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Asignatura: Seminario de Gestión de Calidad

Tema: Análisis FMEA
Integrantes:
 Alexandre Mejia
 Yiselle Medina
 Rodman Bardales
 Wilfredo Pérez
 David Orellana
 Andrea Argueta
Catedrático: Ing. Roger Pérez
Fecha de Entrega: 01/06/2013

1

Índice

I.

Introducción ............................................................................................................................................... 3

II.

Contenido................................................................................................................................................... 4
¿Qué es el FMEA?.......................................................................................................................................... 4
Esquema general de actividades para realizar un FMEA ............................................................................... 5
¿Cuáles son los pasos para construir un FMEA? ............................................................................................ 6
Las actividades para realizar el FMEA a detalle ............................................................................................ 6
¿Cuáles son las funciones que define esta metodología?.............................................................................. 13
¿Qué es un fallo funcional y como se define según la metodología FMEA? ............................................... 13
¿Qué son los modos de fallos y cuáles son sus categorías? .......................................................................... 14
Características de un AMEF efectivo ........................................................................................................... 14

III.

Conclusiones ....................................................................................................................................... 15

IV.

Anexos................................................................................................................................................. 16

V.

Bibliografía .............................................................................................................................................. 22

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formas de detección y el efecto que provocan. Modos de fallo con consecuencias sobre la seguridad humana y el medio ambiente. estas fallas se jerarquizan. y para las fallas que vulneran más la confiabilidad del producto o el proceso será necesario generar acciones para atenderlas. Modos de fallo con consecuencias no operacionales 3 . Como parte importante se mencionara sobre lo que es un fallo funcional. a partir de un análisis de su frecuencia. También se definirán todos los pasos que se llevan a cabo para construir un FMEA. así como también las funciones que tiene esta metodología. Modos de fallo con consecuencias operacionales. los modos fallos y cuáles son sus categorías como por ejemplo Modos de fallo con consecuencias ocultas. Introducción En el siguiente trabajo de investigación se presentara información sobre el análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA: Failures Modes and Effects Analysis) que es una herramienta que permite identificar las fallas potenciales de un producto o un proceso y.I.

etc. El Análisis de los Modos y Efectos de Fallos (FMEA: Failures Modes and Effects Analysis) es la herramienta principal del RCM para optimizar la gestión de mantenimiento en una organización determinada ya que ayuda a responder las primeras cinco preguntas básicas del RCM. La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF. así como fallas en el proceso de producción. fugas en el sistema de frenos. Por ello. Failure Mode and Effects Analysis) permite identificar las fallas potenciales de un producto o un proceso y.  La facilidad de utilización de un equipo. Fue aplicado por primera vez en los años 60 por la industria aeroespacial. y para las fallas que vulneran más la confiabilidad del producto o el proceso será necesario generar acciones para atenderlas. estas fallas se jerarquizan. (Gutiérrez Pulido & de la Vara Salazar. se obtiene la información necesaria para prevenir las consecuencias y los efectos de los posibles fallos a partir de la selección adecuada de las actividades de mantenimiento. 2009) El AMEF originalmente se orientó a detectar fallas durante el diseño o rediseño del producto. 2007) define el FMEA como un método sistemático para detectar y corregir los posibles defectos del producto antes de que este llegue al cliente. fracturas prematuras en las piezas de un carro. FMEA.  Seguridad y riesgos ambientales. Estas actividades se eligen de forma que actúen sobre cada modo de fallo y sus posibles consecuencias. Ejemplos de fallas en procesos son: fallas en el proceso de pulido de un carro. También (Gonzalez. El FMEA es un método sistemático que permite identificar los problemas antes de que ocurran y puedan afectar los procesos y productos en un área determinada. una falla en diseño (producto) o en el proceso repercute finalmente en el cliente. bajo un contexto operacional dado. 4 .  Los modos de falla potenciales que obstaculizan que el mantenimiento y/o el servicio a un equipo sea fácil y rápido. formas de detección y el efecto que provocan. a partir de un análisis de su frecuencia.II. ya sea interno o externo. Contenido ¿Qué es el FMEA? Según (Parra. a aspectos como los siguientes:  Las fallas y obstáculos impiden que la instalación de un equipo sea fácil y rápida. etc. fallas en el proceso de templado. 2012). A partir del análisis realizado por los grupos de trabajo RCM a los distintos activos en su contexto operacional. en los últimos años se amplió el campo de aplicación del AMEF. Ejemplos de fallas en diseño son: no se dispara el flash en una cámara fotográfica. Como se aprecia en estos ejemplos.

Esta deficiencia es recogida de modo de fallo de proceso por el FMEA de proceso. 5 . identificar su efecto y su grado de severidad Encontrar causas potenciales de falla y la frecuencia de ocurrencia identificar controles para detectar ocurrencia y estimar la posibilidad que detecten Calcular índice de prioridad de riesgo (NPR): severidad x ocurrencia x detección Para los NPR mayores. siendo analizada más detenidamente con el fin de hallar por que puede fallar el proceso. es decir. identificar acciones para reducir el efecto o la posibilidad de ocurrencia Revisar resultados de acciones ¿Que es el FMEA de diseño o de producto y que es el FMEA de proceso? El FMEA de diseño o de producto es el que va dirigido al diseño del producto principal y sus componentes. El FMEA de diseño puede haber identificado una deficiencia del proceso como la causa de un modo de fallo particular de un componente. El FMEA de proceso es el que está dirigido al proceso de fabricación.Esquema general de actividades para realizar un FMEA Formación del equipo y delimitacion del área de aplicación Identificar modos posibles de fallas Para cada falla. Existe una correlación o secuencia lógica entre ambos. los medios de producción que se utilizan.

¿Cuáles son los pasos para construir un FMEA? Identificar cada componente. para lo cual puede ser útil realizar un diagrama de flujo. comenzando por aquellos que ocupan los primeros lugares según el IPR. Obtener un Índice de Prioridad de Riesgo (IPR) como producto de los tres factores anteriores (IPR=S*O*D). los síntomas que detectaría el cliente cuando se produjese dicho fallo. que corresponden a la información que se deberá anotar en cada parte del formato y que a continuación explicamos para cada uno de estos números.  Detección (D): Probabilidad de no detectar el fallo antes de que se produzca. pieza o parte del producto o proceso con su respectiva función. Este formato permite un desarrollo uniforme del AMEF. es decir. Relacionar el fallo con las causas posibles. Estudiar para cada elemento los efectos de fallo. es decir. Elaborar un plan para la solución de estos defectos. que se utiliza para clasificar por importancia los distintos fallos potenciales. 6 . por aquellos que tienen una mayor influencia sobre el normal funcionamiento en la empresa. Identificar para cada elemento los modos de potenciales fallos que se pueden producir. Asignar una puntuación a cada uno de los siguientes factores:  Gravedad o severidad (S): Importancia del mismo en cuanto a sus consecuencias funcionales (producto) o grado de defectuosidad (proceso). Se efectúa un análisis exhaustivo de las diferentes actividades implicadas en el desarrollo del producto.  Frecuencia (O): Probabilidad de que se presente un fallo en el producto o proceso estudiado una vez que se ha producido una causa de fallo. Las actividades para realizar el FMEA a detalle En la figura 1 de la sección de anexos se muestra el formato AMEF con números circulados. 1. De esta forma se evita que la empresa gaste recursos innecesarios en solucionar problemas de menor índole. Página/De: anotar el número consecutivo correspondiente a la página en la que se trabaja y en De: escribir el número total de hojas que completan el AMEF. dejando sin solución otra serie de problemas que afectan de forma considerable a la actividad empresarial.

Modo potencial de falla: es la manera en la que el proceso (sistema. 5. Fecha AMEF original y última revisión: si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este proceso. 10. Producto afectado: registre el nombre y/o modelos del(os) producto(s) que se producen en este proceso.2. 9. componente) puede fallar en el cumplimiento de requerimientos. 4. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad primaria del proceso. Preparado por: anotar el nombre de las personas que realizan este AMEF. anotando las principales etapas del proceso y su función correspondiente. Proceso: registrar el nombre del proceso u operación sobre el cual se está haciendo el análisis. equipo o proceso. anotar tanto la fecha del primer AMEF como la fecha de la última revisión formal. sin 7 . Función del proceso: dar una descripción breve de la función del proceso analizado. la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la máquina. ya sea por alguna razón especial como compromisos de liberación de producción o por una meta en tiempo que el equipo decida imponerse. 6. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF. 3. 11. Líder del proyecto: anotar el nombre del responsable técnico del proyecto. Número de proyecto: anotar el número de proyecto al que corresponde este análisis de acuerdo con los criterios que se utilizan en la empresa. es decir. 7. 8. En esta etapa es preciso anotar todos los modos potenciales de falla.

así como AMEF previos sobre procesos similares son un buen punto de partida para hacer esa detección. suponiendo que la falla ha ocurrido. Mala apariencia.  Daño por manejo  Falla del material  Herramental incorrecto  Herramienta desgastada. sobre una operación posterior o sobre el cliente final.  Contracción por tratamiento térmico.  Corto circuito.tomar en cuenta la probabilidad de su ocurrencia. Una pregunta clave para esta actividad es. son: El producto no funciona. Ruido. Calentamiento excesivo. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla. Las descripciones típicas de los efectos potenciales de falla desde la óptica del consumidor final del producto. Áspero y Olor desagradable 8 . en esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla señalados en el paso previo. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas: ¿Cómo el proceso puede fallar en su desempeño o en el cumplimiento de especificaciones? Independientemente de las especificaciones de ingeniería. De esta forma. Este efecto negativo puede darse en el proceso mismo. reportes de problemas de calidad y de las quejas de clientes. Inestabilidad. ¿qué ocasionará el modo de falla identificado? La descripción debe ser tan específica como sea posible. Eficiencia final reducida. Los modos o formas de falla típicos son:  Abertura inadecuada.  Lubricación inadecuada  Operación faltante  Medición inadecuada  Parte dañada  Falta de lubricación  Sistema de control inadecuado  Sobrecalentamiento  Velocidad incorrecta  Fuera de tolerancia 12. ¿qué consideraría un cliente como objetable? Una revisión de procesos similares.

La severidad sólo se refiere o se aplica al efecto. La severidad de los efectos potenciales de falla se evalúa en una escala del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operación posterior. Cada causa ocupa un renglón. 14. por lo tanto. o Sistema de control. o Herramienta dañada. o Falta lubricación. 13. No ensambla y No se puede conectar. Entendiendo como causa de falla a la manera como podría ocurrir ésta. o Operación faltante. Es preciso asegurarse de que la lista sea lo más completa posible. o Medición inexacta. o Herramienta desgastada. Las causas típicas de falla son: o Abertura inadecuada. para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa. Se puede consultar a ingeniería del producto para grados de severidad recomendados o estimar el grado de severidad aplicando los criterios en una tabla. Los efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de manufactura. o Falla de material. No se puede montar. Si el efecto ocurre en ambos. una vez que esta falla ha ocurrido. Siempre se debe considerar primero al cliente final. o Capacidad excedida. 9 . se le debe notificar al responsable del diseño del proceso. Pone en peligro a operadores. o Sobrecalentamiento. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluación y en que el sistema de calificación sea consistente.Mientras que desde la óptica de una operación posterior. o Velocidad incorrecta. Control o artículos críticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar las características críticas del proceso que requieren controles adicionales. 15. use la severidad más alta. algunos efectos potenciales típicos son: No abrocha. o Daño por manejo. o Parte dañada. No se puede taladrar. Causas/mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer una lista de todas las posibles causas para cada modo potencial de falla. o Lubricación inadecuada.

Las verificaciones aisladas hechas por el departamento de calidad son inadecuadas para detectar un defecto y. 16. suponiendo que ha ocurrido la falla. el muestreo realizado sobre una base estadística es un control de detección válido. 17. Es obvio que los controles del tipo a) son preferibles. éstos deben utilizarse para asignar un número a la frecuencia de ocurrencia de la falla. no resultarán en un cambio notable del grado de detección. de tal forma que sea posible generar acciones correctivas. listados antes. Controles actuales del proceso para detección: hacer una lista de los controles actuales del proceso que están dirigidos a: a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de la falla o controles que reduzcan la tasa de falla. Sin embargo. c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante. una vez que ha ocurrido. Detección (D): con una escala del 1 al 10. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (¿con qué frecuencia se activa tal mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismo de falla) se estima en una escala de 1 a 10. y no es una estimación sobre la probabilidad de que la falla ocurra.o Herramental incorrecto inadecuado. detecten la falla (su efecto). enseguida los del tipo b). por lo tanto. estimar la probabilidad de que los controles del tipo b) y c). 18. 10 . antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del área de manufactura o ensamble. y los menos preferidos son los controles del tipo c). Es decir. Si hay registros estadísticos adecuados. o Preparación inadecuada. Se debe suponer que la causa de falla ha sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el embarque del defecto. b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla. es una estimación de la probabilidad de detectar.

Acciones recomendadas: en esta columna se escribe una breve descripción de las acciones correctivas recomendadas para los NPR más altos. entonces la recomendación sería ejecutar un proyecto de mejora. Las herramientas que se utilizan para generar una buena solución son: metodología de los ocho pasos. Un incremento en la frecuencia de inspección del departamento de calidad no es una acción correctiva positiva y debe utilizarse sólo como 11 . En algunas ocasiones es posible reducir la severidad del modo de falla del producto modificando su diseño. Por ejemplo. las acciones pueden ser usadas para lo siguiente: Generar soluciones que eviten. Número de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR para efecto-causas-controles. prevengan o por lo menos reduzcan la probabilidad de ocurrencia de la falla. A los más altos números de NPR se les deberá dar prioridad para acciones correctivas. que es el resultado de multiplicar la puntuación dada a la severidad (S-13) del efecto de falla. Asimismo. es responsabilidad de todas las áreas afectadas establecer programas de seguimiento efectivo para implantar todas las recomendaciones. para cada efecto se tienen varias causas y\ para cada causa un grupo de controles. diseño de experimentos.19. Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado será de un valor limitado si no se contemplan acciones correctivas y efectivas. ya sea para prevenir la causa o por lo menos para emplear mejores controles de detección. Por lo tanto. Para incrementar la probabilidad de detección se requieren revisiones al proceso. Estas soluciones deben ser a nivel proceso o diseño de producto. sistemas poka-yoke o cartas de control. por la probabilidades de ocurrencia (O-16) para cada causa de falla. un aumento de los controles de detección es costoso e ineficaz para mejorar la calidad. debe darse especial atención cuando se tengan altos NPR (mayores a 80) con severidades altas. Con base en el análisis. cuando hay una comprensión mínima de las causas de la falla. debido a la causa asociada. y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten (D-18) cada causa de falla. Las acciones correctivas que atiendan los NPR más altos por lo general son para el diseño o el proceso. Es decir. Por lo general. NPR = (S) × (O) × (D) El NPR cae en un rango de 1 a 1 000 y proporciona un indicador relativo de todas las causas de falla. 20.

El AMEF es un documento vivo que siempre debe reflejar el estado último de las fallas de proceso. por ejemplo. es necesario recalcular los NPR. que al integrarse al proceso mismo garantice la plena detección del defecto antes de que haya peores consecuencias. Responsabilidad y fecha prometida para acciones recomendadas: especificar el área y personas responsables de la ejecución de las acciones recomendadas. En particular en las columnas de resultados de acciones es preciso tener una valoración del estado último de la importancia de las fallas. Acciones tomadas: a manera de seguimiento y una vez que se ha implementado la acción. Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligación de asegurar que las acciones recomendadas son atendidas de manera efectiva e implementadas. Todos los NPR resultantes deberán ser revisados y si es necesario considerar nuevas acciones. debe ponerse énfasis en la prevención de defectos (es decir.último recurso o medida temporal. 21. ocurrencia y detección para la causa de falla estudiada. NPR resultante: una vez que la acción correctiva ha sido llevada a cabo. sin embargo. se deberá actualizar la información para la puntuación de severidad. Otra posibilidad es diseñar un mecanismo poka-yoke. teniendo un control estadístico de proceso en lugar de técnicas de muestreo al azar. por lo que cada vez que haya un cambio importante en la ocurrencia de una falla. 23. en su severidad o en los mecanismos de control. Asimismo. para ello se repiten los pasos del 20 en adelante. con las acciones que se han emprendido para atenderlas. reduciendo la ocurrencia). pueden implementarse cambios en los sistemas de control actuales para incrementar la probabilidad de detección. Por ello es importante que los AMEF sean parte de la documentación básica del proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versión actualizada del AMEF. anotar el resultado de la misma. En algunos casos se recomienda un cambio en el diseño de una parte específica para ayudar a la detección. 12 . 22. con la fecha prometida para concluir tales acciones. en vez de su detección.

¿Qué es un fallo funcional y como se define según la metodología FMEA? Un fallo funcional se define como una ocurrencia no previsible. presión. cuando opera de forma ineficiente o fuera de los límites específicos tolerados.  Funciones subsidiarias: son funciones realizadas en el proceso principal por equipos especiales adecuados a procesos específicos que no están relacionados directamente con el producto final del proceso principal.. o Soporte: Algunos activos tiene una función secundaria estructural de soporte. especialmente si es un fluido. o Apariencia: La apariencia de algunos activos envuelve funciones específicas. Los diferentes fallos funcionales pueden incidir sobre una función de forma parcial o total. o Higiene y seguridad: los activos debe ser capaces de operar de forma segura y limpia. flujo.  Funciones secundarias: Son las funciones que el activo está capacitado para cumplir en adición a las salidas principales descritas por las funciones primarias. usualmente vienen definidas por el propio nombre del activo. La pérdida parcial ocurre cuando el activo no puede alcanzar el estándar de ejecución esperado.¿Cuáles son las funciones que define esta metodología? Según (Parra. las cuales serán traducidas en valores específicos de esta forma controlar y vigilar el buen funcionamiento de los distintos procesos.  Funciones de protección: Existen equipos que tienen como misión proteger en primera instancia a las personas de los posibles efectos de los fallos y posteriormente proteger a los activos. es decir. El nivel de insatisfacción producido por causa de fallo funcional dependerá de las consecuencias que pueda generar la aparición de dicho fallo adentro del contexto operacional.  Funciones de control: el patrón de funcionamiento de los equipos de control consiste en tomar mediciones con dispositivos especiales. 2012). tienen que contener a su vez a estos materiales. etc. las funciones son:  Funciones primarias: Son las funciones que un activo tiene que cumplir dentro de un proceso. La pérdida total de la función ocurre cuando un activo se detiene por completo de forma inesperada. 13 . que se encargan de captar señales de temperatura. Entre las funciones secundarias más características están: o Contención: La mayoría de los activos cuyas funciones primarias son la transferencia del material. que no permite que el activo alcance el funcionamiento esperado en el contexto operacional en el cual se desempeña.

 Se ha definido qué se entiende por “Alto”. 14 . Características de un AMEF efectivo Según (Gutiérrez Pulido & de la Vara Salazar. ambiente y operaciones.La definición precisa de un fallo funcional para un activo depende en gran parte del contexto operacional del mismo. a la seguridad humana y al medio ambiente. Las actividades de prevención.  Se han calculado los NPR iniciales. anticipación o corrección según el RCM. únicamente repercute económicamente en el coste directo de su reparación. ¿Qué son los modos de fallos y cuáles son sus categorías? Los fallos funcionales tienen causas físicas que originan la aparición de las mismas.  Modos de fallo con consecuencias sobre la seguridad humana y el medio ambiente: las consecuencias surgen a partir de funciones evidentes de los activos y afectaran. están actualizados. Las categorías de modos de fallos son:  Modos de fallo con consecuencias ocultas: las consecuencias se generan a partir de funciones ocultas o no evidentes que presentan algunos activos en su contexto operacional. deben estar orientadas a atacar modos de fallos específicos. de control o de seguridad. por ejemplo los equipos de reserva.  El AMEF refleja nuevos NPR.  Modos de fallo con consecuencias no operacionales: surgen a partir de funciones evidentes y sus consecuencias son aceptables respecto a la seguridad. 2009) las siguientes ocho características distinguen a los AMEF efectivos:  Todas las características especiales están incluidas en el diseño y en el proceso. en otras palabras. por lo que activos idénticos pueden sufrir diferentes fallos funcionales si el contexto operacional es diferente.  Los NPR se recalcularon.  Modos de fallo con consecuencias operacionales: surgen a partir de funciones evidentes de los activos cuyos fallos funcionales afectaran de forma importante a la producción o las operaciones.  Todos los NPR altos tienen acciones correctivas. estas causas son lo que la metodología RCM define como modos de fallos (aquellas causas físicas que provocan los fallos funcionales totales o parciales).  Se han incorporado elementos a prueba de errores (poka-yoke).

Se dio a conocer las diversas características de un FMEA efectivo. se encuentran indicados en el plan de control y en las instrucciones de operación. III. Se describió cada una de las actividades a realizar para hacer un FMEA bien estructurado y eficaz. Los NPR que aún están altos. 15 . Se dio una definición sobre lo que es un fallo funcional como una ocurrencia no previsible. que no permite que el activo alcance el funcionamiento esperado en el contexto operacional en el cual se desempeña. Conclusiones Se informó sobre lo que es un FMEA y su importancia al aplicar el análisis de modo y efecto de falla a un proceso.

IV.Plantilla para realizar un FMEA 16 . Anexos Ilustración 1.

Criterios y puntuaciones para la severidad del efecto de la falla 17 .Ilustración 2.

El incidente afecta la operación – peligroso.Efecto Criterios: Severidad del efecto para Fila AMEF Alerta peligrosa El incidente afecta la operación segura del producto o implica la no 10 conformidad con la regulación del gobierno sin alarma. Alto El producto es operable. pero el item(s) de la comodidad o de la 6 conveniencia es inoperable. Muy Bajo La mayoría de los clientes notan los 4 defectos. segura del producto o implica la no 9 con alarma conformidad con la regulación del gobierno con la alarma. pero en el 7 nivel reducido del funcionamiento. menor 2 Los clientes exigentes notan los importancia defectos. Ningún efecto 1 Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la severidad de los efectos para un diseño AMEF Ilustración 3. Moderado El producto es operable. De menor Los clientes importancia defectos. Muy Arriba El producto es inoperable pérdida de función primaria. Ninguno Tabla 1. Bajo El producto es operable a un nivel 5 reducido de funcionamiento.Criterios para la evaluación de la severidad. medios notan con los 8 3 El ajuste y el final o el chirrido y el Muy De item del traqueteo no se conforman. 18 .

Criterios para la calificación de la probabilidad de ocurrencia 19 .Ilustración 4.

Criterios de la evaluación y sistema de graduación sugeridos para la detección de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseño AMEF.Detección Criterios: Probabilidad de la detección por Fila control del diseño Incertidumbre Absoluta El control del diseño no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo 10 subsecuente. o no hay control del diseño Muy Alejado La probabilidad muy alejada de que el control del diseño detecte una causa 9 potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Alejado La probabilidad alejada de que el control del diseño detectará una causa potencial del 8 incidente o del modo de fallo subsecuente Muy Bajo La probabilidad muy baja el control del diseño detectará un potencial Causa del 7 incidente o del modo de fallo subsecuente Bajo La probabilidad baja el control del diseño detectará un potencial Causa del incidente o 6 del modo de fallo subsecuente Moderado La probabilidad moderada de que el control del diseño detectará una causa potencial del 5 incidente o del modo de fallo subsecuente Moderadamente Alto La probabilidad moderado alta de que el control del diseño detectará una causa 4 potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Alto La alta probabilidad de que el control del diseño detectará una causa potencial del 3 incidente o del modo de fallo subsecuente Muy Alto La probabilidad muy alta de que el control del diseño detectará una causa potencial del 2 incidente o del modo de fallo subsecuente Casi Seguro El control del diseño detectará casi ciertamente una causa potencial del 1 incidente o del modo de fallo subsecuente Vector 5. Ilustración 5.criterios de evaluación de detección. 20 .

acciones determinadas según los resultados obtenidos. 21 .Ilustración 6. Ilustración 7.Acciones a tomar.

Introduccion a la Gestion de la Calidad. D. (2012). M. INGEMAN.. C. Parra. & de la Vara Salazar. (2009). (2007). H. Delta Publicaciones.I. Control estadístico de calidad y seis sigma. México. 22 . Ingenieria de Mantenimiento y Fiabilidad Aplicada a la Gestion de Activos. Bibliografía Gonzalez.F.: McGRAW-HILL. R. Gutiérrez Pulido.