCC se mantienen bajo control. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. PRINCIPIO 6: COMPROBACION DEL SISTEMA Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Cuando sea posible.

La autoridad de salud ejercida por la Dirección de Salud Ambiental (DIGESA). La aplicación del sistema HACCP en la industria de los alimentos se sustentan en los (7) principios antes mencionados La secuencia para la implementación del sistema HACCP en la industria de alimentos es la siguiente: 1.3. es la encargada de validar oficialmente la aplicación del Sistema HACCP. Su aplicación requiere de personal calificado y entrenado adecuadamente. así como cumplir con los principios científicos y los pasos previstos para la aplicación del Sistema HACCP del presente reglamento. El fabricante debe aplicar las BPM (buenas practicas de Manufactura) y un programa de higiene y saneamiento. Enumerar todos los posibles riesgos. es un enfoque preventivo y sistemático. Las inspecciones periódicas a las fábricas de alimentos se realizaran con una frecuencia no menor de (1) al año para el seguimiento del Sistema. DIRECTORIO PARA LA APLICACIÓN E INFORMACION DEL SISTEMA HACCP. Determinar el uso del producto 4. HACCP pudiéndose establecer frecuencias mayores dependiendo de los peligros asociados al producto que se fabrica o de los compromisos asumidos por el fabricante en el documento del plan HACCP presentado a DIGESA 3. Describir el producto 3. Verificar en situ el diagrama de flujo del proceso 6.5. Formar un equipo HACCP 2.1. ejecutar un análisis de peligros y estudio de las medidas preventivas para controlar los peligros identificados 17 . Elaborar el diagrama de flujo del proceso 5. eficiente y eficaz para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos al consumidor.críticos HACCP. relacionados con cada fase. DIGESA y las dependencias desconcentradas de salud de nivel territorial autorizadas por el Ministerio de Salud realizaran las inspecciones periódicas.

Determinar los puntos críticos de control –PCC 8. CONTENIDO DEL PLAN HACCP El fabricante debe consignar en el documento de plan HACCP los puntos siguientes: 1.6. según la vida útil del producto en el mercado. 3. almacén de productos terminados y el lugar 18 . se realizara un análisis costo-beneficio de los resultados de la evaluación de riesgos. Los registros se archivan por un lapso mínimo de 6 meses y máximo de 2 años. aplicación y seguimiento. Diseño de la planta El fabricante presentara un diagrama descriptivo y resumido de la distribución de ambientes de la planta física. procesamiento. señalando la política sanitaria y objetivos de la empresa relacionados a la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos Como parte de la política sanitaria.3. para establecer las prioridades de inversión y el cronograma de reformas sanitarias que aseguren la aplicación del sistema HACCP y la inocuidad de los alimentos que se producen. salas de preparación.7. recepción de las materias primas. 2. Políticas y objetivos de la empresa El fabricante describirá la metodología de adecuación del establecimiento al Sistema HACCP. concepción. Los compromisos asumidos por el fabricante deberán ser comunicados a DIGESA para su aprobación y deberán estar contenidos en el Plan HACCP Se requiere del compromiso pleno e integral de todos los trabajadores y directivos en todas sus etapas. almacenes. empacado. Establecer medidas Correctoras 11. para la eficaz aplicación del Sistema HACCP.1. Establecer los limites críticos para cada PCC 9. Establecer los procedimientos de verificación o comprobación 12. Establecer un sistema de documentación y registro Los registros documentados que sustentan la información del sistema HACCP deben estar disponibles para la autoridad de Salud competentes. Establecer un sistema de vigilancia o monitoreo para cada PCC 10.

de embarque. Epidemiología de las enfermedades transmitidas por los alimentos c. Los principios generales de higiene b. Los principios y directrices para la aplicación del HACCP f. considerando que debe ser permanente y continúa. Asimismo. como abastecimiento de agua potable. Programa de capacitación de la Empresa Se debe describir el programa de capacitación de la empresa. Aplicación de aspectos de microbiología de alimentos d. Tanto para el equipo HACCP. de laboratorio. servicios higiénicos y comedores Se debe consignar también el tipo de material de construcción y las instalaciones sanitarias. 3. Así mismo se debe nombrar como coordinador del Equipo quien tendrá la responsabilidad de elaborar y supervisar la aplicación del Plan HACCP Los miembros del equipo HACCP deben ser profesionales o técnicos calificados con capacitación en HACCP que les permita realizar el análisis de riesgos así como las directrices para su aplicación 4. como para el personal directamente involucrado en las operaciones y procesos La capacitación del Equipo HACCP debe incluir como mínimo: a. integrado por el responsable de planta. mecanismo de eliminación de efluentes y residuos sólidos. del programa de higiene y saneamiento y por los técnicos u operarios responsables de la producción de alimentos. vestuarios. Aspectos tecnológicos de las operaciones y procesos e. Integrantes del equipo HACCP Es responsabilidad del fabricante conformar un equipo HACCP multidisciplinario. debe señalar la ubicación de oficinas. Otros pertinentes 19 . de proceso. Un miembro del directorio o de la gerencia debe integrar el equipo HACCP.

El entrenamiento del personal. Condición de almacenamiento y distribución g. Nombre del producto b. Descripción del producto El fabricante deberá formular la descripción del producto con el fin de identificar peligros potenciales que pueden ser inherentes a las materias primas. Están incluidos los operarios de limpieza de servicio de terceros. las sustancias químicas utilizadas y sus concentraciones. Vida útil del producto h. 5. El fabricante especificara los procedimientos y medidas sanitarias de control. Estructura y características físico-químicas d. Envases y embalajes f. aditivos o a los envases y embalajes del producto Se debe incluir los datos siguientes a. Rotulado y su contenido 20 . especificando su frecuencia. Se debe indicar también. Formas de uso del producto i. ingredientes. Composición c. Instrucciones de uso j. Tratamientos e. Programa de higiene y saneamiento El fabricante implementara el programa de higiene y saneamiento como parte del plan HACCP y se adjuntara como anexo. así como los controles microbiológicos de las superficies y del ambiente de la planta para verificar la eficacia del programa 6. incluirá como minino:  Buenas practicas de manufactura  procedimientos de control de los limites críticos para cada PCC  Uso y mantenimiento de equipos  Operaciones de higiene y saneamiento del establecimiento  Otros pertinentes El personal que integra el programa de higiene y saneamiento deberá recibir capacitación técnica específica para las operaciones que realiza.

al que se 21 . Puntos críticos de control – PCC Se determinaran los puntos críticos de control de manera lógica y basada en el criterio técnico. uso de aditivos y sus concentraciones El equipo HACCP deberá comprobar en situ el diagrama de flujo. el que debe estar de acuerdo con la operación de elaboración de todas sus etapas y momentos y enmendarlos cuando proceda 9. su efecto y severidad de estos con el fin de determinar que peligros son significativos para ser considerados en los puntos de críticos de control (PCC) 10.7. pudiendo emplear el esquema del “árbol de decisiones” o cualquier otro esquema similar. Diagrama de flujo Se establecerá el diagrama de flujo por producto indicando todas las fases de manera detallada según la secuencia de las operaciones desde la adquisición de la materia prima hasta la comercialización del producto Además del diagrama de flujo. que permitan el flujo continuo en el proceso del producto. Propio de cada producto. Así como también las sustancias químicas empleadas en la desinfección. ya sea de consumo general o si se trata de grupos vulnerables de la población afectados de desnutrición 8. Luego de identificar los peligros se determinara el riesgo o probabilidad de su ocurrencia. Análisis de riesgos Se debe realizar un análisis de riesgos sobre la presencia de peligros físicos. para reducir o minimizar los peligros significativos para evitar enfermedades en el consumidor En la evaluación de riesgos. se describirán los parámetros técnicos relevantes de tiempo y temperatura. se debe realizar un análisis cualitativo o cuantitativo de la presencia de peligros y cuya eliminación o reducción a nivele aceptables resulta indispensable para producir un alimento inocuo. Se debe utilizar la metodología más conveniente. Determinación del uso del producto Se debe señalar el uso previsto por el usuario o consumidor final. químicos o microbiológicos. incluidos los tiempos de espera y los medios de transporte entre operaciones.

Limites críticos para cada PCC En cada PCC. Frecuencias d. análisis y medición c. evaluación o medición de los límites críticos. la humedad. este puede resultar en un riesgo inaceptable para el consumidor 11. La calibración y mantenimiento de los instrumentos y equipos de medición y registro para garantizar la sensibilidad. b. Son parámetros a los cuales puede establecerse limites críticos o para su vigilancia con monitoreo. Cuando la vigilancia no es continua. Sistema de vigilancia o monitoreo Se deben establecer las acciones de observación. se debe tener en cuenta los aspectos siguientes: a. Técnicas de muestreo.debe aplicar en cada etapa de proceso para cada uno de los peligros identificados en el diagrama de flujo Al identificar un PCC se debe considerar que: a. el tiempo. para aplicar las medidas correctoras que el caso requiera. Los límites críticos serán fijados sobre la base de las normas sanitarias aplicables a la fabricación del producto elaborado 12. Un mismo peligro podrá ocurrir en más de una fase del proceso y su control podrá ser crítico en más de una fase. deben ser evaluados por el responsable del área. La temperatura. etc. Responsables e. Registros 22 . funciones que se asignaran al personal capacitado y con experiencia. a fin de garantizar que el PCC esté controlado Por lo tanto. Si no se lograra controlar el peligro en una fase del proceso. en la vigilancia. PH. los que llevaran los registros respectivos de cada PCC Los registros obtenidos en la vigilancia. precisión y velocidad de respuesta b. se establecerá la frecuencia en forma clara. se deben especificar claramente y validar los rangos dentro de las cueles deben mantenerse el limite critico.

Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del producto terminado. Confirmación de que los PCC siguen estando controlados 23 . Estas medidas deben documentarse en los registros HACCP Toda acción correctora debe ser escrita y descrita según los pasos que se considere en el Plan HACCP a fin de que ningún producto que se comercialice sea dañino para la salud o este adulterado como resultado de la desviación. procedimientos y ensayos de verificación y comprobación incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de verificación o comprobación será de por lo menos 1 vez al año para confirmar que el sistema HACCP esta funcionando eficazmente Para la verificación o comprobación se tendrá en cuenta lo siguiente a. por lo menos hasta que se corrija la desviación b. Pueden utilizarse métodos. Para corregir la desviación se debe seguir el procedimiento siguiente: a. Evaluar periódicamente las acciones correctoras ejecutadas y determinar las causas que origina el problema. Para determinar si el sistema HACCP funciona eficazmente. Separar o retener el producto afectado. para implementar acciones correctoras que prevengan su ocurrencia o repetición del peligro 14.13. Examen de desviaciones y de los procedimientos de la eliminación del producto c. Examen del sistema HACCP y de sus registros b. Sistema de verificación o comprobación Deben establecerse procedimientos de verificación o comprobación. Medidas correctoras Se debe establecer las acciones correctoras que aseguren que el PCC vuelva a estar controlado. Registrar las acciones y resultados d. Esta revisión debe ser ejecutada por personal que tenga la experiencia y la capacidad necesaria para la labor c. también se deben incluir las acciones de reproceso o eliminación del producto afectado no recuperable.

Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP 3. El análisis de riesgos b. La determinación de los limites críticos Para el registro se tendrá en cuenta lo siguiente a. adjuntando el plan HACCP El costo que demanda la validación oficial del sistema HACCP en el proceso de fabricación será asumido por la empresa. en cuyo análisis de riesgos se presenten los mismos peligros potenciales. Las actividades de vigilancia de los PCC b.1. Sistema de documentación y registro El sistema de documentación y registro es fundamental para la aplicación eficiente y preciso del sistema HACCP. En el plan HACCP.7. pueden agruparse los productos según los métodos de fabricación. Determinación de los PCC c. 24 . debe documentarse los procedimientos del sistema HACCP y este debe ajustarse a la naturaleza de la magnitud de la operación en cuestión Para el sistema de documentación se tendrá en cuenta lo siguiente a. Las desviaciones y medidas correctoras correspondientes c. el fabricante presentar a DIGESA una solicitud con carácter de declaración jurada.Cuando sea necesario o bien cuando lo determine DIGESA. de tal forma que su cumplimiento asegure el control de los peligros que resulte significativo para la inocuidad del producto. cuando esta realiza actividades de validación oficial. deben incluirse las medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos de un plan HACCP 15.3. Para obtener la validación oficial del sistema HACCP. puntos de control críticos y límites críticos. VALIDACION OFICIAL DEL SISTEMA HACCP El Productor deberá preparar un plan HACCP de conformidad con los principios del sistema HACCP.

Vencido el plazo DIGESA verificara o comprobara en la planta la subsanación de las observaciones Cumplidos los plazos. como en las instalaciones donde se efectúa el proceso. La vigencia de la validación oficial del sistema HACCP en la fabricación de productos será de tres (3) años El profesional responsable del control de calidad sanitaria e inocuidad debe verificar o comprobar el sistema HACCP. Dichos cambios deberán ser comunicados a fin de actualizar el plan HACCP presentado a DIGESA. 3. en los equipos que se utilizan para hacer un producto. GMP O BPM 3.2. en la selección de los proveedores. o cuando se disponga de información relevante sobre el análisis de riesgos.2. adquisición de nuevos equipos que modifiquen el proceso.1. Tiene que ver con el desarrollo y cumplimiento de nuevos hábitos de Higiene y de Manipulación. cada vez que ocurran cambios en las operaciones de fabricación.3. realizara una inspección para verificar la idoneidad del sistema contenida en el plan HACCP en el establecimiento y procederá a su validación siempre que cumpla con lo establecido en el presente reglamento. en caso de haber subsanado dichas observaciones. el detalle de las observaciones resultantes. la formulación del producto. tanto por el personal involucrado en los procesos. se dejara constancia en el acta correspondiente de la inspección. así como los plazos de subsanación que no deberán ser mayores a tres (3) meses. DIGESA otorgara la validación oficial.La autoridad de salud competente en un plazo no mayor de (15) días útiles. quien podrá realizar una inspección para su comprobar la eficacia del sistema. es un conjunto de instrucciones operativas o procedimientos operacionales que tienen que ver con la prevención y control de la ocurrencia de peligros de contaminación.INTRODUCCION: Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). En caso de que la validación oficial fuera denegada. 25 ..3.

Disminución en los costos y ahorro de recursos. 6. Fideliza a los cliente. de la piel y otros. garganta y estomago - Fiebre - Ulceras en la piel - Vómitos Medidas Preventivas Todas las personas que estén en contacto con los alimentos deben tomar en cuenta.2.Buena salud Las personas con enfermedades contagiosas o infecciones. constituyen un foco de contaminación para los productos. 8. reprocesos y rechazos. Indispensable para comercializar en el TLC. enfermedades respiratorias. 7. BUENAS PRÁCTICAS DE HIGIENE DEL PERSONAL 1. 3. 2.. estomacales. Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados. Algunos síntomas que se pueden considerar para un examen medico o posible exclusión del área de procesamiento de alimentos son: - Dolores de cabeza. Posicionamiento de la empresa. Por esta razón está prohibido el ingreso de trabajadores enfermos a las áreas productivas hasta que se encuentren completamente sanos. Reducción de reclamos. porque ponen en riesgo su salud y la de sus compañeros de trabajo. 5. no deben elaborar alimentos.2.¿Cuáles son los beneficios de implementar BPM? 1. las siguientes medidas preventivas - Someterse anualmente a exámenes médicos 26 . Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos.3. así como su nivel de capacitación 3. Aumento de la competitividad y de la productividad de la empresa. 4. Además. devoluciones.

deberá estar recortado. lavarse los dientes y mantener el cabello corto o recogido adecuadamente - Mantener la ropa interior y el uniforme limpio Después de utilizar los inodoros deberán limpiarlos con chorros de agua o escobillas. Nunca debe llegar el bigote debajo de las esquinas o extremos de la boca.Mantener buena higiene personal En muchos casos de contaminación de alimentos principalmente por coliformes.- Alimentarse adecuadamente - No tomar cualquier medicina sin consulta medica - Acudir inmediatamente al médico si se siente enfermo 2. se debe mantener el rostro y cabello siempre limpios - Los varones deben tener la cara debidamente afeitada y si prefieren mantener barba o bigote.Portar uniforme limpio y completo Toda persona que manipule o trabaje con alimentos debe portar uniforme limpio y completo. Si usa patillas deberá estar por debajo del lóbulo de las orejas - Bañarse a diario. el agente de contaminación es el operario La Piel contiene 102 – 105 gérmenes viables/cm2 Cuero Cabelludo contiene 106 gérmenes viables/cm2 Saliva contiene 107 – 109 gérmenes viables/ml Orificios de la nariz contiene 103 – 104 gérmenes viables/ml Estomago contiene Diversos Intestino delgado contiene 103 gérmenes viables/ml Intestino Grueso contiene 1010 – 1011 gérmenes viables/gr Medidas Preventivas Para reducir la cantidad de microorganismos del cuerpo se debe cumplir las normas de higiene.. 27 . de esta manera también se reducirá la probabilidad de contaminación de los productos alimenticios - Como parte de la higiene personal.. 3.

con la misma frecuencia que las manos.. Nunca deben usarse toallas de tela. No portar joyas. como los guantes 4. puede caer al alimento. de preferencia no debe tener bolsillos ni botones. después de cada ausencia del mismo y en cualquier momento durante la jornada cuando puedan estar sucias o contaminadas. Gorra 3. desde la mitad del antebrazo hasta la punta de los dedos. Guantes (de acuerdo a la actividad que se realiza) 6. con jabón y restregando con energía. cadenas. relojes. el color debe ser blanco para zonas limpias (pulpeado.Mantener las manos y uñas limpias Lavar las manos y sanearlas antes de iniciar el trabajo. secarlas en el secador de aire o con toalla desechable de papel. usando cepillo para las uñas y yemas de los dedos. Los operarios deben lavar sus manos a fondo. serán impermeables y deberán mantenerlos limpios y desinfectados. limpias y libres de pintura y esmalte. calzado para agua (botas) 5. 28 . pueden acumular mayor cantidad de microorganismos Generalmente el uniforme consta de: 1. aretes. Mandiles de plástico (de acuerdo a la actividad que realiza) Todos estos implementos deben ser lavables y mantenerse limpios a menos que sean descartables. Si se utilizan guantes que estén en contacto con el producto. después de enjuagarse.Los componentes del uniforme pueden variar de acuerdo al área de trabajo o actividad que se realiza. pulseras y otros accesorios porque la joya o parte de ella. ni accesorios Por seguridad e higiene no se debe ingresar a las áreas de producción portando anillos. envasado y otros) y verde para zonas sucias (recepción y lavado de materia prima entre otros) El uniforme confeccionado con materias absorbentes como: lana. desinfectarse las manos con alcohol yodado. mantener las uñas cortas. 5. camisa y pantalón blanco o guardapolvos 2. collares. Mascarillas 4.

en mal estado. maquinas no se debe colocar herramientas o partes a ser reparadas sobre las superficies que están en contacto con los alimentos Después de realizar el mantenimiento de los equipos se debe tener cuidado de no dejar pedazos de metal. Los alimentos o residuos de alimentos son focos de contaminación y atraen a plagas como insectos (cucarachas. en el área de producción. 29 . ni guardar alimentos (poncheras) en las áreas de procesamiento y almacenamiento.Orden en el mantenimiento de equipos Durante el mantenimiento de equipos. alambres. moscas y roedores) 10. un collar puede enredarse en los equipos que están en movimiento 6.. Es preferible que los uniformes. 11.. como cambio de sabor y provocar accidentes con productos inflamables. para limpiar o realizar cualquier labor dentro de la planta.. libretas y otros. porque pueden caer al alimento. 9.No guardar objetos en los bolsillos de los uniformes No se debe guardar accesorios u otros objetos en los bolsillos como lapiceros anteojos. tengan bolsillos arriba en la cintura 7. 8. piezas pequeñas o grasa.No ingresar alimentos en el área de producción No se debe ingresar..No fumar No se debe fumar en las áreas de producción porque el humo puede generar contaminación en el alimento...No usar recipientes de vidrio No se debe usar recipientes de vidrio en el área de procesamiento (excepto en los casos que se usen como envase) porque el vidrio se puede romper y caer al producto y es muy difícil retirar las astillas de vidrio del producto además puede ocasionar accidentes.No usar trapos u objetos en mal estado No se debe usar trapos. porque pueden contaminar las superficies que están en contacto con el alimento o directamente con el producto. comer.Las joyas son una amenaza para la seguridad por ejemplo.

Esto es muy importante porque estos materiales pueden caer al producto y contaminarlo o provocar accidentes 12. ni productos deteriorados en el almacén No se debe apilar (colocar uno sobre otro) los productos en forma excesiva porque pueden deteriorarse y provocar accidentes Cualquier alimentos que se haya caído o que entre en contacto con el suelo. ventanas. equipos y otros 30 . pisos. alimentos o deshechos Ensuciar los materiales con grasa o aceite Guardar materiales o productos en rincones o cajas Manipular equipos o materiales fuera de uso. debe ser desechado. paredes..- Evitar malos hábitos durante el procesamiento Se debe evitar malos hábitos durante el procesamiento porque pueden originar contaminación en el alimento como: - Rascarse la cabeza - Limpiarse las manos con trapos sucios - Secarse la frente con las manos o brazos - Toser o estornudar sobre los alimentos materiales.- Mantener el almacén ordenado y limpio Se debe mantener el almacén de materias primas. es mantener el área productiva limpia y ordenada sin restos de alimentos y otros materiales contaminantes Inmediatamente terminado el proceso se debe realizar la limpieza de los equipos materiales.Mantener orden y limpieza en el área de producción El mejor control de plagas (insectos y roedores) es la prevención Prevenir la generación de plagas. puertas del local y otros Evitar la formación de hongos y el desprendimiento de pintura de las paredes Colocar los deshechos en los tachos respectivos Evitar lo siguiente La acumulación de polvo Dejar restos de líquidos. insumos y productos terminados limpios y ordenados No se debe colocar insumos. 14. pueden estar contaminados 13.

incorporando los conocimientos científicos y tecnológicos contemporáneos 1. El código de Buenas Prácticas de Manufactura es un documento oficial que regula la fabricación de alimentos en los estados Unidos. se debe tener en cuenta los siguientes aspectos: - Tamaño. deben estar en tales condiciones que permitan proteger al alimento de la contaminación 31 . - Ubicación. para que cuente como mínimo.3.- Secarse o limpiarse las manos en el uniforme - Coger o tocar la mascarilla - Apoyarse en las paredes. 1. ventanas. - Área para tratamiento de desechos. en relación al mercado y abastecimiento de materia prima e insumos. desagüe y electricidad. equipos.1. - Servicio de agua. maquinas y otros - Sentarse en los equipos o materiales - Colocarse el dedo en la nariz oreja o boca - Escupir - Masticar goma de mascar - Jugar o correr 3. suficiente. establecido en 1938 por la FDA (administración de Alimentos y drogas) y ha sido actualizado constantemente. se encuentra en el “Code of Federal Regulations” titulo 21. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN EL PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS. - Área para el acceso (descarga y retiro) de materiales. La Planta de Procesamiento En el diseño y la construcción de una planta procesadora de alimentos. parte 110.2. Alrededores de la Planta Los alrededores de una planta de procesamiento de alimentos.3. con una sala de proceso almacenes de materia prima e insumos y producto final y servicios higiénicos.

porque pueden constituir un lugar de cría o refugio para animales como roedores. Para esto se recomienda que los cimientos tengan una profundidad mínima de un metro y si se usa rejas. Diseño y construcción de la planta. se deberá ejercer el cuidado necesario.Los métodos que recomiendan en el código. de manera que no constituyan fuente de contaminación - Si los terrenos que rodean la planta están fuera del control de la planta. para proteger a los alimentos. que facilite su mantenimiento. la realización de las operaciones sanitarias (limpieza. por medio de inspecciones. desinfección y fumigación) y deberá cumplir lo siguiente: - Tener el espacio suficiente. de la contaminación de los alrededores (no excluyen a otros métodos que se pueden utilizar) y son los siguientes: - Retirar la basura y desperdicio y recortar la grama. que permitan eliminar la suciedad o cualquier otro foco de contaminación - Los muros exteriores deben ser a prueba de roedores. para el proceso de elaboración de un producto seguro y realización de las operaciones sanitarias. - Tomar las precauciones necesarias para reducir la contaminación del alimento por superficies que están en contacto con el alimento o material de empaque. diseño y construcción. pasto o hierbas que se encuentran en las inmediaciones de la planta. La infraestructura de la planta será de tamaño. - Proveer al ambiente de ventilación adecuada para reducir los olores y vapores (incluyendo el vapor y emanaciones nocivas) en las áreas donde 32 . Estos deberán funcionar en forma adecuada. para la instalación de equipos y almacenamiento de materiales. inmundicias u otras materias extrañas. 1. - Mantener adecuadamente (pavimentados) y limpios los patios y lugares de estacionamiento para que estos no constituyan una fuente de contaminación - Tener lugares adecuados para el drenaje de desperdicios líquidos de manera que los desperdicios no ingresan a la planta y formen fangos - Tener sistemas de disposición de desperdicios. sustancias químicas.2. la porción que sobresale del piso deberá ser de concreto con una altura mínima de un metro. para que los roedores no puedan introducirse a la planta. exterminaciones u otros.

3. con la frecuencia necesaria. - Los lavaderos de manos instalados en el área de procesamiento deberán estar situados de acuerdo a la distribución de equipos y materiales y dispondrán de agua fría y caliente. incluyendo materiales y equipos. 1. mantendrá y almacenara los detergentes.estos pueden contaminar el producto. material de empaque y superficies de contacto con el alimento. de tal forma que se evite la contaminación del alimento. Control de plagas - No se permitirá la presencia de animales en ninguna parte de la planta - Los perros guardianes o guías pueden ser permitidos en algunas áreas de la planta. La temperatura no debe ser mayor 33 . para evitar la contaminación del mismo - Para la limpieza de los equipos se podría usara chorros de agua a lata presión en combinación con detergentes alcalinos. agentes desinfectante e insecticidas químicos. para lo cual se realizara lo siguiente: - Los materiales y equipos deberán ser lavados o desinfectados adecuadamente - La desinfección general de la planta estará bajo la supervisión de una o más personas responsables. Se deberá mantener la infraestructura en buenas condiciones sanitarias que evite la contaminación de los alimentos. Limpieza de superficies que están en contacto con los alimentos - Los materiales y equipos deberán ser lavados y desinfectados adecuadamente - Toda superficie que esta en contacto con el alimento. Instalar y operar ventiladores u otro equipo de aire.3. quienes aseguraran el cumplimiento y efectividad de las operaciones sanitarias - Se identificara. Operaciones Sanitarias a. se limpiara. la superficie de contacto con el alimento y el material para envasado y empaque 2. de manera que reduzca el potencial de contaminación para el producto. El uso de insecticidas está permitido solamente bajo precauciones y restricciones. Mantenimiento General 1. siempre y cuando su presencia no contamine los productos superficie de contactos con los alimentos o materiales de empaque - Se tomaran medidas efectivas para eliminar plagas en las áreas de elaboración.

Almacenamiento y manejo de equipos portátiles y materiales limpios. Suministro de agua - Se deberá disponer de agua. es necesario proteger el alimento. si se establece su efectividad y que proveerá de un tratamiento desinfectante adecuado 4. deberá almacenarse en un lugar adecuado. maquina o procedimiento puede ser aceptable para limpiar y desinfectar los equipos y materiales. de tal manera que la superficie de contacto con el alimento este protegida de la contaminación. durante la cual pudo ser contaminada. - Los artículos desechables (materiales de un solo uso. deberán almacenarse en envases apropiados. de tal forma que se evite la contaminación del alimento o superficies que están en contacto con este. materiales y envases e higiene del personal 34 . como proceso de elaboración del producto.a los 60°C. contra la introducción de microorganismos - Las superficies que no entran en contacto con el alimento. limpieza de los equipos. Se dispondrá de agua corriente a una temperatura y presión adecuada para todas las operaciones que se requieran. - Los materiales que están limpios y desinfectados. eran usados y desechados. la cantidad suficiente. - Los agentes desinfectantes serán adecuados y seguros - Cualquier aparato. como vasos y toallas de papel). deberán limpiarse con la frecuencia necesaria para evitar la contaminación del alimento. Condiciones Sanitarias y Controles Cada planta estará acondicionada (pero no limitada) con lo siguiente 1. - Cuando se realiza la limpieza durante el proceso de producción. porque temperaturas mayores producen la coagulación de las proteínas las que forman una película sobre las superficies de los equipos - Los materiales utilizados como medio de soporte o transporte del alimento estarán secas y en condiciones sanitarias - Los materiales y equipos deben ser lavados y desinfectados antes y después de cada interrupción de labor. b. para que las operaciones se realicen adecuadamente - El agua que entra en contacto con el alimento o superficie de contacto con el alimento será segura y de buena calidad sanitaria.

fuera de la planta - Prevenir que las aguas servidas constituyan una fuente de contaminación para los alimentos. Instalaciones de lavamanos Las instalaciones de lavamanos serán apropiadas y provistas de agua corriente con una temperatura adecuada y deberán cumplir con lo siguiente: 35 . los cuales cumplirán con lo siguiente: - Las instalaciones sanitarias se mantendrán en condiciones higiénicas - Mantener en buen estado los servicios sanitarios - Los servicios sanitarios no deberán estar conectados directamente con el área de procesamiento 5. Disposición de Agua servidas - La disposición de aguas servidas se efectuara por un sistema de alcantarillado o de otro medio adecuado 4.2. donde los pisos están sujetos a inundaciones por la limpieza o donde las operaciones normales liberen o descarguen agua. Instalaciones sanitarias La planta deberá tener servicios sanitarios adecuados y accesibles. Instalada y mantenida para facilitar las siguientes operaciones - Lleve a través de la planta la cantidad de agua suficiente para todas las áreas que se necesiten - Disponer en forma apropiada las aguas negras o servidas y los desperdicios líquidos. u otros desperdicios líquidos sobre los pisos. equipos o materiales o crear una condición insalubre - Proveer un drenaje apropiado en los pisos para todas las áreas. agua. - Prevenir para que no exista un reflujo o conexión cruzada entre el sistema de tuberías que descarga los desperdicios líquidos o aguas servidas y el sistema de tuberías de agua potable que se utiliza en la elaboración del alimento 3. agua equipos o materiales o crear una condición insalubre - Prevenir que las agua servidas constituyan una fuente de contaminación para los alimentos. Sistemas de tuberías o conducción - El sistema de tuberías será de un tamaño y diseño adecuado.

el procedimiento. - Se colocaran letreros claros que instruyan a los empleados. deberá ser inerte. de manera que se evite contaminaciones en los alimentos. almacenado y dispuesto de forma. en cada lugar de la planta donde se requiera que los empleados se laven y/o desinfecten sus manos y dispondrán de los siguiente: Soluciones efectivas para la limpieza y desinfección de las  manos  Toallas de papel o aparatos adecuados apara secar las manos  Aparatos o instalaciones. Los equipos y materiales Sobre los equipos y materiales se debe tener en cuenta los siguientes aspectos: - Todo equipo y material. 2. Esta superficie será construida 36 . estos estarán construidos y mantenidos en buen estado.- Instalaran lavamanos y recipientes para el jabón. no poroso y no absorbente. - Los equipos y materiales no deberán contaminar al alimento. será diseñado y construido con materiales resistentes a la corrosión y deben permitir que se desarme fácilmente para su limpieza. equipos y materiales - Se colocaran recipientes para la basura. que minimice el desarrollo de olores y evite que genere plagas o constituyan focos de contaminación. combustible. Disposición de la basura y los desperdicios La basura y cualquier desperdicio serán transportados. 6. con lubricantes. la frecuencia y cuando debe lavarse y desinfectarse las manos. fragmentos de metal o cualquier otro tipo de contaminante - Los equipos serán distribuidos e instalados adecuadamente de manera que facilite la limpieza y se disponga de espacios para el desplazamiento del personal y el acceso de materiales - La superficie del equipo o material que está en contacto con el alimento. como válvulas para el control del agua diseñadas y construidas para proteger contra la recontaminación de manos limpias y desinfectadas. Estos carteles pueden estar fijados en las salas de elaboración y en todas aquellas áreas donde el personal manipule los alimentos.

El material más recomendable es el acero inoxidable - NO deberá usarse cadmio. esta no incremente el nivel de contaminación al producto Los envases y materiales transportadores de la materia prima. que sean fáciles de desarmar) 3. se realizaran de acuerdo con la legislación sanitaria y normas técnicas. - Serán almacenados en condiciones que las protejan de la contaminación y eviten su deterioro - La materia prima será lavada o limpiada para quitarle la tierra u otro tipo de contaminante El agua utilizada para lavar. empaque y almacenaje de alimentos. a la reacción de los alimentos. a detergentes y a agentes desinfectantes. inspección. El proceso productivo Todas las operaciones relacionadas con la recepción. selección elaboración. antimonio y plomo para la construcción de equipos - Se deberá construir equipos evitando ángulos o esquinas que dificulten la limpieza y puedas constituir una fuente de desarrollo de microorganismos - Los equipos no deberán tener partes cerradas ya que son muy difíciles de limpiar y podría acumularse el alimento y descomponerse - Las manguera o tuberías deberán tener juntas (de material sanitario. deberán ser inspeccionados al ser decepcionados para asegurar que no contribuyan a la contaminación y deterioro del producto 37 .con un material no toxico y diseñada para resistir el ambiente en donde se utilizara. a. enjuagar o transportar los productos alimenticios será segura y de calidad sanitaria. La materia prima e insumos - Serán seleccionados o clasificados o pasaran por cualquier otro tratamiento que asegure su calidad sanitaria. transporte. Las operaciones de control se emplearan para asegurar que los alimentos sean apropiados para el consumo humano. enjuagar o transportar productos alimenticios siempre y cuando. El agua puede ser rehusada para lavar.

una buena practica es comprar la materia prima e insumos bajo una certificación o garantía del proveedor o ser analizados para detectar la presencia de aflotoxinas y otras toxinas naturales - Se mantendrá en envases diseñados y construidos para proteger contra la contaminación a una temperatura y humedad relativa adecuada. es controlar cuidadosamente los parámetros físicos como: tiempo. b. seguros y aprobados por normas nacionales (INDECOPI) o internacionales (CODEZ ALIMENTARIUS) - Los insumos alimentarios o químicos deben ser etiquetas o rotulados de acuerdo a la legislación alimentaría. tendrá que cumplir con los reglamentos o normas .- No contendrá niveles de microorganismos que produzcan una intoxicación o infección u otra enfermedad al ser humano. 38 . de manera que evite que el alimento se contamine. humedad. en cuanto a niveles de contenido de estas toxinas. actividad del agua. - Descartar aquellos insumos no identificados o rotulados. incluyendo el empaque y almacenaje. o estos serán pasteurizados o tratados por algún método durante el proceso de elaboración que permita reducir la carga microbiana. para reducir el potencial de desarrollo de microorganismos y asegurar que las fallas mecánicas. bajo condiciones y controles adecuados. temperatura. demoras en tiempo cambios de temperatura y otros factores no contribuyen a la contaminación o deterioro del alimento - Una manera de cumplir con este requisito. utilizados en el proceso de elaboración se mantendrá en condiciones sanitarias aceptables. Proceso de elaboración - Los equipos materiales y envases. - Los insumos debe codificarse de manera que permita realizar una trazabilidad adecuada. esto se realizara a través del lavado y desinfección apropiada - Se efectuara el proceso de elaboración. Es recomendable que la compra de materia prima e insumos se realice con garantías o certificación del proveedor - La materia prima susceptible a la contaminación por aflotoxinas u otras toxinas naturales. - Se debe utilizar insumos adecuados.

insumos y otros. tratamiento térmico. - Almacenamiento y Distribución Las áreas.3. El cumplimiento con este requisito puede efectuarse por cualquier medio que sea efectivo. - Los productos deben estar debidamente codificados para facilitar la rotación - Se debe disponer de ambientes adecuados para almacenar sustancias peligrosas como pesticidas. acidificación y refrigeración - A menos que se pueda controlar el desarrollo rápido de microorganismos particularmente aquellos patógenos para la salud. Los productos que ingresan primero al almacén deben ser los primeros en salir.2. 4. PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE SANEAMIENTO – SSOP 3.4.1. velocidad de flujo y las operaciones de elaboración como congelación rehidratación. productos. microbiana. presión. Además incrementa la posibilidad de contaminación o deterioro - Los productos deben colocarse sobre tarimas y por lo menos 45 cm de distancia de la pared - Debe haber una adecuada rotación de los productos.pH. o decoloración del alimento y envase - No se debe sobrecargar el almacén. equipos y materiales utilizados en el almacenamiento y transporte del producto final. Definiciones Programa operacional estándar de saneamiento (SSOP) Los programas operacionales estándares de saneamiento-SSOP orientan las acciones de saneamiento que generalmente esta a cargo de operarios de limpieza.2. química.3. Estos procedimientos de saneamiento contemplan el desarrollo de actividades y operaciones involucradas en la realización de la limpieza y 39 . herbicidas. solventes y otros. porque esto dificulta la realización de la limpieza y puede provocar daños en los materiales.4. Los alimentos serán conservados de una manera que prevenga que se contaminen. 3. será bajo condiciones que los productos estén protegidos de la contaminación física. operarios de proceso y responsables de producción y saneamiento.

comprende cuatro aspectos que deben ser aplicados en toda la extensión de la planta y alrededores La limpieza.2. desinsectación y desratización. cuyas funciones estarán separadas de la producción El personal de limpieza debe estar capacitado en técnicas de limpieza y desinfección.3. 40 . Limpieza Acciones destinadas a remover y eliminar por medios manuales o mecánicos residuos de materia orgánica e inorgánica de toda superficie los cuales sirven de sustrato para el desarrollo microbiano y además inhiben la acción de los desinfectantes que se apliquen Desinfección Acciones aplicadas para reducir hasta niveles tolerables la cantidad de microorganismos patógenos presentes en las instalaciones de planta y alrededores Se requerirá aplicar soluciones desinfectantes diversas Desinsectación Acciones aplicadas a la destrucción de plagas como insectos (moscas cucarachas y otros) reduciendo su población a un nivel seguro y manejable. desinfección. Su aplicación requerirá principalmente del uso de insecticidas aprobados Desratización Acciones aplicadas a la eliminación de plagas ocasionadas por roedores.2 Responsable del cumplimiento de los SSOPs El jefe de Saneamiento es el responsable de la ejecución y determinación de la frecuencia del saneamiento y cualquier información relacionada al programa El jefe de saneamiento debe ser una persona permanente en la planta.4. 3. Su control exige un manejo integrado que incluye zonas anexas y terrenos aledaños. Se requerirá la utilización de trampas mecánicas o cebos de origen químico.

Medidas de control (Exclusión. Exterminación. En la materia Prima Transporte La limpieza y desinfección adecuada de la planta son vitales para garantizar la inocuidad del producto. b.3. Control de plagas Es importante vigilar y controlar constantemente las plagas como insectos roedores entre otros. Limpieza y saneamiento b.2. Las plagas representan un peligro potencial para la salud del personal de la planta y consumidores de los productos El control efectivo de plagas en la planta y alrededores se basa en el cumplimiento de cuatro reglas simples - Impedir el acceso de las plagas al recinto de la planta - No dar asilo a las plagas - No alimentar a las plagas - Destruir a las plagas a. además es necesario mantener un buen estado sanitario de todas las áreas de la planta.3 Desarrollo de los procedimientos operativos estándar de saneamiento a.4.1.2.3. Almacenamiento de sustancias peligrosas a. Interiores de la planta a.4. refugios y áreas de atracción a. incluyendo los servicios sanitarios y alrededores El programa de saneamiento (limpieza y desinfección) para el transporte de la materia prima es el siguiente - Lavado y desinfección diaria de los materiales de transporte - Adecuado lavado post-cosecha 41 .1.3.

Ojos limpios y brillantes. Agallas oscuras. sin arrugas.3. ni dan indicios de autolisis. 5.4 b. de olor fresco y mucosidades claras y frescas. 3. la impresión de los dedos permanece. Olor anormal.2. no están hundidos.4. rancio.1. turbios. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL PESCADO MALOGRADO. ni hemorrágicos. ácido o pútrido. Olor fresco marino a pescado. 1. Materiales y equipos b. 5. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL PESCADO FRESCO. 42 . 4. Zonas de empaque y almacén de productos terminados CARACTERÍSTICAS ORGANOLEPTICAS DEL PESCADO 3. grisáceas. 3. Ojos opacos. 6. El orificio anal es de color rosado y no está protuberante ni de color pardo.2. Los tejidos de la pared estomacal son alterados por autolisis y las espinas se desprenden fácilmente. arrugados. 6. las espinas no se desprenden. olor rancio o pútrido. 2. Los tejidos de las paredes abdominales no están atacadas o alteradas. 2. hundidos. 3. agrio. El orificio anal de color pardo y protuberante. Textura de carne suave o blanda. 4. de color pardo. Agallas de color rojo vivo. Textura de la carne firme y elástica. la impresión de los dedos en la parte del lomo no permanece. hemorrágicos.4.Recepción Se debe seleccionar y elegir proveedores que garanticen que la materia prima e insumos no contendrán parásitos microorganismos o sustancias toxicas que no se puedan reducir a niveles aceptables por los procedimientos operativos de saneamiento (tratamiento de post cosecha) Almacenamiento 3. 1.

COMPOSICION QUIMICA DE LA ANCHOVETA Su composición química promedio es la siguiente. Para producción de aceite y harina de pescado se utiliza una amplia gama de especies en diferentes países. Recientemente se viene utilizando pequeños volúmenes para el consumo humano directo.1. el de verano entre febrero y marzo y.3. La composición y la calidad de las materias primas son los factores predominantes al determinar las propiedades y el rendimiento de los productos.8 Agua Proteína 19. En principio.].4. La pesca se realiza principalmente con red de cerco y su utilización es casi exclusiva para la producción de Harina y Aceite. se alimenta de plancton y puede alcanzar una talla de 18 cm.1 Grasa 8. así como otras formas de vida animal marina. El recurso esta considerado en el nivel de plena explotación. CUADRO No. mediante la elaboración de anchoas y conservas.3. a. todas las especies de peces. 3. pueden convertirse en harina de pescado. 43 185 . ESPECIES INDUSTRIALIZADAS. presenta dos desoves al año. b.3. tallas mínimas [12 cm.4. cuotas.2 Sales Minerales (mg. Anchoveta (Engraulis rigens).. el de invierno entre setiembre y octubre.) 107.] y tamaño de abertura de malla [13 mm.5 Kcal en 100 gr (de porción comestible) Fuente : Compendio Tecnológico Pesquero. vive formando cardúmenes. Biología. Componentes Porcentaje %) 70. Especie pelágica. 1. Captura y Utilización. la actividad extractiva es regulado por vedas.

desafortunadamente se le destina también a la fabricación de Harina de Pescado. Biología. pero.3. el litoral peruano y el norte de Chile. El recurso está considerado como plenamente explotado. tallas mínimas [26 cm. pero puede llegar hasta 35 cm.6 Sales Minerales (mg) 59.4. Los individuos de 200 a 320 gr poseen excelentes propiedades para su consumo en estado fresco. a. Es una especie pelágica de la familia de los dupcidos por naturaleza y regarías y migrantes. 44 .5 Kcal en 100 gr (de porción comestible) Fuente : Compendio Tecnológico Pesquero.3. cuotas.2 Grasas 6. CUADRO No.3 Agua Proteínas 20. se alimenta de fitoplanctón y otros organismos menores.3.2. 2 : COMPOSICION QUIMICA DE LA SARDINA. Se captura principalmente con red de cerco.3. Captura y Utilización. Caballa (Scomber japanicus peruanus).] y abertura de malla [38 mm. la actividad extractiva está regulada por vedas.4. Su composición promedio es: COMPONENTE PORCENTAJE (%) 71. b. presenta dos desoves al año. Su talla comercial es de 27 cm. Sardina ( Sardinops sagax sagax). 180 3.]. En el país es la materia prima más importante para la industria conservera. se encuentran distribuidos entre el sur del Ecuador.

Es una especie pelágica.4 Jurel (Trachurus symmetricus murphyi). (de porción comestible) Fuente: Compendio Tecnológico Pesquero 3.0 Kcal en 100 g. Es un pez muy voraz. Se caracteriza por su piel azulada con manchas flexoras en el dorso como cebra y su carne de color rojiza.3. de natación rápida y hábitos migratorios.]. 45 157 . aunque algunas veces la flota industrial la destina a la fabricación de harina. Chimbote y Callao. puede alcanzar una talla de 36 cm. a. El recurso está considerado en el nivel de explotación medio. las medidas de ordenación para regular su pesca está determinadas por cuotas y tallas mínimas [32 cm.4. se alimenta de peces y crustáceos pequeños. cortina de derivada y anzuelo especialmente en las localidades de Paita. salpreso y en conservas. Biología. vive formando cardúmenes a cierta distancia de la costa. congelado.5 GRASAS 4. 3: COMPOSICION QUIMICA DE LA CABALLA. al estado fresco. b. y hasta 600 gr de peso. CUADRO No.8 AGUA PROTEINAS 19.a. Su composición química promedio es la sgte. (8). se encuentra a profundidades de 10 a 20 m. COMPONENTES PORCENTAJE (%) 73. Se destina mayormente al consumo humano directo. Biología. llega ha vivir hasta 6 años. Captura y Utilización. Se captura con red de cerco.9 SALES MINERALES (mg) 42.

salpreso y conservas.5.]. puede alcanzar los 70 cm. mayormente al estado fresco.1. vive formando cardúmenes. los lados y el vientre son plateados. Su composición química promedio es la sgte.] y por tamaño de abertura de malla [38 mm. CUADRO No. pero también al congelado. PROTEINAS 19. acercándose más a la costa durante el verano y alejándose en invierno. 149 HARINA DE PESCADO COMO PRODUCTO FINAL. de talla con un peso de más de 2 Kg. la pesca está regulada por cuotas. 4: COMPOSICION QUIMICA DEL JUREL. COMPONENTE PORCENTAJE (%) 75.1.1. b. se alimenta de peces pequeños especialmente de anchoveta. Su nivel de explotación está considerado como medio.0 SALES MINERALES (mg) 32.7 GRASAS 4.Especie pelágica de mar abierto.0 AGUA 3. Captura y Utilización. Al igual que la caballa su captura se realiza con red de cerco [bolichillo] o con cortina de deriva. Proceso del Harina de pescado. 46 .5.5. La captura está dirigida para el consumo humano directo.7 Kcal en 100 gr (de porción comestible) Fuente: Compendio Tecnológico Pesquero. 3. Esta especie recién capturada tiene color azul grisáceo desde el dorso hasta su porción media. talla mínima [31 cm. GENERALIDADES: 3. La gran explotación por la industria harinera ha reducido notoriamente su abundancia y tamaño.

La materia prima es introducida en un cocedor para ser coagulada, después por
medio de un colador y una prensa se extrae la mayor parte de la cantidad de
agua y aceite, Una vez mezclada la torta de prensa con los sólidos de las
separadoras y el concentrado, se evapora el agua restante en el secado a vapor y
a fuego directo, a continuación la materia secada pasa por un molino para luego
ser enfriado por medio de un transportador neumático, finalmente se realiza el
pesaje y el ensacamiento, listo para su almacenamiento y posterior embarque.
3.5.1.2. Definición del Producto.
La harina de pescado, es un alimento producto de la reducción de la materia
prima [pescado] por acción mecánica térmica con secado a vapor o a fuego
directo y, estabilizado por la adición de antioxidante, cuya función es la de
bloquear la reacción exotérmica de las grasas contenidas en la harina molida
y envasada en sacos de polipropileno y apiladas en rumas de 1000 sacos en
almacenes secos y bien ventilados. La humedad de la harina tiene un rango de 8
a 10%. La distribución del producto es en mayor porcentaje para exportar vía
marítima.
El tiempo de duración del producto es aproximadamente 6 meses.
3.5.1.3.
A.

Clasificación.

Clasificación de acuerdo al proceso de elaboración.
A.1. De acuerdo a la modalidad de secado:
Harina secada a Vapor Directo.
Es aquella harina sometida a un tratamiento térmico de secado controlado,
a bajas temperaturas y por tiempos limitados.
Harina secada a Fuego Directo.
Es aquella harina sometida a un tratamiento térmico de secado a altas
temperaturas y por tiempos moderados.
A.2. De acuerdo a la incorporación o no de Sólidos Solubles.
Harina Integral.
Es aquella harina a la que se han incorporado todos los sólidos solubles.
Harina No Integral.
Es aquella harina a la que no se han incorporado los sólidos solubles.
A.3. De acuerdo a la Materia Prima.
Harina de Primera.
Es aquella harina elaborada a partir de pescado entero.
47

Harina de Segunda.
Es aquella harina elaborada a partir de subproductos de la conservería.
A.4. De acuerdo a la Especie.
Harina de Especies Magras.
Es la harina de pescado resultante de la utilización de especies de bajo
contenido graso. Ejemplo : merluza.
Harina de Especies semi-grasa o Especies Grasas.
Es la harina de pescado resultante de especies de mediano y alto contenido
graso. Ejemplo : anchoveta, sardina, caballa, jurel.
B.

Clasificación de acuerdo a grados de calidad.
B.1.

Calidad A o Prime.

Esta referida a la harina de pescado obtenida a partir de materia prima
relativamente fresca [no más de 30 mg % de N.B.V.T.] y secado a vapor
indirecto.
El porcentaje de proteínas se encuentra entre 67 - 70 % o más.
B.2. Calidad B o Estándar.
Esta referida a la harina de pescado no muy fresco y con niveles de
proteínas entre 64 - 66 % y secado a vapor directo o indirecto.
B.3. Calidad C o Substandar.
Esta referida a la harina de pescado obtenida a partir de pescado
relativamente descompuesta y cuyos niveles de proteínas están por debajo
de 63 %. El proceso es a vapor directo o indirecto.
3.6. MUESTREOS.
El valor de los resultados de un análisis químico sobre una muestra de laboratorio bien
preparada dependerá de que tan representativa sea la muestra del lote, serie, paquete o
consignación de un alimento en particular del cual fue tomada y de la clase de
información química que se necesita. Los productos comestibles y los ingredientes de
alimentos son materiales en realidad heterogéneos, por lo que es difícil obtener una sola
muestra absolutamente representativa para el análisis de laboratorio. El problema puede
ser disminuido seleccionando, ya sea al azar o en forma planeada, varias muestras del
lote. Estas muestras pueden ser analizadas individualmente para obtener resultados de los
cuales puede calcularse la composición media del lote o en ciertos casos las muestras se
48

mezclan para dar una sola, que es representativa, de la cual se toma una muestra para el
análisis de laboratorio.
El proceso de muestreo es una de las facetas de la estadística y la mayor parte de las
obras sobre estadística incluyen capítulos que describen los principios matemáticos
elementales involucrados.
Debido a las dificultades prácticas y a los aspectos económicos de un muestreo
completamente estadístico y la variación natural en la composición de los productos
alimenticios, el análisis de alimentos a menudo se efectúa sobre muestras escogidas al
azar.
CUADRO N° 5: ESPECIFICACIONES DE COMPOSICION DE
HARINA DE PESCADO ESTÁNDAR.
COMPONENTE
% DE PROTEINAS

CANTIDADES
64 MIN.

% DE GRASAS

10 MAX.

% DE HUMEDAD

10 MAX., 7 MIN.

% DE SALES MINERALES

15 MAX.

% DE CLORUROS

3 MAX.

ARENA

MENOR AL 1 %

T. V. N.

MENOR A 150 PPM.

HISTAMINA

MENOR A 500 PPM.

ANTIOXIDANTE

MAS DE 100 - 150 PPM.

ACIDEZ LIBRE

MENOR AL 10 %

PEROXIDO

MAXIMO 30 Meq.

PROTEINAS SOLUBLES

MAYOR A 18 %

LISINA DISPONIBLE

MAS DE 7 - 7.4 %

GRANULOMETRIA

MAS DE 90 %

SALMONELLA/SHIGELLA

NEGATIVO

E. COLI
MENOR A 3 NMP.
FUENTE: PRODUCTOS PESQUEROS PERUANOS S. A.

49

CUADRO N° 6: PARAMETROS GENERALES DE CALIDAD
EN HARINA DE PESCADO
DETERMINACIONES

HARINA SECADA A

HARINA SECADA A

VAPOR
67 – 70

FUEGO DIRECTO
64 - 66

% GRASA

8 – 10

8 - 10

% HUMEDAD

7 – 10

7 - 10

% SALES MINERALES

12 - 14

12 - 15

% CLORUROS MAX.

3.5

3.5

% ARENA MAX.

1.5

1.5

% CALCIO MAX.

4.5

4.5

% FOSFORO MAX.

3.5

3.5

PEROXIDOS Meq. MAX.

20

---

% N. B. V. T. Mg. MAX

120

---

HISTAMINA PPM. MAX.

500

500

DIGESTIBILIDAD MIN.

94

92

REMANENTE A/O PPP. (*)
( * ) Mínimo al momento del embarque

100

100

% PROTEINAS

FUENTE: MEDINA, 1993.

DIAGRAMA DE BLOQUES DE PROCESAMIENTO DE
HARINA ESPECIAL Y ACEITE DE PESCADO.
50

DESARROLLO DE PLAN DE TRABAJO. MUESTREO EN LINEA DE PRODUCCION DE HARINA DE PESCADO 51 .1. Molienda Agua de cola Agua Evaporada Evaporación Secadoo Enfriamiento Concentrado Adición de Antioxidante Envasado Almacenamiento Comercialización IV.Recepción de Materia Prima Desaguado Pesado Almacenamiento Cocinado Drenado Prensado Licor de prensa Torta de prensa Separación Torta de Separación Aceite Centrifugación Agua Evaporada Caldo de Separación. 4.

4. 52 . el cual debe cumplir con las condiciones de higiene. en presencia del representante del productor. MUESTREO DE HARINA DE PESCADO ENVASADA (EN SACOS).  Durante la producción y/o formación del lote/ruma.  La fecha de producción de la ruma debe de ser coordinado con el personal de la planta o productor.  El inspector realiza una inspección final para determinar las condiciones de almacenamiento del lote producido.1.1. La obtención de la muestra representativa es realizada mediante la acumulación de muestras primarias extraídas mecánicamente del proceso de producción por el muestreador automático o manualmente en forma mecánica. sobre cualquier incumplimiento por parte del personal involucrado en el proceso en la sala de ensaque. el mismo que se someterá a un muestreo secundario. el inspector estará pendiente del cambio de calidad de la harina de pescado que será determinada por el productor.  Se inspeccionan las condiciones adecuadas de la sala de ensaque o del lugar donde ese efectuará el muestreo. la fecha de producción y nombre del inspector que realizo el muestreo. Es realizado según procedimiento: OPE-I-02HID SACO PATRON: Es un envase que recepciona las muestras primarias de harina de pescado que representa a una ruma de 1000 sacos (999 sacos formados en producción más el saco patrón). la cual es depositada en un saco patrón. Se obtendrá un composito solo para muestras destinadas a análisis físico-químico (PO). limpieza y sanidad de todas las partes involucradas en dicho ambiente.El método de muestreo en la línea de producción de harina de pescado se basa en la obtención representativa de la muestra de una ruma. Luego se procede al etiquetado y rotulado del saco patrón indicando: lote/ruma y calidad. con un peso entre 54 y 56 Kg.  El inspector informa al jefe de control de calidad de la planta o a su representante. de las disposiciones higiénico sanitarias adoptadas por la planta.  Antes del muestreo en línea de producción será necesario que el inspector identifique el lote/ruma a conformar. de tal manera que los resultados de ensayo de laboratorio de cualquier característica de esta muestra represente el valor medio de las características de la ruma. así como al coordinador de operaciones y/o jefe zonal.

Mechero. Sonda de Acero Inoxidable. m. A. el flameo deberá realizarse sin guantes de polietileno y estando las manos libres de alcohol. b. B.INSTRUCCIÓNES:  Antes del muestreo el inspector debe de utilizar todos sus implementos. Constancia de inspección. Materiales. h. l.  El flameo deberá ser realizado acercando el equipo hacia una llama y nunca se hará uso de encendedores o fosforo para iniciar el fuego directamente con el equipo. Muestreo en planta. Overol (para el muestreo primario) y mandil blanco (en el muestro secundario). el inspector deberá asegurarse de no tener prendas sueltas en antebrazos. Algodón. Fósforos.  Al flamear equipos se deben de considerar las siguientes medidas de seguridad: el mechero deberá ser encendido y empleado en un lugar que no genere riesgo de incendio para materiales circundantes. Cucharón de 1/2 Kg. e. d. mascarillas naso bucales y toca. j. guantes de polietileno descartables. Nunca se rociara alcohol a un equipo en llamas. 4. Cinta adhesiva. g. c. Muestreo en Zona de Ensaque. Alcohol. de polietileno. k. Acta de muestreo. Saco Patrón i. f. a. Plumón.1. Recipiente para homogenización. Muestreo Primario: 53 . n. Bolsas de 1 y 1/2 Kg.1.1.1. A. Guantes descartables.

con un cucharon previamente desinfectado y flameado y depositar estos en el saco patrón. en base a la capacidad de producción de la planta y en función a la formación del lote/ruma. Por cada 8 sacos en el momento de llenado de sacos y antes de la 54 . Tomar muestras de 0. El saco debe tener en promedio 54 Kg a 56 Kg. nivel de inspección “General” III. 3. Muestreo manual.2. Aprox. inspección normal. luego enfriar con alcohol. B. 1. Rotular el saco indicando número de ruma.B. El cual debe tener un mínimo de 125 aberturas por cada ruma formada. Tamaño de muestra 1000 sacos: Número de veces a muestrear = 125 Intervalos de sacos a muestrear = 8 El muestreo manual se realiza de acuerdo a la NTP-ISO 2859-1. regulado por temporizadores a un intervalo de tiempo uniforme. tipo de muestreo simple. Con equipo automático. diseñado e instalado por la planta. El inspector tomando las medidas sanitarias del caso. 2.1. Aprox. A este saco le denominaremos "saco patrón". 2. debe de tomar los incrementos de muestra luego de la adición de antioxidante.40 Kg. Colocar el saco en la máquina y retirar cuando ya se haya completado los 999 sacos. Rotular el saco indicando el número de ruma en formación. El equipo para el muestreo primario de harina de pescado. fecha y calidad a la que pertenece la harina de pescado. fecha y calidad a la que pertenece la harina. 3. 1. Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol el cucharón y flamear.

muestreo simple.  Tamaño de muestra: 1000 sacos.  Se registra las temperaturas individuales en los partes Diario de Muestreo en Línea de producción y en el Acta de muestreo se registrarán las temperaturas promedios. inspección normal.costura. T°Max y T°Ambiental.  Temperaturas:  La toma de temperatura se debe efectuar en los sacos antes de estibarlos sobre el camión o cuando ya están estibados antes de ser trasladados a la zona de almacenamiento. T°Min. 55 . Numero de sacos a tomar temperaturas: 13. los 1000 sacos. hasta que se halla completado. con el saco patrón. Se aplica la NTP ISO 2859-1 Nivel de inspección especial S3.

la primera se asignará como muestras para análisis microbiológico (MB) y la segunda muestra será para análisis Físico Químico (PO). en condiciones higiénico sanitarias inadecuadas podría contaminar las muestras a analizar.  Todas las muestras extraídas del muestreo secundario se tomarán en dos series.  Se muestrea el saco patrón utilizando la sonda.  Para el caso de muestras para análisis PO. 56 y reducida . Muestreo secundario: El muestreo secundario se realiza una vez formado el lote/ruma o cuando lo requiera el productor.FIg 01: sacos patrones rotulados C. la muestra secundaria obtenida será homogenizada empleando los equipos y materiales adecuados. y en coordinación con el personal de control de calidad del productor.  La muestra no es reducida para el caso de MB debido a que cualquier manipulación posterior a ésta. en un ambiente que brinde las condiciones higiénicas sanitarias adecuadas.  El traslado de los sacos patrones será realizado por parte del personal de la planta o productor.

 El personal de control de calidad del productor desinfecta con cuidado la superficie externa de la boca del saco patrón y luego lo abre adecuadamente.  Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol la Sonda y flamear. Procedimiento para el Muestreo secundario de Análisis Físico-Químico. el inspector se desinfecta las manos con alcohol y utiliza guantes descartables de primer uso. luego coloca la bolsa de polietileno de 1Kg que sirve para recepcionar la muestra. éste debe encontrarse sobre una superficie plana desinfectada. de tal manera que la sonda abarque todo el universo del saco patrón. agitando levemente a fin de descargar la muestra obtenida en la bolsa de 1 Kg. limpia. Procedimiento para el Muestreo secundario de Análisis Microbiológico.C. Muestra para laboratorio  Sellar y rotular.  Se procede a extraer la muestra del saco patrón.  Se realiza el acta de inspección la cual debe de ser firmada por un representante de control de calidad de la planta.  MB: 5 puntos x 200 gr = 1 Kg aprox. al borde de la boca de la sonda por donde descarga la muestra. empleando la sonda de muestreo en forma vertical a diferentes niveles de penetración y en forma aleatoria. luego enfriar con alcohol.(ver anexo 03 fig 02)  Se retira la sonda de su posición inicial. (ver anexo 04 fig 04) C.2. 57 . desinfecta y flamea la sonda de muestreo a utilizar. para luego hacer pendiente hacia arriba.1.  Antes del muestreo.  El inspector.

sellar y rotular. Para el muestreo de harina de pescado se utilizan 2 normas: Muestreo para análisis se Físico-Químico se utiliza la norma NTP 204. a solicitud del productor. Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol el recipiente de homogenización. Muestra para laboratorio SGS del Perú.)  Se homogeniza la muestra extrayendo 1Kg aprox.038. Muestreo en zona de Almacenamiento o Almacén.  Luego se extrae dos muestras una abierta y otra precintada de 300gr c/u aprox. Antes del muestreo el inspector debe tener en cuenta los siguientes puntos: 58 .60 Kg aprox. (ver anexo 04 fig 05) D. En ambos casos se realizaron pequeñas variaciones en la forma el muestreo con la finalidad de obtener resultados más certeros y confiables. pero en esencia las NTP no han sido modificadas. NOTA. A continuación se detallan las formas como se realizaron los muestreos.  PO: 8 puntos x 200 gr (Muestra global = 1.034.  Se realiza el acta de inspección la cual debe de ser firmada por un representante de control de calidad de la planta.  Homogenizar. Muestreo para el análisis Microbiológico se utiliza la norma NTP 204.

si se presentará alguno de estos casos se deberá pedir al personal de fabrica que separe la mercadería rechazada o. y d la otra cabecera de tomaran 8 sacos. Debe tenerse en cuenta que todos los sacos de una ruma tengan el mismo color. si tienen algunas marcas que lo identifiquen. roturas o descosidos.7 m. 1.  Mechero. Conformados por 1000 sacos de 50 Kg. De polietileno.  Cinta adhesiva.  Acta de muestreo. 59 . y el espacio entre ruma será de 1. La altura no deberá de sobrepasar los 2. a.5% de unidades [75 sacos] para el muestreo.  Algodón. para facilitar la tarea de muestreo. manchas o algunos indicios de malestar.1.0 m.  Constancia de inspección. D. Muestreo para análisis Físico-Químico.Que la harina envasada deberá estar adecuadamente arrumada en lotes de 50 ton. Aprox. en caso que ellos acepten algunos de los puntos antes mencionados anotarlos en las observaciones de los documentos. Materiales  Pluma o Sonda Especial (para muestreo de sacos) de Acero Inoxidable..  Del lote se toma un 7.  Normalmente las rumas están divididas en 10 filas [a las cuales se les denominará cañón] de 100 sacos cada uno  De una cabecera se muestrean 7 sacos. cada uno.  Fósforos  Plumón. estén limpios.  Alcohol  Bolsas de 1 y 1/2 Kg.

 De cada costado se muestrean 30 sacos. (fig 03)  La muestra que se toma de cada saco deberá oscilar entre Vista superior 12 . vista frontal Anterior Fig 02. Vista Frontal De La Ruma 10 cañones o 10 filas de 100 sacos c/u Fig 03.16 gr. Vista Lateral De La Ruma 60 vista frontal posterior . una del medio y una de la parte superior. Aprox.  El muestreo se realiza tomando una muestra de la parte inferior.

Se realiza el acta de inspección la cual debe de ser firmada por un representante de control de calidad de la planta. 5. Muestreo para Análisis Microbiológico. Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol la pluma. la pluma. El muestreo se realizó de acuerdo a la siguiente descripción gráfica. sellar y rotular. (fig 05) 5. Antes de muestrear cada zona del saco que va ha ser muestreada debe ser desinfectada con alcohol. 6. Se realiza el acta de inspección la cual debe de ser firmada por un representante de control de calidad de la planta. (Ver anexo 05 fig 06) 61 .2. 2.Procedimiento: 1. Tomar una muestra de cada saco según descripción gráfica anterior e ir colocándolo directamente a la bolsa de 1/2 Kg. Limpiar con algodón y desinfectar con alcohol. D. 4. Tomar una muestra de cada saco según descripción gráfica anterior e ir colocándolo directamente a la bolsa de 1 Kg. Flamear la pluma. El representante de la planta productora limpiara la parte del saco de donde se tomara la muestra utilizando alcohol yodado y algodón.(fig 04) 3. Homogenizar. 4. Flamear la pluma. 3. Procedimiento: 1. Sellar y rotular. 2.

Fig 04: Desinfección y flameado de pluma antes del muestreo 10 cañones o 10 filas de 100 sacos c/u Fig 05. Vista Lateral De La Ruma 62 .

(ver anexo 02)  Tomar registro de las 3 últimas cargas de los camiones. código de planta.2. limpieza de sacos. sacos con alta temperatura. etc. muestre simple. inspección normal. fecha de producción. rancia. sacos rotos. mermados. quemada.1. (fig 09) 63 . Vista Frontal De La Ruma 4. siniestradas por lluvia. amoniacales.Vista superior Vista frontal Anterior Vista frontal posterior Fig 06.5.1. Marcas ilegibles e incorrectas. 4. tamaño de muestra 100 sacos. correcto marcado y etiquetado de acuerdo a instrucciones. compactado. de plumas. seca sin clavos. húmeda. NCA 2. Antes de iniciar:  Determinar número de rumas asignadas. limpia. (fig 07)  Verificar que la carga se encuentre libre de insectos. (fig 08)  Control de temperatura en ruma. de acuerdo a la NTP ISO 2859-I Nivel de inspección especial S2. residuales. mermados.  Registro de limpieza y desinfección de plataformas de camiones.2. harina de pota.2. MÉTODOS DE SUPERVISIÓN DE CALIDAD. mal cosidos. huecos. no mayor a 35°C o 5°C más que la temperatura ambiente. calcinados. número de sacos a tomar temperatura:5  La temperatura de la harina debe de cumplir la norma IMO. astillas. mezcladas. hongueado. desprendimiento o falta de etiquetas. DESPACHO DE HARINA DE PESCADO EN PLATAFORMAS MÓVILES. Se realiza según procedimiento OPE-I-08HID 4.1.

código de planta. inspección de la manta o cobertor de protección de la carga. Debe ser desinfectada por el exportador. (fig 10)  El jefe de grupo debe realizar el llenado del APR (Análisis Preliminar de Riesgos) y dependiendo de los actos o condiciones sub estándar su reporte SSMA (Seguridad Salud y Medio Ambiente).  Tomar fotos representativas del despacho. Fig 07: Correcto marcado de rumas de Harina de Pescado de acuerdo a instrucciones: Número de ruma. 64 . fecha de producción.  Charla de recomendación a los estibadores en lo referente a buenas prácticas higiénicas sanitarias. Desinfección de plataforma por parte del exportador. seco y herméticos sin agujeros.  Desinfección del exportador de las áreas de carguío. limpio.

Fig 08: Almacenamiento y correcto estibado de rumas Fig 09: Limpieza de plataforma de camiones 65 .

si es necesario mezclar rumas en cada camión: por proteína.  Todos los sacos deben tener su logotipo de la planta. histamina.2. placa de camión y pesos. etc.Fig 10: Desinfección de plataformas de camiones 4. etc. cantidad de sacos.  Control de peso en planta (será referencial). etiquetas rotas.  Desinfección de manos y calzados de todas las personas que participan en el carguío.1. grasa. embarcar sólo rumas asignadas.  Los hallazgos deben ser comunicados y demostrados al representante de la planta (JAC o JPT).  Corroborar con planta los datos registrados por el inspector: N° de ruma. compactados. 66 . hongueados.  El exportador confeccionará la guía de despacho. indicando ruma despachada y la cantidad de sacos.2. los sacos No Conformes serán rechazados: mal marcados. con vestimenta completa. Durante el despacho:  Estibadores deben cumplir con prácticas higiénicas sanitarias.  Control de tarja.

 La supervisión del despacho se realiza con luz natural.  Verificar el peso de todo el lote embarcado que coincida con lo que pide la orden de inspección y no sobrepase o no tenga menos peso d lo q designa la orden de inspección. Al término de llenado del camión plataforma. reporte de producto no conforme y reporte de inspección de plataforma y mantas de los camiones. reporte de producto conforme. la carga debe ser protegido por el transportista por mantas o cobertores. caso contrario dejar constancia que se cargó con luz artificial.  Realizar el llenado de los documentos tales como acta de inspección. (ver anexo 06) Fig 11: Inicio del despacho 67 .

2.2. NOTA: Los embarques de harina de pescado están sujetos a las regulaciones internacionales de las normas IMO. en sacos de polipropileno simple o laminado. (fig 12) Bahía: Algunas instalaciones portuarias cuentan con muelle de "lanchonaje". en polipropileno laminado color blanco. que sirven para acoderar las naves para realizar las operaciones de embarque en tierra. Igualmente la mercadería es presentada en big bags o jumbo. 68 . con capacidad aprox de 50 kg de producto (según requerimiento de cliente se puede presentar de 25 kg). A.1. son considerados también. conteniendo un bolsón de polietileno tipo cristal.2. especialmente diseñados.4. LUGAR DE EMBARQUE Bodegas de Buque: Muelles: Las instalaciones portuarias de los terminales marítimos cuentan con uno o más muelles tipo espigón o marginales. El embarque en bodegas del buque. B. de colores negro (generalmente para harina calidad F AQ o standard). Terminales Marítimos de Atraque Directo. es decir que por su poca profundidad solo pueden dar paso a pequeñas lanchas. con capacidad para 1 TM de producto aproximadamente. puede realizarse en sacos de diferentes capacidades y a granel por el sistema de descocido o corte y vaciado. mientras las naves esperan ancladas mar adentro para las operaciones de embarque. SUPERVISION DE EMBARQUE EN BODEGAS DE BUQUE. INSTRUCCIONES: ASPECTOS GENERALES PRESENTACION DE LA MERCADERIA La mercadería es presentada estibados en rumas. blancos (generalmente para harina de pescado calidad prime o steam dried) o de otros colores.2. 4.

TBVN. histaminas.Fig 12: Muelle N° 3 Enapu – Chimbote 4.2.2.  De ser necesario el jefe de grupo coordina con el representante del exportador realizar un balance de la carga (homogenización). humedad. grasa.2. a fin de obtener una calidad determinada de acuerdo a la 01 del lote a embarcar.  El coordinador entrega al inspector responsable de la inspección (jefe de grupo). 69 . COORDINACION DE LA INSPECCION  El coordinador recepciona la orden de inspección que genera el área comercial y verifica si las instrucciones se encuentran claras y definidas y luego las imparte a los inspectores y supervisores de embarque para su ejecución correspondiente. la ORDEN DE INSPECCION (0l) con las instrucciones de embarque y el listado de rumas con los diferentes resultados de análisis por ruma y tendrá en cuenta el promedio de proteínas aceptable por ruma que se embarcará. así como de otros parámetros. EJECUCION DE LA INSPECCION A. antioxidante.

sequedad. serán rechazadas y estarán sujetos a inspecciones sucesivas. hasta quedar aptas. estas no cumplen las condiciones adecuadas de hermeticidad y/o limpieza.1-04 Inspección visual de compartimientos de carga". (fig 13)  Si durante la inspección de las bodegas del buque. se realiza sobre las condiciones de limpieza. INSPECCION DE BODEGAS DE BUQUE  La inspección de bodegas de buque. olor. corrosión y cuerpos extraños de acuerdo al instructivo OPE.B. (fig 14) Fig 13: Limpieza de Bodega de Buque 70 .

se procede a desinfectarlos/desinsectarlos. INSECTICIDA: ejemplo.Fig 14: Bodega de Buque lista para ser llenada C. se debe utilizar la indumentaria adecuada y evitar en todo momento el contacto de estas sustancias con la piel y mucosas haciendo uso de protección respiratoria. BIOSANIT dosis 5 ml por litro  Durante el proceso de desinfección o desinsectación.  La colocación de la motopulverizadora en la espalda debe de ser asistido por un segundo personal. según el manual de Fumigación OPE-P-03AGR. para evitar alzarla de espaldas desde el nivel del suelo.  El personal que manipule.  Si se emplea motopulverizadora el personal hace uso de protectores auditivos (tapones u orejeras acopladas al casco). entrepuentes y cubiertas del buque. DESINFECCION Y DE SINSECTACION DE BODEGAS DE BUQUE  Luego de inspeccionar las bodegas de buque y de encontrarlos aptos para el embarque. COVIMEG dosis 10 ml por litro DESINFECTANTE: ejemplo. (fig 15) 71 .  La desinfección/desinsectación se realiza iniciando en el extremo opuesto de la entrada y finalizando en el fondo de las bodegas. o se hace colocándola en una superficie a la altura del tórax. si la OI así lo instruyera. prepare y/o aplique los productos químicos o sus soluciones estará familiarizado con la hoja de datos de Seguridad de dichos productos.

También se verifican las marcas y/o logotipos de los sacos embarcados. se aplicará la regla para el cambio de inspección (si 2 de 5 lotes consecutivos son rechazados. Esta carga separada puede. MARCAS Y TEMPERATURAS  La toma de temperatura se debe efectuar en los sacos a embarcarse. nivel de calidad aceptable (NCA = 2.  Se aplica la NTP ISO 2859-1 Nivel de inspección especial S2. número de sacos a tomar temperaturas: 05  En el caso de embarque en bodegas de buques.  En caso se encontraran envases sin marcas. volver a remarcarse y embarcarse. las temperaturas individuales se registra en la nota de tarja y en el Informe final las temperaturas promedio: T°min. quien comunicará al área comercial lo acontecido. informándole previamente al coordinador.Fig 15: Desinfección de Buque antes d iniciar el embarque D. la carga será rechazada.  Se verifican las condiciones externas de los envases. VERIFICACION DE EMBALAJES. con marcas incompletas o que no correspondan a lo declarado en la Ol. Estos son separados. caso contrario si 5 lotes consecutivos son aceptados se vuelve a inspección Normal. número de sacos a tomar temperaturas: 08. T°max y T°ambiental:  Si las temperaturas halladas se encuentran por encima de lo permitido por IMO (35°C o 5°C más que la temperatura ambiente) y no cumplen con el nivel de calidad aceptable (NCA=2. inspección Normal. la razón social de la empresa.5).  En caso que 5 lotes sean rechazados. muestreo simple. por instrucciones del área comercial. tamaño de muestra: 1000 sacos.5). 72 . la descripción de la mercadería. se cambia a inspección Rigurosa.

73 . se ™ tomarán muestras de acuerdo a la orden de inspección (01) o de acuerdo a la norma GAFTA 124 2:2:2 tamaños de lote/muestras.  Cada incremento de muestra.  Muestreo en Zona de Embarque. de muestra. Tomar una muestra de cada saco y por cada camión que embarque harina al buque. Como se muestra en la fig 16 Fig Fig 16: Vista Lateral del tráiler al momento del muestreo Procedimiento: 1. Homogenizar. (fig 16) 2.  En la zona de embarque solo se hace el muestreo para análisis físico químico.E. sellar y rotular. según descripción gráfica anterior e ir colocándolo directamente a la bolsa de 1 Kg. no debe exceder de 1 kg.  Para lotes de hasta 5000 TM extraer 20 kilos de muestra por cada sub ™ lote de 500 TM  Para lotes mayores de 5000 extraer 10 kilos de muestra por cada sub lote de 500 TM  Las muestras deben ser tomadas en forma uniforme y sistemática. MUESTREO Durante el embarque de la harina de pescado en bodegas de buque.

Fig 17: Muestreo en zona de embarque 74 .3. jornada. hacer un composito por cada muestra obtenida de acuerdo al productor. Al finalizar el embarque. lote. buque.

F. tales como conteo de sacos en slingas. CONTROL DE TARJA  Si la orden de inspección instruye que se realice la tarja de lotes durante el embarque en bodegas. rancios.  La tarja se realiza contabilizando los sacos en el lugar más cercano a la bodega.  Por lo general las slingas son formadas por chinguillos o estrobos.  Se asignara un inspector por cuadrilla asignada para el embarque.  El inspector debe adoptar el procedimiento más apropiado para esta tarea. manteniendo precauciones para asegurar la integridad física del inspector. harina quemada. caídos al mar. compactada. sucios.  La tarja debe realizarse por bodega. lote. Y de haber los debe rechazar por no cumplir con las características aceptables del lote. se deberá verificar las cantidades de sacos embarcados. jornada y embarcador. sacos calcinados.  El inspector debe tener conocimiento los lotes a embarcar con sus respectivas rumas asignadas y de presentar diferencias deberá paralizar el embarque o rechazar la carga que no se encuentre registrada en los pre embarques. (fig 18) 75 . El inspector debe informar en la nota de tarja cualquier anomalía observada durante el embarque. etc.  El inspector verificará que no haya sacos hongueados húmedos.

materiales u equipos usados. se debe verificar que estos se encuentren estacionados correctamente sobre 1a plataforma de la balanza para evitar lecturas erróneas. * El peso de un saco vacío de polipropileno es aproximadamente 0.200 kg. y laminado aproximadamente 0. se deberá multiplicar esta cantidad por el total de sacos del lote. es el peso de la harina de pescado sola. durante el proceso de pesaje. se descuenta el peso de los envases. 2. se determina restando el peso del camión. contenedor u otro material o equipos usados..  Las balanzas utilizadas son las indicadas por nuestro cliente.  Los registros de pesos.Harina de pescado exportado en sacos: El peso bruto por neto (gross for net).  Los embarques a granel en bodegas de naves se debe determinar el peso de sacos vacíos para efectos de realizar la liquidación de mermas y pesos de embarque. restando todos los envases.Fig 18: Control de Tarja al momento del embarque G.  Durante el pesaje de los camiones. restando Si se requiere determinar el peso neto. Para obtener el peso total de los sacos vacíos. 76 .  El medio de transporte debe apagar su motor. se realizan de 2 formas: 1.  El controlo registro de peso de harina de pescado se realiza al 100%.  La balanza debe de estar en "O" antes de empezar el pesaje.220 kg. las cuales deben tener el Certificado de calibración respectivo.  El pesaje debe realizarse en una sola balanza y bajo las mismas condiciones. Harina de pescado exportado a granel: El peso neto es determinado. VERIFICACION DE PESO  Se realiza de acuerdo a la norma GAFTA 123 (Control de Peso).

H. Bodegas: …………Dosis……. bajada de hombres (Man hole). con la finalidad de evitar 77 . 3 pastillas/TM Fig 19: Fumigación de la mercadería al finalizar el embarque I. (fig 19) En las bodegas de Buque las etiquetas se colocan en la boca de la escotilla "Hatch cover". manipuleo u otras actividades que afecten el peso de la carga. por lo que será determinada por el inspector conjuntamente con el representante de la pesquera. PRECINTADO Al término del llenado de bodegas a granel el inspector realizará el precintado de las bodegas. FUMIGACION DE LA MERCADERIA: Luego de terminar con el llenado de harina de pescado en las bodegas de buque y verificar los pesos. antes del precintado. se procede a fumigar la mercadería (según el manual de Fumigación OPE-P-03AGR).* Las mermas deberán de cuantificarse en función a las condiciones propias de la operación. si es que la OI así lo instruye..

así como los nombres de los inspectores que supervisaron el llenado de cada bodega. se indica el nombre del inspector que verifico los pesos. Fig 20: Precintado de las entradas de las Bodegas al finalizar el embarque J. (Ver anexo 04) NOTA: * La CERTIFICACION de los Embarques de harina de pescado en bodegas de buques CONCLUYE mencionando los resultados del embarque de acuerdo a las normas GAFTA 123 (control de peso) y GAFTA 124 (muestreo) . igualmente cualquier observación importante que hubiese ocurrido durante su llenado. 78 . REPORTE DE EMBARQUE/ACTA DE MUESTREO Y FUMIGACION/ E INFORME INSPECCION Y FINAL En el Reporte de Embarque/Acta de Inspección. Fumigación e Informe Final. Muestreo. haciendo constar en el registro denominado: Ships Hold Seal. Adicionalmente a los datos generales que se solicita. se van a llenar todos los datos referentes a las solicitudes que hace el cliente.posibles sustracciones durante su travesía.

034 . ya que las muestras son tomadas de forma aleatoria.204. dando así una mejor confiabilidad de que la muestra está representando el lote. CONCLUSIONES  Los métodos aplicados por SGS del Perú para el muestro de harina de pescado del saco patrón permiten obtener una muestra representativa del saco patrón ya que por la forma del instrumento para muestrear (sonda de acero inoxidable) las muestras son tomadas de forma tal que la sonda ingresa hasta el fondo del saco y por su forma va tomando muestra de la parte alta.  Los métodos de muestreo descritos en la NTP 2859-1 para el muestreo de producción de harina de pescado y la NTP (204. media y baja del saco patrón cuya muestra representa el lote muestreado.  Los procedimientos utilizados en el despacho y embarque de harina de pescado contribuyen a que la mercadería en este caso la harina de pescado llegue en buen estado 79 .V.038) para el muestreo en ruma de harina de pescado contribuyen a que los muestreos sean realizados de tal manera que estos sean una muestra representativa del lote.

para poder disminuir los posibles errores que se pueden presentar en los resultados. 2. que la harina de pescado llegue en buen estado y sin ninguna complicación a su destino. La empresa debe capacitar permanentemente a su personal sobre las normas y parámetros de calidad. La empresa SGS del PERU debe aperturar un Laboratorio de Análisis Físico-Químico y Microbiológico en Chimbote. sobre procedimientos y metodologías de análisis y. seca. En el caso de los productores para tener una buena imagen del producto que exportan ya que la certificadora como su nombre lo dice certifica la buena calidad del producto. VI. Tanto a los productores como a los compradores de harina de pescado les es indispensable el contrato de certificadoras de la calidad para asegurarse: en el caso de los compradores.a su destino sin ningún tipo de desconformidad de parte del comprador ya sea por problemas de falta de peso o por problemas de calidad en la harina de pescado. RECOMENDACIONES: 1. 4. en general. ranciada. 80 . Las empresas deben realizar un chequeo y mantenimiento permanente y adecuado de sus equipos utilizados en los diferentes laboratorios de análisis. 3. Todas las empresas pesqueras y SGS del Perú tienen que capacitar permanentemente a su personal en los sistemas de calidad que se vienen desarrollando a nivel mundial para asegurar así la producción de productos inocuos al consumidor. temperaturas altas. etc. tenerlo actualizado en lo que se refiere a control de calidad en los alimentos. ya sea por harina húmeda. para poder mejorar sus servicios.

VII. 1996. DIGESA.  EXTRACCION DE MUESTRAS PARA EL ANALISIS MICROBIOLOGICO DE HARINA DE PESCADO. JORGE ALCAZAR DEL CASTILLO.  ISHIKAWA KAURO.DR CARLOS PASTOR TALLEDO. TOMO III. IMARPE/ITP. BPM. 81 . 1962.038. BPF. CURSO NACIONAL. VENTA Y COMERCIO MINORISTA DE PRODUCTOS DE LA PESCA.UDEP.  MINISTERIO DE SALUD. 2004  ITP . SSOP. LIMA-PERU 2000  INDUSTRIAS ALIMENTARIAS –ING.NORMA TECNICA NACIONAL.BID . 204.  COMPENDIO TECNOLOGICO PESQUERO. EL CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. MANIPULACION Y PROCESAMIENTO DE PESCADO FRESCO. ITINTEC. EL SISTEMA HACCP GUIA PARA SU APLICACION.

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