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¿QUÉ SON LOS MATERIALES CERÁMICOS?

Propiedades presentes después de tratamientos térmicos (horneado) a altas
temperaturas (Materiales inorgánicos y no metálicos – Óxidos, nitruros, boratos,
carburos, silicatos, y sulfuros. – Compuestos intermetallics (ie. aluminatos) –
Fosfatos, antimoniuros, y arseniuros. MaterDerivado de la palabra griega
“Keramos”: Material Quemado > 1000oC)

TIPOS DE MATERIALES CERÁMICOS
En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería
pueden clasificarse en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales
cerámicos de uso especifico en ingeniería.

CLASES DE CERÁMICAS

CERÁMICA TRADICIONAL

Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están constituidos por tres
componentes básicos: arcilla, sílice (pedernal) y feldespato. Ejemplos de
cerámicos tradicionales son los ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la
construcción y las porcelanas eléctricas de uso en la industria eléctrica.

CERÁMICAS AVANZADAS O DE INGENIERÍA

Ejemplos de aplicación de las cerámicas ingenieriles en tecnología punta son el
carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbina del motor de gas, y
el oxido de aluminio en la base del soporte para los circuitos integrados de los
chips en un modulo de conducción térmica. Están constituidas, típicamente, por
compuestos puros o casi puros tales como oxido de aluminio (Al2O3), carburo de
silicio (Sic), y nitruro de silicio(Si3N4).

PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomeración de partículas
son: (1) preparación de material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico
por secado y horneado por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas
suficientemente altas para mantener las partículas enlazadas. Los productos
cerámicos más tradicionales y técnicos son manufacturados compactando polvos
o partículas en matrices que son posteriormente calentados a enormes
temperaturas para enlazar las partículas entre sí.

PROCESOS DE FABRICACIÓN
Técnicas de conformado
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser
conformados mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas.
Los procesos de conformado en frío son predominantes en la industria cerámica,
pero los procesos de modelado en caliente también se usan con frecuencia.
Prensado en seco, por inyección y extrusión son los métodos de modelado de
cerámica que se utilizan más comúnmente.
PRENSADO EN SECO
El prensado en seco se utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad
de piezas rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas.Este método
se usa frecuentemente para productos refractarios (materiales de alta resistencia
térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado en seco se puede
definir como la compactación uniáxica simultánea y la conformación de los polvos
granulados con pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un
troquel.

INYECCIÓN
Ciclo de inyección 10 segundos. Usado para componentes pequeños y complejos
Componente se remueve al enfriarse, y los plásticos por disolución o evaporación.
Similar a la inyección de plástico mezclado y compactado por cilindro atornillado,
con 30%-40% de plásticos/aditivos
EXTRUCCIÓN
Posible cortar a longitudes requeridas. Dos métodos de extrusión:“RAM o Pistón”
e Indirecta. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los
materiales cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este
proceso es de aplicación común en la producción.

EL MERCADO DE LAS CERÁMICAS.
Las cerámicas constituyen una industria multimillonaria. Las ventas a nivel mundial
superan los 1x1012 dólares por año; solamente los Unidos comercializan por
encima de los 3,5x109 anualmente. Estos datos económicos varían de año en año
que son actualizados regularmente por la organización Ceramic Industry mediante
una publicación anual titulada Giants in Ceramics.
La distribución de ventas de la industria se muestra a continuación:

55% Vidrios

17% Cerámicas avanzadas

10% Cerámica blanca

9% Esmalte de porcelana

7% Refractarios

2% Arcilla estructural

En los Estados Unidos las ventas de arcilla estructural en forma de ladrillos es
alrededor de 1,6x108 por mes, sin embargo financieramente el mercado de las
cerámicas está dominado por los vidrios. La aplicación principal de los vidrios es
en ventanas, la demanda mundial de vidrio plano es alrededor de 4x109 m2 con
un valor por encima de los 4x1010 dólares.
La distribución del mercado global en los Estados Unidos es:

32% Vidrios planos

18% Iluminación

17% Contenedores

17% Fibra de vidrios

9% Tubos de TV, CRTs

5% Consumo utensilios de vidrio

1% Técnico/laboratorio

1% Otros

Las cerámicas avanzadas forman el segundo sector más grande de la industria.
Más de la mitad de este sector es en cerámicas para usos eléctricos-electrónicos y
embalajes cerámicos:

36% Capacitores/substratos/embalajes

23% Otras eléctrica/electrónicas cerámicas

13% Otros

12% Porcelana eléctrica

8% Cerámica de ingeniería

8% Fibra óptica

EL PROCESO DE FABRICACIÓN INDUSTRIAL DE LOS MATERIALES
CERÁMICOS HA EVOLUCIONADO NOTABLEMENTE EN LOS ÚLTIMOS
AÑOS.
El proceso contempla las siguientes etapas:

EXTRACCIÓN DE ARCILLAS.
La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de
seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras,
estas se regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.

MOLIENDA.
Tras la primera mezcla, el proceso de la molienda permite obtener el
tamaño deseado de la materia prima para que pueda ser trabajada a
continuación. La molienda puede ser realizada por vía seca o vía húmeda.
Si se elige la primera opción, se fragmenta la arcilla a la vez que se
mantienen los agregados y aglomerados de partículas, con un tamaño de
partículas mayor al que resulta de utilizar la molienda por vía húmeda.

AMASADO.
El proceso de amasado consiste en el mezclado íntimo con agua de las
materias primas de la composición de la pasta, para obtener una masa
plástica moldeable por extrusión.

MOLDEO.
Actualmente se realiza el moldeo con máquinas, llamadas galleteras, que
permiten obtener productos cerámicos en serie con la mayor calidad y
medidas perfectas. Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la
industria y se puede trabajar con pastas cerámicas más secas.

CORTAR Y APILAR.
Tras su paso por la galletera, el material cerámico se corta y apila, antes de
su paso por los hornos de cocción. Las cortadoras son las que dan forma a
la pieza cerámica que se va a producir.

COCCIÓN.
Las piezas cerámicas se han apilado en vagonetas que se introducen en
los hornos de cocción cerámica. En estos momentos, la tecnología aplicada
en los hornos túneles permite lograr una producción industrial de ladrillos y
tejas con un excelente rendimiento térmico. Así, se logra reducir el

consumo energético y también las emisiones de gases a la atmósfera.

EMPAQUETADO.
Los materiales cerámicos se empaquetan y almacenan para su posterior
comercialización. En algunas empresas, esta función está robotizada.

EXPEDICIÓN.
Transporte de los materiales cerámicos al punto de consumo o venta.

LOS MATERIALES CERÁMICOS SE FABRICAN EMPLEANDO LAS MEJORES
TÉCNICAS DE PRODUCCIÓN QUE INCLUYEN:




Selección cuidadosa de las materias primas durante la extracción de
arcillas. La calidad final del material dependerá, en gran medida, de esta
primera selección.
Mezclado de materias primas mediante pesadas electrónicas en continuo y
formulación informatizada.
Molienda vía seca.
Movimiento totalmente automatizado y, en muchos casos, robótico.
Secado y cocción de máxima eficiencia energética