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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECÁNICA
Y ELÉCTRICA
ELÉCTRICA U.P.A.

ENVASADO Y AUTOMATIZADO DE PRODUCTOS
LACTEOS.

T
E
S
I
S:
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO
MECANICO
PRESENTADA
POR:
SAEB MARTÍNEZ JOSÉ ALEJANDRO

ASESOR:
M.C. GUILLERMO AMEZQUITA MARTINEZ

MEXICO D.F. 2009

ENVASADO Y AUTOMATIZADO DE PRODUCTOS LACTEOS

AGRADECIMIENTOS

PARA
MI FAMILIA

Por tantos años de apoyo que mi inspiraron a concluir con
mis estudios y siendo un pilar de mi vida para concretar el sueño
de ser ingeniero mecánico.

SAEB MARTINEZ JOSE ALEJANDRO

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ENVASADO Y AUTOMATIZADO DE PRODUCTOS LACTEOS

INDICE
PÁGINA

INTRODUCCION

7

OBJETIVO

8

JUSTIFICACION

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CAPITULO 1

GENERALIDADES

1.1 Generalidades de envasado

11

1.2 Normatividad para productos lácteos

13

1.3 Descripción del proceso de elaboración de yogurt

15

1.4 Tipos, características de maquinas envasadoras

21

CAPITULO 2

APLICACIÓN NEUMATICA

2.1 Neumática

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2.2 Producción de aire comprimido

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2.3 Tipos de compresores

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2.4 Técnicas comparadas

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2.5 Generalidades de mandos neumáticos

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2.5.1 Elementos neumáticos de mando

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2.5.2 Elementos neumáticos de trabajo

53

CAPITULO 3

PROCESO DE ENVASADO

3.1 Proceso de envasado

66

3.2 Elementos neumáticos utilizados

69

3.3 Opción neumática

75

3.4 Diseños alternativos

77

CAPITULO 4

CALCULOS Y RESULTADOS

4.1 Necesidades del usuario

82

4.2 Resultados obtenidos

85

4.3 Diseño Propuesto

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Conclusiones

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INDICE DE FIGURAS
NUMERO

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Compresor alternativo o de desplazamiento
Compresor rotativo
Ductos
Diagrama de ductos
Representación de conductos
Válvula Distribuidora 2/2
Válvula Distribuidora 3/2
Válvulas distribuidoras
Representación neumática
Válvula distribuidora 3/2 abierta
Válvula distribuidora 3/2 cerrada
Válvula distribuidora 3/2 cerrada en reposo
Válvula distribuidora 3/2 abierta en reposo
Válvula distribuidora 4/2
Mando de un cilindro de doble efecto
Válvula distribuidora 3/2
Válvula distribuidora 3/2 junta plana
Captadores de presión
Amplificador de baja tensión
Válvula con palanca y rodillo
Válvula reguladora de caudal unidireccional
Sección esquemática de un cilindro
Estructura de un cilindro neumático
Tipos de juntas
Cilindro doble efecto
Cilindro neumático
Parte delantera de un cilindro
Fijaciones
Mesa de envasado
Plano general de la planta

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Arreglo general de las mesas
Válvula 5/2 de control
Diagrama de válvula 5/2
Modulo "O" selector del cto.
Modulo y válvula de simultaneidad
Válvula 5/2 de control
Válvula 3/2 de control
Modulo "Y" válvula de simultaneidad
Unidad de mantenimiento

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INTRODUCCION
Hoy en día los consumidores están más preocupados con respecto a la seguridad
e higiene que fueron elaborados los alimentos que consumen. El aumento de ésta
conciencia colectiva ha hecho posible que este tema adquiera un papel de vital
importancia dentro de la industria alimenticia.
El término industria alimenticia abarca un conjunto de actividades industriales
dirigidas al tratamiento, transformación, preparación, conservación y envasado de
productos alimenticios. En general, las materias primas utilizadas son de origen
vegetal o animal y se producen en explotaciones agrarias, ganaderas y pesqueras.
La industria alimentaría actual ha experimentado un intenso proceso de
automatización, en un principio, el trabajo se realizaba en el hogar, en las
explotaciones agrarias o en pequeñas empresas tradicionales de gestión familiar
que se caracterizaban por una utilización intensiva de mano de obra, en la
actualidad se han creado procesos industriales altamente mecanizados basados
en el empleo generalizado de capital lo que a dado paso a la existencia de
grandes industrias en numerosos países.
En particular la industria láctea se caracteriza por la existencia de muchas fábricas
relativamente pequeñas que ofrecen productos como leche, queso, requesón,
nata, helados, yogurt, suero y lactosa.
A fines del siglo XIX, con el advenimiento de la industria lechera en los países
occidentales, se inició el interés por los productos lácteos fermentados. Se dio
gran importancia a la calidad de los fermentos y a las condiciones higiénicas de su
producción, para controlar totalmente la elaboración y obtener finalmente un
producto de calidad uniforme.
Las importantes inversiones realizadas en los últimos años en las plantas
elaboradoras y en investigación han permitido el constante lanzamiento de nuevos
productos para segmentos específicos de consumidores además las fuertes
campañas de promoción y publicidad conforman un perfil de mercado competitivo
y dinámico.

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OBJETIVO
La necesidad de asegurar la conservación de los productos alimenticios y facilitar
una mejor distribución reduciendo costos de producción y mantenimiento por
medio de un sistema neumático que mejore la producción de yogurt sin la
intervención de la mano humana en el proceso de envasado además de esta
manera se pretende tener un mayor control en la higiene del proceso.
Con este proyecto se busca automatizar el proceso industrial de envasado de
productos lácteos. Reduciendo los costos tanto de mantenimiento como mano de
obra y eliminando por cuestiones de normas de higiene el contacto de dicho
producto con la mano del hombre.

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JUSTIFICACION
La necesidad de asegurar la conservación de los productos alimenticios y facilitar
una mejor distribución atenúa la presión de mejorar las tecnologías de tratamiento
y conservación y da origen a una rápida evolución técnica y mecanización de
estas industrias. Las presiones económicas y comerciales constantes llevan al
sector a ofrecer productos nuevos y diferentes para el mercado, mientras que, en
otras industrias, puede fabricarse el mismo producto del mismo modo durante
decenios, en la industria alimentaría en ocasiones suele recurrirse a técnicas
aparentemente arcaicas al lanzar o iniciar nuevos productos y procesos aun en
instalaciones muy industrializadas.
En este tipo de industrias para satisfacer las demandas de la población, no es
necesaria únicamente una cantidad suficiente de alimentos, sino que exige un
aumento de la producción y también un control estricto de la higiene con el fin de
lograr la calidad indispensable para mantener la salud de la comunidad. Por cual
solo la modernización de las técnicas eliminarán los riesgos de la manipulación
manual.
La industria láctea está integrada por poco más de 12mil establecimientos, mas
del 90 por ciento de ellos corresponden a micro y pequeñas empresas con
escasos niveles de tecnología e inadecuados sistemas de control de calidad de
sus productos.
El mercado mundial de yogurt tiene un valor superior a los 30,000 millones de
dólares y representa el 13% del mercado total de lácteos. Europa es el mercado
más importante del mundo y tiene ventas superiores a los 15,000 millones de
dólares anuales. Turquía, por ejemplo, tiene ventas de casi 2,800 millones de
dólares anuales, y el 80% del yogurt que se vende en ese país se utiliza para
cocinar

El mercado mexicano de este producto lácteo tiene un valor superior a los 700
millones de dólares anuales y presenta un crecimiento anual de más de 13%. El
consumo promedio de yogurt de los mexicanos es inferior a 2 kilogramos anuales,
muy lejos de los más de 60 kilos que consumen los turcos.

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CAPITULO I
GENERALIDADES

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1.1 GENERALIDADES.
El yogurt es un producto lácteo fermentado, levemente ácido, de cultivo
semisólido, resultado del crecimiento de bacterias ácido lácticas que modifican los
componentes normales de la leche, provocando su coagulación, formando una
masa más o menos homogénea de aspecto viscoso, sabor ácido agradable y
refrescante; es producido por homogeneización y pasteurización.
De acuerdo al Códex Alimentarius el yogurt se define como el producto de leche
coagulada obtenida por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus
delbrueckii subsp bulgaricus y Streptococcus salivarius subsp thermophilus a partir
de la leche y productos lácteos. Los microorganismos presentes en el producto
deberán ser apropiados y abundantes.
La legislación mexicana en el Reglamento de Control Sanitario de Productos y
Servicios, en su Apéndice, apartado III.1.7 Inciso d Define como yogurt, “al
producto obtenido por la fermentación de la leche estandarizada entera,
parcialmente descremada o descremada, pasteurizada, producida por cultivos de
las bacterias lácticas viables Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus
termophyllus, adicionado o no de aditivos”
El yogurt en México ha tenido una amplia aceptación y un crecimiento acelerado;
actualmente se le encuentra en una gran variedad de presentaciones, tamaños,
texturas, sabores, colores, marcas comerciales. Se le puede conseguir con bajo
contenido de grasa, sólido o batido, conocido este último como “estilo Suizo”. Su
composición varía de acuerdo al tipo de leche utilizada como por los ingredientes
incluidos en su formulación, ya sea fruta, nueces, etc.
El proceso tecnológico para la obtención de yogurt es sencillo y económico, se
requiere un conjunto de equipos y utensilios básicos, que conjuntamente con el
cumplimiento de normas de sanidad e higiene son indispensables para la
producción de un alimento seguro y de óptima calidad.
Los tipos de yogurt que existen en el mercado son: Yogurt líquido, batido y
aflanado ó firme.
Actualmente la tecnología de elaboración de yogurt está al alcance de todo el
mundo y se produce en forma industrial, semi-industrial o artesanal.
En muchos países, se han adoptado normativas estrictas que regulan la
elaboración de productos lácteos y en las que se establece, por ejemplo, la

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obligación de pasteurizar todos los líquidos. En la mayoría de las industrias
lácteas, la leche se pasteuriza; en ocasiones, se esteriliza o se homogeneiza. La
obtención de productos lácteos seguros y de alta calidad es el objetivo de los
centros productivos actuales. Aunque los recientes avances tecnológicos permiten
una mayor sofisticación y automatización, la seguridad sigue siendo motivo de
preocupación.

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1.2 NORMATIVIDAD.
NORMA MEXICANA PARA LAS LECHES FERMENTADAS
La norma PROY-NOM-185-SSA1-2000 publicada por el diario oficial de la nación
el 24 de abril del 2000, donde especifica para leches fermentadas lo siguiente:
Se considera leche fermentada, al producto lácteo obtenido de la fermentación de
la leche mediante la acción de microorganismos específicos cuyo resultado sea la
reducción del pH, adicionado o no de ingredientes opcionales y aromatizantes,
sometido o no a tratamiento térmico después de la fermentación.
Las leches cultivadas o fermentadas y acidificadas, además de cumplir con lo
establecido en el Reglamento, deben ajustarse a las siguientes especificaciones:

No deben contener más del 2% de Alcohol en Volumen (ALC. VOL.).
Las leches fermentadas y las leches acidificadas deben tener una acidez
integra de no menos de 0.5% expresada como ácido láctico.
• La prueba de la fosfatada debe ser máximo de 4 UF /g.

En las leches cultivadas o fermentadas no se permite la adición de conservadores,
solo puede aceptarse la presencia del ácido sórbico y sus sales de sodio y
potasio, dióxido de azufre y ácido benzoico como efecto de transferencia de los
ingredientes opcionales, debiendo cumplir en proporción con los límites
establecidos para cada uno de ellos o dentro de un máximo de 50 mg. / Kg. (solo o
mezclado) en el producto final.
En la elaboración de las
de los saborizantes que
Prácticas de Fabricación
Acuerdo por el que se
coadyuvantes.

leches fermentadas aromatizadas se permite el empleo
contempla el Reglamento, de acuerdo con las Buenas
(BPF), además de lo establecido en el punto cuarto del
determinan las sustancias permitidas como aditivos y

La normativa Nº 47/97 del MERCOSUR legisla sobre la calidad e identidad de las
leches fermentadas (yogur, leche cultivada, etc.), en el Códex alimentarius,
volumen 12 quedan regulados los productos lácteos.
Otras normas que regulan la producción de yogurt son:

Códex alimentarius, Norma a-5.

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Internacional recomendado de prácticas de higiene para la leche en polvo
(CAC/RCP 31-1983).
Códex alimentarius, vol. II, CAC/RCP 31-1983 Identidad y calidad de leche
en polvo
MERCOSUR/gmc/res. Nº 82/93
Norma oficial mexicana NOM-185-SSA1-2002,
Reglamento de control sanitario de productos y servicios.
NMX-F-444-1983. Alimentos- yogur o leche búlgara.
NOM-002-SCFI-1993. Contenido neto, tolerancias y métodos de prueba.

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1.3 DESCRIPCION DE PROCESO DE
ELABORACION DE YOGURT.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Aunque se ha utilizado leche de diferentes especies animales para la fabricación
del yogur, en la industrialización se utiliza básicamente leche de vaca. Puede
utilizarse, leche entera, leche parcialmente descremada, leche descremada o
crema de leche. La leche más apropiada es la que posea un contenido elevado de
proteínas por razón de su alta densidad. A pesar de ello no es necesario elegir
una leche con una proporción elevada de extracto seco para la producción de
yogur, pues aquel puede ser aumentado más tarde por medio de otros productos
como, leche descremada concentrada, leche en polvo descremada, suero, lactosa.
Para que el cultivo iniciador se desarrolle, han de tenerse en cuenta los siguientes
criterios:

Bajo recuento bacteriano.

Libre de antibióticos, desinfectantes, leche mastítica (*), calostro (*) y leche
rancia.

Sin contaminación por bacteriófagos (*).

ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION

Recepción en usina de la leche cruda: es un punto de control en donde
deben realizarse verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la
leche cruda. La leche es bombeada a un tanque de almacenamiento. Luego
es bombeada a través de un filtro hacia el clarificador que va a utilizar una
fuerza centrífuga para obtener algunas impurezas insolubles en la leche.

Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de
partículas gruesas al proceso.

Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el contenido de
grasas y sólidos no grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de
producto a elaborar, y se regula el contenido de extracto seco mediante el
agregado de leche en polvo, concentración por las técnicas de filtración a
través de membranas o sustracción de agua por evaporación.

Desodorización: en la elaboración de yogur, una leche con un contenido
incrementado de aire conlleva una serie de desventajas. Sobre todo al
añadir la leche en polvo se produce una notable incorporación de aire. En

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este caso es conveniente desodorizar la leche en un depósito al vacío. Los
efectos que se persiguen son los siguientes:

Mejorar la estabilidad del gel de yogurt incrementando la viscosidad.

Eliminar las sustancias aromáticas y sápidas indeseadas.

Incrementar los efectos de la homogeneización.

Reducir los riesgos de que se queme la leche durante el calentamiento en
el cambiador de placas.

La desodorización se realiza a una temperatura de 70-75 ºC y a una
presión de 70-80 kPa. Cuando se incrementa el extracto seco por el método
de evaporación se consigue un grado suficiente de desodorización.

Homogeneización: En la práctica de la elaboración de yogur se
homogeneiza muchas veces la leche higienizada al objeto de impedir la
formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del producto.

La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero
aumenta el volumen de las partículas de caseína. A consecuencia de esto
se produce un menor acercamiento entre las partículas, en el proceso de
coagulación, lo que se traduce en la formación de un coágulo más blando.
Para evitar este fenómeno se suele realizar la homogeneización de la nata
o la homogeneización en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la
estructura de la caseína.

Pasteurización: Luego la leche es pasteurizada y desinfectada en un
sistema de pasteurización de temperaturas muy altas (UHT) el cual además
disminuye el crecimiento de las bacterias de ácido láctico a un nivel
aceptable.

Por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento de pasteurización
autorizado. Para que el yogur adquiera su típica consistencia no sólo es
importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de
producir la desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la lacto
globulina. Como es sabido, esto se produce a temperaturas aproximadas a 75 ºC,
consiguiéndose los mejores resultados de consistencia (en las leches
fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95 ºC. El tratamiento térmico óptimo
consiste en calentar a 90 ºC y mantener esta temperatura durante 15 minutos.
Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación del
cultivo y es muy habitual en los procedimientos discontinuos de fabricación de
yogurt. En los procedimientos de fabricación continua se suele mantener esta
temperatura de 95/96 ºC sólo durante un tiempo de 5 minutos con el fin de
conseguir un mejor aprovechamiento tecnológico de la instalación.

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Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100ºC. Esta práctica no es
aconsejable debido a que no consigue incrementar el efecto, pero puede provocar
la desnaturalización de la caseína, lo que se traduce en una reducción de la
estabilidad del gel ácido.
Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis (*)
del coágulo y reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de
control, pues es el punto donde se eliminan todos los microorganismos patógenos
siendo indispensable para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad del producto.

Primer Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la temperatura
óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del
inóculo. Como se mencionó, se enfría hasta la temperatura óptima de
inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta unos grados por encima y
luego es enviada a los tanques de mezcla.

Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de inóculo agregado
determina el tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto.
Como se dijo antes se buscan las características óptimas para el agregado
de manera de obtener un producto de alta calidad en un menor tiempo, de 2
a 3% de cultivo, 42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación de 2½ a 3 hrs.

Incubación: Los cultivos de steptococus termofílica y el lactobacilo bulgaris,
que crecen en un ambiente controlado son injertados dentro de la leche
esterilizada y luego pasan a los tanques de fermentación donde son
fermentados a una temperatura de 40ºC por 30 horas.

El proceso de incubación se inicia con el inóculo de los fermentos. Se caracteriza
por provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la coagulación de la
caseína de la leche. El proceso de formación del gel se produce unido a
modificaciones de la viscosidad y es especialmente sensible a las influencias
mecánicas. En este proceso se intenta siempre conseguir una viscosidad elevada
para impedir que el gel pierda suero por exudación y para que adquiera su típica
consistencia. Se desarrolla de forma óptima cuando la leche permanece en reposo
total durante la fermentación.
Este proceso de fermentación se puede lograr de dos maneras distintas, según se
quiera obtener yogurt firme o yogurt batido. El yogurt firme se envasa
inmediatamente a la adición del starter en vasitos o tarritos y son llevados de esta
forma a una estufa donde se produce la fermentación hasta el punto deseado y
luego se refrigera en cámaras o en túneles de refrigeración.
En cambio, en el yogurt batido la fermentación se produce directamente en el
reactor, se homogeneiza, se enfría en un intercambiador entre 22 y 24 ºC,
temperatura indicada para retardar el desarrollo de las bacterias, se termina por
envasar en recipientes que son inmediatamente refrigerados.

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La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo
discontinuo en cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a elaborar y
el tipo de instalación se van a poder realizar la incubación y la fermentación de las
siguientes maneras:

En los envases de venta al por menor (yogur consistente).
En tanques de fermentación (yogur batido y yogur para beber).

Es un punto de control ya que, determinada la cantidad de inóculo y la
temperatura óptima de crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe
controlar junto con la temperatura para no generar un exceso de ácido láctico.
Saborizantes y algunos aditivos son mezclados y esterilizados en un sistema de
esterilización de altas temperaturas y corto tiempo (HTST)

Homogeneización para generar el batido: El yogurt fermentado y los
aditivos esterilizados son mezclados y homogenizados. (Sólo para el yogurt
batido) En la homogeneización se rompe por agitación el coágulo formado
en la etapa previa y se agregan edulcorantes, estabilizantes, zumos de
frutas, según corresponda la variedad del producto.

Segundo Enfriamiento: (En el firme se hace luego de envasado) El
enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad posible para evitar
que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de alcanzar,
como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C. Este requisito es
fácil de cumplir cuando se elabora yogurt batido o yogur para beber, por
poderse realizar, en estos casos, la refrigeración empleando cambiadores
de placas.

El yogurt batido y para beber se pueden enfriar rápidamente, una vez incubados,
en cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de una forma
energética mente más rentable.
Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el enfriamiento en la
cámara de incubación mediante la introducción de aire frío, continuándose
después en cámaras de refrigeración. Una vez realizada la pre-refrigeración, se
deja reposar el yogurt durante aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la
formación del aroma. A continuación se almacena en condiciones de refrigeración
profunda a 5°- 6°C.
Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur estará listo para la
expedición. Se debe controlar la temperatura a la cual se enfría el producto para
detener la fermentación.

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Envasado: Finalmente, el yogurt es colocado en cajas de polipropileno o
poliestireno por una máquina rellenadora, se controla el cerrado hermético
del envase para mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que
el envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles. En el producto
firme se envasa antes de la fermentación o luego de una pre-fermentación y
en la misma envasadora se realizan los agregados de fruta según
corresponda; en el batido se envasa luego de elaborado el producto.

Cámara refrigerada y conservación: Los envases de yogurt son
empaquetados en cajas y colocados en el almacén de refrigeración: este es
un punto crítico de control, ya que la refrigeración adecuada y a la vez la
conservación de la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria desde el fin
de la producción hasta las manos del consumidor. El yogurt elaborado bajo
condiciones normales de producción se conserva, a temperaturas de
almacenamiento ≤ 8.C, por un tiempo aproximado de una semana.

La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las
instalaciones modernas de producción, la creciente variedad de productos y el
cada vez mayor ámbito de distribución de los mismos hacen necesario alargar el
tiempo de conservación a 3-4 semanas.
El yogurt conservado, denominación genérica para los productos fermentados
conservados, puede producirse por dos procedimientos:

Producción y envasado en condiciones asépticas.

Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o ya en el
envase.

Estos procedimientos son aplicables, en principio, a todos los productos lácteos
fermentados cuyo periodo de conservación se quiera incrementar.

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1.4 TIPOS DE MAQUINAS ENVASADORAS
Entre los numerosos métodos de envasado de alimentos se cuentan el enlatado,
el envasado aséptico y el envasado por congelación.

Envasado aséptico
Se han producido avances recientes en el envasado aséptico de alimentos. El
proceso difiere esencialmente del enlatado convencional. En el método aséptico,
el contenedor del alimento y el dispositivo de cierre se esterilizan por separado, y
las operaciones de llenado y cierre se realizan en una atmósfera estéril. La calidad
de los productos es óptima, ya que el tratamiento por calor de los alimentos puede
controlarse con precisión y es independiente del tamaño o del material del
contenedor. Debe prestarse atención a la exposición de los trabajadores a los
agentes esterilizantes. Es probable que la utilización del método se generalice, ya
que, en conjunto, debe dar lugar a un ahorro de energía. Hasta ahora, los mayores
avances se han registrado en el tratamiento de líquidos y purés esterilizados
mediante el denominado proceso HTST, en el que el producto se calienta a una
temperatura elevada durante algunos segundos. A estas mejoras se añadirán las
obtenidas respecto a los alimentos en partículas. Un beneficio probable en las
fábricas de alimentos consistirá en la reducción del ruido gracias a la sustitución
de recipientes metálicos rígidos. Además, estos recipientes pueden plantear
problemas debidos a la contaminación con plomo y estaño de los alimentos
conservados. Para su atenuación, pueden emplearse los nuevos tipos de
recipientes de dos piezas realizados con hojalata laqueada y los recipientes de
tres piezas de costuras soldadas en vez de estañadas.
Por su gran versatilidad los envases industriales de polietileno han sido utilizados
durante varias décadas en diferentes aplicaciones y usos.
Los equipos de envasadoras son muchos y de diferentes formas. Las envasadoras
cambian su estructura y características dependiendo del tipo de producto a
envasar, por ello, su diseño de fabricación depende de los productos a envasar.
Entre los diferentes tipos de envasadoras están las de malla para productos
sueltos, las envasadoras para productos secos, etc., y las envasadoras de
productos en bolsas cuyo funcionamiento de esta última se realiza introduciendo el
producto en una cinta transportadora de entrada, donde va avanzando hasta que
la máquina lo introduce en la zona de envasado, donde finalmente será envasado
y sellado por la envasadora.

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Podemos clasificar las maquinas envasadoras de la siguiente manera:













Envasadoras de blister
Envasadoras skin
Envasadoras de campana
Envasadoras verticales
Envasadoras horizontales
Envasadoras lineales
Envasadoras - termoformadoras
Envasadoras asépticas
Envasadoras de tarros y frascos
Envasadoras de bandejas
Envasadoras de envases flexibles
Envasadoras - llenadoras de aerosoles
Envasadoras para sobres de infusiones
Líneas de envasado

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CAPITULO II
GENERALIDADES
DE NEUMATICA

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2.1 ¿QUÉ ES LA NEUMÁTICA?
La Neumática es la rama de la técnica que se dedica al estudio y aplicaciones
prácticas del aire comprimido. El aire comprimido es aire tomado de la atmósfera y
confinado a presión en un espacio reducido. Por ejemplo cuando inflamos un
globo y posteriormente lo soltamos sin cerrar, la energía acumulada por el aire lo
hace revolotear rápidamente por la habitación. Se produce una transformación de
la energía almacenada en trabajo útil en mover el globo.
Hoy en día son muchos los sistemas técnicos que basan su funcionamiento en
este tipo de energía. Por ejemplo, las puertas de algunos autobuses y trenes se
accionan con aire comprimido; en la industria son muy útiles los sistemas
neumáticos porque proporcionan movimiento lineal y desarrollan grandes fuerzas,
utilizándose para empujar y levantar cargas pesadas, en cadenas de montaje
automatizadas.
En los sistemas neumáticos, el aire comprimido se produce en un elemento
llamado compresor, que es una bomba de aire comprimido accionada
normalmente por un motor eléctrico. Este aire se almacena en un depósito
denominado receptor. Desde éste, el aire es conducido a través de válvulas a los
cilindros, que son los componentes encargados de realizar el trabajo.
Cuando el aire comprimido fluye en el interior de un cilindro, aumenta la presión y
obliga a desplazarse a un émbolo situado en su interior, y proporcionando un
movimiento lineal y realizando un trabajo.

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2.2 PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO.
El aire comprimido contiene impurezas que pueden causar interrupciones en los
mandos neumáticos.
Estas impurezas son en general gotas de agua, polvo, restos de aceite de los
compresores, óxido, cascarillas y similares.
Debido a que el aire comprimido toma contacto con los diversos elementos de
trabajo, mando y señal, se debe tratar de eliminar dichas impurezas.
Mediante la preparación del aire comprimido se aumenta la duración de los
elementos. Los tiempos de avería de los mandos y las reparaciones de los
elementos se reducen.

Preparación del aire comprimido.
Sobre todo debe prestarse mucha atención a la humedad que contiene el aire
comprimido.
En la aspiración y comprensión del aire atmosférico llega el agua, en forma de
vapor, a la red de aire comprimido. La cantidad de agua se forma en función de la
humedad relativa del aire, dependiendo esta, de la temperatura del aire y de la
presión.
En caso de q sobrepasará la humedad relativa del aire, aparece el agua en forma
de gotas.

Humedad absoluta, es la cantidad de agua que contiene un m³ de aire.
Humedad relativa, es la cantidad de agua que un m³ de aire puede admitir a
una determinada presión y temperatura.

Si no se evacua el contenido, como se suele llamar, el agua existente en los
conductos del aire comprimido, puede causar los siguientes daños:
Corrosión en:



La red metálica.
Los elementos de mando.
Los elementos de trabajo.
Las maquinas.

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En caso de que exista condensado entre los elementos, no se puede garantizar un
funcionamiento impecable de los mismos.
Partículas externas sólidas, sales, polvo, oxido y cascarillas, pueden influir en el
funcionamiento de los elementos de forma negativa.
Los restos del aceite de los compresores pueden producir junto con el aire
comprimido una mezcla de aire y aceite (mezcla de gas), con el peligro de
explosión, sobre todo cuando hay temperaturas elevadas (mas de 80ºC).
Otros elementos para protección de los elementos de mando son:

Filtro de aspiración.
Refrigerador intermedio y final.

Un filtro en la aspiración del compresor evita la entrada del polvo.
Los refrigeradores intermedios y al final del compresor sirven para separar el
condensado. El refrigerador final no solo se ocupa de la limpieza en la red de
conductos (separa partículas externas y agua), sino también evita accidentes en
caso de explosión, que se pueden producir por la mezcla de aire y aceite. Con
este aparato se extrae la mayor cantidad posible de aceite quemado.
Existen procesos de secado los cuales son utilizados para procesos muy
especiales en los cuales la reducción de contenido de agua es de hasta
0.001g/m³.
Procesos de secado:


Secado de absorción
Secado de absorción
Secado en frío

El principio de absorción se trata de un procedimiento puramente químico.
Un filtro previo separa grandes cantidades de agua y aceite del aire comprimido en
rotación.
El recipiente de secado contiene la masa de secado, la cual extrae del aire gotas
de agua existentes.

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La masa de secado se mezcla con el agua y llega al depósito de recuperación
inferior. La masa de secado se consume con el tiempo, por este motivo se debe
añadir regularmente.
Con una temperatura de entrada del aire de 20ºC se obtiene un consumo de masa
de secado mínimo.
La base del principio de absorción es un procedimiento físico.
Este procedimiento se denomina secado de regeneración. El material de secado,
es un material granuloso. La superficie porosa de los granos se llena de agua al
pasar el aire comprimido.
El material de secado se regenera de forma simple. A través del secador se sopla
aire caliente el cual condensa la humedad. En la mayoría de los casos se montan
en paralelo dos secadores, uno para el secado de aire y otro para su
regeneración.

La capacidad de almacenado del material de secado es limitada. Bajo las
condiciones normales se debe cambiar el material de secado cada 2 ó 3 años.
Si se utiliza el secado en frío se enfría el aire comprimido a una temperatura mas
baja que el punto de rocío, aparece una condensación y se separa el agua.
El aire comprimido al secar, entra en el secador en frío. El aire pasa por el
intercambiador de calor en la primera parte de la instalación. Allí se enfría el aire
comprimido caliente que se debe secar. Debido a esto se separa parte del agua y
aceite. La maquina de refrigeración solo debe tener una carga de trabajo
aproximada de un 40%. El aire comprimido pre-enfriado entra solamente en la
segunda parte del aparato en la refrigeración final. El aire comprimido se enfría a
una temperatura de (1.7ºC).
La refrigeración se realiza en el serpentín del aparato de refrigeración. A través de
este serpentín circula un líquido de refrigeración. Nuevamente se separan agua y
las impurezas de aceite restantes.
El aire comprimido limpio y sexo vuelve a la primera parte del secador. El aire sale
por el secundario y efectúa la pre-refrigeración del aire comprimido caliente que
entra por el primario.

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2.3 TIPOS DE COMPRESORES
Compresor de aire, también llamado bomba de aire, máquina que disminuye el
volumen de una determinada cantidad de aire y aumenta su presión por
procedimientos mecánicos. El aire comprimido posee una gran energía potencial,
ya que si eliminamos la presión exterior, se expandiría rápidamente. El control de
esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas máquinas y
herramientas, como martillos neumáticos, taladradoras, limpiadoras de chorro de
arena y pistolas de pintura.
En general hay dos tipos de compresores: alternativos y rotatorios. Los
compresores alternativos o de desplazamiento (ver fig. 1), se utilizan para generar
presiones altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se mueve hacia
la derecha, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión; cuando se mueve
hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un depósito por un conducto muy
fino.

Figura No. 1, compresor alternativos o de desplazamiento
Los rotativos (ver fig.2), producen presiones medias y bajas. Están compuestos
por una rueda con palas que gira en el interior de un recinto circular cerrado. El
aire se introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza centrífuga
que produce el giro de las palas. La energía del aire en movimiento se transforma
en un aumento de presión en el difusor y el aire comprimido pasa al depósito por
un conducto fino.

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Figura No. 2, compresor rotativo

El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las moléculas de aire chocan con más
frecuencia unas con otras si están más apretadas, y la energía producida por
estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para evitar este calentamiento
hay que enfriar el aire con agua o aire frío antes de llevarlo al depósito. La
producción de aire comprimido a alta presión sigue varias etapas de compresión;
en cada cilindro se va comprimiendo más el aire y se enfría entre etapa y etapa.

Los elementos que hemos utilizado en nuestro sistema de neumático son las
siguientes piezas las cuales describimos
con sus características, y
especificaciones técnicas ya que gracias a ellas se logra el funcionamiento
correcto de nuestro sistema.

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2.4 TECNICAS COMPARADAS
Técnicas comparadas
Es indispensable comparar la energía neumática con otras fuentes de energía.
Para ello debe tenerse en cuenta el conjunto completo del mando, desde la
entrada de señales hasta los elementos de trabajo.
Los elementos individuales pueden facilitar bastante la elección de una
determinada técnica, pero es absolutamente necesario elegir el tiempo de energía
que mejor cumpla con las exigencias del conjunto. A menudo se comprueba que el
elevado coste del aire comprimido no tiene importancia comparado con el
rendimiento del equipo. En muchos casos, la facilidad de regulación de la fuerza y
la velocidad son mucho más importantes que el costo. Entre otros casos, el
montaje, el servicio y muy principalmente la seguridad, son factores desicivos.
Facilidad de transmisión.

E

H
N

M

1m

10m

Longitud de
transmisión.

100m
Gráfica 1

Para poder justificar la utilización de la energía neumática empleamos tres de las
más importantes características de una transmisión regulada:

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Facilidad de transmisión.
Facilidad de amplificación.
Facilidad de regulación.

Comparemos estas características en las cuatro técnicas de transmisión más
corrientes:



Mecánica.
Hidráulica.
Eléctrica.
Neumática.

Si se representa sobre un grafico los valores en ordenadas y abscisas de un
coeficiente relativo de facilidad y la longitud de transmisión (gráfica 1), se observa
que tanto la energía eléctrica como la neumática se sitúan en la parte superior del
plano así definido. Podemos entonces entrever la posibilidad de obtener sistemas
simples y mandados a distancia sin ninguna dificultad.
Si hacemos lo mismo con la facilidad de amplificación de un esfuerzo o una
velocidad en función de la potencia de la transmisión (gráfica 2), la neumática
tiene un coeficiente inferior al de la hidráulica y la electricidad, Dejaremos a la
electrónica las amplificaciones de bajas potencias y a la hidráulica las altas.
Facilidad amplificación.

H

E
N
M

1

10

100

1000
Potencia (CV)
Gráfica 2

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Si nos fijamos ahora en la facilidad de regulación, se pueden hacer las mismas
observaciones que anteriormente (gráfica 3). Sin embargo, conviene resaltar lo
costosos que son los sistemas eléctricos de regulación.
También debe considerarse siempre el factor mantenimiento. Las dificultades de
mantenimiento de una instalación neumática bien diseñada son mínimas para
pequeñas potencias, aumentando considerablemente cuando las potencias son
elevadas.
Facilidad de Regulación

H
E

N

M

1

10

100

1000
Potencia (CV)

Gráfica 3

La detección de averías eléctricas es siempre más difícil por ser menos palpable o
visible a nuestros sentidos. Este mantenimiento se hace aun más difícil para
electrónica.
La dificultad de mantenimiento se elimina rápidamente en función de los
conocimientos que se posean de estos sistemas (gráfica 4). Respecto a este
punto es necesario valorar las siguientes observaciones:


Neumática: Con pocos conocimientos se obtienen buenos resultados. El
montaje y puesta en servicio de sistemas de mando es simple.
Óleo hidráulica: Ofrece más dificultades que la neumática.
Electricidad: se requiere conocimientos profesionales, aparece el peligro de
cortocircuito; una conexión equivocada puede destruir los elementos y el
mando.

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Dificultad de mantenimiento

N

E

H

M

1

10

100

1000
Potencia (CV)

Gráfica 4

Automatismos neumáticos y electro neumáticos.
En la practica, las maquinas automáticas llevan a la vez cilindros neumáticos y
motores eléctricos; algunas de ellas exigen la utilización de capturadotes de
diferentes tipos, neumáticos, eléctricos o electrónicos.
Por consiguiente, el automatismo obtenido pocas veces será totalmente eléctrico o
neumático, sino mas bien una asociación de componentes neumáticos y eléctricos
tanto para mando como para potencia.
Las diferentes asociaciones posibles entre los componentes eléctricos y
neumáticos conducen a tres tipos de automatismos:
• Los automatismos “todo eléctrico”.
• Los automatismos “electro neumáticos”.
• Los automatismos “todo neumático”.
Los automatismos totalmente eléctricos asocian mando eléctrico y potencia
eléctrica a través de contactores; todos los componentes son eléctricos, desde los
captadores hasta los órganos motrices.

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Los automatismos electro neumáticos asocian mando eléctrico y potencia
neumática a través de los distribuidores de accionamiento eléctrico; los
componentes de mando son todos eléctricos, incluso los captadores y los
componentes de potencia son neumáticos. Una maquina de estructura electro
neumática va provista de:



Unos cilindros neumáticos.
Un distribuidor de mando eléctrico asociado a cada cilindro.
Unos captadores eléctricos o electrónicos.
Un mando eléctrico o electrónico.

Los automatismos totalmente neumáticos asocian mando neumático y potencia
neumática a través de los distribuidores de accionamiento neumático; todos los
componentes son neumáticos desde los captadores hasta los cilindros. Una
maquina de estructura totalmente neumática va provista:



Unos cilindros neumáticos.
Un distribuidor de accionamiento neumático para cada cilindro.
Unos captadores neumáticos.
Un mando neumático.

Criterios de elección.
La elección “todo neumático” o electro neumático” se hace para cada tipo de
maquina a realizar.
Un automatismo todo neumático, al emplear una sola técnica conduce a una
maquina mas fácil de poner a punto y de mantener. Sin embargo, algunas
exigencias de la maquina pueden imponer el mando eléctrico y conducir así a un
automatismo electro neumático.
Para hacer la elección, conviene comparar las exigencias de la maquina y las
características de cada tipo de mando, neumático y eléctrico, en particular en los
siguientes puntos:



Exigencias de entorno.
Exigencias de detecciones.
Exigencias de tiempo respuesta.
Exigencias de complejidad.

Respecto a las exigencias de entorno se deben valorar las dos posibilidades
siguientes:

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El entorno de la maquina es explosivo. Generalizado en algunas industriasquímica, petróleo, minas, explosivos-este tipo de entorno se da igualmente
en todas las industrias de fabricación para operaciones de pintura,
limpiezas o tratamientos que se utilizan productos susceptibles de
explosión. El mando eléctrico en este tipo de entorno exige bien unos
componentes eléctricos con envoltura antideflagrante o bien unos
componentes de seguridad intrínseca. Estos componentes son siempre
más costosos que otros eléctricos o electrónicos normales. En estas
condiciones, el mando neumático es preferible bajo reserva de la
complejidad y de la distancia de transmisión con respecto al tiempo de
reacción deseado.

El entorno de la maquina no es explosivo. En el caso general de las
maquinas que trabajan en atmósfera no explosiva, las características de los
mandos neumáticos se han de comparar con las características de los
mandos eléctricos y electrónicos en versiones normales y no en versiones
especificas de los entornos explosivos.

Características comparadas.
A) Los captadores
-Los finales de carrera son muy similares en neumática y en electricidad.
Sin embargo, en versiones miniaturizadas son más robustos los neumáticos.
-Los captadores de fuga neumáticos permiten detectar un movimiento de
pequeña amplitud.
-Los detectores de proximidad electrónicos, en sus variantes de corriente
continua, son pequeños y dan mejores resultados frente a los detectores de
proximidad, que se utilizan solo en casos especiales.
-En neumática, como en electricidad, las funciones finales de carrera
pueden esta integradas en los cilindros:

En neumática se utilizan las presiones internas de los cilindros;
En electricidad, con un cilindro especial, el embolo magnético conmuta un
contacto tipo reed.

B) Los tiempos de respuesta.
La curva de la figura compara los tiempos para el mando de un distribuidor
neumático:
-En electricidad el tiempo es constante sea cual se la distancia mandodistribuidor.

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-En neumática el tiempo aumenta con la distancia mando-distribuidor.
Un automatismo totalmente neumático es mas rápido si la distancia es inferior
a 2m, en particular cuando el distribuidor esta en el pupitre de mando.
Un automatismo electro neumático es mas rápido para distancias superiores
(hasta 10m); los automatismos neumáticos tienen tiempos de respuesta
inferiores a una décima de segundo y por lo tanto son compatibles con el
mando de cilindros.
C) Limites de complejidad.

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2.5 GENERALIDADES DE MANDOS
NEUMATICOS
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de señalización,
elementos de mando y un porte de trabajo. Los elementos de señalización y
mando modulan las fases de trabajo de los elementos y se denominan válvulas.
Los sistemas neumáticos e hidráulicos lo constituyen:

Elementos de información

Órganos de mando

Elementos de trabajo

Para el tratamiento de la información y órganos de mando es preciso emplear
aparatos que controlen y dirijan el flujo de forma preestablecida, lo que obliga a
disponer de una serie de elementos que efectúen las funciones deseadas relativas
al control y dirección del flujo del aire comprimido o aceite.
En los principios del automatismo, los elementos reseñados se mandan manual o
mecánicamente. Cuando por necesidades de trabajo se precisaba efectuar el
mando a distancia, se utilizaban elementos de comando por embolo neumático
(servo).
Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:

Distribuir el fluido

Regular caudal

Regular presión

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y
la dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por una bomba
hidráulica o almacenado en un depósito. En lenguaje internacional, el termino
“válvula” o “distribuidor” es el termino general de todos los tipos tales como
válvulas de corredera, de bola, de asiento, grifos, etc.
Según su función las válvulas se subdividen en cinco grupos:

Válvulas de vías o distribuidoras

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Válvulas de bloqueo

Válvulas de presión

Válvulas de caudal

Válvulas de cierre

Las válvulas tienen como misión controlar el flujo de aire comprimido que entra y
sale de los cilindros. Las válvulas son los elementos de control del circuito.
Hablamos de electro neumáticas cuando el accionamiento de las válvulas
neumáticas es eléctrico.
En la representación de los circuitos neumáticos se utiliza una simbología
específica, siguiendo las normas establecidas por los organismos
correspondientes (UNE, ISO, DIN...). Los esquemas neumáticos son una
representación de las instalaciones neumáticas reales.
Para realizar en la práctica estos circuitos es necesario disponer al menos de un
equipo neumático elemental además de los elementos necesarios para cada tipo
de circuito. Esto supondría un coste elevado.

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2.5.1 ELEMENTOS NEUMATICOS DE MANDO
Conducto (neumático)
Por medio de un conducto neumático se unirán dos conexiones neumáticas. En
este caso puede tratarse, tanto de una conexión simple, como de un distribuidor-T.
Gracias a este tipo de conducto, no se producirá una pérdida de presión durante la
simulación.
El tubo de poliuretano es muy resistente a la abrasión, presión y desgaste; ofrece
una destacada resistencia a los dobleces, excelente resistencia a la tracción y al
desgarro, muy buena capacidad de amortiguamiento y flexibilidad en
temperaturas. También es muy resistente a aceite, grasa, oxígeno y ozono. La
deformación se mantiene al mínimo incluso bajo cargas de larga duración. Cada
tipo de poliuretano diferente tiene diferentes características específicas.

Figura No.3 Ductos

Figura No.4 Diagrama

Se diferencia entre dos tipos de conductos: Conducto principal y conducto de
control. Estos últimos se representan mediante una línea discontinua, mientras
que los primeros se muestran en forma de línea continua.
Parámetros ajustables

-- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Figura No. 5 Representación de conductos

Válvulas de asiento.

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En estas válvulas, los empalmes se abren y cierran por medio de bolas, discos,
placas o conos. La estanqueidad se asegura de una manera muy simple,
generalmente por juntas elásticas. Los elementos de desgaste son muy pocos y,
por tanto, estas válvulas tienen gran duración. Son insensibles a la suciedad y
muy robustas.
Las válvulas de asiento presentan el problema de que el accionamiento en una de
las posiciones de la válvula debe vencer la fuerza ejercida por el resorte y aquel
producto de la presión. Esto hace necesario una fuerza de accionamiento
relativamente alta.
En general presentan un tipo de respuesta pequeña, ya que un corto
desplazamiento determina que pase un gran caudal.
La fuerza de accionamiento es relativamente elevada, puesto que es necesario
vencer la resistencia del muelle incorporado de reposicionamiento y la presión del
aire.
Válvulas de asiento esférico.
Estás válvulas son de concepción muy simple y, por tanto, muy económicas. Se
distinguen por sus dimensiones muy pequeñas.
Un muelle mantiene apretada la bola contra el asiento; el aire comprimido no
puede fluir del empalme P hacia la tubería de trabajo A. Al accionar el taqué, la
bola se separa del asiento.
Es necesario vencer al efecto la resistencia M muelle de reposicionamiento y la
fuerza del aire comprimido. Estas válvulas son distribuidoras 2/2, porque tienen
dos posiciones (abierta y cerrada) y dos orificios activos (P y A).
Con escape a través del taqué de accionamiento, se utilizan también como
válvulas distribuidoras 3/2. El accionamiento puede ser manual o mecánico.

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Figura 6

Figura 7

Figura 8, Válvulas distribuidoras

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2

1
Figura 9, Representación neumática

Válvulas de asiento plano.

Las válvulas representadas en la figura tienen una junta simple que asegura la
estanqueidad necesaria. El tiempo de respuesta es muy pequeño, puesto que un
desplazamiento corto determina un gran caudal de paso, También estas válvulas
son insensibles a la suciedad y tienen, por eso, una duración muy larga.
Al accionar el taqué, en un margen breve se unen los tres empalmes P, A y R.
Como consecuencia, en movimientos lentos una cantidad grande de aire
comprimido escapa de P hacia R, a la atmósfera, sin haber rendido antes trabajo.
Estas son válvulas que no tienen escape exento de solapo.

Figura No. 10, Válvula distribuidora
3/2 abierta

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Figura No. 11, Válvula distribuidora
3/2 cerrada

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Las válvulas construidas según el principio de disco individual tienen un escape
sin solapo. No se pierde aire cuando la conmutación tiene lugar de forma lenta
(figura 12).
Al accionar el taqué se cierra primeramente el conducto de escape de A hacia R,
porque el taqué asienta sobre el disco. Al seguir apretando, el disco se separa del
asiento, y el aire puede circular de P hacia A. El reposicionamiento se realiza
mediante un muelle.
Las válvulas distribuidoras 3/2 se utilizan para mandos con cilindros de simple
efecto o para el pilotaje de servo elementos.
En el caso de una válvula abierta en reposo (abierta de P hacia A), al accionar se
cierra con un disco el paso de P hacia A. Al seguir apretando, otro disco se levanta
de su asiento y abre el paso de A hacia R. El aire puede escapar entonces por R.
Al soltar el taqué, los muelles reposicionan el émbolo con los discos
estanqueizantes hasta su posición inicial.
Las válvulas pueden accionarse manualmente o por medio de elementos
mecánicos, eléctricos o neumáticos.

Figura 12, Válvula distribuidora 3/2 (cerrada en posición de reposo)

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2

1

3

Figura 13: Válvula distribuidora 3/2 (abierta en posición de reposo)

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Una válvula 4/2 que trabaja según este principio es una combinación de dos
válvulas 3/2, una de ellas cerrada en posición de reposo y la otra, abierta en
posición de reposo.
En la figura 14, los conductos de P hacia B y de A hacia R están abiertos. Al
accionar simultáneamente los dos taqués se cierra el paso de P hacia B y de A
hacia R. Al seguir apretando los taqués contra los discos, venciendo la fuerza de
los muelles de reposicionamiento se abre el paso de P hacia A y de B hacia R.
Esta válvula tiene un escape sin solapo y regresa a su posición inicial por la fuerza
de los muelles. Se emplea para mandos de cilindros de doble efecto.

Figura 14, Válvula distribuidores 4/2

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4

2

1

3

Figura 15, Mando de un cilindro de doble efecto con una válvula distribuidora 4/2.

Válvula distribuidora 3/2, de accionamiento neumático (junta plana de disco).
Al aplicar aire comprimido al émbolo de mando a graves del empalme Z se
desplaza el taqué de válvula venciendo la fuerza del muelle de reposicionamiento.
Se unen los conductos P y A. Cuando se pone a escape el conducto de mando Z.
el embolo de mando regresa a su posición inicial por el efecto del muelle montado.
El disco cierra el paso de P hacia A, El aire de salida del conducto de trabajo A
puede escapar por R.

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Figura 16, Válvula distribuidora 3/2(accionamiento neumático).

La figura 17 muestra otra válvula 3/2 que trabaja según el principio de asiento
plano. El aire comprimido, proveniente del empalme de mando Z. actúa sobre una
membrana. El émbolo de mando unido a esta cierra el paso con sus juntas y abre
sucesivamente los diversos empalmes.
Permutando los empalmes P y R se puede disponer esta válvula cerrada o abierta
en posición inicial. La presión de accionamiento es de unos 600 kPa (6 bar), la
presión de trabajo, de 120 kPa (1,2 bar). El margen de la presión de trabajo se
encuentra entre 120 y 800 kPa (1.2 8 bar), El caudal nominal ¡/N es de 100 l/min.

Figura 17, Válvula distribuidora 3/2 según el principio de junta plana de disco.
La válvula de vías configurable 3/n.

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Captadores de presión.
Presostato.
Es un transductor, convierte la señal neumática o hidráulica en una señal eléctrica
la que es utilizada para energizar una electro válvula o desenergizar un motor.

Captadores de umbral de presión.
Estos elementos realizan la función lógica NO. Ante la ausencia de presión en la
entrada comunica presión a la salida, habiendo aún que sea un mínimo de presión
en la entrada se anula la de salida.
Son muy usados en automatismos secuenciales ya que no ocupan espacio al
instalarlos en las tuberías

Captadores de posición.
Son muy apropiados para usarlos como final de carrera, su funcionamiento se
basa sobre el contacto con la pieza, es muy seguro y versátil, tanto en su
construcción como en la presión de trabajo la que fluctúa entre 0,1 y 8 bar. De
acuerdo a la presión de trabajo se verá la necesidad de incorporarle un
amplificador de presión.
Son también denominados como "detector por obturación de fuga", debido a esto
es posible alimentarles solo cuando debe dar una señal.
Captadores de proximidad o réflex.
Su funcionamiento está basado sobre la detección del aire que se refleja cuando
se interpone una pieza en la corriente de salida.
Son capaces de detectar objetos delicados o blandos, incluso a gran velocidad de
desplazamiento, ya que no es necesario el contacto físico con la pieza. Su
capacidad de captación fluctúa entre los 2 mm y 10 m (los de largo alcance).
Detector de proximidad (detector réflex).
El detector de proximidad funciona según el principio de reflexión del aire. El
detector de proximidad consiste en una tobera receptora, una tobera emisora, un
estrangulador y una vaina protectora, la tobera receptora y la emisora están

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reunidas y forman un solo elemento. Un chorro de aire se proyecta sobre un
objeto. Una parte del chorro se desvía hacia el interior, provocando un aumento de
presión. Entonces podemos saber a que distancia se encuentra el objeto midiendo
la diferencia de presión. La distancia de detección debe de ser inferior a 10 mm.
Estos detectores se utilizan principalmente para detectar la presencia de piezas.
Los elementos externos (como la suciedad, el ruido, la oscuridad, etc.) no tienen
ninguna influencia desfavorable sobre su funcionamiento.

Figura 18, Captadores de presión

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Amplificador de baja presión.

Cada una de las etapas del amplificador de baja presión tiene la función de una
válvula de 3/2 vías normalmente cerrada. La señal en la conexión 12 es elevada a
un nivel de presión superior por medio del doble amplificador que emite una señal
por la conexión 2.

2
12
12v

1

3

Figura 19, Amplificador de baja tensión

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Válvula con palanca y rodillo.
La válvula con palanca y rodillo se acciona presionando el rodillo, por ejemplo por
medio de una leva unida al vástago de un cilindro. El caudal circula de 1 a 2. Una
vez liberada la leva, la válvula regresa a su posición inicial por medio de un muelle
de retorno. La conexión 1 se cierra.

2
F1
1

3

Figura 20, Válvula con palanca y rodillo

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Válvula reguladora de caudal unidireccional.

La válvula reguladora de caudal unidireccional se compone de una válvula de
estrangulación y de una válvula de antirretorno. La válvula de antirretorno impide
el paso del aire en un determinado sentido. El caudal pasa entonces a través de la
válvula de estrangulación. La sección de la estrangulación es regulable por medio
de un tornillo. En el sentido opuesto, el caudal puede circular libremente a través
de la válvula de antirretorno.

40%

Figura 21, Válvula reguladora de caudal unidireccional

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2.5.2 ELEMENTOS NEUMATICOS DE TRABAJO
Elementos de trabajo neumáticos
Clasificación y parámetros básicos.
Llamaremos actuadores neumáticos
a aquellos componentes capaces de
trasformar la energía potencial latente en el aire comprimido en trabajo mecánico,
para el accionamiento de maquinas o mecanismos.
Según la forma de entregar este trabajo mecánico, podemos clasificar los
actuadores en:


Cilindros
Actuadores de giro
Motores rotativos

Los cilindros entregan el trabajo en forma rectilínea de empuje-tracción, los
actuadores de giro proporcionan movimientos angulares y los motores neumáticos
tienen un eje que puede girar para accionar mecanismos rotativos.
Los parámetros básicos de los actuadores neumáticos son:


Cilindros
Actuadores de giro
Motores neumáticos

fuerza y carrera
par y Angulo
par y revoluciones

Mas específicamente para nuestro proyecto nos enfocaremos en los cilindros
neumáticos:

Cilindros
Parámetros básicos y funcionales

Son actuadores de acción lineal; trasforman la energía del aire comprimido en
trabajo mecánico definido por

Siendo
P= presión
S= superficie
L= carrera

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Por su morfología los cilindros tienen dos constantes principales:
Sección

Figura 22, Sección esquemática de un cilindro neumático de doble efecto

La sección activa del cilindro al ser este generalmente circular, viene dada por:

Empleamos la segunda expresión puesto que en un cilindro es muy difícil medir el
diámetro y muy difícil medir el radio.
Al efectuar los calculo de esfuerzos debe tenerse en cuenta que en el sentido de
salida del vástago hemos tomado la superficie total de tubo en el sentido de la
entrada la superficie es mas pequeña, puesto que es preciso descotar la superficie
del vástago.

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Siendo D el diámetro interior del tubo y d el diámetro del vástago la superficie
activa viene dada por:

Carrera
La carrera es la otra constante del cilindro viene definida por la diferencia de
posición entre las dos situaciones extremas del embolo.
Longitud de carrera.
La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm. Con
émbolos de gran tamaño y carrera larga, el sistema neumático no resulta
económico por el elevado consumo de aire.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los
cojinetes de guía es demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo, si las
carreras son grandes deben adoptarse vástagos de diámetro superior a lo normal.
Además, al prolongar la carrera la distancia entre cojinetes aumenta y, con ello,
mejora la guía del vástago.
Existe gran variedad de cilindros que pueden clasificase de la siguiente manera:

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Constitución de los cilindros

El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa anterior
con cojinete (manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete y aro
rascador; además, de piezas de unión y juntas.
El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de acero
embutido sin costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior
del tubo debe someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo de
acero con superficie de rodadura cromada.
Estas ejecuciones especiales se emplean cuando los cilindros no se accionan con
frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.
Para las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente
material de fundición (de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en el
tubo puede realizarse mediante tirantes, roscas o bridas.
El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado, Este acero contiene
un determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión. A deseo, el
émbolo se somete a un tratamiento de temple. Su superficie se comprime en un
proceso de rodado entre discos planos.
La profundidad de asperezas del vástago es de 1 mm En general, las roscas se
laminan al objeto de prevenir el riesgo de roturas.
En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo duro) o
templado.
Para normalizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturador (5).
De la guía de vástago se hace cargo un casquillo de cojinete (6), que puede ser de
bronce sinterizado o un casquillo metálico con revestimiento de plástico.
Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este impide
que entren partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso, no se
necesita emplear un fuelle.

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El manguito doble de copa (8) hermetiza la cámara del cilindro:

Las juntas teóricas o anillos toroidales (9) se emplean para la obturación estática,
porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por fricción en
aplicaciones dinámicas.

Figura 23, Estructura de un cilindro neumático con amortiguación de fin de carrera.

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Tipos de juntas:
Junta teórica (anillo toroidal)

Junta cuadrada

Manguito de copa

Junto en L

Junta preformada

Collarín reforzado

Collarines obturadores en ambos lados

Collarines obturadores con apoyo y anillo de
deslizamiento

Figura 24, Tipos de juntas

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Esquema y funcionamiento de los componentes neumáticos utilizados
Para nuestro proyecto nos interesan los de embolo.

Cilindros de doble Efecto
El cilindro de doble efecto genera un movimiento rectilíneo (carrera del émbolo)
que puede ser de avance y de retroceso. Este tipo de cilindro puede producir
trabajo en los dos sentidos de carrera del émbolo, ya que posee dos tomas de aire
comprimido, situadas a ambos lados del émbolo, es decir, el aire comprimido
ejerce su acción en las dos cámaras del cilindro.
La construcción básica del cilindro de doble efecto se muestra en la siguiente
figura:

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Figura 25, Cilindro de doble efecto

El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que
el de los cilindros de simple efecto; incluso si no es necesario ejercer una fuerza
en los sentidos, el cilindro de doble efecto es preferible al cilindro de simple efecto
con muelle de retorno incorporado. Los cilindros de doble efecto presentan las
siguientes ventajas sobre los cilindros de simple efecto:


Posibilidad de realizar trabajo en los dos sentidos
No se pierde fuerza para dejar de comprimir al muelle
No se aprovecha toda la longitud del cuerpo del cilindro como carrera
útil.

La carrera del émbolo de un cilindro neumático pudiera desarrollarse a una alta
velocidad. En este caso, generalmente conviene amortiguar los finales de la
carrera del émbolo para evitar el ruido excesivo y los choques bruscos tanto
internamente (que pudieran deteriorar a algunas de las partes interiores que
constituyen el cilindro) como externamente (que pudieran causar daños en el
vástago del cilindro y en los objetos externos que él manipula).
Para una presión determinada en el circuito, el movimiento de retroceso en un
cilindro de doble efecto desarrolla menos fuerza que el movimiento de avance, ya

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que la superficie del émbolo se va ahora reducida por la sección transversal del
vástago.
Los cilindros de doble efecto pueden ser:

Sin amortiguación
Con amortiguación

En la práctica el uso de uno u otro depende de la carga y velocidad de
desplazamiento, con el fin de evitar un choque brusco y daños es utiliza un
sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de alcanzar el final
de la carrera. Por ejemplo, cuando la carga viene detenida por dos topes externos
y pueden aplicarse a los cilindros de amortiguación.
Sin embargo, cuando la carga no viene detenida por tales topes se debe recurrir a
la utilización de los cilindros con amortiguador.
Los fabricantes de cilindros adoptan varios criterios sobre las dimensiones de los
mismos, ya que, según las implicaciones geográficas o las licencias de fabricación
que poseen, adoptan unas u otras normativas.

Figura 26, Cilindro neumático

La amortiguación interna en los puntos extremos de la carrera del émbolo de un
cilindro neumático puede ser:

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Neumática.-Un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al exterior .En
cambio, es dispone de una sección de escape muy pequeña, a menudo ajustable.
El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro.
La sobre presión producida disminuye con el escape de aire a través de las
válvulas antirretorno de estrangulación montada (sección de escapo pequeña).
El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final. En el cambio de dirección
del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del cilindro por la válvula
antirretorno.
Este tipo de amortiguación consiste fundamentalmente en crear un colchón de aire
con escape regulable en los finales de la carrera.

En la siguiente figura se muestra la parte delantera de un cilindro con
amortiguación regulable. Como puede observarse, al penetrar el pequeño pistón
de frenado (3) en su cámara correspondiente (4), queda aire retenido que
inicialmente forma un cojín y luego se dirige a la cámara principal (1), la cual se
comunica con el aire exterior a través del conducto (5). El caudal de salida de aire
de la cámara (4) es regulado a través del tornillo (2). Esta cámara de frenado
también existe en la tapa trasera, con lo cual se amortigua también el retroceso
del vástago hasta su posición final trasera.

Figura 27, Parte delantera de un cilindro con amortiguación neumática regulable.

Elástica.- Este tipo de amortiguación tiene lugar en los cilindros neumáticos que
utilizan el muelle como elemento de reposición. En este caso la amortiguación se

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da debido a una fuerza elástica que aparece y va aumentando en la dirección
opuesta a la fuerza aplicada al émbolo, a medida que la carrera del émbolo va
comprimiendo al resorte.

Fijaciones:
El tipo de fijación depende del modo en que los cilindros se coloquen en
dispositivos y máquinas. Si el tipo de fijación es definitivo, el cilindro puede ir
equipado de los accesorios de montaje necesarios. De lo contrario, como dichos
accesorios se construyen según el sistema de piezas estandarizadas, también
más tarde puede efectuarse la transformación de un tipo de fijación a otro. Este
sistema de montaje facilita el almacenamiento en empresas que utilizan a menudo
el aire comprimido, puesto que basta combinar el cilindro básico con las
correspondientes piezas de fijación.

Fijación por pies.

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Fijación por rosca

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Brida anterior

Brida posterior

Brida anterior oscilante |

Brida central oscilante

Brida posterior oscilante

Figura 28, Fijaciones

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CAPITULO III
PROCESO DE
ENVASADO

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3.1 PROCESO DE ENVASADO
El envasado es un método para conservar alimentos, consistente en calentarlos a
una temperatura que destruya los posibles microorganismos presentes y sellarlos
en tarros, latas o bolsas herméticas. Debido al peligro que supone el Clostridium
botulinum (causante del botulismo) y otros agentes patógenos, el único método
seguro de envasar la mayoría de los alimentos es bajo condiciones de presión y
temperatura altas, normalmente de unos 116-121 °C. Los alimentos que deben ser
envasados a presión incluyen la mayoría de verduras, carnes, mariscos, productos
avícolas y lácteos. Los únicos alimentos que pueden envasarse con seguridad en
un baño de agua hirviendo (a presión normal) son los muy ácidos con un pH
inferior a 4,6,1 como frutas, verduras encurtidas y otras comidas a las que se ha
añadido ácido.
MESA ENVASADORA.
El funcionamiento de esta mesa es el de transportar un recipiente por medio del
pistón A al área de llenado y de esta área desplaza el recipiente ya lleno por
medio del pistón C

Figura 29, Mesa envasadora

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Plano general de la planta

Figura 30, Plano general de la planta

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Arreglo general de las mesas envasadoras

Figura 31, Arreglo general de las mesas envasadoras

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3.2 ELEMENTOS NEUMATICOS UTILIZADOS
EN EL SISTEMA
Válvula 5/2 de potencia
Este tipo de válvulas 5/2 son utilizadas como elementos de maniobra, para el
accionamiento de cilindros, son aquellos cilindros que ejecutan la operación de
retiro, ajuste, y movimiento de los vástagos, necesitan mayor diámetro en su
tubería por la fuerza que ejecutan.

14

4 2 12

5 13

Figura No.32, Válvula 5/2 de control

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Figura No.33, Diagrama 5/2

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Válvula 3/2 de potencia con accionamiento mecánico y retorno por muelle.
El bloque de mando puede invertirse accionando mecánicamente las válvulas
distribuidoras 3/2 o aplicando aire comprimido a través de las válvulas selectoras
de circuito.

Modulo “o” selector de circuito para potencia
La puerta O tiene dos entradas, supongamos X e Y, y una salida A. La válvula
bloquea automáticamente la entrada que está sin presión. Si se aplica presión a
ambas entradas al mismo tiempo a diferentes niveles, la presión más alta sale por
A.

2
1

3

Figura No. 34, Modulo “O” Selector de circuito para potencia

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Modulo “y” válvula de simultaneidad para potencia
Una válvula AND (o válvula de simultaneidad) se utiliza en los casos en los que
por lo menos se necesitan dos señales antes de ejecutar una función. Hay señal
en la salida A, sólo cuando ambas señales de entrada están activadas.

2
1

3

Figura No.35 Modulo “Y” Válvula de simultaneidad para potencia

Válvula 5/2 de control
neumático

con accionamiento y reposicionamiento electro

Este tipo de válvulas 5/2 son utilizadas principalmente para dar el control a los
actuadotes de forma eléctrica, estos necesitan una tubería menor que las válvulas
5/2 pero de potencia.

14

4 2 12

5 13
Figura No.36 Válvula 5/2 de control

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Válvula 3/2 de control con accionamiento mecánico y retorno por muelle

Este tipo de válvulas es utilizado para la parte de control y esta es controlada por
líneas de menor diámetro que las válvulas 3/2 de potencia.

La válvula del solenoide es controlada aplicando un signo de voltaje al rollo del
solenoide. Conexión 1 está cerrada. Deteniendo el signo la válvula regresa fijo a
su posición inicial a través del uso de una primavera del retorno. El flujo pasa
libremente de 1 a 2. Si ningún signo se aplica a la válvula, puede operarse por
mano.

12

2

13
Figura No. 37, Válvula 3/2 de Control con accionamiento mecánico

Modulo “y” válvula de simultaneidad para control
Una válvula Y (o válvula de simultaneidad) se utiliza en los casos en los que por lo
menos se necesitan dos señales antes de ejecutar una función. Hay señal en la
salida A, sólo cuando ambas señales de entrada están activadas.

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2
1

3

Figura No. 38, Modulo “Y” Válvula de simultaneidad para control

Unidad de mantenimiento

El filtro normalmente se combina con el regulador de presión y lubricador para
formar una unidad de servicio de aire comprimido. La selección del filtro correcto
juega un papel importante determinando la calidad y actuación del sistema del
mando que será proporcionado con el aire comprimido.
La unidad de servicio es hecho a de un filtro de aire comprimido con el secador de
vapor y una válvula de mando de presión.
Compuesto de válvula reguladora de filtro, Modulo de bifurcación y engrasador.
Con purga manual de agua de condensación y deposito metálico de protección
El aire comprimido atraviesa un plato de confusión en el cuenco del filtro. El aire
gira, y las partículas del polvo más pesadas y gotas de agua están hiladas por la
fuerza centrífuga contra la pared interna del cuenco del filtro y corren abajo la
pared del albergue. El aire que ha sido entonces pre limpiado los pasa a través
del elemento del filtro.

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(2)

1

2

(2)

Figura No.39, Unidad de Mantenimiento

Ductos

Todos y cada uno de estos elementos fueron utilizados para llevar acabo nuestro
sistema de automatización, en nuestro siguiente capitulo 4, desarrollaremos el
proceso neumático describiendo la secuencia lógica y la solución ilustrar cada
proceso se mostraran las imágenes correspondientes que permitan la fácil
interpretación.

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3.3 OPCIÓN NEUMATICA
La automatización de este proceso con lo cual se evalúa contra otras ramas que
posiblemente podrían dar también solución a este proceso, con esto se verán las
ventajas del uso de la neumática para este proceso.
Toda técnica empleada en automatización presenta ventajas e inconvenientes,
teniendo una aplicación limitada. La valoración de todos los factores que conducen
a una aplicación debe realizarse cuidadosamente. El aire comprimido, como
medio, solo por su naturaleza física impone unos límites que no pueden eludirse.
Con la utilización racional de la neumática pueden complementarse, de manera
eficiente, otras técnicas e incluso ser sustituidas por esta.
La compresibilidad del aire es una característica que presenta ventajas o
inconvenientes según el tipo de aplicación. La elección de la neumática depende
de muchos factores, pero fundamentalmente del factor rentabilidad. La utilización
óptima del aire comprimido se consigue aprovechando las propiedades físicas que
posee. Estas mismas propiedades son las que conducen a los límites de
utilización.
Los órganos motores de los mandos neumáticos son, generalmente, los cilindros
de aire comprimido, obteniéndose en consecuencia accionamientos lineales. En
esto reside uno de los principales argumentos para las aplicaciones de la
neumática: la fácil generación de los movimientos rectilíneos sin órganos
intermedios. La utilización de este tipo de accionamiento lineal viene limitado por
los requisitos de fuerza, velocidad y longitud de carrera.
La fuerza de un cilindro depende del diámetro del embolo y de la presión de
alimentación, quedando limitada alrededor de los 3000 kp. Respecto a la
velocidad, la neumática cumple las exigencias de altas velocidades mejor que
otros medios, situándose el campo principal de aplicación entre 0,3 y 1 m/s.
Para la obtención de velocidades mas bajas se incluyen elementos hidráulicos.
Con la inclusión de válvulas estranguladores y válvulas de escape rápido pueden
obtenerse variaciones de la velocidad.
Las longitudes de carrera máxima y estandarizada limitan el recorrido, siendo
también posible el aumento o la disminución de las longitudes de carrera mediante
la colaboración de elementos mecánicos.

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Normatividad.
Las normas que se están consultando para la elaboración de este proceso son
las siguientes, de las cuales se cuenta con la norma completa.
Norma Oficial Mexicana NOM-155-SCFI-2003, leche, formula Láctea y
producto lácteo combinado-denominaciones, especificaciones fisicoquímicas,
información comercial y métodos de prueba.
De esta se recomienda el conocimiento de diversas normas para la correcta
aplicación de esta norma las cuales son:





NOM-002-SCFI-1993 Productos preenvasados.
NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.
NOM-030-SCFI-1993 Declaración de cantidad en la etiqueta.
NOM-086-SSA1-1994 Alimentación y bebidas no alcohólicas con
modificación en su composición.
NOM-116-SSA1-2002 Determinación de humedad en alimentos por
tratamiento térmico.
NOM-184-SSA1-2002 Productos y servicios-Leche.

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3.4 DISEÑOS ALTERNATIVOS
Diseño alternativo numero uno.

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Diseño alternativo numero dos.

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CAPITULO
IV
CALCULOS Y
RESULTADOS

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4.1 Necesidades del usuario.
1.- Esclarecer las necesidades del usuario.
En una empresa de producción de lácteos se requiere automatizar el proceso de
llenado de las cubetas de yogurt de capacidad de un galón, en dicho proceso se
busca.

Aumentar la velocidad de llenado debido al incremento de la producción.

Reducir el tiempo del proceso de llenado para que la producción no se
detenga.

Mejorar la eficacia de este proceso.

Se pretende aumentar el numero de líneas de producción con lo cual se
requerirán células de llenado independientes.

Se busca que en recipiente tenga el menor número de daños al ser
trasportado

para

el

llenado

así como

la menor

posibilidad

de

contaminarse.

No se manejaran pesos muy elevados.

2.- Establecer y/o determinar las limitaciones.

Las limitaciones que tenemos que tomar en cuenta se citan en forma de lista a
continuación:

La velocidad deberá ser de entre 0.5-3 m/s para evitar que se vuelque el
recipiente vació o se derrame el recipiente lleno.

No se utilizaran sustancias toxicas o corrosivas, que puedan contaminar el
producto.

Se busca aislar el área de llenado de contaminantes que pueden ser
producidos por el accionamiento manual.

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Los componentes a implementar en el sistema deberán cumplir la norma
requerida la cual es ISO 6432, con la cual se garantiza la compatibilidad y
disponibilidad de componentes de repuesto.

3.-Determinar funciones del proyecto.

El proyecto a elaborar pretende utilizar la tecnología neumática.

El desarrollo de la célula de llenado.

Llenado de producto en los recipientes.

Aumentar la producción.

Elevar la velocidad de llenado

Para poder plantear el proyecto partiremos de la suposición de que la planta de
producción ya cuenta con una instalación de aire comprimido, por lo cual nos
limitaremos al desarrollo de la célula de llenado.

4.-Establecer las especificaciones del diseño.

Después de la etapa de elaboración del yogurt se pasa a la etapa de refrigeración,
luego una etapa de cuajado y posteriormente la etapa de envasado en la cual se
manejan temperaturas de 11º- 16º C.
ρ a 11º = 1.032 g/ml.

Dimensiones del recipiente:

Volumen = 1 GAL = 3.78lt.

D = 21cm

H = 10.93cm

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Especificaciones del proceso:

Turnos de trabajo de 8 hrs.

Tiempo de llenado = 5s.

Tiempo de transportado = 15s.

Cantidad de producto por turno = 1440 envasados.

Cantidad de producto por hora = 180 envasados.

Velocidad de llenado = 0.12m/s

Masa utilizada = 3.9kg

Peso en newton = 38.25 N

Gravedad utilizada =9.81m/s²

Gasto teórico = 12e-4 m³/s

Gasto real = 7.51e-6 m³/s

Gasto masico = 0.78 kg/s

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4.2 RESULTADOS OBTENIDOS.
Calculo de los cilindros del sistema:
Datos:
Masa de entrada: 0.3-1kg
Carrera de cilindro de entrada: 400 mm
Masa de salida: 4.0 kg
Carrera de cilindro de tolva 100mm
Masa de tolva 713.5 kg
Presión del sistema 6 bar.=6e5 N/m² = Pa
Cilindro 1.0
Fuerza requerida: como solo nos interesa el trabajo de salida solo calculamos el
área de salida
W = mg = (1)(9.81) = 9.81 N
A = F/P = 9.81 / 600000 = 1.635e-5 m²
D = √ 4*A/‫ √= ח‬4(1.635e-5) / 3.1416 = 4.56e-3 m = 4.5mm
Cilindro 2.0
W = mg = (3.9)(9.81) =38.25 N
A = F/P = 38.25 /600000 = 6.37e-5 m²
D = √ 4*A/‫ √= ח‬4*6.54e-5 / 3.1416 = 9e-3 m = 9mm
Cilindro 3.0
W = mg = (713.5)(9.81) = 6999.435 N
A = F/P = 6999.435 / 600000 = 0.0116 m²
D = √ 4*A/‫ √= ח‬4*(0.0116) / 3.1416 = 0.12m = 12cm
Como podemos observar los resultados son demasiados pequeños por lo que se
recomienda utilizar las tablas del fabricante.

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CILINDRO 1.0
P = 6 bar = 0.6 MPa
m= 1kg
W = 9.81N
C = 400mm

Factor de carga.

ŋ = 0.7 (valor sustraído de el anexo “procedimientos de selección del modelo de
un Cilindro neumático”).

Presión de funcionamiento.

P = 6 bar. = 0.6 MPa
Esta presión es de este valor debido a que la instalación cuenta ya con un sistema
de aire comprimido el cual entrega tal presión.

Dirección en la que se aplicara la fuerzas.

Lado de extensión.

Selección de diámetro del tubo del cilindro.

D = 20 mm

Selección de amortiguación.

Elástica Serie CG1-20

Carrera Máxima

C= 400mm
Serie CG1, seleccionada de acorde a las necesidades.

Consumo de aire.

Consumo de aire = 0.06 ANR (para un ciclo)

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Consumo de aire de cilindro y conexiones.

Consumo de aire = 3.5 l/min. ANR
Selección de cilindro
CG1LN20-400

CILINDRO 2.0
P = 6 bar = 0.6 MPa
m= 3.9kg
W = 38.52N
C = 300mm

Factor de carga.

ŋ = 1 (valor sustraído de el anexo “procedimientos de selección del modelo de un
Cilindro neumático”).

Presión de funcionamiento.

P = 6 bar. = 0.6 MPa
Esta presión es de este valor debido a que la instalación cuenta ya con un sistema
de aire comprimido el cual entrega tal presión.

Dirección en la que se aplicara la fuerzas.

Lado de extensión.

Selección de diámetro del tubo del cilindro.

D = 20 mm

Selección de amortiguación.

Elástica Serie CG1-20

Carrera Máxima

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C= 300mm
Para serie CG1, seleccionada de acorde a las necesidades.

Consumo de aire.

Consumo de aire = 0.7 ANR (para un ciclo)
Selección de cilindros.

Consumo de aire de cilindro y conexiones.

Consumo de aire = 35 l/min. ANR
Selección de cilindro.
CG1LN20-300
CILINDRO 3.0
P = 6 bar = 0.6 MPa
m= 713.5kg
W = 7000N
C = 100mm

Factor de carga.

ŋ = 0.5 (valor sustraído de el anexo “procedimientos de selección del modelo de
un Cilindro neumático”,).

Presión de funcionamiento.

P = 6 bar. = 0.6 MPa
Esta presión es de este valor debido a que la instalación cuenta ya con un sistema
de aire comprimido el cual entrega tal presión.

Dirección en la que se aplicara la fuerzas.

Lado de contracción.

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Selección de diámetro del tubo del cilindro.

D = 200 mm

Carrera Máxima

C= 100mm
Para serie CG1, seleccionada de acorde a las necesidades.

Consumo de aire.

Consumo de aire = 35 ANR (para un ciclo)

Consumo de aire de cilindro y conexiones.

Consumo de aire = 1400 l/min. ANR
Selección de cilindros.
C95SF200-100

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4.3 DISEÑO PROPUESTO

Diagrama de proceso del diseño.

INICIO
ALIMENTACION
DE ENERGIA
AVANZA
A
AVANZA B

DETECCION

RETARDO

DETECCION
FIN B DE

AVANCE DE
C
DETECCION
F

RETROCEDE
B
RETROCEDE
C

RETROCEDE
A

DETECCION
F

DETECCION
C
INICIO

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Diseño propuesto

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CONCLUSIONES
En la elaboración de este proyecto se concluye que la neumática es una
herramienta fuerte en el proceso de automatizado ya que además de ser eficiente
sus costos de mantenimiento son bajos.
A menudo se comprueba que el elevado coste del aire comprimido no tiene
importancia comparado con el rendimiento del equipo. En muchos casos, la
facilidad de regulación de la fuerza y la velocidad son mucho más importantes que
el costo.
En la practica, las maquinas automáticas llevan a la vez cilindros neumáticos y
motores eléctricos; algunas de ellas exigen la utilización de capturadotes de
diferentes tipos, neumáticos, eléctricos o electrónicos. Por consiguiente, el
automatismo obtenido pocas veces será totalmente eléctrico o neumático, sino
mas bien una asociación de componentes neumáticos y eléctricos tanto para
mando como para potencia de esta manera la combinación que resulta es una
herramienta fuerte para automatizar cualquier proceso de una manera eficiente

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