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ÍNDICE

CAPITULO I FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES
1.1

FUNDAMENTOS DE LA CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE LOS METALES

1.2

CONFORMACIÓN PLÁSTICA

PROCESO DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA
TRABAJO DE LÁMINAS METÁLICAS
1.3

COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN EL FORMADO DE METALES
ESFUERZO DE FLUENCIA

1.4

EFECTO DE LA TEMPERATURA DE DEFORMACIÓN

1.5

EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION

1.6

EFECTO DE LAS ESTRUCTURAS METALÚRGICAS EN LOS PROCESOS DE

CONFORMACIÓN
1.7

MECÁNICA DE LA CONFORMACIÓN DE LOS METALES

1.8

ENSAYOS Y CRITERIOS DE FORMABILIDAD

1.9

LA FRICCIÓN EN LAS OPERACIONES DE CONFORMACIÓN

1.10

DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL TRABAJO DE METALES

CAPITULO II LAMINADO
2.1

PRODUCTOS LAMINADOS

2.1

LAMINADO PLANO Y SU ANÁLISIS

2.3

LAMINADO DE PERFILES

2.4

MOLINOS LAMINADORES

2.5

EFECTOS DE LA CARGA DE LAMINADO

2.6

APLASTAMIENTO DE LOS RODILLOS

2.7

FLEXIONADO O COMBADURA DE RODILLOS

2.8

RESORTEO DEL MOLINO O DISTORSIÓN PLÁSTICA

2.9

CONTROL AUTOMATICO DEL CALIBRE

2.10

OTRAS OPERACIONES DE LAMINADO

2.11

LA TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN DE CILINDROS DE LAMINACIÓN POR DOBLE

COLADA O COLADA COMPUESTA
CAPITULO III FORJADO

3.1

FORJADO

3.2

FORJADO EN DADO ABIERTO

3.3

FORJADO CON DADO IMPRESOR

3.4

FORJADO SIN REBABA

3.5

DADOS DE FORJADO, MARTINETES Y PRENSAS

3.6

CARACTERÍSTICAS DE LAS PIEZAS ESTAMPADAS

3.7

OTRAS OPERACIONES DE FORJA

3.8

DISEÑO DEL PRODUCTO PARA FORJA

3.9

EJEMPLO SOBRE FORJA

CAPITULO IV ESTIRADO
4.1

ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS

4.2

MECÁNICA DEL ESTIRADO

4.3

ANÁLISIS DEL ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS

4.4

PRÁCTICA DEL ESTIRADO

4.5

ESTIRADO DE TUBOS

CAPITULO V EXTRUSION

5.1

EXTRUSION GENERALIDADES

5.2

TIPOS DE EXTRUSIÓN

5.3

ANÁLISIS DE LA EXTRUSIÓN

5.4

DADOS Y PRENSAS DE EXTRUSIÓN

5.5

OTROS PROCESOS DE EXTRUSIÓN

5.6

DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS

CAPITULO VI EMBUTIDO

6.1

GENERALIDADES

6.2

MECÁNICA DE EMBUTIDO

6.3

LÍMITES DEL EMBUTIDO:

6.4

OTRAS OPERACIONES DE EMBUTIDO

6.5

DEFECTOS EN EL EMBUTIDO

6.6

TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO:

6.7

DADOS Y PRENSAS PARA PROCESOS CON LAMINAS METÁLICAS

6.8

PRENSAS

6.9

CONSIDERACIONES EN DISEÑO DE LA HERRAMIENTAS:

6.10

ENSAYO DE ERICHSEN

CAPITULO VII DOBLADO

7.1

OPERACIONES DE DOBLADO

7.2

DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES

7.3

ANÁLISIS DE INGENIERÍA DEL DOBLADO

7.4

OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO

7.5

DOBLADO DE TUBOS

CAPITULO VIII TROQUELADO
8.1

TROQUELADO DE METALES

8.2

CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DEL TROQUELADO DE METALES

8.3

TROQUELADO CONVENCIONAL

8.4

PROCESO DE TROQUELADO FINO

8.5

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE UN TROQUEL PARA PUNZONAR

8.6

REPUJADO DE PIEZAS DE METAL - SPINING

8.7

PIEZAS ESTAMPADAS POR ROTACION

8.8

PIESAS ELECTROFORMADAS

8.9

PIEZAS FORMADAS POR OTROS MÉTODOS

CAPITULO IX

METALURGIA DE POLVOS

9.1

CONCEPTO DE PULVIMETALURGIA

9.2

CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS METALICOS

9.3

ALGUNOS METODOS DE OBTENCION DE POLVOS METALICOS

9.4

COMPACTACIÓN

9.5

SINTERIZACIÓN

9.6

ACABADOS MAS FRECUENTES EN PIEZAS SINTERIZADAS

9.7

APLICACIONES

Procesos de Manufactura II

Conformado De Metales

1

Procesos de Manufactura II

CAPITULO I
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE

METALES

Los metales, los plásticos y los materiales de cerámicas se transforman en
artículos útiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Los metales se
vacíen de maneras diferentes en moldes para producir formas intrincadas pequeñas o
partes para máquinas en producción en serie. Los metales también se laminan entre
rodillos, se conforman en piezas y se martillan en matrices o se fuerzan a través de
dados por extrusión para hacer formas especiales. Por ejemplo, el hierro y el acero se
calientan a temperaturas altas para poder conformarlos fácilmente por forjado
(martillado y comprimido). Aunque la forja fue en un tiempo una operación para metales
en caliente, en la actualidad se practica el forjado en frío aún con el acero. A
temperaturas intermedias se puede producir un material metalúrgicamente superior
para algunos fines. Por ejemplo, en la conformación a calor medio, los materiales
tenaces como el acero SAE 52100 se manufacturan por rutina en partes de alta calidad
con los más bajos costos de producción de la conformación en frío.

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Procesos de Manufactura II

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Procesos de Manufactura II
Gran parte de la manufactura se especializa en el proceso del metal laminado en
operaciones de trabajo es frío como troquelado, estampado y conformación. La
fabricación de utensilios para el hogar, de automóviles y de muchos otros productos
dependen del proceso de lámina metálica.
La maquinaria de toda clase que requiere partes de precisión depende del
maquinado y de la industria de las maquinas herramientas, la cual se podría considerar
como la base de la manufactura moderna. La industria de la herramienta y dados,
aunque poco conocida y entendida, es la columna vertebral de la industria moderna.
Todo proceso de manufactura depende prácticamente de los talleres de
herramientas y dados en alguna medida. El estampado, el troquelado, el moldeo por
inyección y el vaciado por inyección son solo algunos de los procesos para los cuales
son absolutamente necesarios los servicios de las herramientas y de los dados.
La manufactura de los materiales plásticos y compuestos está creciendo en forma
constante y ha reemplazado a muchos productos que anteriormente se hacían de
metal, cuero y madera. Muchas de éstas industrias de manufactura son independientes.
Por ejemplo, los moldes para inyección de plástico requieren de herramienta
especial y procesos especiales de maquinado de dados; la manufactura de la máquina
moldeadora es un proceso de máquina herramienta.
El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se
usa la deformación plástica para cambiar la forma de las piezas metálicas. La
deformación resulta del uso de una herramienta que usualmente es un dado para
formar metales, el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del
metal. Por tanto, el metal se deforma para tornar la forma que determina la geometría
del dado.
En general, se aplica el esfuerzo de compresión para deformar plásticamente el
metal. Sin embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros
lo doblan y otros más lo cortan. Para formar exitosamente un metal éste debe poseer
ciertas propiedades. Las propiedades convenientes para el formado son generalmente
una baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. Estas propiedades son afectadas por
4

Procesos de Manufactura II
la temperatura. La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce
cuando se aumenta la temperatura de trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la
distinción entre trabajo en frío, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de
recristalización y trabajo en caliente. La velocidad de formación y la fricción son factores
adicionales que afectan el desempeño del formado de metales. En este capítulo
examinaremos dichos aspectos, pero primero proporcionamos una visión general de los
procesos de formado de metales.

1.1

FUNDAMENTOS DE LA CONFORMACIÓN PLÁSTICA DE LOS METALES

INTRODUCCIÓN
La metalurgia mecánica es la rama de la metalurgia que se ocupa principalmente
de la respuesta de los metales frente a las fuerzas o cargas.
Las fuerzas pueden resultar del empleo del material como miembro o pieza de
una estructura o maquina, en cuyo caso es necesario saber algo respecto a los valores
limites que aquel puede resistir sin fallar.
Por otro lado, es necesario a veces transformar un lingote colado en una forma
más útil, tal como una plancha plana, y entonces es preciso conocer las condiciones de
temperatura y velocidad de carga para las que son mínimas las fuerzas que se
necesitan para realizar tal trabajo de transformación.
HIPÓTESIS DE LA RESISTENCIA DE MATERIALES
En el método general de análisis empleado en la resistencia de materiales, se
parte de la suposición de que el miembro esta en equilibrio.
Se aplican las condiciones de equilibrio estático a las fuerzas que actúan en
algunas partes del cuerpo para encontrar relaciones entre las fuerzas externas e
internas. Como las ecuaciones de equilibrio deben expresarse en términos de fuerzas
externas que actúan sobre el cuerpo, es necesario transformar las fuerzas resistentes
internas en fuerzas externas.

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Procesos de Manufactura II
Otras hipótesis con: el cuerpo que se estudia es continuo, homogéneo e isótropo;
Continuo pues no hay espacios vacíos, homogéneo porque tiene propiedades idénticas
en todos sus puntos, e isótropo respecto de alguna propiedad cuando esta no varia con
la dirección u orientación.
A gran escala, el acero, la fundición, el aluminio, pueden considerarse como
tales, pero a escala microscópica están constituidos por mas de una fase por lo que son
heterogéneos.
Los metales están constituidos como una agregación de granos cristalinos que
poseen distintas propiedades en las diferentes direcciones cristalográficas, pero los
granos son tan pequeños frente a nuestro volumen macroscópico que debe
considerarlo homogéneo e isótropo. Sin embargo cuando los materiales se deforman
severamente en una dirección particular (como ocurre en la laminación o en la forja) las
propiedades pueden ser anisotrópicas en macro escala.
DEFINICIONES
Elasticidad: Significa que al cargar un cuerpo y luego descargarlo el mismo recupera su
configuración geométrica inicial. La recuperación no tiene porque ser instantánea, pero
siempre que el cuerpo recupere su configuración inicial (en forma instantánea o no), se
dirá que el mismo es elástico.
Plasticidad: Es el caso en que un cuerpo sometido a la acción de cargas exteriores, no
recupera su configuración geométrica inicial luego de ser retiradas las mismas. Es decir
queda una deformación plástica permanente o remanente que es lo que caracteriza a la
plasticidad.

1.2

CONFORMACIÓN PLÁSTICA

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CONFORMACIÓN
Los procesos de conformación se pueden clasificar en un número reducido de
clases sobre la base de las fuerzas aplicadas al material cuando se le da la forma

requerida.
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Procesos de Manufactura II
Estas clases son:
1. Procesos de compresión indirecta.
2. Procesos de compresión directa.
3. Procesos de tracción.
4. Procesos de plegados o flexión.
5. Procesos de cizallamiento.

En los procesos de compresión la fuerza se aplica a la superficie de la pieza que
se trabaja y el metal fluye formando ángulo recto con la dirección de la compresión. Los
ejemplos principales son la forja y la laminación.
Los procesos de compresión indirecta incluyen el estirado de tubos y alambres,
la extrusión y el embutido profundo de una copa.
Las fuerzas aplicadas son frecuentemente de tracción, pero se desarrollan
fuerzas de compresión elevadas por reacción entre la pieza que se trabaja y la matriz.
El metal fluye bajo un estado de tensiones combinadas en el que hay fuerzas de
compresión elevadas en una de las direcciones principales, por lo menos.
La conformación plástica se lleva acabo por cuatro razones principalmente.
1. Obtener la forma deseada
2. Mejorar las propiedades del material por modificación de la distribución
de micro constituyentes.
3. Mejorar las propiedades del material por afino del tamaño de grano.
4. Introducir endurecimiento por deformación.

Los procesos de conformación plástica destinados a transformar un lingote o
palanquilla en un producto tipificado de forma sencilla (Chapa, plancha o barra) se
llaman procesos primarios de trabajo mecánico.

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El forjado es un proceso tradicional de trabajo en caliente.Procesos de Manufactura II Los métodos de conformación que producen piezas de la forma acabada definitiva se llaman procesos secundarios de trabajo mecánico. 8 . el diámetro de un alambre o barra se reduce cuando se tira del alambre a través de la abertura del dado. Forjado. En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados opuestos. Proceso de deformación volumétrica Los procesos del formado se pueden clasificar en: 1) procesos de deformación volumétrica y 2) procesos de trabajo metálico. La forma del trabajo inicial para estos procesos incluye tochos cilíndricos y barras rectangulares. Extrusión. la relación entre el área superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequeña. Los rodillos giran para estirar la placa y realizar el trabajo dentro de la abertura entre ellos y comprimirla. pero muchos tipos de forjado se hacen también en frío. La operación básica en deformación volumétrica se ilustra en la figura como sigue : Laminado. Los procesos de deformación volumétrica se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de forma. Es un proceso de compresión en el cual se fuerza el metal de trabajo a fluir a través de la abertura de un dado para que tome. de manera que la forma del dado se imprima para obtener el trabajo requerido. Es un proceso de deformación por compresión en el cual el espesor de una plancha o placa se reduce por medio de herramientas cilíndricas opuestas llamadas rodillos. Estirado. En este proceso de formado. El término volumétrico describe a las partes de trabajo que tienen esta baja relación de área volumen. la forma de la abertura de éste en su sección transversal.

1 9 .Procesos de Manufactura II Figura Nº 1.

en la mayoría de los casos. se usan frecuentemente los términos embutido o estirado en copa o embutido profundo. mientras el punzón empuja la lámina de metal. Se usa un sujetador para mantener fija la plantilla. La relación entre el área superficial y el volumen del material inicial es alta. En el trabajo de láminas metálicas. como una copa. Aunque éste no es un proceso de formado se incluye aquí debido a que es una operación necesaria y muy común en el trabajo de láminas metálicas. En esta operación se corta la parte usando un punzón y un dado. Prensado es el término que se aplica frecuentemente a las operaciones con láminas metálicas. el embutido se refiere a la transformación de una lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava. Embutido (estirado). El doblado implica la deformación de una lámina metálica o placa para que adopte un ángulo con respecto a un eje recto. Corte.Procesos de Manufactura II Trabajo de láminas metálicas Los procesos de trabajo con láminas metálicas son operaciones de formado o preformado de láminas de metal. La parte producida en una operación de laminado metálico se llama frecuentemente estampado. Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en nuestra lista de procesos de deformación. debido a que implica más el corte que el formado del metal. mediante el estirado del metal. Las operaciones básicas con láminas de metal se describen en la figura y se definen como sigue: Doblado. 10 . Para distinguir esta operación del estirado de barras y alambres. El punzón es la porción positiva y el dado es la porción negativa del juego de herramientas. tiras y rollos. Las operaciones con láminas metálicas se ejecutan siempre en frío y se utiliza un juego de herramientas llamadas punzón y dado. por lo que esta relación es un medio útil para diferenciar la deformación volumétrica de los procesos con láminas metálicas. debido a que las máquinas utilizadas para desempeñar estas operaciones son prensas (se usan también prensas de varios tipos en otros procesos de manufactura).

el comportamiento del metal se expresa por la curva de fluencia: 11 .Procesos de Manufactura II Figura Nº 1. En el formado de un metal.3 COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN EL FORMADO DE METALES La curva esfuerzo-deformación ofrece una visión que permite comprender el comportamiento de los metales durante su formación. la región plástica es de interés primordial debido a que en estos procesos el material se deforma plástica y permanentemente. Las figuras muestran este comportamiento en ejes lineales y logarítmicos. La relación típica esfuerzo-deformación presenta elasticidad por debajo del punto de fluencia. y endurecimiento por deformación arriba de dicho punto.2 1. En la región plástica. La curva típica de esfuerzodeformación para la mayoría de los metales se divide en una región elástica y una región plástica.

La curva de fluencia es generalmente válida como una relación que define el comportamiento plástico de un metal en el trabajo en frío.3 Criterios de Fluencia 12 . Los valores típicos de K y n para diferentes metales a temperatura ambiente se enlistan en la tabla.Procesos de Manufactura II El esfuerzo y la deformación en la curva de fluencia son esfuerzo real y deformación real. σ= K ε ε = ln ( l / lo ) Yf = K ε n n Yf = K ε / (1+ n) n Criterios de Fluencia Figura Nº 1.

aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación.4 EFECTO DE LA TEMPERATURA DE DEFORMACIÓN El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o conformación en caliente y procesos de trabajo o conformación en frío. La gráfica esfuerzo-deformación de la figura muestra que cuando la mayoría de los metales se deforman a temperatura ambiente. El esfuerzo de fluencia se define corno el valor instantáneo del esfuerzo requerido para continuar la deformación del material o mantener "fluyendo" al metal. se puede usar el esfuerzo de fluencia instantáneo para analizar la secuencia del proceso. Por ejemplo.Procesos de Manufactura II Esfuerzo de fluencia La curva de fluencia describe la relación esfuerzo-deformación en la región donde tiene lugar el formado del metal. También indica el esfuerzo de fluencia del metal. la propiedad de resistencia que determina las fuerzas y la potencia requerida para realizar una operación particular de formado. 13 . que puede expresarse como: En la operaciones de formado individual que se revisarán en las dos secciones siguientes. El esfuerzo requerido para continuar la deformación debe incrementarse para contrarrestar este incremento de la resistencia. en ciertas operaciones de forja se puede determinar la fuerza instantánea durante la compresión a 1. Ésta es la resistencia a la fluencia del metal en función de la deformación.

El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de limite elástico. es entonces mas pequeña la energía necesaria para la deformación que en el trabajo en frío. por la formación de nuevos granos libres de deformación. El trabajo en frío es el realizado en condiciones tales que no es posible que se produzcan eficazmente los procesos de restauración. a menos que en etapas intermedias por sucesivos tratamientos se elimine el endurecimiento por deformación. TRABAJOS EN CALIENTE A las temperaturas a las que se realiza el trabajo en caliente no solo es menor la energía necesaria para deformar el metal.Procesos de Manufactura II El trabajo en caliente se define como una deformación en condiciones tales de temperatura y velocidad de deformación que se producen simultáneamente la restauración y la deformación. factores dependientes de la temperatura: •Disminución de la resistencia de los cristales •Disminución de sus bordes 14 . en el cual no se elimina el endurecimiento por deformación y la tensión de limite elástico aumenta con la deformación. y mayor la facilidad para que fluya sin agrietarse. Como dicha recristalizacion elimina las perturbaciones provocadas por la deformación se pueden lograr deformaciones muy grandes en caliente. Por esto es que la deformación total que puede darse en frío es menor que en caliente. recristalizando la estructura. sino que además facilita la homogeneización de la estructura de colada. y la estructura granular dislocada. En el trabajo en caliente se elimina el endurecimiento por deformación. y este limite disminuye con la temperatura.

Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas.5 Tm con Tm punto de fusión del metal.Procesos de Manufactura II Las sopladuras y rechupes internos se eliminan por soldaduras. 8. Acabado superficial más pobre y menor duración en la vida de las herramientas. 4. 2. 3. 4. Mayores requerimientos de energía para calentamiento de la parte. 6. 3. El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte. Se requiere menor potencia para deformar el metal. 9. La deformación es mas intensa en la superficie por lo que allí el grano es mas fino 6. de recristalización (>0. las estructuras columnares por la recristalización y mejoran la ductilidad y la tenacidad. Ordinariamente el trabajo en caliente se realiza al aire y se pierde una considerable cantidad de metal por oxidación. 7. 5. 5. Hay dilataciones y contracciones a las que hay que poner tolerancias. Por encima de la temp. La forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente. Formado en Caliente 1. Precisión dimensional más baja. lo cual impide obtener una producción homogénea tal como se obtiene en el trabajo en frío. El trabajo en caliente presenta también desventajas: 1. 2. 15 . Oxidación de la superfície de trabajo. Suele provocarse la descarburación del acero y es frecuente necesitar de un mecanizado extenso para eliminar las capas decarburadas. en Tª absoluta). En el centro el grano es más grande debido a que tarda mas para enfriarse hasta la temperatura ambiente que la superficie. La incrustación del oxido impide obtener buenas terminaciones superficiales.

Procesos de Manufactura II Formado en Tibio 1. Son posibles trabajos más intrincados.3 Tm con Tm punto de fusión del metal en Tª absoluta). convección y radiación . aunque gana por trabajo de deformación pero en definitiva resulta una mas baja es la temperatura de trabajo en caliente. tolerancias más estrechas. El limite superior de trabajo esta determinado por la temperatura a que se produce la fusión incipiente y suele tomarse una temperatura en 100ºC bajo del punto de fusión. 2. el material pierde mas calor por conducción. TRABAJO EN FRÍO Acarrea un aumento en la resistencia mecánica y una disminución de la ductilidad. intercalando tratamientos térmicos intermedios (Ej. 3. 16 . Por debajo de la temperatura de recristalización (0. 4. Formado en Frío 1. Basta una delgadísima capa de constituyentes de bajo punto de fusión en limite de grano para que el material se desmenuce en trozos al ser deformado (fragilidad en caliente que produce quemado del metal) Cuanto mayor la deformación. Por esta razón. Ajustando convenientemente el ciclo de trabajo en frío y tratamientos térmicos se pueden obtener piezas con cualquier grado de endurecimiento. Se puede eliminar o reducir la necesidad de recocido. Mayor precisión. puede realizarse en varias etapas. Si provocamos grandes deformaciones el metal puede romperse antes de alcanzar la forma deseada. para evitar la fusión en regiones segregadas que tienen punto de fusión mas bajo. Recocido) que restauran la ductilidad y disminuyen la resistencia. Fuerzas más bajas y menores requerimientos de potencia.

5) el trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte. 3) los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en frío. Orientación de granos mas favorable. Sin embargo. oxidación de la superficie de trabajo (incrustaciones). Requiere mayor potencia para desempeñar las operaciones 7. y la ductilidad del metal se incrementa significativamente. Limpieza inicial de las superficies. Esta última ventaja puede parecer inconsistente. por ejemplo. 6. 5. Ductilidad y Endurecimiento por deformación del metal de trabajo limitan la deformación a realizar. Todo esto da por resultado las siguientes ventajas con respecto al trabajo en frío: 1) la forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente. cuando la parte tiene que procesarse posteriormente en frío. 3. 2) se requiere menor potencia para deformar el metal. Mejora el acabado superficial. acabado superficial más pobre y menor duración en la vida de las herramientas. La razón principal es que la curva de fluencia del metal trabajado en caliente tiene un coeficiente de resistencia sustancialmente menor que a temperatura ambiente. El endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y dureza de la parte. el exponente de endurecimiento por deformación es cero (al menos teóricamente). ya que el aumento en la resistencia del metal se considera frecuentemente esta es una ventaja del trabajo en frío. más de las que son posibles con el trabajo en frío o el trabajo que se lleva a cabo por debajo de la temperatura de recristalización. La ventaja más significativa del trabajo en caliente es la capacidad de producir deformaciones plásticas sustanciales del metal. Ahorro en costos de horno y combustible. mayores requerimientos de energía (energía térmica para calentar la pieza de trabajo). pueden formarse en caliente. hay aplicaciones en las cuales es indeseable que el metal se endurezca por trabajo debido a que reduce su ductilidad. 4.Procesos de Manufactura II 2. 4) las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia de una estructura orientada de granos creada en el trabajo en frío. Otras desventajas son: precisión dimensional más baja. 8. 17 .

su ocurrencia eventual junto con el suavizado sustancial del metal a altas temperaturas es la característica que distingue al trabajo en caliente del trabajo en tibio o en frío. al enfriarse la pieza de trabajo. Se realiza por precalentamiento de las herramientas que entran en contacto con la parte a la misma temperatura de trabajo del metal. pero evita los problemas descritos cuando los metales difíciles se forman por métodos convencionales. acero de alta velocidad). elevando la resistencia en estas regiones. Aun si la recristalización ocurre después de la verdadera deformación. ya sea inmediatamente después del proceso de formado o más tarde. Y aunque dichas propiedades los hacen atractivos para estas aplicaciones. la recristalización sólo ocurre eventualmente. Las operaciones de formado del metal se desempeñan frecuentemente a altas velocidades que no dejan tiempo suficiente para completar la recristalización de la estructura granular durante el ciclo de deformación. El problema es que cuando estos metales se calientan a las temperaturas de trabajo en caliente y entran en contacto con las herramientas de formado relativamente frías. La variación en la temperatura y la resistencia en diferentes regiones de la pieza de trabajo producen patrones de flujo irregular en el metal durante la deformación esto conduce a la formación de esfuerzos residuales y al posible agrietamiento superficial. Sin embargo. esta propiedad los hace útiles para el servicio a altas temperaturas. En algunos casos el 18 .Procesos de Manufactura II La recristalización del metal en el trabajo en caliente involucra difusión atómica. Formado isotérmico Ciertos metales como los aceros altamente aleados (por ejemplo. también los hace difíciles de formar por métodos convencionales. Muchas aleaciones de titanio y las aleaciones de níquel para altas temperaturas poseen buena dureza en caliente. proceso que depende del tiempo. el calor es transferido rápidamente fuera de la superficie de la parte. El formado isotérmico se refiere a las operaciones de formado que se llevan a cabo de tal manera que eliminan el enfriamiento superficial y los gradientes térmicos resultantes en la pieza de trabajo. debido a las altas temperaturas. Esto desgasta las herramientas y reduce su vida.

Esto significa que una vez que se alcanza el nivel del esfuerzo de fluencia. un fenómeno adicional caracteriza el comportamiento de los metales durante su deformación. Sin embargo. 19 . EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION En el trabajo en caliente. Este fenómeno es la sensibilidad a la velocidad de deformación. La respuesta de un metal a la conformación depende de la velocidad de deformación. • Consiste en eliminar el enfriamiento superficial y los gradientes térmicos mediante el precalentamiento de las herramientas. En nuestra revisión. especialmente a las temperaturas elevadas del trabajo en caliente. empezaremos por definir la velocidad de deformación.5 Disminución de la vida de las herramientas. con un exponente de endurecimiento por deformación n = 0. el metal debe continuar fluyendo bajo el mismo nivel de esfuerzo. revisaremos el forjado Formado Isotérmico • Materiales especiales para altas temperaturas. Ciertos metales pueden romperse por debajo de una temperatura determinada si se les aplica una carga a mucha velocidad o por el choque.Procesos de Manufactura II formado isotérmico representa la única forma en que pueden formarse estos materiales de trabajo. un metal se comporta teóricamente como un material perfectamente plástico. El procedimiento se asocia más estrechamente con el forjado. • 1.

la velocidad de deformación tiene poca influencia.4 VALORES TÍPICOS DE VELOCIDAD EN DISTINTOS ENSAYOS DE DEFORMACIÓN Las velocidades en la mayor parte de los procesos industriales son mayores que en un ensayo de tracción por lo que los valores del límite elástico determinados en dicho ensayo no pueden ser aplicados directamente al cálculo de cargas empleadas en la conformación. Para medir el limite elástico durante las operaciones de 20 . El límite elástico para el trabajo en caliente es fuertemente afectado por la velocidad de deformación.Procesos de Manufactura II Figura Nº 1. En el trabajo en frío. salvo algunos materiales de comportamiento frágil en ciertos intervalos de temperatura para elevadas velocidades de deformación.

La rapidez a la que se deforma el metal en un proceso de formado se relaciona directamente con la velocidad de deformación v.Procesos de Manufactura II conformación en caliente se emplea una maquina de compresión a alta velocidad (Plastometro). el esfuerzo de fluencia depende de la velocidad de deformación. Dada la rapidez de deformación. Esto se visualiza más fácilmente en un ensayo de tensión. Ya hemos observado que el esfuerzo de fluencia de un metal es una función de la temperatura. La velocidad de deformación puede -1 alcanzar 1000 s o más para algunos procesos de formado de metal como laminado y forjado a alta velocidad. En las temperaturas del trabajo en caliente. En muchas operaciones de formado. la velocidad de deformación es igual a la velocidad del punzón o de cualquier otro elemento móvil del equipo. la valoración de la velocidad de deformación se complica por la geometría de la parte de trabajo y las variaciones en la velocidad de deformación en diferentes regiones de la parte. Pero esto aumenta el peligro de la fragilidad en caliente. entonces ésta varía al cambiar h (debido al esfuerzo de tensión o compresión). En la mayoría de las operaciones prácticas de formado. como la velocidad del cabezal de la máquina con respecto al cabezal. la velocidad de deformación se define: Si la velocidad de deformación v es constante durante la operación. A grandes velocidades la temperatura de trabajo en caliente debe ser más elevada pues el tiempo de permanencia a esa temperatura es más breve. El efecto de la velocidad de deformación sobre las propiedades de resistencia se conoce como sensibilidad a la velocidad de 21 .

A temperatura ambiente el efecto de la velocidad de deformación es casi despreciable. e indica que la curva de fluencia es una buena representación del comportamiento del material. Al aumentar la velocidad de deformación. Al incrementar la temperatura. la velocidad de deformación juega un papel más importante en la determinación del esfuerzo de fluencia.4. El efecto se puede ver en la figura 3.Procesos de Manufactura II deformación. lo cual conduce a la siguiente relación. Figura Nº 1. como se indica por 22 . decrece el valor de C (consistente con su efecto sobre K en la ecuación de la curva de fluencia) y aumenta el valor de m. se incrementa la resistencia a la deformación. A medida que aumenta la temperatura.5 El efecto de la temperatura sobre los parámetros de la ecuación es bastante pronunciado. Esto se representa usualmente como una línea aproximadamente recta en una gráfica log-log.

en la tabla se dan los valores típicos de m para los tres rangos de temperatura del trabajo en metales.6 Tabla Nº 1.1 23 .Procesos de Manufactura II las pendientes más grandes de las relaciones deformación-velocidad. Figura Nº 1. Esto es importante en el trabajo en caliente porque la resistencia a la deformación del material aumenta dramáticamente con el incremento de la velocidad de deformación Para dar una idea del efecto.

Una expresión más completa para el esfuerzo de fluencia como función de la deformación y de la velocidad de deformación podría ser la siguiente: 1. En el trabajo en caliente el efecto puede ser significativo. a su vez hacen descender el punto de fusión por lo que las temperaturas de trabajo serán mas bajas. que a su vez depende de la estructura metalúrgica y la composición de la aleación.Procesos de Manufactura II Podemos observar que aun en el trabajo en frío la velocidad de deformación puede tener un efecto mínimo sobre el esfuerzo de fluencia. En los metales puros. Las características de trabajo plástico de las aleaciones de dos fases dependen de la distribución microscópica de la segunda fase. la facilidad del trabajo mecánico disminuye al aumentar el punto de fusión. La adición de elementos de aleación eleva la curva de fluencia cuando forman solución sólida y por consiguiente aumentan las fuerzas necesarias.6 EFECTO DE LAS ESTRUCTURAS METALÚRGICAS EN LOS PROCESOS DE CONFORMACIÓN Las fuerzas necesarias para realizar la conformación están íntimamente ligadas al límite elástico. y la temperatura mínima de trabajo en caliente aumentará también con el punto de fusión. 24 .

25 .Procesos de Manufactura II • La presencia de una fracción grande de partículas duras uniformemente distribuidas incrementa el límite de fluencia. Una consecuencia de este fibrado mecánico es que las propiedades mecánicas pueden ser diferentes para distintas orientaciones de las probetas de ensayo con respecto a la dirección principal de conformación. aumenta el límite elástico y disminuye su ductilidad pudiendo producirse el agrietamiento. la ductilidad en tracción. no se deformarán. pues se puede producir fractura en límite de grano. Las partículas de segunda fase tenderán a tomar la forma y distribución que corresponde a la deformación del cuerpo. las partículas que son originalmente esféricas tomaran una forma elipsoidal. • Si tienen bajo punto de fusión pueden dar fragilidad en caliente. • Si en cambio son blandas no producen gran variación en las condiciones de trabajo. • Si son mas duras. La precipitación se produce normalmente cuando la velocidad de conformación es pequeña y la temperatura elevada. las propiedades de fatiga y las de choque serán más bajas en la dirección transversal que en la longitudinal. un tratamiento de globulización que convierte laminillas de cementita de la perlita en glóbulos mejora el trabajo en frío. En general. • En el acero recocido. La orientación de estas partículas (en trabajo en caliente) y la fragmentación de los granos (trabajo en frío) son responsables de la estructura fibrosa típica que puede ponerse de manifiesto por macro ataque. Si en una aleación se produce una precipitación mientras el metal se está conformando. • Si la segunda fase dura se localiza en el límite de grano dificulta la conformación. • Si son más blandas y dúctiles que la matriz.

( σ1-σ2)2 + (σ2 . Se considera que el tensor desviador es el único que tiene importancia para la producción del flujo plástico.7 MECÁNICA DE LA CONFORMACIÓN DE LOS METALES Uno de los objetivos es llegar a expresar las fuerzas y las deformaciones de los procesos en el lenguaje de le mecánica aplicada para poder predecir las fuerzas que se necesitan para obtener una forma determinada. Sin embargo la presión hidrostática modifica el flujo plástico cuando las deformaciones son grandes y aumentando dicha presión se eleva la curva de fluencia 26 .Procesos de Manufactura II Si en cambio se produce un cambio de fase esto contribuye a aumentar el limite elástico de los productos laminados en frío. Una de las hipótesis que se emplea es la eliminación o introducción de una tensión hidrostática no afecta al límite elástico ni al estado de deformación. y puede producirse el agrietamiento. Es necesario el empleo de hipótesis simplificativas.σ3)2 + (σ3 . El criterio de fluencia de Von Mises o de la energía de deformación es el que da resultados que están mas de acuerdo con los experimentales. 1.σ1 = σo Se utilizara esta ley en todas las ocasiones en que su aplicación simplifique el análisis.σ1)2= 2 x σo2 En tanto que los criterios de la máxima tensión cizallante difieren solo en un 15% que teniendo en cuenta las imprecisiones de los análisis de las operaciones complejas se puede considerar análogo al anterior σ3 .

A1 ) / A0 27 .ε3 = Ln ( l1/l0 ) = . Para una deformación de tracción ε1 igual a una compresión ε2 se puede escribir: ε1 = .Ln ( h1/h0 ) = Ln ( h0/h1 ) ( l0/l1 ) = ( h1/h0 ) ( h1/h0 ) = 1 + ( h1 – h0 ) / h0 Y como el volumen se mantiene constante: l0 / l1 = A1 / A0 = 1 – ( A0 . ya que en este proceso se desarrolla una compresión hidrostática elevada por la reacción entre el material que se extruda y el cuerpo de extrusión. Suponemos que el volumen se mantiene constante durante la deformación: ε1 + ε2 + ε3 = 0 o dε1 + dε2 + dε3 = 0 Se admite que el incremento de la deformación es proporcional a la deformación total. dε1 / ε1 = dε2 / ε2 = dε3 / ε3 Una premisa básica es la de que para deformaciones de tracción o compresión equivalentes se producen endurecimientos por deformación también equivalentes. Esto explica porque materiales normalmente frágiles se puedan extrudar con éxito.Procesos de Manufactura II en la región de las deformaciones grandes y además aumenta la ductilidad de los metales en tracción.A1 ) / A0 Entonces ( h1 – h0 ) / h0 = ( A0 .

Para describir el flujo plástico. lo cual sirve para deformaciones no muy grandes. TRABAJO DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA El trabajo total necesario para producir una forma por deformación plástica puede descomponerse en trabajos parciales: 28 .Procesos de Manufactura II O sea. en el cálculo de las cargas de conformación. las condiciones geométricas de las velocidades de deformación son las mismas que las de las tensiones o sea que las deformaciones y las tensiones son coaxiales. es tan importante indicar las condiciones geométricas del flujo con respecto al sistema de tensiones como el poder predecir la clase de tensión que produce el flujo plástico. Una hipótesis básica. Se emplea para determinar el límite elástico o. En algunos casos (Extrusión) se alcanzan deformaciones mucho mayores que en el ensayo de tracción o compresión. Este valor es menor que el que se produce en el endurecimiento por deformación ya que el material sufre flujo no uniforme pues no se lo deja fluir libremente. la reducción de la sección transversal es igual a la reducción de la altura o de espesor. el metal se comporta como plástico ideal. es corriente emplear un valor constante de la tensión de fluencia que sea un promedio de la deformación total. En trabajo en caliente. es la de que en cualquier instante del proceso de conformación. para deformaciones iguales. En trabajo en frío. del orden del 70 al 80%. la tensión de fluencia se mantiene constante y es independiente de la deformación para temperatura y velocidades determinadas. La curva de fluencia es la relación fundamental referente al comportamiento del material en cuanto al endurecimiento por deformación.

Procesos de Manufactura II El trabajo de deformación ( Wd ) es el trabajo necesario para que todo el volumen pase de la sección inicial a la final por deformación uniforme. Por ultimo. Una parte del trabajo total se consume como trabajo superflua ( Wr ). El ensayo de un solo golpe se ha empleado para estimar si un metal puede o no trabajarse en caliente sin agrietamiento.8 ENSAYOS Y CRITERIOS DE FORMABILIDAD Dada la imposibilidad de obtener datos seguros de la resistencia a la deformación de los metales en el trabajo de conformación en caliente a velocidades elevadas. otra parte se consume al vencer las resistencias de fricción en las intercaras entre metal conformado y la herramienta ( Wf ). 29 . se ha desarrollado cierto número de ensayos para evaluar la deformabilidad en caliente de los materiales. Principio Documento Wt = Wd + Wr + Wf Se deduce que el trabajo de deformación es la energía mínima que debe consumirse para provocar una deformación y es: Wd = V x ∫ σ x dε Y el trabajo total ideal por unidad de volumen para el caso de deformación proporcional será: Wd = ( 2 / √3 ) x σ0 x √ ( ε12 + ε1 x ε2 + ε2 ) 1. que es el trabajo de deformación interna que no interviene en un puro cambio de forma.

de la velocidad de deformación y de la temperatura.9 LA FRICCIÓN EN LAS OPERACIONES DE CONFORMACIÓN Es muy importante tomar en cuenta las fuerzas de fricción engendradas entre la pieza que se trabaja y las herramientas. Son muy difíciles de medir y constituyen el factor más incierto en el análisis de las operaciones de conformación. pero disminuye apreciablemente para altas velocidades. del de las herramientas. 30 .Procesos de Manufactura II Se ha encontrado buena correlación entre los resultados de torsión y algunas operaciones como la forja y el punzonado de redondos macizos para fabricar tubos sin costura. en las que unas regiones no pueden deformarse y otras deben adaptarse a formas determinadas es necesario que el metal pueda deformarse sin que se produzcan deformaciones localizadas. de la rugosidad de la superficie. se doblan alrededor de radios progresivamente más pequeños hasta que formen grietas en la cara de tracción (externa). del lubricante. ya que aumentan materialmente la resistencia a la deformación. Un ensayo cualitativo para estimar la capacidad de conformación de la chapa es el ensayo de doblado. En las operaciones de conformación de la chapa. 1. La fricción entre la pieza y las herramientas originan tensiones cizallantes a lo largo de las superficies en contacto verificándose: τ/σ=f f depende del material que se trabaja. El radio mínimo de doblado se toma como el más pequeño que puede emplearse sin agrietamiento. La fricción aumenta con el movimiento relativo de la pieza y herramienta. Se emplean diversos métodos de lubricación para aminorar todo lo posible las fuerzas de fricción.

rodamientos y otros componentes que involucran un movimiento relativo entre las superficies. Fricción en el formado de metales La fricción en el formado de metales es diferente a la que se encuentra en la mayoría de los sistemas mecánicos. Retarda el flujo del matal. grasas. 3. 2. Por el contrario. En caliente: aceites minerales. jabones.Procesos de Manufactura II Suelen ser mayores en los trabajos en caliente debido a que la oxidación empasta las superficies del material.. Estas condiciones pueden generar coeficientes de fricción relativamente altos en el metal de trabajo. Mayor desgaste de herramientas. Aumenta fuerzas y potencias requeridas. 31 . ocasionando esfuerzos residuales. grafito y vidrio. incluso con la adición de lubricantes. como cajas de engranes. etc. En frío: aceites minerales. En la presente sección nos enfocaremos a los efectos de la fricción en las operaciones de formado de metales y al uso de los lubricantes para mitigar estos efectos „ Fricción 1. „ Lubricación 1. 2. temperaturas entre bajas y moderadas. y una lubricación amplia para minimizar el contacto entre los metales. emulsiones en agua. deformación plástica del material más suave y altas temperaturas (al menos en el trabajo en caliente). las condiciones en el formado de metales representan presiones altas entre la superficie dura de la herramienta y la parte suave de trabajo. Estos casos se caracterizan generalmente por bajas presiones de contacto.

Las consideraciones para escoger un lubricante apropiado para el trabajo de metales incluyen el tipo de procesos de formado que se va a utilizar (laminado. Los beneficios que se obtienen de su aplicación incluyen la reducción en la adherencia. 2) se incrementan las fuerzas y la potencia para desempeñar la operación. La fricción y el desgaste de las herramientas son más severos en el trabajo en caliente. la fricción es inconveniente por las siguientes razones: 1) retarda el flujo del metal en el trabajo. en la potencia y en el desgaste de las herramientas. Los lubricantes tienen también otras funciones como reducir el calor de las herramientas. El desgaste de la herramienta puede conducir a la pérdida de la precisión dimensional. La adherencia ocurre en las operaciones de formado de metal y es un problema prominente en el laminado. Si el coeficiente de fricción llega a ser lo suficientemente grande ocurre una condición conocida como adherencia. Esto significa que el esfuerzo de fricción entre las superficies excede al esfuerzo de flujo cortante del metal de trabajo. En la mayoría de los procesos de formado. Lubricantes en el formado de metales Los lubricantes para el trabajo de los metales se aplican en la interfase herramienta -trabajo en muchas operaciones de formado para reducir los perjudiciales efectos de la fricción. así 32 . ocasionando que el metal se deforme por un proceso de corte por debajo de la superficie. en lugar de que ocurra un deslizamiento entre las superficies. debido a las condiciones más rudas. embutido de lámina metálica u otros). ocasionando esfuerzos residuales y algunas veces defectos del producto. forjado. ya sea trabajo en caliente o trabajo en frío. y por ende a la fabricación de piezas defectuosas y al reemplazo de las herramientas. así como un mejor acabado de la superficie en el producto final. La adherencia en el trabajo de metales (también llamada adherencia por fricción) es la tendencia de dos superficies en movimiento relativo a pegarse una a la otra en lugar de deslizarse. 3) ocurre un rápido desgaste de las herramientas.Procesos de Manufactura II La fricción en el formado de metales surge debido al estrecho contacto entre las superficies de la herramienta y el material de trabajo. Como las herramientas para formado de metales son generalmente costosas. y a las altas presiones que soportan las superficies en estas operaciones. en las fuerzas. esto tiene una mayor importancia.

grafito y vidrio. El trabajo en caliente se realiza algunas veces en seco para ciertas operaciones y materiales (por ejemplo el laminado en caliente del acero y la extrusión de aluminio. El vidrio fundido se convierte en un lubricante efectivo para la extrusión de aleaciones de acero. 4) estirado de alambre y barras. El trabajo en caliente se realiza cuando la deformación es significativa comparada con la parte original. Los lubricantes usados para operaciones de trabajo en frío incluyen aceites minerales grasas y aceites grasos. facilidad de aplicación. La importancia tecnológica y comercial de los procesos de deformación volumétrica deriva de lo siguiente: Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las partes de trabajo. la reactividad química con la herramienta y con los metales de trabajo (por lo general. toxicidad. En las referencias y se encuentran tratados más detallados de los lubricantes en el trabajo de metales. 2) forjado. Se realiza las operaciones en frió cuando la deformación no es tan significativa y se requiere mejorar las propiedades mecánicas de las partes con un buen acabado superficial. Estos proceso se pueden clasificar en: operaciones en frió o en caliente. 1. y las deformaciones son significativas con referencia a su forma inicial. El grafito contenido en agua o aceite mineral es un lubricante común para el forjado en caliente de varios materiales de trabajo. emulsiones en agua. es deseable que los lubricantes se adhieran a las superficies para que sean más efectivos en la reducción de la fricción). Los procesos de deformación volumétrica que se describen en esta sección son: 1) laminado. Cuando los lubricantes se usan para trabajo en caliente incluyen aceites minerales. La sección también documenta las variantes y operaciones afines a estos cuatro procesos básicos que se han desarrollado a través de los años. 3) extrusión.10 DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL TRABAJO DE METALES En general se menciona estos procesos cuando se tiene una parte inicial más voluminosa que laminar.Procesos de Manufactura II como el material de trabajo. 33 . jabones y otros recubrimientos. inflamabilidad y costo.

Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos deforma neta o casi neta. Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la operación.Procesos de Manufactura II Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo. sino también para incrementar su resistencia. 34 . se alcanza la forma final con poco o ningún maquinado posterior.

como por ejemplo un perfil I. en el cual una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil. El alto costo de inversión requiere que la producción sea en grandes cantidades y por lo general artículos estándares como láminas y placas.1 PRODUCTOS LAMINADOS El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos. Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas. 35 .Procesos de Manufactura II CAPITULO II LAMINADO 2. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles. y la superficie presenta una capa de óxido característica. La mayoría de los procesos de laminado involucra una alta inversión de capital. Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas. y se le llama laminado en caliente. La mayoría de los productos laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida. El laminado es un proceso de conformado en el cual se hace pasar al metal por trenes de rodillos paralelos que le dan una forma progresivamente más parecida a la deseada. Los rodillos giran. para jalar el material y simultáneamente apretarlo entre ellos. ya que se requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de laminación.

para que pueda fluir consistentemente durante el laminado.Procesos de Manufactura II Examinemos la secuencia de pasos en un molino de laminación para ilustrar la variedad de productos que pueden hacerse. El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recién solidificado. La operación de calentamiento se llama recalentada.1 36 . y los hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman fosas de recalentamiento Figura Nº 2. el lingote se coloca en un horno donde permanece por muchas horas. Aún caliente. la temperatura de laminación es alrededor de 1200 ºC. hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensión. Para el acero.

2.Procesos de Manufactura II Figura Nº 2. Diferentes Procesos deLaminación 37 .

3 El lingote recalentado pasa al molino de laminación. Un tocho se lamina a partir de una lupia. es de sección transversal cuadrada de 38 mm por 38 . donde se lamina para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias. Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. tochos o planchas.Procesos de Manufactura II Figura Nº 2.

y un espesor de 38 mm o más.7 muestra algunos de estos productos laminados de acero. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales.Procesos de Manufactura II lado o mayor.4 39 . 2. Estas formas son la materia prima para el maquinado. tubos y tuberías. Las planchas se laminan para convertirlas en placas. Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos. estructuras soldadas para maquinaria pesada.1 LAMINADO PLANO Y SU ANÁLISIS Figura Nº 2. tiene una sección rectangular de 250 mm de ancho o más. estirado de alambre. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y. Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. forjado y otros procesos de trabajo de metales. láminas y tiras. y muchos otros productos. puentes. calderas. La figura 3.

partes de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor.Procesos de Manufactura II Figura Nº 2. En el laminado plano.5 Esquemas del proceso de laminación y la deformación de la estructura cristalina de los metales El laminado plano se ilustra en las figuras. involucra el laminado de planchas. tiras. láminas y placas. se presiona el material de trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce 40 .

a lo largo de un arco de 41 . Esto se llama esparcido y tiende a ser más pronunciado con bajas relaciones entre espesor y ancho. Existe la conservación del material. el laminado incrementa usualmente el ancho del material de trabajo.Procesos de Manufactura II Cuando se usa una serie de operaciones de laminado la reducción se toma como la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor original. de tal manera que el volumen de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo. Además de reducir el espesor. así como con bajos coeficientes de fricción.

La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo puede medirse por medio del deslizamiento hacia adelante.Procesos de Manufactura II contacto definido por el ánguloθ. hay un cambio gradual en la velocidad del material de trabajo entre los rodillos. este término se usa en laminado y se define como: El esfuerzo de fluencia promedio será útil para calcular las estimaciones de fuerza y potencia en laminado. la fuerza de compresión de los rodillos. ocurren deslizamientos con fricción entre el rodillo y el material de trabajo. La fricción se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de fricción. existe un punto a lo largo del arco donde la velocidad de trabajo se iguala la velocidad del rodillo. Como el flujo de metal es continuo. tiene una velocidad superficial vr . Sin embargo. Esta velocidad es mayor que la velocidad de trabajo vo y menor que la velocidad de salida vf . A cualquier lado de este punto. Este punto se llama punto de no deslizamiento. Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de rotación. multiplicada por este coeficiente de fricción da por 42 . también conocido como punto neutro.

Procesos de Manufactura II resultado una fuerza de fricción entre los rodillos y el material de trabajo. tiene la dirección opuesta. dado por La ecuación indica que si la fricción fuera cero. en el otro lado. La fuerza de fricción es mayor en la entrada. En el lado de la entrada. material de trabajo y temperatura de laminado. El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condición llamada adherencia en la cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos 43 . las dos fuerzas no son iguales. de manera que la fuerza neta que jala el material de trabajo a través de los rodillos. Sin embargo. Hay un límite para el máximo d posible que puede alcanzar el laminado plano con un coeficiente de fricción. El laminado no sería posible sin estas diferencias. en la tabla se dan algunos valores típicos de coeficientes de fricción según el tipo de laminado. fuerza de fricción tiene una dirección. el adelgazamiento podría ser cero y esto haría imposible la operación de laminado El coeficiente de fricción en el laminado depende de varios factores como lubricación.

Al disminuir la fricción el punto neutro se corre hacia la salida a fin de mantener una fuerza neta que jale el material en la dirección del laminado. en la presión del rodillo a lo largo de la longitud de contacto son significativas. la presión se incrementa al máximo relativo entre los valores de entrada y salida. La presión alcanza un máximo en el punto neutro y se desvanece a cada lado de los puntos de entrada y salida. La consecuencia de la adherencia es que las capas superficiales del material de trabajo no se pueden mover a la misma velocidad que la velocidad del rodillo vr y debajo de la superficie la deformación es más severa a fin de permitir el paso d e la pieza a través de la abertura entre los rodillos. la fuerza F requerida para mantener la separación entre los dos rodillos se puede calcular integrando la presión unitaria de laminado sobre el área de contacto rodillo-material de trabajo. Esta condición ocurre frecuentemente en el laminado de aceros y aleaciones para alta temperatura.Procesos de Manufactura II sobre el arco de contacto. La figura da una idea de esta variación. Cuando ocurre la adherencia. Esto se puede expresar como sigue: La integración requiere dos términos separados. Al aumentar la fricción. Dado un coeficiente de fricción suficiente para realizar el laminado.7. uno a cada lado del punto neutro. Las variaciones. el coeficiente de fricción puede ser tan alto como 0. De otra 44 .

Procesos de Manufactura II forma. el material de trabajo podría deslizarse en lugar de pasar entre los rodillos. a la salida o ambas (disminución de Yf) 45 . con una baja fricción. Distribución de la carga ejercida por los rodillos. Fuerza requerida para mantener la separación de los rodillos: Aproximación: F = Yf w L L = R (to – tf) T=FL/2 P=Tω=T2πN=πFLN Tensión a la entrada.

Procesos de Manufactura II Figura Nº 2. Esto es 46 . con base en el esfuerzo de fluencia promedio que experimenta el material durante el proceso de laminado.6 Se puede calcular una aproximación de los resultados.

donde N = velocidad de rotación del rodillo en (rev/min). Así.Procesos de Manufactura II El momento de torsión en laminado se puede estimar suponiendo que la fuerza ejercida por los rodillos se centra en el material de trabajo. 47 . conforme pasa entre ellos y actúa con un brazo de palanca de la mitad de la longitud de contacto L. la potencia para cada rodillo es Al sustituir en la expresión anterior para la potencia de un rodillo. Entonces. La velocidad angular es πN /30 . y al duplicar el valor. obtenemos la siguiente expresión. el momento de torsión para cada rodillo es: La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento de torsión y la velocidad angular. ya que un molino de laminado posee dos rodillos.

es posible la operación de laminado. calcule la fuerza delaminado. laminado plano Una tira con un ancho de 300 mm y 25 mm de espesor se alimenta a través de un molino laminador dedos rodillos de 250 mm de radio cada uno.Determine si la fricción es suficiente para realizar la operación de laminado. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K =276 MPa y n = 0. El espesor de material de trabajo se reduce a 22 mm en un paso.6mm Como el adelgazamiento permisible máximo excede la reducción que se pretende. a una velocidad de 5 rad/seg. Para calcular la fuerza de laminado necesitamos la longitud de contacto L y el esfuerzo de fluencia promedio .15.16.12 *250 =3. 48 .Procesos de Manufactura II EJEMPLO 2.Solución:La reducción del espesor d que se intenta en esta operación de laminado es: d =25 −22 =3mm De la ecuación 3. Si es así. se asume que el coeficiente de fricción entre los rodillos y el trabajo es 0.13 el dmax posible para el coeficiente de fricción dado es: 2 2 dmax =µ R = 0.1. el momento de torsión y la potencia en caballos de fuerza.12. La longitud de contacto está dada por la ecuación 3.

2) reducir d en cada paso. 3) utilización de un menor radio en el rodillo R. El proceso se 49 . en L y canales en U.3 LAMINADO DE PERFILES En el laminado de perfiles. por cualquiera de los siguientes medios 1) uso de laminado en caliente en lugar de laminado en frío para reducir la resistencia y el endurecimiento por deformación (K y n) del material de trabajo. 2. el material de trabajo se deforma y se generar un contorno en la sección transversal. y 4) utilizando menor velocidad de laminación N para reducir la potencia.Procesos de Manufactura II En este ejemplo se puede observar que se requieren grandes fuerzas y potencias para el laminado. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de construcción como perfiles en I. La inspección de las ecuaciones indica que pueden reducirse la fuerza y la potencia para laminar una tira de ancho y material dados. rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas. así como varillas.

Los rodillos formadores son más complicados. Las consecuencias de una reducción no uniforme pueden ser torceduras y agrietamiento del producto laminado. En el molino no reversible los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre pasa a través del mismo lado. Los rodillos en estos molinos tienen diámetros que van de 0.4 MOLINOS LAMINADORES Se dispone de varias configuraciones para los molinos laminadores que manejan una variedad de aplicaciones y problemas técnicos en los procesos de laminación. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para lograr una reducción consistente del material de trabajo.6 a 1. 2. y el material inicial. El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes rodillos sé llama diseño de pases de laminación Su meta es lograr una deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada reducción. de forma generalmente cuadrada. La mayoría de los principios que se aplican al laminado plano son aplicables al laminado de perfiles. 50 . de manera que el trabajo puede pasar a través de cualquier dirección. El molino de laminación básico consiste en dos rodillos opuestos y se denomina molino de laminación de dos rodillos. Esto permite una serie de reducciones que se hacen a través del mismo juego de rodillos. requiere una transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final.Procesos de Manufactura II realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada. y los problemas técnicos asociados a la reversibilidad de la dirección. De otra forma ciertas porciones de trabajo se reducen más que otras.4 m. causando una mayor elongación en estas secciones. La configuración dos rodillos puede ser reversible o no reversible. pasando simplemente el trabajo varias veces desde direcciones opuestas. El molino reversible permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones. La desventaja de la configuración reversible es el momento angular significativo debido a la rotación de grandes rodillos.

7 En la figura se ilustran algunos arreglos alternativos. Debido a las altas fuerzas de laminado. 51 . En la configuración de tres rodillos. ya sea elevando bajando la tira después de cada paso. y menor potencia.Procesos de Manufactura II Figura Nº 2. La longitud de contacto entre los rodillos y el trabajo se reduce con un menor radio de los rodillos y esto conduce a fuerzas más bajas. hay tres rodillos en una columna vertical y la dirección de rotación de cada rodillo permanece sin cambio. El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve más complicado debido al mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo. En los molinos de cuatro rodillos se usan dos rodillos de diámetro menor para hacer contacto con el trabajo y dos rodillos detrás como respaldo. menor momento de torsión. Otra configuración que permite el uso de rodillos menores contra el trabajo es el molino en conjunto o racimo. los rodillos menores podrían desviarse elásticamente con el paso de la laminación. Para lograr una serie de reducciones se puede pasar el material de trabajo en cualquier dirección. se ganan algunas ventajas al reducir el diámetro de los rodillos. Como indican las ecuaciones anteriores. sí no fuera por los rodillos más grandes de respaldo que los soportan.

8 52 .Procesos de Manufactura II Figura Nº 2.

Procesos de Manufactura II Figura Nº 2. El molino de dos rodillos fue el primero y el más simple pero su capacidad de producción tiende a ser baja debido al tiempo que se pierde al tener que regresar el metal al frente del tren o 53 . Esta configuración consiste en una serie de bastidores de rodillos como se aprecia.9 . Tipos de molinos. Para lograr altas velocidades de rendimiento en los productos estándar se usa frecuentemente un molino de rodillos tándem. y cada uno realiza una reducción en el espesor o un refinamiento en la forma del material de trabajo que pasa entre ellos. Aunque sólo se muestran tres bastidores en nuestro diagrama un molino laminador en tándem puede tener ocho o diez pares de rodillos. Los molinos de laminación se clasifican de acuerdo a la Fig. A cada paso de laminación se incrementa la velocidad haciendo significativo el problema de sincronizar las velocidades de los rodillos en cada etapa.

en un intento por reducir la carga de laminado el diámetro del rodillo de trabajo se disminuye. 54 . el cual tenía las ventajas de los molinos reversibles de dos rodillos. el tamaño de los rodillos de apoyo debe también disminuir. Es por ello que este tipo de molinos se usa para el laminado primario. Los cambios de rodillo en estos molinos son relativamente frecuentes y requieren de tiempo. comienzan a flexionarse y requieren ser apoyados. el riesgo de que el rodillo se flexione. no puede ser mayor que 2 a 3 veces el de los rodillos de trabajo. mesas elevables en ambos lados de los rodillos. sin embargo. donde se requiere un rápido cambio de forma. El diámetro de los rodillos de apoyo. Existe. por supuesto. Lo anterior fija una longitud máxima económica de alrededor de 10 m. lo cual da lugar al diseño más avanzado (el molino múltiple). Los molinos de cuatro rodillos son un tipo especial del molino de dos rodillos. Este molino está limitado por la longitud que puede manejar y si la velocidad de laminado se aumenta. Los tres tipos de molinos de laminación. tienen la desventaja de que todas las etapas del laminado son efectuadas en la misma superficie del rodillo y la calidad de la superficie del producto tiende a ser baja.Procesos de Manufactura II molino. Estos molinos deben tener. el resultado casi es el mismo debido al incremento del tiempo requerido para invertir la rotación en cada pasada. por ello deben cortarse ranuras o canales en la superficie del rodillo para lograr diferentes reducciones. y como el diámetro de los rodillos de trabajo se disminuye más y más (para adecuarse a procesos con cargas de laminado excesivamente altas). Se llega a un punto en que los rodillos de apoyo en si mismos. La holgura en un molino de tres rodillos no puede ser ajustada entre pasadas. El siguiente obvio desarrollo fue el molino de laminación de tres rodillos. aun a expensas de la calidad de la superficie. lo cual se evita soportando los pequeños rodillos de trabajo por rodillos grandes de apoyo. Obviamente esto condujo al molino reversible de dos rodillos donde el metal puede ser laminado en ambas direcciones.

10 Metal bajo la acción e los rodillos Sendzimir propuso un diseño que eliminaba esta limitación. Este principio puede aplicarse a molinos más grandes y una instalación para laminar acero inoxidable de 1600 mm de ancho está equipada con rodillos de trabajo de 85 mm de diámetro. Figura Nº 2. basado en el principio del castor. Propuesta de apoyo de Sendzimir. el cual puede usarse para procesos en los que se esperan cargas de laminado extremadamente altas. debido a su diseño inherente (el principio de la viga).11 .Procesos de Manufactura II La crítica principal al molino tradicional es la tendencia de los rodillos a flexionarse. donde el rodillo de trabajo es soportado en toda su cara por un arreglo de rodillos de apoyo. 55 . Figura Nº 2. La fotografía muestra un molino de este tipo que tiene rodillos de trabajo sumamente pequeños (10 mm). y los rodillos de trabajo pueden cambiarse con facilidad.

56 .Procesos de Manufactura II Figura Nº 2. Arreglo de rodillos en un molino Sendzimir.12 .

y en línea de frente con bastidores en circuito cerrado o abierto.Procesos de Manufactura II Los molinos continuos de laminación pueden clasificarse de acuerdo al arreglo de los bastidores de los rodillos o pases. Figura Nº 2. Clasificación de molinos de acuerdo con el arreglo de bastidores. 57 . Estos son molinos continuos de laminación en línea.13 .

5 EFECTOS DE LA CARGA DE LAMINADO Es esencial en los procesos de deformación de metales que la herramienta esté cargada sólo en forma elástica mientras la pieza de trabajo fluye plásticamente. pero la reacción es transferida a la carcaza y a los rodamientos del molino. Existen dos razones. 2. la reacción se vuelve tan grande que los rodillos se deforman elásticamente y el radio de curvatura del arco de contacto es aumentado. por lo general. los cuales tienen una cedencia limitada debido a sus grandes dimensiones. Esta combinación puede resultar en grandes deformaciones debidas a la deformación elástica dividida entre la extensión del bastidor del molino (resorteo del molino). Esta deformación elástica es. y el aplastamiento y flexionamiento de los rodillos.6 APLASTAMIENTO DE LOS RODILLOS La pieza de trabajo pasando entre un par de rodillos es comprimida por el esfuerzo radial aplicado a ella. tiras u hojas. pero éste no es el caso en el laminado. Una es que las cargas y esfuerzos de laminado pueden ser muy grandes. Loas molinos continuos se usan para placas. tan pequeña que puede ignorarse. y por ello se usan para laminar barras. La extensión de este aplastamiento depende de la magnitud del esfuerzo de reacción y de las constantes elásticas de los rodillos.Procesos de Manufactura II Los molinos en circuito abierto o cerrado requieren que la pieza de trabajo sea doblada o girada entre cada bastidor o castillo. Todos ellos requieren de una gran inversión y sólo se justifican cuando se tiene garantizada una alta demanda del producto. 58 . 2. Si se intenta comprimir materiales delgados y duros. especialmente cuando la pieza de trabajo es delgada y endurecida por trabajo. rieles o secciones. La otra es que la herramienta en el laminado comprime todo el molino rodillo y carcaza que tiene dimensiones medibles en metros.

7 FLEXIONADO O COMBADURA DE RODILLOS Los molinos del tipo de cuatro rodillos.Procesos de Manufactura II Figura Nº 2. agrupado o Sendzimir han sido desarrollados con intención de eliminar la flexión de los rodillos. el problema mayor es la pérdida de forma. 2. El metal se alarga más en sus orillas que en su línea de centro. ya que cualquier deflexión da lugar a que el metal producido sea más grueso en su centro que en sus orillas. Figura Nº 2.15 Flexión del rodillo 59 . Mientras que esto sea posible. resultando en diferentes longitudes a través del ancho.14 Reacción del metal ocasionando aplastamiento en los rodillos. tal forma resultará en un producto fuera de tolerancia de calibre.

nunca puede recuperarla y debe ser desechada. que sólo existe un valor de la carta de laminado que produce este perfil plano. Debe notarse. La carga de laminado todavía flexiona los rodillos. Figura Nº 2. Con el laminado continuo de varios bastidores. sin embargo. Una vez que la tira de metal ha perdido su forma de esta manera. Esto ha dado lugar a rodillos de trabajo pequeños y a molinos de cuatro rodillos.Procesos de Manufactura II Esto sólo puede ser acomodado por plegado o arrugado con la consecuente pérdida de planicidad.16 Perfil del rodillo superior y efecto de la carga de laminado. dándoles forma de barril. es decir. pero el perfil adyacente al material que se está laminando está recto. Los intentos para evitar o limitar el flexionado de los rodillos involucran entre otros la disminución de la carga de laminado. de este modo se altera la combadura de los rodillos mediante una flexión 60 . Pero aun con este tipo de molinos ocurre cierta flexión y ésta es arreglada abombando los rodillos. la tensión entre cada bastidor se ajusta para mantener la carga de laminado en un valor constante y así lograr una superficie plana. Este es un aspecto importante del control de la forma en laminado de tiras. Un desarrollo reciente ha sido la introducción de gatos hidráulicos en los cuellos de los rodillos.

si la holgura del molino se fija a 3 mm antes de alimentar el material a ser laminado. A la fecha los resultados indican que este método tendrá mucho éxito en el control de la forma de las tiras. 2. una secuencia de pasadas en los rodillos que para un metal dado. mientras que si es grande. Al ajuste de los rodillos antes de que entre el metal se le llama holgura pasiva de los rodillos. Cook y Parker. En tal virtud.00 mm. Todos los métodos descritos hasta ahora involucran el laminado continuo donde puede emplearse tensión entre bastidores o al principio o final del molino continuo. pero existe una deformación elástica que puede ser medida. El rodillo superior empuja hacia arriba la parte superior del cabezal. En el laminado de hojas individuales esta técnica para controlar la carga de laminado no puede usarse y. producirían la misma carga de laminado en cada pasada. El metal producido será de 3. la entrada del metal provee la fuerza que origina que el cabezal se estire y que la holgura se incremente a digamos. 61 . los cuales obviamente son menores que el esfuerzo de cedencia del acero fundido conque normalmente se construyen. b) la sección transversal del cabezal. es decir. Si la extensión de esta deformación es pequeña. mientras que el rodillo inferior empuja hacia abajo la base del mismo cabezal. se dice que el molino es suave o elástico. por tanto. y c) de la altura del cabezal.05 mm. Esta relación se denomina módulo del molino. el cabezal está sujeto a esfuerzos de tensión. en 1953 proyectaron una técnica para calcular secuencias de laminado racionales. Por ejemplo. Su magnitud depende de a) la carga de laminado. Esta deformación del cabezal obviamente afectará el calibre del metal producido. tenderían a separarse y la reducción del metal no sería posible.Procesos de Manufactura II a los mismos. Es importante conocer la relación entre las holguras pasiva y activa.8 RESORTEO DEL MOLINO O DISTORSIÓN PLÁSTICA A la reacción de la carga de laminado se le llama fuerza de separación de rodillos y si éstos no estuvieran sujetos en el cabezal del molino. mientras que a la holgura real producida cuando pasa el metal a través de ella. 3. se le llama holgura activa de los rodillos. el problema de controlar la forma se ataca de otra manera. se dice que el molino es rígido o duro.05 mm de espesor en lugar de 3.

En la práctica no ha sido posible implementar tal sistema. ancho. pero tiene la ventaja práctica de que solamente un parámetro. los molinos de tiras modernos invariablemente incluyen un control automático de calibre. corrigiéndose de este modo la holgura de los rodillos. Las demandas de los compradores de tolerancia cada vez más cerrada en calibre.9 CONTROL AUTOMATICO DEL CALIBRE El calibre de una pieza laminada de metal puede variar a todo su ancho o a toda su longitud. colocando sensores antes del molino y usando las señales para variar la holgura de tal manera que se produjera material "en calibre" todo el tiempo. Los primeros sistemas de calibre automático usaban radiación y y para medir el espesor. Estos incluyen: esfuerzo de cedencia. condición de la superficie. coincide con las siempre en aumento velocidades del molino.Retardación. Este equipo corrige el molino siempre que se está produciendo material "fuera de calibre". La variación a través de la longitud se asocia con el control de calibre. un sistema mucho mejor sería uno basado en la anticipación. Este es un sistema correctivo. ya que todos los parámetros del metal que pueden afectar la holgura activa de los rodillos.Procesos de Manufactura II 2. es decir. con su desventaja inherente de producir siempre algo de material fuera de calibre. Estos eran colocados a una distancia de la salida del molino y los valores instantáneos del calibre eran alimentados a un dispositivo el cual ajustaba los tornillos del molino. 62 . y lograr esto en tiras que se mueven a velocidades de hasta 50 m/s es impracticable por el momento. el calibre de salida necesita ser monitoreado. Normalmente la variación a través del ancho está asociada con el control de la forma. Esta técnica. padecía de una limitación llamada Velocidad . y para evitar la producción de grandes cantidades de material "fuera de calibre". Puesto que las correcciones no pueden aplicarse hasta que el material fuera de calibre ha pasado a través de dispositivos sensores. deben ser continuamente monitoreados e interpretados. Debido a lo anterior el sistema correctivo aún se usa. sin embargo. el cual se ha transformado en un factor de primera importancia en el laminado moderno de tiras. una proporción de tal material está siempre presente en el producto. calibre a la entrada.

y en los molinos modernos el fenómeno ha sido eliminado usando cambios en las dimensiones del cabezal. Figura Nº 2. Aun con esta técnica. Esto puede subsanarse insertando un dispositivo electrónico de retardamiento de manera que el ajuste del tornillo se efectúe en bloques de tiempo en lugar de continuamente. Si el material en B es muy grueso.Retardación. grandes cantidades de material fuera de calibre pueden producirse. Cuando la holgura está en el valor correcto. Conforme el material delgado pasa desde A a B.17 Esquema general del control automático del calibre. la señal origina que el sistema de control empiece a cerrar la holgura. menor será el efecto Velocidad . Mientras más cerca esté el monitor de la holgura de los rodillos. La Asociación Británica de Investigación del Hierro y el Acero fue pionera en el uso de medidores de deformación 63 . el proceso comienza a invertirse y ocasiona un "seguimiento" en el sistema de control.Procesos de Manufactura II El calibre es monitoreado en B el cual en este caso está a una distancia de la salida del molino A. las cuales están relacionadas con los cambios en la holgura de los rodillos. la señal desde B es todavía de producto grueso y el cierre continuará "sobrepasando" el ajuste correcto.

Esto a su vez. La tira que sale del molino en consecuencia será más gruesa y posiblemente "fuera de calibre". causará un incremento en la fuerza de separación de los rodillos y en la holgura activa de los mismos. CONTROL AUTOMÁTICO DE CALIBRE-MÉTODO SD (CAC-SD)8 El principio de este método se resume en la Fig 2. el esfuerzo requerido para deformar el metal disminuirá y.18.Procesos de Manufactura II por resistencia para la medición de la fuerza de separación de rodillos. se 64 . la carga de laminado también. la carga para llevar a cabo la deformación aumenta. Este método tiene varias desventajas. Las señales obtenidas de tales dispositivos se han usado para activar arietes hidráulicos o motores para bajar los tornillos para ajustar la holgura. por tanto. por tanto. No puede usarse en laminado en caliente e impide el uso de tensión entre bastidores como medio para el control de la forma. CONTROL AUTOMÁTICO DE CALIBRE . y el molino ajustado a una holgura pasiva G. como se explicó con anterioridad. La carga de laminado es monitoreado continuamente por medidores de deformación. Este es el principio del CAC-T. una carga de laminado L. Los molinos de laminación modernos no usan CAC-T y utilizan variaciones de la tensión entre bastidores para el control de la forma. ya sean colocados en el cabezal del molino o entre los elevadores de tornillos y los rodamientos de los rodillos. Con material con calibre a la entrada GO. La corrección puede lograrse si se reduce la carga en los rodillos a su valor original.T)7 Si uno de los parámetros de las tiras que entran a un molino aumenta. Estas técnicas son llamadas métodos de control S o SD. ya que esto origina que la holgura activa de los rodillos retorne a su magnitud anterior.MÉTODO T _(CA C . Una manera de lograr esto es alterando la tensión trasera o de entrada sobre la tira -si ésta se incrementa. Las variaciones en la fuerza de separación de los rodillos y. En el método T la tensión del enrollador se mide y su ajuste se usa para controlar la forma o el calibre. son instantáneamente detectadas y las correcciones se aplican rápidamente en respuesta a señales eléctricas. en la holgura activa de los rodillos.

mientras que en el segundo la carga de laminado es aumentada. y probablemente se producirán tiras fuera de calibre...Procesos de Manufactura II genera para dar un calibre de salida G.. 65 .método sd (cac . el desgaste que ocurre en los tornillos y unidades del molino y la alta inercia de los grandes y pesados tornillos del molino. Para corregir esto la holgura pasiva de los rodillos debe cerrarse a G. la holgura activa de los rodillos aumenta a G.) Figura Nº 2.'. La técnica fue descrita por Sims y Slackg y está basada exactamente en los mismos principios del método CAC-SD.sd) CONTROL AUTOMÁTICO DE CALIBRE-MÉTODO S (CAC-S)9 Este es un intento para solucionar las dos mayores desventajas del método CAC-SD. excepto que la holgura pasiva de los rodillos se controla por medio de arietes hidráulicos. los cuales se colocan alrededor de los tornillos y tienen poca o ninguna inercia y sin problemas de desgaste... (Nótese la diferencia entre el método CAC-T y el CACSI) en que en el primero la corrección se logra reduciendo la carga de laminado.18 Control automático de calibre . Si el calibre de entrada se incrementa a G. debido al hecho de que la carga de laminado ha aumentado a L2. incrementándose con esto la carga de laminado a 1-3.

El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en frío para anillos pequeños. Figura Nº 2. pero de un diámetro mayor. Laminado de anillos El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas.19 66 . laminado de cuerdas.Procesos de Manufactura II 2. laminado de engranes y perforado de rodillos. ocasionando que el diámetro del anillo se agrande. estas operaciones incluyen laminado de anillos. de deformación volumétrica usan rodillos para formar las partes de trabajo.10 OTRAS OPERACIONES DE LAMINADO Algunos otros procesos. La figura ilustra el proceso antes y después. el material se alarga. Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime.

el proceso permite la laminación de formas más complejas. llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos. por ejemplo). El proceso competidor es el maquinado de cuerdas. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares. 2) cuerdas más fuertes debido al endurecimiento por trabajo.Procesos de Manufactura II Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y rodillos. Es el proceso comercial más importante para producción masiva de componentes con cuerdas externas (pernos y tornillos. 4) mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresión que se introducen durante el laminado. su capacidad alcanza hasta 8 partes por segundo para pernos y tornillos pequeños. 67 . La mayoría de las operaciones de laminación de cuerdas se realizan por trabajo en frío utilizando máquinas laminadoras de cuerdas. Pero la velocidad no es la única ventaja con respecto al maquinado. la orientación ideal de los granos para la aplicación y el endurecimiento a través del trabajo en frío. dados redondos. recipientes a presión y máquinas rotatorias. mediante su laminación entre dos dados. los dados son de dos tipos: 1) dados planos que se mueven alternativamente entre sí. existen otras como son: 1) mejor utilización del material. Las ventajas del laminado de anillos sobre otros métodos para fabricar las mismas partes son: el ahorro de materias primas. que giran relativamente entre si para lograr la acción de laminado Las velocidades de producción en el laminado de cuerdas pueden ser muy altas. 3) superficies más lisas. Estas máquinas están equipadas con dados especiales que determinan el tamaño y forma de la cuerda. Laminado de cuerdas El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas.

20 Laminado de engranes Éste es un proceso de formado en frío que produce ciertos engranes. La industria automotriz es un importante usuario de estos productos. La instalación para el laminado de engranes es similar al laminado de cuerdas. mejor resistencia a la fatiga y menos desperdicio de material 68 . excepto que las características de deformación de los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el caso de engranes helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de cuerdas.Procesos de Manufactura II Figura Nº 2. Las ventajas del laminado de engranes comparadas con el maquinado -son similares a las ventajas en el laminado de cuerdas: altas velocidades de producción.

Procesos de Manufactura II

Figura Nº 2.21

Perforado de rodillos Es un proceso especializado de trabajo en caliente para
hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se
agrupa entre los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al
comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de
tensión en su centro. Si la compresión es lo suficientemente alta se forma una grieta
69

Procesos de Manufactura II
interna. Este principio se aprovecha en el perforado de rodillos mediante la disposición
que se muestra en la figura. Los esfuerzos de compresión se aplican sobre el tocho
cilíndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeños ángulos (alrededor de
con respecto al eje del tocho, de esta manera la rotación tiende a jalar el tocho a través
de los rodillos. Un mandril se encarga de controlar el tamaño y acabado de la
perforación creada por la acción. Se usan los términos perforado rotatorio de tubos y
proceso Mannesmann para esta operación en la fabricación de tubos.

Defectos del Laminado

Figura Nº 2.22 Aquí algunos de los defectos mas conocidos

70

Procesos de Manufactura II
Tensiones residuales

Figura Nº 2.23 Tensiones Residuales inducidas por el Laminado
Ventajas del laminado en caliente

Figura Nº 2.24 Deformación del grano en el Laminado

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Procesos de Manufactura II
Laminado de Perfiles

Figura Nº 2.25 Diferentes Secciones o Perfiles de Laminado

Este es un proceso de compresión indirecta. Normalmente la única fuerza o esfuerzo
aplicado es la presión radial de los rodillos laminadores. Esto deforma el metal y lo jala
a través de la holgura de los rodillos. El proceso puede ser comparable a la compresión
en el forjado pero difiere en dos aspectos; la compresión se efectúa entre un par de
platinas con diferentes inclinaciones entre una y otra, y que el proceso es continuo.

72

Procesos de Manufactura II

2.11

LA TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN DE CILINDROS DE LAMINACIÓN

POR DOBLE COLADA O COLADA COMPUESTA
La necesidad del mercado mundial de productos laminados de alta calidad, como la alta
productividad del proceso de laminación, requiere incrementar los niveles de
performance de los cilindros laminadores.
El cilindro laminador es la principal herramienta o matriz para transformar los metales
y sus aleaciones en el proceso de laminación, los cuales pueden ser transformados en
caliente o en frío en productos tales como barras, cuadrados, perfiles, planchas, etc. La
historia de su fabricación está ligada a la evolución de los métodos usados para la
elaboración del hierro, acero y otros metales no ferrosos.
En las últimas décadas se han producido varios avances tecnológicos en la
fabricación de cilindros laminadores, entre los que se puede distinguir el de doble
colada o colada compuesta.
Palabras clave: Laminación, siderurgia, conformado de metales.
INTRODUCCIÓN
Los cilindros de laminación son las matrices
o herramientas destinadas a reducir las secciones de metales plásticos, cambiando su
forma o am-bas cosas al mismo tiempo. Las propiedades de plasticidad del metal en
algunos casos son incrementadas mediante el calentamiento del metal que va a ser
deformado.
Los cilindros de laminación están destinados a producir diferentes tipos de formas y
productos tales como cuadrados, redondos, planchas, perfiles, rieles, etc.

PROPIEDADES DE LOS CILINDROS

Mientras cumplen sus funciones, los cilindros están expuestos a variados esfuerzos
de flexión, desgaste y dilatación por efecto de la temperatura, etc. Estas solicitaciones
serán distintas según la función a cumplir y en algunos casos unas tomarán más
importancia que las otras, factores que se deberán tener en cuenta en la fabricación del
cilindro adecuado para cada trabajo.

Los cilindros de laminación deben cumplir con condiciones especialmente
73

Procesos de Manufactura II
rigurosas.
Las propiedades más importantes son:
-Resistencia a la rotura
-Resistencia al desgaste
-Buen acabado superficial
-Resistencia a la formación de grietas de
calor.
-Resistencia a la formación de cascarilla
(óxidos)
Las partes fundamentales de un cilindro de la laminación son: El cuerpo del cilindro,
la parte periférica del cuerpo, o sea, la superficie de contacto, llamada tabla. El cuerpo y
la tabla, que constituyen la misma zona, es la de mayor diámetro y está destinada a
efectuar la deformación del metal o laminado. El cilindro está apoyado en los cuellos,
ubicados lo más cerca posible al cuerpo. A continuación de los cuellos, están los
muñones de diferentes formas que permiten el acoplamiento al mando que imprime la
rotación a los cilindros (Fig. 1).
Tipos de cilindros
Sintetizando, se pueden agrupar en tres tipos:
-Cilindros de fierro fundido
-Cilindros de acero fundido
-Cilindros de acero forjado
El clásico porcentaje del contenido de carbón no se debe tomar en cuenta para la
diferenciación del hierro y el acero fundido; es el estado en que se encuentra el
carbono; es así cómo se puede encontrar acero hasta con contenidos de 2.6% de
carbono.
Fabricación de cilindros de laminación por doble colada
En las últimas décadas se han producido numerosos adelantos en la tecnología de
la fabricación de los cilindros de laminación con miras a satisfacer las exigencias de los
usuarios con cilindros de excelente calidad. En este aspecto se han desarrollado
técnicas tales como:
1

Doble colada para cilindro de fierro y acero fun-dido.
74

Procesos de Manufactura II
2

Tratamiento térmico diferencial para cilindros de acero fundido.

3

Tratamiento térmico diferencial para camisas de acero forjado.

4

Endurecimiento progresivo por inducción para cilindros forjados.

5

Moldeo por rotación para cilindros de fierro fun-dido y camisas de acero fundido.

6

Procedimiento de electroescoria.
La tecnología de doble colada es una de las que más se han desarrollado, ya que

dos microestructuras son mejor que una. En el cilindro de doble colada se consigue una
interior dúctil de núcleo resistente a la fatiga y una exterior con una superficie
excepcionalmente resistente al desgaste con una microestructura diferente de la
interior.
La fabricación de estos tipos de cilindros se efectúa en moldes que tienen coquillas
(molde de hierro) en todo el largo de la superficie de trabajo del cilindro (tabla). El resto
del molde es de arena.
Se puede ver la forma del molde de colada y el procedimiento para la llamada
"doble colada", que es el método utilizado para la fabricación de cilindros que tienen
una capa superficial dura y resistente al desgaste (70/90 shore "C"). Mientras que el
núcleo, los cuellos y tréboles son de material tenaz (40/50 shore "C").
Los moldes se colocan verticalmente en fosas de colada abiertas en el suelo del
taller de fundición.
El metal que se cuela primero por el bebedero es el resistente al desgaste, que
desemboca por la parte inferior del molde hasta inmediatamente por encima del borde
superior de la tabla del cilindro. El metal se solidifica rápidamente en contacto con las
superficies frías de la coquilla, pero permanece en estado fluido en el núcleo y en los
cuellos del cilindro.
Después de un cierto lapso se vierte en el molde el metal dúctil que ya ha sido
elaborado previamente, que expulsa al primer metal y se mezcla. El metal resistente al
desgaste sale por el orificio de rebose, por encima del cilindro. El primer metal
(resistente al desgaste), que ya se ha solidificado junto a las coquillas, permanece sin
moverse, en estado sólido .
Cuando ya ha sido expulsada la cantidad conveniente del primer metal, se taponea
el orificio de rebose y se termina de llenar el molde, por su parte superior, con el
75

Procesos de Manufactura II
segundo tipo de metal.
La mayoría de los fabricantes de cilindros de doble colada han encontrado que los
costos de fundición en la producción de estos cilindros son más elevados. Por esta
razón, el precio de los cilindros de doble colada es más alto que el de los mismos
cilindros elaborados por vaciado simple.
Desde el punto de vista de la calidad, los cilindros de doble colada dan resultados
de un rendimiento mejor, por lo menos en un 50%, que los cilindros del tipo
convencional.
CONCLUSIONES
En la fabricación de cilindros de laminación, se vienen investigando y desarrollando
técnicas que permiten mejorar la calidad para ofrecer cilindros con propiedades
superiores tales como:

Buena penetración de la dureza para una mayor duración y resistencia de
desgaste.

Buena resistencia a la fractura para resistir las quebraduras. -Resistencia al
descostrado.

Alta resistencia a la fatiga.

Resistencia al impacto térmico y a las grietas térmicas.

Buena composición química para la calidad de la superficie.
Las propiedades señaladas dependen de complejos procedimientos de fabricación

que producen en los cilindros microestructuras metalúrgicas deseadas, entre ellas las
siguientes:
Grano fino para la resistencia y tenacidad. -Matensita y bainita revenidas para un

mejor desgaste, resistencia y dureza. -Cementita y ferrita esperoidizadas para una resistencia máxima a la fractura. -Cantidades mínimas de austenita remanente, para la
resistencia al impacto térmico y al descostrado.
Los fabricantes de cilindros han perfeccionado diversos procedimientos complejos
para la elaboración de cilindros de buena calidad. Dichos procedimientos han elevado

al doble la duración de cilindros que se fabrican con los sistemas tradicionales.
Los grandes progresos alcanzados en la fabricación de cilindros de laminación no
serán realizados sino mediante una estrecha colaboración entre la investigación, los
76

Procesos de Manufactura II
fabricantes y el usuario.

77

na

Procesos de Manufactura II

H

or

CAPITULO III

FORJADO

Ac

3.1

os

ta

FORJADO

El forjado es un proceso de deformación en el cual el material se comprime entre los

D
av
id

dados, usando impacto o presión gradual para formar la parte. Es la operación más antigua
para formado de metales y se remonta quizá al año 5000 a.C. En la actualidad el forjado es
un proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes
de alta resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones, la
industria del acero y de otros metales básicos usa el forjado para fijar la forma básica de
grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones

g

definitivas.

Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de

In

trabajo. La mayoría de las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por
debajo de la temperatura de recristalización), dada la demanda de deformación que el
proceso requiere y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del
metal de trabajo, sin embargo, el forjado en frío también es muy común para ciertos
78

La ventaja del forjado en frío es la mayor resistencia que adquiere el material. na El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales. 79 . para que tome su forma. Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden el esfuerzo de fluencia del metal. b) forjado en dado impresor y c) forjado In g sin rebaba. os Proceso de formado que comprime el material entre dos dados. hay tres tipos de operaciones de forjado: a) forjado en dado abierto. El esfuerzo puede or ser aplicado rápida o lentamente. En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual. 2. Atendiendo a esta clasificación. Una máquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja. que resulta del endurecimiento por deformación. la selección de temperatura es decidida por factores como la facilidad y costo que involucre la H deformación. La diferencia D av id depende más del tipo de equipo que de las diferencias en la tecnología de los procesos. Otra diferencia. entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el flujo del metal de trabajo. mientras la que aplica presión gradual se llama prensa de forjado. Marinete: por impacto. Generalmente en caliente Ac 1.Procesos de Manufactura II productos. El proceso puede realizarse en frío o en caliente. Prensa de forja: presión gradual. Aplicación de la fuerza por impacto o presión gradual. la producción de piezas con ciertas características mecánicas o de acabado ta superficial es un factor de menor importancia.

Fig Forja de matriz cerrada In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 80 .

or na Procesos de Manufactura II D av id Ac os ta H Figura Forja de matriz abierta Figura Nº 3. reduce la altura de material de trabajo e incrementa su diámetro.2 El caso más simple de forjado consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica entre dos dados planos. muy semejante a un ensayo de la compresión. Esta operación de forjado se conoce como recalcado o forjado para recalcar.1 FORJADO EN DADO ABIERTO In g 3. 81 .

Se puede obtener la fuerza In requerida para continuar la compresión a una altura dada h durante el proceso. ocurre Ac una deformación homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura como se representa en la figura 3. Bajo condiciones ideales.2 Análisis del Forjado en Dado Abierto Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo condiciones ideales. multiplicando el área correspondiente de la sección transversal por el esfuerzo de fluencia: 82 .2.H or na Procesos de Manufactura II os ta Figura Nº 3. se puede determinar por: g Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. sin fricción entre el material de trabajo y la superficie del dado. el esfuerzo real que D av id experimenta el material durante el proceso.

debido a que la fricción en la superficie de los dados se opone al flujo de metal. llamado abarrilamiento. El H esfuerzo de fluencia Yf se incrementa también como resultado del endurecimiento por trabajo. excepto cuando el metal es perfectamente plástico (trabajo en caliente). típico del trabajo en caliente y 2) la transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanías. En este ta caso.or na Procesos de Manufactura II El área A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la operación. y el esfuerzo de fluencia Yf iguala al esfuerzo de fluencia del metal Y.2.3. debido a la mayor área de contacto en la interfase dado -material de trabajo. que se muestra en la figura 3. Esto se debe a: 1) un coeficiente de fricción más alto. Esto crea un efecto de abultamiento en forma de barril. El efecto se acentúa al aumentar la relación entre el diámetro y la altura de la In g parte. lo cual enfría el metal y aumenta su resistencia a la deformación. el exponente de endurecimiento por deformación n=0. La fuerza alcanza un valor máximo al final de la os carrera de forjado. donde el área y el esfuerzo de fluencia llegan a su valor más alto. Cuando se realiza un trabajo en caliente con dados fríos. el abarrilamiento D av id es más pronunciado. Una operación real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura Ac 3. 83 . El metal más caliente se encuentra en medio de la parte y fluye más fácilmente que el metal más frío de los extremos.

3 Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande que la Ac pronosticada. La pieza inicial tiene 3.H or na Procesos de Manufactura II os ta Figura Nº 3.0 pulg de diámetro.1 Forjado en dado abierto Una parte cilíndrica se sujeta a una operación de recalcado en forja.0 pulg dealtura y 2. En la 84 . Podernos aplicar un factor de forma a la ecuación para aproximar los efectos In g D av id de la fricción y la relación entre el diámetro y la altura: EJEMPLO: 3.

en la cual el esfuerzo de fluencia es: 2 El diámetro es todavía aproximadamente D = 2.17.0 pulg. y a la na altura final 1. a las alturas intermedias 2. Determine la fuerza al empezar el proceso. or Solución: ta H Volumen de la pieza es: os En el momento en que hace contacto con el dado superior. su altura se reduce hasta 1.5 pulg. y asumimos que la Ac deformación = 0.142 pulg . h es ligeramente menor que 3.002. y el área A = 3. El material de trabajotiene una curva de 2 fluencia definida por K = 50000 lb/pulg y n = 0.5 pulg. h = 3.5 pulg. Al principio de la fluencia.1. 2 pulg. Para D av id estas condiciones el factor de ajuste Kf se calcula como In g La fuerza de forjado es 85 . Asuma un coeficiente de fricción de 0.Procesos de Manufactura II operación.0 pulg.0 y la fuerza F = 0.

F = 317 500 lb.Procesos de Manufactura II os ta H or Si suponemos un volumen constante y despreciamos el abarrilamiento.5pulg. para h = 2. F = 211894 lb.4 Práctica del forjado en dado abierto El forjado caliente. La D av id Ac curva carga versus carrera de la figura 3. en dado abierto es un proceso industrial importante.5 pulg De igual manera. Los dados en algunas aplicaciones tienen superficies con ligeros contornos que 86 . In g Figura Nº 3. Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples.4 se construyó con los valores de este ejemplo. na Para h = 2.0 pulg. y a una h=1.

por ejemplo) para efectuar los cambios de forma requeridos. Se usa en la industria siderúrgica para producir lupias y planchas a partir de lingotes fundidos. como se ilustran en la figura 3.Procesos de Manufactura II ayudan a formar el material de trabajo. Ac El forjado con dados cóncavos es similar al anterior. El forjado con dados convexos es una os operación de forja que se utiliza para reducir la sección transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo. además. 87 . superficies cóncavas. con dados cóncavos y por secciones. excepto que los dados tienen Una operación de forjado por secciones consiste en una secuencia de compresiones a D av id lo largo de una pieza de trabajo para reducir su sección transversal e incrementar su longitud. en la operación se utilizan dados abiertos con superficies planas o con un In g ligero contorno. Una contribución importante del forjado en caliente en dado abierto es la creación de un flujo de granos y de una estructura H metalúrgica favorable en el metal. La habilidad del operador es un factor importante para el éxito de estas operaciones. Con frecuencia se usa el término forjado incremental para este proceso. ta El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos. como preparación para operaciones posteriores de formado con forja. Las operaciones de forja en dado abierto producen formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para or refinar las partes a sus dimensiones y geometría final.5. Un na ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Éste. debe manipularse frecuentemente (girándolo en cada paso.

5 Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 3.6.3 FORJADO CON DADO IMPRESOR Llamado algunas veces forjado en dado cerrado. se realiza con dados que tienen la forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres In g pasos en la figura 3. 88 .D av id Figura Nº 3.

6 89 .D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II In g Figura Nº 3.

g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II In Figura Nº 3.7 Ejemplos de piezas forjadas 90 .

En el H formado en caliente. Los pasos iniciales se diseñan para D av id redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir así una deformación uniforme y la estructura metálica requerida para las etapas siguientes. Aunque la rebaba se recorta posteriormente. cuando se usan martinetes. con esto se obtiene un producto de alta Ac calidad. Cuando el forjado con martinete se hace a mano. Para cada paso se necesitan cavidades separadas. incrementando la resistencia a la ta deformación. el metal fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequeña abertura entre las placas del dado. como se muestra en la figura 3. 91 . como sucede a menudo. se pueden requerir varios golpes de martillo para cada paso. Los últimos pasos le dan el acabado final a la pieza. ya que or cuando ésta empieza a formarse. la fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura. La restricción del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de compresión se incrementen significativamente. forzando al material a llenar los detalles os algunas veces intrincados de la cavidad del dado.Procesos de Manufactura II La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilíndrica.7. y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad. tiene realmente una función importante en el forjado por impresión. Además. la restricción del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba delgada se enfría rápidamente contra las placas del dado. se requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados In g consistentes en condiciones adversas. Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para transformar la forma inicial en la forma final deseada. Al cerrarse el dado y na llegar a su posición final.

D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 3. Con frecuencia se usan fórmulas y factores de diseño relativamente simples para estimar las fuerzas en el forjado con dado impresor. pero su interpretación es ligeramente diferente: F = K fYf A Donde 92 . La fórmula de la fuerza es la misma de In g la ecuación para el forjado en dado abierto. las fuerzas en este proceso son considerablemente más grandes y más difíciles de analizar a diferencia del forjado con dado abierto.8 Fuerza en el Forjado en Dado Impresor Debido a la formación de rebaba en el forjado con dado impresor y a las formas más complejas de las partes hechas con estos dados.

La tabla 3. En otros casos. (mm ). or Yf = esfuerzo de fluencia del materia (MPa). el problema al especificar el valor apropiado In g D av id Ac de Kf para una forma dada de trabajo. La fuerza máxima se alcanza al final de la carrera o golpe de forjado donde el 93 . el valor apropiado de Yf es la resistencia a la fluencia del H metal a temperatura elevada. ya que ésta determinará la capacidad requerida en la prensa o martinete que se usara en la operación. Obviamente. limita la precisión de la estimación. Kf es un factor con el que se intenta tomar en cuenta el incremento de la fuerza requerida para forjar formas complejas.Procesos de Manufactura II F = fuerza máxima en la operación. La ecuación se aplica para el cálculo de la fuerza máxima durante la operación. incluyendo la rebaba. (N). os para diferentes formas de la parte. 2 na A = área proyectada de la parte.3 muestra la escala de valores de Kf.Kf = factor de forma del forjado En el forjado en caliente. la selección del valor apropiado del esfuerzo de fluencia es difícil porque para las formas complejas el esfuerzo varía a través de la pieza ta de trabajo.

Los procesos de forjado con estas características se conocen como forjado de precisión. cuerdas y superficies que deben coincidir con otros componentes). Figura Nº 3.Procesos de Manufactura II área proyectada es más grande y la fricción es máxima. perforaciones. Las ventajas del forjado H sobre el maquinado completo de la parte son: velocidad de producción más alta. El proceso de forjado genera la geometría básica de la parte y el maquinado realiza los acabados de or precisión que se requieren en algunas porciones de la parte (por ejemplo. formas más g complejas.9 Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido como resultado la capacidad de producir forjados con secciones más delgadas.9 se ilustra una comparación del flujo granular en el forjado y en el D av id Ac os ta maquinado. In tolerancias más estrechas y la virtual eliminación de concesiones al maquinado. En la figura 3. mayor resistencia y orientación más favorable de los granos de metal. 94 . conservación del metal. na El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y frecuentemente se requiere el maquinado para lograr la precisión necesaria. reducción drástica de los requerimientos de ahusamiento en los dados.

ta

H

or

na

Procesos de Manufactura II

Ac

os

Figura Nº 3.10

D
av
id

Los metales más comunes que se usan en el forjado de precisión son el aluminio y el

titanio. En la figura 3.10 se muestra una comparación del forjado de precisión y el forjado
convencional con dado impresor. Nótese que el forjado de precisión en este ejemplo no
elimina las rebabas, aunque si las reduce. Algunas operaciones de forjado de precisión se
realizan sin producir rebaba. El forjado de precisión se clasifica propiamente como un
proceso de forma neta o casi neta, dependiendo de la necesidad del maquinado para

g

acabar la forma de la parte.

In

3.4

FORJADO SIN REBABA

En la terminología industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas veces

forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay una distinción técnica entre forjado con dado

95

Procesos de Manufactura II
impresor y forjado con dado cerrado real. La distinción es que en el forjado con dado
cerrado, la pieza de trabajo original queda contenida completamente dentro de la cavidad
del dado durante la compresión y no se forma rebaba. La secuencia del proceso se ilustra

na

en la figura 3.11. Para identificar este proceso es apropiado el término forjado sin rebaba.

El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, más

exigentes que el forjado con dado impresor. El parámetro más importante es que el volumen

or

del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy

estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo inicial es demasiado grande, la presión excesiva

H

puede causar daño al dado o a la prensa. Si la pieza de trabajo es demasiado pequeña, no
se llenará la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el proceso es más adecuado en

ta

la manufactura de partes geométricas simples y simétricas, y para trabajar metales como el
aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente

In

g

D
av
id

Ac

os

como un proceso de forjado de precisión .

Figura Nº 3.11

96

Procesos de Manufactura II
Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del forjado
con dado impresor. Estas fuerzas se pueden, estimar usando los mismos métodos para el

D
av
id

Figura Nº 3.12

Ac

os

ta

H

or

na

forjado con dado impresor.

El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se

imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza de
trabajo. En el acuñado hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones requeridas para
reproducir los detalles superficiales de la cavidad del dado son altas, como se indica por el
valor de Kf en la tabla 3.3. Una aplicación común del acuñado es desde luego la acuñación

de monedas, que se ilustra en la figura 3.12. El proceso se usa también para dar acabados

In

g

superficiales y de precisión dimensional a algunas partes fabricadas por otras operaciones

3.5

DADOS DE FORJADO, MARTINETES Y PRENSAS

El equipo que se usa en forjado consiste en máquinas de forja, que se clasifican en

97

Procesos de Manufactura II
martinetes prensas dados de forjado y herramientas especiales que se usan en estas
máquinas; equipos auxiliares como hornos para calentar el material trabajo, dispositivos
mecánicos para cargar y descargar el material de trabajo y estaciones de recorte para

na

recortar las rebabas del forjado con dado impresor

or

Martinetes de forja Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto
contra el material de trabajo. Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre para

D
av
id

Ac

os

ta

H

designar, estas máquinas, por la forma de liberar la energía de impacto.

Figura Nº 3.13

Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor. La parte

g

superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija al yunque. En la
operación, el material de trabajo se coloca en el dado inferior, el pisón se eleva y luego se

In

deja caer sobre la pieza de trabajo. Cuando la parte superior del dado golpea el material de
trabajo, la energía del impacto ocasiona que la parte tome la forma de la cavidad del dado.
Se necesitan varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de forma. Los
martinetes se pueden clasificar cómo martinetes de caída libre y martinetes de potencia. Los
98

Procesos de Manufactura II
martinetes de caída libre generan su energía por el peso de un pisón que cae libremente. La
fuerza del golpe se determina por la altura de la caída y el peso del pisón. Los martinetes de
potencia aceleran el pisón con presión de aire o vapor figura 3.14. Una desventaja del

na

martinete de caída libre es que una gran parte de la energía del impacto se trasmite a través

D
av
id

Ac

os

ta

H

or

del yunque al piso del edificio

Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por

presión. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformación tiene lugar en un
corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presión, se involucra la aplicación gradual de
presión para lograr la cedencia del metal. El tiempo de aplicación es relativamente largo.
Más del 90% de los procesos de forjado son en caliente.

In

g

El forjado por impacto a su vez puede ser dividido en tres tipos:

a) Forjado de herrero.
b) Forjado con martinete.
c) Forjado por recalcado.

99

Procesos de Manufactura II
Prensas de forjado Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de impactos
repentinos para realizar las operaciones de forja figura 3.14. Las prensas de forjado incluyen
prensas mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo. Las prensas mecánicas

na

funcionan por medio de excéntricos, manivelas y juntas o articulaciones de bisagra que
convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos de traslación del pisón. Las
prensas mecánicas típicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del recorrido de forjado.

or

Las prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para accionar el pisón. Las prensas de

tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisón vertical. Tanto las

H

prensas de tornillo como las hidráulicas operan a velocidades bajas del pisón o ariete y
pueden suministrar una fuerza constante a través de la carrera. Por tanto, estas máquinas

os

requieren grandes carreras.

ta

son apropiadas para las operaciones de forjado (y otras operaciones de formado) que

Dados de forjado Es importante el diseño de los dados para el éxito de la operación
de forjado. Las partes que se forjan deben diseñarse con el conocimiento de los principios y

Ac

limitaciones de este proceso. Nuestro objetivo es describir parte de la terminología y
algunos lineamientos que se usan en el diseño de dados para forja. El diseño de los dados
abiertos es generalmente trivial ya que su forma es relativamente simple. Nuestros

D
av
id

comentarios se aplican a los dados impresores y a los dados cerrados. La figura 3.15 define

In

g

parte de la terminología en un dado de impresión.

Figura Nº 3.15

100

Procesos de Manufactura II
En la revisión de la siguiente terminología de los dados de forjado se indican algunos
de los principios y limitaciones en su diseño, que deben considerarse para el diseño de las
partes o para la selección de los procesos de manufactura:

na

Línea de separación. La línea de separación o partición es el plano que divide la

parte superior del dado de la parte inferior. La llamada línea de rebaba en el forjado con
dado impresor es el plano

or

donde se encuentran las dos mitades del dado. Su mala selección afecta el flujo de
los granos en la pieza, la carga requerida y la formación de rebaba.

H

Ahusamiento (ángulo de salida). Es el grado de inclinación que se requiere en los
lados de la pieza para poder retirarla del dado. El término se aplica también al ahusamiento

ta

en los lados de la cavidad del molde. Los ángulos típicos de salida son de 3º para el
aluminio y el magnesio, y de 5º a 7º para partes de acero. Los ángulos de tiro para forjados

os

de precisión son cercanos a cero.

Membranas y costillas. Una membrana es una porción delgada del forjado que es
paralela a la línea de separación, mientras que una costilla es una porción delgada

Ac

perpendicular a la línea de separación. Estas características de la parte producen dificultad
en el flujo de metal al adelgazarse.

Filetes y radios de las esquinas. Los filetes y las esquinas se ilustran en la figura
3.15. Los radios pequeños tienden a limitar el flujo de metal e incrementar la resistencia en

D
av
id

las superficies del dado durante el forjado.
Rebaba. La formación de rebaba juega un papel crítico en el forjado con dados de

impresión porque causa una acumulación de la presión dentro del dado que promueve el
llenado de la cavidad. Esta acumulación de presión se controla diseñando un campo para la
rebaba y un canal dentro del dado, como se muestra en la figura 3.15. El campo determina
el área superficial a lo largo del cual ocurre el flujo lateral del metal, controlando así el
incremento de la presión dentro del dado, El canal permite que escape material en exceso y

g

evita que la carga de forjado se eleve a valores extremos.

In

FORJADO DE HERRERO
Este es indudablemente el más antiguo tipo de forjado, pero en la actualidad es

relativamente poco común. La fuerza de impacto para la deformación es aplicada

101

Procesos de Manufactura II
manualmente por el herrero por medio de un martillo. La pieza de metal es calentada en una
fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es colocada en un yunque. El
yunque es una masa pesada de acero con la parte superior plana, una parte en forma de

na

cuerno la cual está curvada para producir diferentes curvaturas, y un agujero cuadrado en la
parte superior para acomodar varios accesorios del yunque. Mientras está siendo martillado
el metal, éste se sujeta con unas tenazas apropiadas. Algunas veces se usan formadores,

or

éstos tienen asas o mangos y el herrero los fija a la pieza de trabajo mientras el otro
extremo es golpeado con un marro por un ayudante. Las superficies de los formadores

H

tienen diferentes formas y son usados para conferir estas formas a las forjas. Un tipo de
formador llamado copador, tiene un borde bien redondeado en forma de cincel y se usa

ta

para estirar o extender la pieza que se trabaja. Un copador concentra el golpe y origina que
el metal se alargue más rápidamente que como puede hacerse usando la superficie plana

os

del martillo. Los copadores también son hechos como accesorios del yunque de manera
que el metal es estirado usando copadores en la parte superior e inferior. En el agujero
cuadrado del yunque pueden colocarse accesorios de varias formas. Los cinceles de trabajo

Ac

son usados para cortar el metal, se usan punzonadores y un bloque con barreno de tamaño
adecuado para lograr barrenos. La soldadura puede hacerse dando forma a las superficies
a ser unidas, calentando las dos piezas y agregando fundente a la superficie para eliminar la
escoria e impurezas. Posteriormente las dos piezas son martilladas juntas produciéndose la

D
av
id

soldadura.

Los metales más fáciles de forjar son los aceros al bajo y medio carbones y la

mayoría de los forjados de herrero están hechos de estos metales. Los aceros al alto
carbono y los aceros con aleaciones son más difíciles de forjar y requieren mucho cuidado.
La mayoría de los metales no ferrosos pueden ser forjados satisfactoriamente.

g

FORJADO CON MARTINETE

In

Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del

herrero ha sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse
a cabo en forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es
manipulado manualmente sobre un yunque.

102

In

g

D
av
id

Ac

os

ta

H

or

na

Procesos de Manufactura II

Figura Nº 3.16 Martillo para forja por caída libre.

103

Procesos de Manufactura II
La Fig. 3.16 muestra el martillo de caída libre. La calidad de los productos depende en
mucho de la habilidad del forjador. El forjado abierto se usa extensamente para el proceso
de espigado en donde la pieza de trabajo es reducida en tamaño por golpes repetidos

na

conforme el metal gradualmente pasa bajo la forja. La manera en que esto se logra se
muestra en las Fig. 3.17 en donde el metal listo para ser deformado está indicado por el

D
av
id

Ac

os

ta

H

or

área sombreada, la pieza de trabajo se mueve hacia la derecha.

Figura Nº 3.17 Espigado.

El espigado de una barra prismática puede usarse para evaluar los parámetros

involucrados y cómo son controlados. El objetivo es reducir el espesor de la pieza de trabajo
en una secuencia escalonada de extremo a extremo. Pueden requerirse varias pasadas

g

para completar el trabajo y usualmente se efectuaría un canteado para controlar el ancho.
La reducción en el espesor está acompañada por una elongación y un extendimiento. Las

In

cantidades relativas de elongación y extendimiento no pueden calcularse teóricamente pero
han sido determinadas experimentalmente para aceros suaves. Se encontró que los valores
actuales dependen de la relación de la longitud de la herramienta a ancho del metal, la cual
se denomina relación de agarre.

104

Los dados están machihembrados para ser fijados en el yunque y en el mazo.Procesos de Manufactura II FORJADO CON DADO CERRADO EN MARTINETE La forja con dado cerrado en martinete es ampliamente usada. ésta es aleta delgada alrededor del perímetro de la forja en la línea de partición. el volumen del lingote o trozo inicial es mayor que el de la forja final. La Fig. Para asegurar que la cavidad del dado se llena completamente. El D av id Ac os ta número de estaciones dependerá de la complejidad de la forja. <BR La Fig.18 Elementos típicos de un dado para forja cerrada. doblado y cortado. Donde se involucran varias estaciones. debe tenerse cuidado y In asegurarse que el metal no se enfríe demasiado. ilustra el principio de una forja de impacto. Además tienen una serie de ranuras y cavidades labradas en ellos y or la pieza de trabajo se pasa en secuencia. Figura Nº 3. antes de llegar a la última estación. Esta 105 . 18 muestra un ejemplo de los dados usados para este proceso (el ejemplo muestra un dado de dos estaciones). g Estas estaciones tienen nombres tales como extendido. el mazo y el yunque na son reemplazados por dados. a través de las series de formado. canteado. La forja masiva es actualmente H producida por el proceso de forja con dado y martinete. bloqueado. El exceso de metal aparece como "rebaba" en cada etapa.

La tolerancia de producción para el metal Inicial debe incluir un or exceso por ejemplo 10 ± 0 2 mm. Mientras está sujeta de esta manera. por otro lado en el forjado en prensa se requerirá de fuerza hidráulica. Si se desean cabezas hexagonales. En Ac la primera. Para forjas más complejas pueden usarse hasta seis dados diferentes y herramientas cabeceadoras a un tiempo. La máquina de forja tiene dos acciones. cada tamaño y forma de forja requerirá un juego indepen-diente de dados de forja y recorte. Estos dos dados tienen ranuras horizontales semicirculares las cuales sujetan las barras. que permite la formación de la aleta referida H anteriormente. un dado móvil viaja horizontalmente hacia un dado similar estacionario. Una barra calentada en un extremo es insertada entre el dado móvil y el estacionario. Estas tienen arietes que se 106 . La sobretolerancia del metal es acomodada por un canal alrededor de la cavidad del dado. g FORJADO EN PRENSA In Mientras que el forjado por impacto usualmente involucra una prensa mecánica. de manera similar a las diferentes estaciones en un dado de forjado por martinete. un extremo de la barra es recalcado o presionado dentro de la D av id cavidad del dado por una herramienta cabeceadora montada sobre un ariete que se mueve hacia el frente de la máquina.Procesos de Manufactura II rebaba es cortada posteriormente en una prensa. por lo general. Es esencialmente una prensa de doble acción con movimientos horizontales en lugar de verticales. la herramienta cabeceadora recalcará algo del metal dentro de la cavidad de forma hexagonal del dado. ta FORJADO POR RECALCADO Este proceso fue desarrollado originalmente para colectar o recalcar metal para formar las os cabezas de tornillos. Actualmente el propósito de esta máquina ha sido ampliado para incluir una basta variedad de forjas. a alta temperatura. El peso de la rebaba debe ser un pequeño porcentaje del peso total de las forjas de formas simples. Las grandes forjas invariablemente son producidas en grandes prensas hidráulicas. De esta manera. na pero puede exceder el peso de las forjas de forma complicada.

mucho mayor y la Fig.19 muestra este tipo de forja. Una prensa típica de forja es capaz de cargas del orden de 6000 a 10 000 ton.Procesos de Manufactura II mueven vertical y lentamente hacia abajo. bajo presión considerable. 3. Forjas de más de 100 ton de peso pueden ser movidas fácilmente en estas prensas forjadoras y los In g D av id Ac productos de más alta calidad son manufacturados por esta técnica. os ta Figura Nº 3. 107 .19. El equipo requerido H or na es. Elementos de una prensa para forja. por tanto.

19 108 .D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II In g Figura Nº 3.

D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II In g Figura Nº 3.20 109 .

21 In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 110 .Figura Nº 3.

22 111 .In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 3.

23 In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 112 .Figura Nº 3.

Procesos de Manufactura II In g D av id Ac os ta H or na Figura Nº 3.24 113 .

os ta H or na Procesos de Manufactura II In g D av id Ac Figura Nº 3.25 114 .

Procesos de Manufactura II In g D av id Ac os ta H or na Figura Nº 3.26 a Figura Nº 3.26 b 115 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 116 .

como en todo proceso en caliente. y Ac disminuye el desgaste de los cantos exteriores y la tensión en los cantos interiores. La elección de un proceso de elaboración particular obliga a verificar ciertas reglas inherentes al mismo en lo que a forma de la pieza. Además de estas reglas existen otras condiciones tales como imposibilidad de forjar agujeros pasantes lo que puede hacer que la figura a obtener por la forja varíe con respecto a la pieza originalmente diseñada. Las tolerancias de elaboración. Esta medida facilita el flujo del material.6 CARACTERÍSTICAS DE LAS PIEZAS ESTAMPADAS Al recibir un diseño (dibujo) de una pieza determinada es función del tecnólogo elegir. La línea de rebaba debe tener un ordenamiento favorable. la mejor vía para construirla. etcétera. con valores mínimos cercanos al milímetro. En este caso quedan dos caminos a seguir: primero. entre or otras se refiere. H tendríamos que verificar las reglas a cumplir por las piezas a ser forjadas y que son: Para evitar la pegadura de 1a pieza al grabado este deberá tener paredes laterales El valor de estas inclinaciones es casi siempre de 6'para ta suficientemente inclinadas. material. cantidad a producir. que facilite tanto el correcto llenado del grabado como su posterior eliminación. tolerancias de elaboración y tipo de material.Procesos de Manufactura II 3. sobre na la base de la forma. con valores tan grandes como sean permisibles y nunca menores de 1-2 mm. son grandes para D av id el caso normal. si la estampa está provista de botadores. En el caso -le que basándonos en las condiciones nombradas eligiéramos fabricar una pieza mediante un proceso de forja en estampa con línea de rebaba. La pieza debe tener todos sus cantos redondeados. paredes exteriores y de 9° para paredes interiores y puede ser mayor si las paredes son os profundas o menores (hasta 1°). In g discutir la 117 .

en línea de puntos. otros tales como: punzonado.Como se ve en este caso.La figura 3.27 nos muestra un ejemplo de una pieza forjada y dentro de ella. que den la forma D av id originalmente pedida. calibrado. es decir. cuya confección se describe a continuación (figura 3. puede ser rediseñada para adaptarla al proceso.29). es decir. la forma que tenía ella condicionada solo por la función a desarrollar. El punto de partida para la confección del diagrama de distribución de masa. puede quedar con las inclinaciones y redondeos de forja. dando luego de los pasos de forja. muy típico. continuar el proceso tecnológico de elaboración. de no ser posible el primero. maquinado. La forma exterior. g Cálculo de la distribución de masa In Un arma muy útil para determinar la mejor vía de cómo forjar una pieza lo constituye el diagrama de distribución de masa. se hace imprescindible el punzonado de un agujero pre estampado y su posterior terminación mediante maquinado. lo constituye 118 . lo que era el dibujo original. etcétera.Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II variación del diseño original buscando la aprobación del nuevo y seguido. sin embargo.

es decir. Para eliminar esta dificultad se. En la figura 3. lo que dificultaría la exactitud (te su In colocación sobre la estampa. la cantidad de material que es necesario emplear para obtener la pieza forjada. Una vez realizada esta operación. incluyendo los redondeos. na A continuación se establece debajo de esta pieza (figura 3. D av id Hasta aquí hemos logrado obtener la masa inicial necesaria para forjar la pieza y la forma en que ella se distribuye en la pieza terminad.29) un sistema de coordenadas. será necesario sumar a los valores de ordenadas ya obtenidos. es decir. El área bajo ella representa el volumen de material que lleva la pieza forjada (áreas por longitudes) correspondiente a la masa final de os la misma. Para hallar la masa inicial. tomando como abscisas un eje paralelo al eje longitudinal de la pieza en la misma escala en que fue dibujada esta y como ordenadas valores de áreas. La determinación de la forma anterior obliga a dar un paso más en el diagrama obtenido y es el siguiente si calculáramos una forma inicial de longitud igual a la longitud que determina la línea (2) sobre el eje de las abscisas. obtendremos las nuevas ordenadas representadas por la línea (2) en la figura citada. a valores determinados de abscisas se le calcula el área transversal correspondiente de la pieza forjada. or Posteriormente.¡. acostumbra tomar las masas (volúmenes) de las zonas extremas y reubicarlas en un lugar cercano de forma tal que la longitud de la pieza se acorte (5-10 mm de la longitud del grabado).29) cerrándose la figura. inclinaciones laterales. g tendríamos un semi producto mayor que el grabado. para facilitar al máximo la forja. el Ac área que ocupa el material que pasa a la línea y canal de rebaba. posibles sobre medidas de maquinado en lugares que deben ser luego elaborados y agujeros pre estampados. Luego de realizados tantos cortes transversales como sea necesario y ploteados los valores correspondientes.29 se refleja esta reubicación y el área señalada como V1 y V2 se pasa a las 119 . la realmente importante. como debe ser la forma intermedia anterior (o el escalonamiento en varios pasos ). La ventaja mayor. inscribiéndose estos valores como ordenadas en el eje H dividido en unidades de área. se unen todos los puntos hallados (ver ta línea (1) de la figura 3. a partir de él. es la posibilidad de determinar.Procesos de Manufactura II un dibujo de la pieza tal y como sale de la estampa.'que nos brinda el diagrama hasta aquí hallado.

Procesos de Manufactura II In g D av id Ac os ta H or na similares V1’ y V2’. Para la determinación de esta influirá desde luego el tipo de proceso que emplearemos para obtenerla. Con la nueva distribución se puede continuar el trabajo determinándolo cómo debe ser la forma previa. Aquí hablaremos sólo de dos tipos y son el recortado con 120 .

es decir. solo tendríamos que llevar las áreas que representan las ordena(las de la línea (3) del diagrama g de distribución de masas (ver figura 3. tendríamos solamente que realizar un diseño del or El segundo proceso a que nos referimos. na intermedia mediante un troquel de corte. Mediante este se obtienen. figuras de revolución de secciones variables dentro de una estampa como la mostrada en la D av id Ac os (normalmente un martinete neumático). muy empleado para la obtención de formas intermedias especialmente cuando se forja a partir de la barra. es el que llamaremos H roleado en estampa. : una figura simétrica del tipo que brinda el In mismo. con sección circular en cada plano transversal al eje de simetría. al ir girando progresivamente la barra.30. ta figura 3.Procesos de Manufactura II troquel de corte y el que llamaremos roleado en estampa.29). la cual se encuentra montada en una máquina de forjar de cadencia rápida Si nosotros escogiésemos este proceso para obtener la forma intermedia. Si dada la forma de la pieza y las máquinas existentes se pudiese obtener la forma corte de forma tal que nos diese la distribución de masa calculada. La determinación del diámetro correspondiente se obtendrá a partir de 121 .

se parte de la existencia de la cantidad de masa necesaria en cada sección. más un 57. el cual como or ya se dijo debe ser un laminado corriente (normado). caso en el cual se conforma regularmente en varios pasos por ser muy difícil la distribución transversal en uno solo. La principal regla a seguir es que la forma de la sección de partida sea lo más similar posible a la sección transversal que se desea obtener. na Procesos de Manufactura II El Último paso a dar consistirá en seleccionar el semi producto de partida. deben seguirse solo dos reglas sencillas: La altura de la forma intermedia debe ser mayor que la de la pieza final. La preformación de la sección transversal posee particular importancia en el caso de existencia de variaciones notables de altura de la pieza. de este valor que se acepta se pierde por concepto de oxidación. La preformación de la Ac sección transversal se ocupa de la distribución de esta masa a lo ancho de la pieza. lo que g implica que su ancho sea menor. cuya dimensión permita el roleado y calcular la longitud H que da el volumen de material requerido por pieza (reflejado en el diagrama de distribución os Preformación de la sección transversal ta de masas). el que da la pieza forjada. Para lograr el objetivo planteado. Con la ayuda del diagrama de distribución de masas se determinó la cantidad de material necesaria en cada sección transversal a lo largo del eje de la pieza. In Los radios de empalme de todas las áreas cóncavas deben ser mayores que los de la final. La nueva tarea consiste solo en seleccionar un diámetro comercial. sea el menor posible. con el fin de que el trabajo a D av id desarrollar en el grabado final. 122 .De esta forma obtendríamos el dibujo inferior de la citada figura.

Mientras más complicada sea la pieza y mayor el número a producir. sencillas. Este es el caso.7 Ac esta. 123 . de piezas pequeñas. más cuidadosamente deberá determinarse la forma.H or na Procesos de Manufactura II Queremos hacer resaltar que existe una cantidad grande d e piezas que se forjan en estampas. es decir. sin emplear formas ta intermedias. por ejemplo. muchas de os metales no ferrosos y que se producen en pequeñas cantidades. la cantidad y tipo de pasos intermedios en que se realizará OTRAS OPERACIONES DE FORJA D av id 3. partiendo directamente de los laminados normales. Aparte de las operaciones convencionales de forja descritas en las secciones anteriores hay otras operaciones de formado para metal que están relacionadas se asocian In g muy cerca con el forjado.

en tibio o en caliente. es una operación industrial que puede también ejecutarse como un forjado en dado cerrado como se observa en la figura 3. El recalcado se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar cabezas de clavos. El recalcado se realiza In como una operación de producción en masa en frío. Debido a este tipo de aplicaciones.32 Recalcado y encabezamiento El recalcado (también llamado forjado de recalcado) es una operación de deformación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su D av id diámetro y reduce su longitud. El material con que se alimentan estas máquinas son 124 . estas máquinas se equipan con deslizaderas horizontales. en lugar de las verticales usadas en los martinetes y prensas convencionales. En estas aplicaciones se emplea frecuentemente el término encabezamiento para denotar la operación. se producen más partes por recalcado que por cualquier otra operación de forjado.32. con máquinas especiales de recalcado por forja. En general. La figura 3.ta H or na Procesos de Manufactura II Ac os Figura Nº 3. Esta operación se analizó en nuestra descripción del forjado en dado abierto. indicando varias g configuraciones posibles del dado.33 ilustra una variedad de aplicaciones del encabezamiento. Sin embargo. pernos y productos similares de ferretería. llamadas formadoras de cabezas.

Procesos de Manufactura II barras o alambres.33 Hay límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el recalcado. definidos usualmente como la longitud máxima del material a forjar. La longitud máxima que se puede recalcar en un golpe es tres veces el diámetro de la barra inicial. Se usa el ta H or na laminado de cuerdas para formar las piezas completas de pernos y tornillos. 125 . se forman las cabezas en los extremos de las barras y luego se corta la pieza a la longitud adecuada para hacer el artículo de ferretería deseado. In g D av id Ac os Figura Nº 3. De otra manera.

Procesos de Manufactura II el metal se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad. In g Figura Nº 3. La figura 3. El estampado se ejecuta frecuentemente sobre el extremo de una pieza de trabajo para crear una sección abusada.35.35 126 . que se muestra en la figura 3. se realiza por medio de dados rotatorios que golpean en una pieza de trabajo radialmente hacia dentro para ahusarla H conforme la pieza avanza dentro de los dados. La diferencia es que en el forjado radial los dados no giran alrededor de la os pieza de trabajo. el material de trabajo es el que gira al avanzar dentro de los D av id Ac dados martillo. na Estampado (suajeado) con forja y forjado radial Son procesos de forjado que se usan para reducir el diámetro de un tubo o barra sólida. Se requiere algunas veces un mandril para controlar la forma y tamaño del diámetro interno de las partes tubulares que se estampan. or El proceso de estampado. en su lugar. El ta forjado radial es similar al estampado en su acción contra la parte y se usa para crear formas similares.36 ilustra algunas de las formas y productos que se hacen por estampado.

ésta pasa a través de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma requerida por la parte final. La partes forjadas con rodillos son generalmente más fuertes y poseen una estructura granular favorable con respecto a otros procesos In g competidores como el maquinado que puede usarse para producir estas mismas partes. sino solamente a través de una porción de revolución que corresponde a la deformación que requiere la parte. Los rodillos no giran continuamente. 127 . aun cuando utiliza rodillos.37 El forjado con rodillos se clasifica generalmente como un proceso de forja. La operación típica se ilustra en la figura 3.36 Forjado con rodillos Es un proceso de deformación que se usa para reducir la D av id sección transversal de una pieza de trabajo cilíndrica (o rectangular).os ta H or na Procesos de Manufactura II Ac Figura Nº 3.

la deformación ocurre por medio de un dado superior 128 .37 Forjado orbital En este proceso.os ta H or na Procesos de Manufactura II In g D av id Ac Figura Nº 3.

Debido a que el eje del cono está inclinado. como se ilustra en la figura 3. el área bajo compresión también gira.38 129 .38. Estas operaciones características del forjado orbital producen una reducción sustancial en la carga requerida de la prensa para D av id Ac os ta H or alcanzar la deformación del material del trabajo.Procesos de Manufactura II en forma de cono que presiona y gira simultáneamente sobre el material de trabajo. In g Figura Nº 3. solamente una pequeña área na de la superficie del material de trabajo se comprime en cualquier momento. El material de trabajo se comprime sobre un dado inferior que tiene una cavidad. Al revolver el dado superior.

como se muestra en la figura 3. como se muestra en la figura. esto se logra generalmente con una prensa hidráulica. El proceso se usa frecuentemente para hacer cavidades de moldes para moldeo de plásticos y fundición en dados. Para forzar la fresa dentro del bloque de metal suave se requiere una presión sustancial. como el fresado seguido del g recocido para remover el endurecimiento por deformación.Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Punzonado El punzonado en forja es un proceso de deformación en el cual se prensa D av id una forma endurecida de acero sobre un bloque de acero suave (u otro metal suave). La forma de acero endurecido se llama punzón o fresa y está maquinada con la geometría de la parte que se va a moldear.39. Cuando el bloque del material se ha deformado en cantidades significativas. La formación completa de la cavidad del dado en el bloque requiere frecuentemente varios pasos. 130 . Esta ventaja se multiplica en los casos donde se tienen que hacer cavidades múltiples en el bloque del dado. La ventaja del punzonado en esta aplicación es que es más fácil maquinar la forma positiva que erosionar la cavidad negativa. se elimina el In exceso por maquinado.

El proceso se lleva a cabo algunas veces al vacío para evitar la oxidación rápida del material del dado. y para partes complejas.D av id Figura Nº 3. el metal fluye g más fácilmente y la fuerza requerida para desempeñar el proceso se reduce. 131 . Si se evita que la pieza de trabajo se enfríe al contacto con la superficie fría de los dados. donde la parte de trabajo se mantiene a temperaturas elevadas durante todo el proceso.39 Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Forjado isotérmico en dado caliente El forjado isotérmico es un término que se aplica a operaciones de forjado caliente. como se hace en el forjado convencional. como el titanio y las superaleaciones. El forjado In isotérmico es más costoso que el forjado convencional y se reserva para metales difíciles de forjar.

como esmerilado o aserrado. en la cual un punzón fuerza el material de trabajo a través de un dado de corte. el recorte puede hacerse por g D av id Ac os ta medios alternativos. En los casos donde el trabajo podría dañarse por el proceso de corte. In Figura Nº 3. esto significa que se debe incluir una prensa de recortado separada por cada martinete o prensa. Recortado El recortado es una operación que se usa para remover la rebaba de la parte de trabajo en el forjado con dado impresor.Procesos de Manufactura II Similar al forjado isotérmico es el forjado con dado caliente. cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada. El recortado en la mayoría de los casos se or realiza por cizallamiento como en la figura 3. El H recorte se hace usualmente mientras el material de trabajo está aún caliente.40 132 .40. en el cual se calientan los na dados a una temperatura algo menor que la del metal de trabajo.

Procesos de Manufactura II Defectos del proceso In g D av id Ac os ta H or na Figura Nº 3.41 133 .

Procesos de Manufactura II In g D av id Ac os ta H or na Figura Nº 3.42 Operaciones relacionadas: Forjado Bolillas 134 .

Es el plano de partición entre el dado superior y el inferior de una matriz cerrada. 3. extendiéndolo que llenar un hueco profundo. 3.).8 DISEÑO DEL PRODUCTO PARA FORJA D av id Figura Nº 3. flujo del grano.1. son Línea de partición.l. ya que elimina la posibilidad de desalineamiento sobre los dados superior e inferior y permite tener un solo dado superior plano para varias matrices. Es preferible g situar el plano de partición sobre la periferia mayor de la pieza (Fig.43 Ac os ta H or aplicables a todos los metales forjabas y sus aleaciones (Tabla 4. Normalmente se ubica (aunque no siempre) a través del área transversal máxima de la pieza. In Mediante dados superiores planos se puede reducir el costo del herramental.Procesos de Manufactura II 3. duración de la matriz. 135 . propiedades mecánicas y requerimientos de maquinado para la terminación de la pieza. debido a que sólo se requiere maquinar la cavidad en el dado inferior (Fig. na Los fundamentos sobre diseño del producto que se enunciarán a continuación.). esto también simplifica el proceso. facilidad de forja. puede ser plana o irregular y se debe señalar en todos los dibujos del producto y de la matriz. ya que es más fácil forjar lateralmente el flujo de metal.44). La ubicación del plano de partición puede influir considerablemente en el costo del herramental.43.

45 en la Fig. pueden presentar dificultades durante el desbarbado si la inclinación es demasiado grande.44 ta Las piezas donde la línea de partición está inclinada con respecto al plano de forja. la práctica recomendable es limitar esta inclinación a 75° como máximo. según D av id Ac os se indica Figura Nº 3. 136 .. para evitar extremos mal desbarbados. La localización de la línea de partición tiene un papel In g crítico sobre el flujo del grano y en las propiedades dimensionales del producto forjado.H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 3.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 137 .

47. Este flujo en dirección de la línea de partición puede In g D av id Ac os ta H or na crear zonas desfavorables en la pieza según se muestra en la Fig. Figura Nº 3. puede ser colocada 138 . el exceso de metal fluye fuera de la matriz por la cuneta de alivio conforme los dados se aproximan. 3.47 Una línea de partición sobre el lado exterior de un nervio.Procesos de Manufactura II Durante el proceso.

la línea de partición puede seguir la trayectoria del alma de la pieza (Fig. enmarcada por un D av id Figura Nº 3. La Fíg. 139 . 3.48).Procesos de Manufactura II indistintamente.48 Ac os ta H or na nervio. adyacente al alma de la pieza o en el extremo del nervio opuesto. En las forjas donde el alma de la pieza esté situada en varios planos. muestra como la ubicación de la línea de partición puede In g modificar el diseño del producto y de la herramienta. 3.49. También es correcto situar la línea de partición por encima o por debajo de la superficie del alma de la pieza.

49 140 .In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 3.

50 Los ángulos de salida no pueden establecerse hasta que el plano de forja sea delimitado.50. Las salidas se refieren a la conicidad dada a las paredes interiores y exteriores de una pieza (obtenida en una matriz de forja) para facilitar su extracción de la cavidad del dado.51. Como ya se mencionó. Ac Figura Nº 3. Angulo de salida. D av id se muestra en la Fig.).Procesos de Manufactura II Cuando la línea de partición está inclinada con respecto al plano de forja o las dimensiones principales de la pieza están en planos coordenadas girados. el ángulo de os ta H or na salida debe estar referido a la dirección de la carrera de la prensa o martillo (Fig. 3. Un método para posicionar el plano de forja con respecto a una línea de partición irregular. las salidas están acotadas mediante ángulos In g referidos a la dirección de la carrera del yunque. Los puntos de intersección se sitúan a 13 mm o menos de los extremos de la pieza. 141 . 3.

4. Los ángulos de salida estándar In g D av id Ac os se muestran en la Tabla 4.51 ta Las salidas no sólo aseguran una buena forja con un mínimo de dificultades de producción.1. 142 . en función de la profundidad de la cavidad.H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 3. sino que también reducen la fatiga de la matriz.

Procesos de Manufactura II
En la mayoría de los casos, los ángulos de salida menores de 50 impiden el uso de
martillos de forja, ya que se requiere la adición de un mecanismo con pernos expulsores
para extraer la pieza forjada de la cavidad.

na

La combinación de varios ángulos de salida puede resultar en un mayor costo de la matriz
de forja, debido a que en algunas ocasiones la cavidad se maquina con cortadores cónicos y

or

el empleo de un solo ángulo de salida, implica el uso de un solo cortador.

Los nervios, paredes laterales y protuberancias con ángulo de salida constante para

H

diferente profundidad, variarán en el espesor de la base. Si se efectúa un corte imaginario
por el fondo de la cavidad, se observaría que las partes más profundas tendrían una pared
recta y de espesor constante, sin embargo, conforme se acercara el corte al plano de

ta

partición, la base variaría de espesor y estaría curva o irregular, debido al ángulo de salida

g

D
av
id

Ac

os

constante (Fig. 3.52).

In

Figura Nº 3.52

143

Procesos de Manufactura II
Formar un nervio de altura variable con la parte superior y la inferior paralelas, requiere
la combinación de ángulos de salida con el consecuente incremento en el costo de la
matriz. Esto se debe hacer sólo en casos donde sea imperativo. La Fig.3.53. muestra

In

g

D
av
id

Ac

os

ta

H

or

na

varias opciones y sus efectos.

Figura Nº 3.53

144

Procesos de Manufactura II
Falta de coincidencia entre los contornos de los dados superior e inferior
Este problema puede surgir a causa del desgaste natural en alguno de los dados, o

na

dados mal alineados
o guiados; a continuación se sugieren tres métodos para solucionar el problema.
Cuando la falta de coincidencia es pequeña, se recomienda el método de la Fig. 3.54 a;

or

el incremento en peso de la pieza es insignificante y la remoción de material del dado
es mínimo. El método de la Fig. 3.54 b se recomienda cuando la falta de coincidencia
es sustancial y el ahorro en peso de la pieza es importante. El hombro de coincidencia

H

puede variar de 1.5 mm en piezas pequeñas a 13 mm en las grandes. El método de la

D
av
id

Ac

os

ta

Fig. 3.54 c adiciona menos material que para el caso a, pero más que en el caso b.

Figura Nº 3.54

Bordes o salidas negativas.

Esto es posible aunque requiere de cuidadosas

consideraciones para su aplicación. Los bordes pueden incrementar ligeramente el
costo de operación, ya que la extracción de la pieza puede ser más dilatada. Una forja

g

con bordes a ambos lados de la línea de partición (Fig. 3.55) no puede ser realizada

In

debido a que el dado requeriría ser separable o partido para remover la pieza y esta
separación del dado podría mutilar la forja al vencer la resistencia del ángulo de salida
en ambos dados.

145

or

na

Procesos de Manufactura II

H

Figura Nº 3.55

ta

Los bordes que deben estar en el dado inferior, sólo se pueden forjar entre los límites
mostrados en la Fig. 3.56 y la pieza debe ser removida en la dirección inclinada a causa

D
av
id

Ac

os

del ángulo negativo que no debe ser mayor de 60.

Figura Nº 3.56

g

También se pueden forjar piezas con ángulos negativos, inclinando el plano de forja

In

para eliminar dicho ángulo (Fig.3.57).

146

H

or

na

Procesos de Manufactura II

ta

Figura Nº 3.57

os

Radios en las esquinas. El radio de una esquina se forma por la intersección de dos
superficies con un ángulo menor o mayor de 1800. Para establecer las dimensiones de

Ac

estos radios, se deben tener en cuenta dos factores: 1) El radio como un factor de
concentración de esfuerzos en el dado; y 2) La presión necesaria para llenar la cavidad
del dado. La forma de un extremo o la esquina de una pieza forjada, requieren la
correspondiente cavidad en el dado, debido a que la forja es una pieza en positivo y la

D
av
id

cavidad del dado una forma negativa; por lo tanto, el radio de una forja está formada
por la correspondiente arista del dado. Cuando estas aristas son excesivamente
marcadas (poco radio), la fuerza del metal bajo presión y el esfuerzo que esto causa
sobre las esquinas, puede provocar fisuras o roturas de estas esquinas después de que
tan sólo unas cuantas piezas hayan sido forjadas.
Este efecto adverso sobre el dado se acrecienta, debido a las grandes presiones
requeridas para llenar y formar esquinas agudas, lo que disminuye la vida del dado y

In

g

vuelve el proceso antieconómico.

147

In

g

D
av
id

Ac

os

ta

H

or

na

Procesos de Manufactura II

148

In

g

D
av
id

Ac

os

ta

H

or

na

Procesos de Manufactura II

149

Procesos de Manufactura II
Los radios mínimos en las esquinas, limitan el uso de nervios muy altos y delgados.
En base a la Gráfica 4.4.2. (elaborada para aleaciones de aluminio) que proporciona el
radio de una esquina en función de la altura de la forja a partir del plano de partición, se

na

recomienda lo siguiente:

Formado con un radio en el extremo y salidas estándar, un nervio no debe ser más

delgado que el doble del radio (Fig.3.58). Un nervio grueso o caja, debe tener un

or

extremo plano con dos radios en las esquinas, cada uno igual al radio recomendado

(Fig.3.58); sin embargo, es más recomendable usar un solo radio, igual a la mitad del

H

espesor del nervio. Se deben buscar radios máximos, pero cuidando de mantener los

In

g

D
av
id

Ac

os

ta

costos de forja al mínimo.

Figura Nº 3.58

la cuidadosa utilización de radios constantes en las esquinas, permite el empleo de
150

Procesos de Manufactura II

H

or

na

herramientas con la misma conicidad, lo que puede redundar en ahorros. (Fig.3.59).

os

ta

Fig Nº 3.59

En los extremos de los nervios, se recomienda el empleo de un radio mayor que el
indicado en la Gráfica 4.4.2. El radio Rx sugerido en la Fig.3.60, puede ser dimensionado

Ac

de acuerdo a lo siguiente: Igual a la distancia entre el agujero y el extremo de la pieza,

D
av
id

más el radio del agujero. Tres veces al radio Rr. Tan grande como sea posible-.

In

g

Figura Nº 3.60

Mientras se recomienda que Rx sea tan grande como sea posible, el tamaño del radio
en la vista superior también es importante (Fig.3.62).
151

or

na

Procesos de Manufactura II

ta

H

Figura Nº 3.62

Lo mejor es un radio completo que facilite el maquinado del dado. Si el arco de

os

circunferencia no es de un solo radio (Rz en la figura) el maquinado es más complicado.
Las aristas y bordes que están redondeados con un arco de circunferencia completo,

D
av
id

Ac

reducen los problemas de fractura en las esquinas (Fig.3.63).

g

Figura Nº 3.63

La parte superior o el extremo de un nervio, se debe redondear con un radio mínimo,

In

dependiendo de la altura con respecto al plano de partición. La vida útil del dado se
reduce cuando se forjan nervios delgados o profundos.
La fuerza requerida para llenar la cavidad de un nervio profundo, particularmente
cuando está adyacente a una sección (alma) muy delgada, desarrolla severos
152

este radio se In g debe hacer un poco mayor. Los filos que se forman en la intersección de dos superficies. lo anterior H se muestra gráficamente en la Fig.3.3. se muestra la Figura Nº 3. ta procesos de forja en bloque convencional y de precisión. recomienda los radios en los filos para forjas de aluminio en los D av id Ac os aplicación de los radios indicados.3. se deben emplear los valores de Ru indicados en la Gráfica 4. se deben indicar radios en el alma de la pieza por lo menos iguales a Rc (Gráfica 4. fluir libremente para seguir el contorno del dado con facilidad. Cuando los nervios opuestos no confinen el flujo de metal hacia el canal de salida para obtener forjas correctas. deben ser tan cortos como lo permita el diseño.4.3). y en la Fig. Por lo tanto. Un área no confinada es aquella cuya periferia exterior está confinada menos del 50% de la periferia total 153 .Procesos de Manufactura II esfuerzos en el dado. y cuya aplicación se muestran en la Fig. los nervios cercanos a almas delgadas. Los filos con radios pequeños pueden causar vacíos momentáneos durante los or cambios de dirección del metal al fluir.64.4. deben na permitir al material en forja. Estos huecos son subsecuentemente llenados. La Gráfica 4.66. pero la interrupción del flujo ocasiona una fisura o grieta que debilita la pieza.64 Si el metal debe llenar nervios en la periferia.64. 3. 3.4. si el alma es muy ancha.

g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II In Figura Nº 3.65). Como ya se mencionó.3. la combinación de radios en los filos incremento el 154 .65 La magnitud de los radios en los filos. está en función de la altura de la superficie donde se encuentra el filo y el nivel de la superficie de referencia más cercana (Fig.

se sugieren radios grandes para evitar grietas en la pieza (Fig.66 Figura Nº 3.3. sin embargo.67). estos radios se deben In g tomar normales al ángulo bisector. según muestra la Fig.3. 155 . esto se debe hacer en las intersecciones de las esquinas que aparecen en las vistas D av id Ac os ta H or na ortogonales. cuando es necesario combinar diferentes radios.66 En las intersecciones menores de 90° y con alturas del nervio de 25 mm o más.Procesos de Manufactura II costo de los dados.

el radio interior se puede usar para eliminar el In g filo de esta intersección. El resultado es una discontinuidad en 1. y también cuando la separación entre nervios sea mayor a diez veces su altura.66) deben ser iguales o un poco mayores que el radio de la esquina. esto implica una combinación de radios. aunque se evitan condiciones no uniformes de la pieza.67 Ac Para prevenir "adelgazamientos" en almas muy delgadas o encerradas por nervios. ocasiona que el metal fluya hacia el canal de salida en lugar de fluir hacia el D av id nervio. se recomiendan radios en los filos mayores a los usuales. El radio del filo se debe en dos direcciones y cuando se intersecten dos superficies.ta H or na Procesos de Manufactura II os Figura Nº 3. 156 . Un filo inadecuado en la base de un nervio. Los radios de intersecciones interiores (Fig.3.a estructura del grano.

67).3. Las dimensiones del alma de una pieza depende del tamaño de la parte expresada en función del área del plano de partición y de su In g espesor promedio (Fig.D av id Figura Nº 3. 157 .66 Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Alma de las piezas forjadas.

Figura Nº 3. no deben ser incluidas en el área del plano de partición cuando se vaya a determinar el espesor mínimo del alma (Fig.67 In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Las cavidades de alivio para los agujeros. 158 .3.68).

159 .4. Para la forja en bloque.68 La Tabla 4.4. el espesor del alma es considerablemente mayor que los valores de esta tabla y por ningún motivo debe ser menor a 1.H or na Procesos de Manufactura II ta Figura Nº 3.5 veces estos valores. muestra espesores del alma aplicables a las forjas de precisión y os convencional para piezas de aleaciones de aluminio. lo anterior se debe a las tolerancias más In g D av id Ac holgadas que requiere la forja en bloque y a las tolerancias de acabado.

es difícil mantener tolerancias cerradas. resultando en un alma más gruesa en la parte media que en los extremos de la pieza.Procesos de Manufactura II Cuando las almas son delgadas. ya que se enfrían y contraen más de prisa que otras zonas más gruesas de la pieza. Para llenar la cavidad de alivio. na aplicado para relevar esfuerzos. debido a que reducen el área proyectada del plano de partición y la presión requerida para la forja. proveer claros o minimizar maquinados subsecuentes. La incorporación de ' barbas y cavidades de alivio (Fig. Las almas y los nervios delgados tienden a causar grietas en los dados y secciones vacías.68) en estos puntos interiores de los dados provee un medio eficiente de escape para el excedente de metal. la localización más favorable de las cavidades de alivio es en el centro del área donde la resistencia al flujo D av id del metal es mayor. La forja de almas delgadas también puede causar deflexiones temporales en los H dados. Las protuberancias de forma redonda para los agujeros.3. Cuando se requiere una gran resistencia. esta deflexión en el dado puede ser permanente. las secciones delgadas tienden a deformarse durante el tratamiento térmico postforja. el material debe introducirse en el dado de forja con un barreno premaquinado para permitir que el material fluya hacia ese hueco.68). además. ta Esta dificultad para forjar secciones delgadas puede ser disminuída mediante cavidades de alivio (que también pueden servir como protuberancias para agujeros) o os mediante estrechamientos recomendables para almas confinadas de amplia extensión y encerradas por nervios altos (Fig. tales como aligerar el peso de la pieza. también son utilizadas por razones funcionales. las protuberancias se pueden reforzar con 160 . son preferidas por la facilidad de recorte. formando la In g protuberancia al llenar la cavidad del dado. los pequeños agujeros no mejoran la forjabilidad. Es de más ayuda y económico la localización de pocas y grandes cavidades de alivio (protuberancias para agujeros) que de muchos y pequeños agujeros con la misma área total. cuando las secciones son sumamente delgadas. Las protuberancias para agujero. Ac Las cavidades de alivio son la alternativa más deseable. debido a la tendencia del flujo del metal que trata de seguir las trayectorias de or menor resistencia.3.

Procesos de Manufactura II un borde (Fig. la mejor alternativa es el estrechamiento para incrementar el espesor de¡ alma en la periferia. Las cavidades se utilizan para obtener una dirección de grano adecuada y. g Es recomendable para alargar la vida de los dados y aumentar la rentabilidad del In proceso. para obtener mejores propiedades mecánicas al reducir el espesor de la sección.70 Si el alma de la pieza se debe diseñar sin protuberancias para agujeros. 161 . minimizar la profundidad de estas cavidades (Fig. en los dados. esto es necesario para evitar la formación na de un hueco o vacío causado al entrar el metal con mayor facilidad en la protuberancia os ta H or que en el borde. se forman con las correspondientes secciones resaltadas o "machos'. con mayor frecuencia. Este borde no es benéfico para la operación de forja y deberá ser generosamente combinado con un radio amplio o un estrechamiento adecuado en el alma. según se muestra en la misma figura. Este procedimiento de diseño también reduce la presión de forja requerida.3.3. Las cavidades en la pieza forjada. Los estrechamientos mejoran el flujo de metal y permiten un fácil llenado de los nervios de la pieza. aunque D av id menos que con el uso de cavidades de alivio en el dado.69). Ac Figura Nº 3. Cavidades en la pieza.71).

72). In g D av id Ac os así como evitar las formas que obstruyen el flujo de metal (Fig. Figura Nº 3.3.H or na Procesos de Manufactura II ta Figura Nº 3.71 También es adecuado utilizar radios generosos en los contornos y filos de las esquinas.72 162 .

3. no se recomienda que el espesor de la pared exceda el espesor del alma o base de la pieza (Fig.3. se recomienda la formación Ac de cavidades en la pieza para facilitar la acuñación. si la pieza terminada ta H or na requiere de un alma delgada. os Figura Nº 3. debido a que sólo las dos caras planas son In g D av id trabajadas (Fig. Figura Nº 3. La cavidad reduce el área proyectada y la presión requerida.73 Cuando alguna pieza forjada sea sometida a un proceso subsecuente de acuñación para obtener tolerancias cerradas o marcar algún logotipo.73).Procesos de Manufactura II Para las piezas con forma de recipiente cóncavo.74 163 . puede ser maquinada después de la forja.74).

76). esto último debe ser cuidadosamente anal izado.Procesos de Manufactura II Forjas dobles. sobre g todo si la cantidad que se deba producir de ambas no es igual. 164 . Esto puede ser recomendable cuando se requiere hacer más rentable el proceso (Fig. Cuando una forma forjada imponga un empuje lateral severo sobre los dados y aumente los problemas de manufactura. una forja doble puede D av id Ac os ta H or na ayudar a balancear las fuerzas laterales. Figura Nº 3. Otra solución consiste en diseñar la pieza simétricamente para la forja y después In maquinar el material sobrante (Fig.3.75).75 Dependiendo de¡ diseño. puede ser más económico forjar dos piezas simétricas o una parte derecha y otra izquierda.3.

77. Este diseño sólo debe aplicarse si el costo total de los dados. 165 . Piezas correctamente proporcionadas. el diseñador debe proyectar g piezas proporciona das y con curvas amplias. La contracción. muestra una pieza mal In diseñada que causará problemas dé operación y presentará contracciones y deformaciones severas que la debilitarán. Una pieza. tiene gran influencia con su exactitud dimensional. deformación y otros D av id problemas. producen un ahorro contra la forja individual de las piezas izquierda y derecha.76 Este método elimina en ocasiones la necesidad de un segundo juego de dados. desde la temperatura de forja hasta la del medio ambiente. Esta contracción también es función del coeficiente de expansión térmica de la aleación que se esté forjando.H or na Procesos de Manufactura II os ta Figura Nº 3.3. la Fig. forjada correctamente proporcionada. se pueden anticipar y minimizar sus efectos con las apropiadas precauciones de diseño. La contracción de una pieza forjada ocurre cuando ésta se enfría. forjas y maquinado del material Ac sobrante. Para evitar contracciones y deformaciones excesivas. El tamaño de los lotes de producción influye notablemente en esta evaluación.

3.78).3.78 La Fig.79.77 Fundamentos de diseño sobre dados de forja. muestra la mitad de un dado de forja de cuatro pasos o estaciones. Figura Nº 3.ta H or na Procesos de Manufactura II os Figura Nº 3. la 166 . La forja de un metal se produce al darle In g D av id Ac forma en caliente entre dos dados que se cierran con una fuerza compresivo (Fig.

79 Ac os ta H or na en ocasiones se realiza en un dado independiente). Rodea perimetralmente a la pieza en el plano de partición. Las Figs. en la segunda y tercera estaciones se proporciona a la pieza su forma definitiva. Borde de alivio. su función es permitir el escape de material excedente hacia la cuneta o cavidad de alivio. se muestra el desbarbado de la pieza (recorte de excedente de material que D av id Figura Nº 3. en la cuarta estación. En forjas muy sencillas. ya que sus cavidades son impresiones de la pieza. puede ser posible prescindir de la impresión preliminar y directamente darle a la pieza su forma definitiva. Las matrices de forja también son conocidas como dados de impresión.Procesos de Manufactura II primera estación (de doblado) preforma o forja los dobleces básicos de la pieza.. El desbarbado puede 167 . el metal sobrante (barba) fluye hacia las cavidades a In través del borde o canal de alivio. para evitar esfuerzos excesivos en el dado. su espesor debe ser reducido para permitir su fácil eliminación mediante desbarbado o maquinado. Su función es alojar la mayor parte del material sobrante. g Cavidad de alivio. muestran algunas características importantes de los dados o herramientas de forja que se mencionan a continuación. una vez que el material ha fluido por la cavidad de los dados..

5. Debido al calentamiento de los dados por el contacto con el metal. 168 . In Para dados con ángulo de salida pequeños en la cavidad (30 o menos). la Fig. se pueden utilizar bordes de Ac alineación (Fig. na Cuneta de alivio. ta Planos o Bordes de alineación. Las forjas pequeñas de acero con bajo a medio contenido de carbono. Unida al borde de alivio.Procesos de Manufactura II ser en frío o en caliente. deben ser desbarbadas en caliente. pueden ser desbarbadas en frío.3. ya que debido a su mínima tolerancia de deslizamiento al expanderse por el calor se trabarían. después del desbarbado. se debe usar el valor mayor.4. Cuando el peso y la longitud no coinciden en el mismo renglón.79) o columnas guía laterales (ver Dibujo 4. medido desde el cuerpo de la forja. las forjas de tamaño medio y grande de cualquier metal. en función del peso y de la longitud mayor de la pieza.5 proporciona tolerancias para el tamaño del sobrante de material H El tamaño del sobrante debe variar desde cero hasta el valor proporcionado en la tabla mencionada. or La Tabla 4. no es posible os utilizar columnas y bujes guía. se pueden utilizar pernos botadores que facilitan la extracción de piezas pesadas o simplemente para agilizar la producción. su función es alojar una película o barba de material para poder asegurar que la cavidad del dado será completamente llenada. por la fricción causada por éste al fluir y por los impactos.15 del ejemplo de este g D av id capítulo) que pueden ayudar a compensar el empuje lateral cuando se resiente.80 muestra la disposición de un perno botador. 3. por esta razón.

especialmente cuando se provoca un empuje lateral por una línea de partición irregular. con un diámetro de .5 mm. El empuje lateral se incremento conforme la línea de partición se inclina con respecto al plano de forja. debe ser removida por g maquinado. este último es perpendicular a la dirección de la línea de fuerza de la 169 . Los orificios se deben situar en las cavidades más profundas.81 La saliente que se forma al penetrar el metal en el orificio.81). Empuje lateral.H or na Procesos de Manufactura II ta Figura Nº 3. Debido a la holgura ya mencionada que requieren las guías de los In dados.3. se pueden disponer de D av id Ac os orificios para la salida de aire (Fig. puede haber problemas de alineación entre éstos. Figura Nº 3.80 Para asegurar el llenado en forjas con cavidad profunda.

lo que anula el empuje. La Fig. donde la parte se ha inclinado con respecto or al plano de forja. una solución puede consistir en disponer una pared de contracierre. Figura Nº 3. La solución más correcta se muestra en c.82a. 3. In g D av id Ac os ta H se puede pensar en una solución. muestra el problema creado por la inclinación de la línea de partición. Cuando no se puede evitar el empuje lateral. La combinación de varios ángulos de salida. na Como se muestra en b de la misma figura.82 Ángulos de salida constantes. a pesar de que esto coincide con la práctica recomendada de seguir el centro del alma. incremento 170 . aunque esto es caro y crea problemas de operación.Procesos de Manufactura II máquina. como la que se dio en el ejemplo de este capítulo.

y la g tolerancia debida a la deflexión del dado que crea un engrosamiento con almas In delgadas. la vida o material de la cavidad que será necesario pulir para mantener tersa y en buenas condiciones la superficie de la herramienta en producción.83 Ac os ta H or indicando un solo ángulo de salida.Procesos de Manufactura II el costo de los dados. ya que esto implica el uso de un solo cortador. Tolerancias en los dados o matrices de forja. Por lo tanto. y éstos tienen un ángulo constante. La tolerancia de cierre de los dados está relacionada con el espesor a lo largo y perpendicular a la línea de partición. Esta tolerancia de cierre. dimensiones 171 .83). normalmente debe incluir los límites iniciales de compresión de la herramienta. Debido a que algunas veces las cavidades de los dados son fresadas con cortadores cónicos na (Fig. se deben adicionar al espesor del dado y de la cavidad.3. las tolerancias que se mencionarán a continuación. son de aplicación general. se pueden lograr considerables ahorros D av id Figura Nº 3.

A Todos los espesores. cuando la impresión esté en una sola mitad. or B. Tolerancias de cierre para una sola mitad. 172 . según se recomienda a continuación: A. A todas las dimensiones centrales a la línea de partición ta La Tabla 4. cuando la impresión cuando la impresión esté en ambos dados. La Tabla 4. Estas tolerancias se basan en dos factores: la contracción de la pieza al enfriar y el desgaste y deformación que van D av id sufriendo los dados. Tolerancias de cierre para ambas mitades o dados. para alineaciones forjabas de aluminio. Tolerancias dimensionales y de alineación Ac Algunas veces son llamadas tolerancias de longitud y ancho.4..6 muestra la tolerancia de cierre recomendada.4 mm.7. usualmente se aplican a las dimensiones paralelas a la línea de partición.Procesos de Manufactura II perpendiculares a la línea de partición. Nótese que la tolerancia aplicable está determinada por el peso o por el área del plano de forja. Se debe os emplear la tolerancia mayor cuando el peso y el área no coinciden en la misma línea.4. A las dimensiones centrales a través de la línea de partición o desde el centro de la línea de partición. estas últimas corresponden al factor de desgaste y In g deformación de los dados. muestra las tolerancias por contracción y las superficiales. H esté en ambos lados. A las dimensiones desde la superficie a la línea de partición. ya sea na que la cavidad esté contenida en una o en las dos mitades de la matriz. más una tolerancia de simetría ±.

las dimensiones entre dos superficies son afectadas por la tolerancia de contracción y por In dos veces la tolerancia de superficie.D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II La Fig. son afectadas por ambos tipos de tolerancias.3. las dimensiones de la línea de g partición hacia una superficie.84. 173 . muestra la aplicación de estas tolerancias.

ta H or na Procesos de Manufactura II os Figura Nº 3.85 g La Tabla 4. indica las tolerancias aceptables de desalineamiento para piezas In forjadas de aluminio.4. en función del peso y de su longitud total. 174 .3. La tolerancia de alineación es la máxima D av id forja (Fig.8.85)..84 El desgaste del molde es resultado básicamente del pudo que se efectúa para mantener tersa la superficie de los dados. Ac variación de desplazamiento lateral entre los dos dados que componen una matriz de Figura Nº 3.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 175 .

a la 2a. que es necesario para D av id asegurar el ensamble entre cuerpo y jaladera. se desplaza radialmente mediante una leva central y el seguidor y la leva de expulsión (Fig. estación. y 3a.9 or Definición del problema. permite la expulsión del deslizador de la máquina.87. 3.86 Una herramienta importante de la máquina es el H portadeslizador (Dibujo 4. que suceden en las estaciones 1 a. estación de trabajo.2) y sus funciones se describen a continuación: Recibe el cuerpo en la primera estación de trabajo y penetra en su interior ta posicionándolo. muestra en detalle. 176 . al girar la aguja de la In g 1a. la posición del portadeslizador dentro del cuerpo y la acción de la fuerza de cierre para el doblado del puente.86). la secuencia de operación se muestra gráficamente en la Fig. Permite que la jaladera se deposite en el cuerpo en la segunda estación de trabajo.3. por las siguientes razones: En la 1 a. el cuerpo en posición incorrecta ocasiona la rotura de la aguja. cuando el cuerpo no se introduce en la aguja debido a rebabas. La aguja o portadeslizador. estación. estación. La Fig. Una empresa realiza el montaje automático de jaladera y cuerpo de un deslizador de cierre para ropa. El problema del montaje automático radica en las frecuentes roturas de la aguja. Evita que el cuerpo se cierre durante la operación de doblado o os ponchado del puente en la 3a.5. Mediante el seguidor y la leva de la Ac 4a.3.Procesos de Manufactura II EJEMPLO SOBRE FORJA na 3.

Ante esta situación. ocasiona que después de cierto número de ciclos la aguja se fracture. Debido a que es un proceso de alta producción. los ingenieros en diseño de herramental decidieron intervenir en el problema. 177 . la máquina puede ensamblar hasta 120 000 deslizadores en 20 h de trabajo por día (3 turnos). El consumo mensual de portadeslizadores llega a ser en ocasiones hasta de 150 g piezas. en cada operación de ponchado. la pequeña flexión de la aguja. estación. lo que repercute en la rentabilidad del proceso dado y en los costos de In fabricación (maquinado) de los mismos.86 En la 3a.Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II D av id Figura Nº 3.

5.9 muestra esta zona. se debe procurar que las piezas obtengan sus dimensiones definitivas en las zonas críticas desde la forja para evitar maquinados que In g puedan debilitarlas. que proporciona a las piezas una tenacidad máxima. os como la forja.10. el dibujo 4. A partir del Dibujo 4. debido a la Ac A pesar de que las agujas se maquillaban aprovechando la orientación de las fibras en la solera debido al proceso de laminación a que son sometidos los aceros.5. la Fig. Dibujo 4. se muestra en los Dibujos 4. las interrupciones de la fibra en la zona crítica debilitaban la pieza.6 (en este ejemplo los dibujos serán acotados en pulgadas). 178 .Procesos de Manufactura II Planteamiento de soluciones. Rediseño de D av id la pieza en función del proceso de forja.6 y en base a las recomendaciones de diseño de la sección precedente.5. consistió en la adición de radios de curvatura en las esquinas H críticas de la aguja. ta Lo anterior contribuyó parcialmente. Los portadeslizadores se maquillaban de un acero AISI 0-1. la pieza que se obtendría en la cavidad de la matriz de forja. La segunda solución.8 y 4. se requeriría de un rectificado y del barrenado del oríficio para dejar el portadeslizador con las dimensiones mostradas en el Dibujo 4.9.5. muestra la orientación de las fibras para un portadeslizador maquinado y otro forjado. or que tiene buena resistencia a los esfuerzos. a solucionar el problema aunque la persistencia del mismo indujo a pensar en la necesidad de emplear un proceso de manufactura orientación de las fibras.5.5. la primera solución consistió en la modificación de la na leva central del plato de la máquina para "esconder" a la aguja en la zona de alimentación del cuerpo.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 179 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 180 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 181 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 182 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 183 .

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In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 185 .

2 Cálculo de la fuerza requerida para la forja. 6 Selección del acero para la herramienta y dimensionamiento de los dados en Ac función de la fuerza compresivo. In g D av id 7 186 . La empresa posee una prensa mecánica de excéntrico. del espacio disponible en la prensa y de la temperatura de operación.5 mm (1-3/4 ") que se na espera poder usar para el forjado de las piezas. Este es un dato importante. Sujeción de la matriz en la prensa.Procesos de Manufactura II Diseño de la matriz de forja. 5 Extracción de la pieza del dado. Los interrogantes que surgen al iniciar el diseño son: Selección del acero para la forja. ya que puede actuar como una limitante. 4 Dimensiones y preformado del trozo de metal que se va a introducir en las ta H 1 os cavidades de la matriz de forja. 8 Empuje lateral. se reproduce mejor la impresión del dado superior or debido a la rapidez del ciclo. con una capacidad de tres toneladas métricas y carrera de 44. 3 Establecimiento de la operación de forja y ubicación del plano de partición. cuando se usan prensas mecánicas de impacto.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 187 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 188 .

5.5. las piezas forjadas pueden ser de un acero AISI 8620. 189 . Recocido: 650-750 °C 2a. .11. con las na siguientes características: Resistencia última a la tensión: s :71 kg/mm2 Resistencia última al corte: t : . hacia el extremo de la cavidad.1. Debido a que no se cuenta con otra prensa. en la Gráfica 4.6% Ni. como se indica a os continuación: Fuerza requerida = (resistencia a la plano de partición) Ac deformación) Para la Forja X (área del Por lo tanto Fuerza para la forja = (24 kg/mm2) (335 mm2) = 8040 kg.312 kg.97 mm) (16. Como se indicó al inicio del ejemplo. el proceso se dividió en los dos pasos mostrados en la Fig. 1a.2% C. únicamente se requiere forjar 113 del área total de la pieza. La fuerza requerida para la forja sobrepasa la capacidad de la prensa (3 toneladas). se puede observar que la presión requerida para deformar el material es de 24 kg/mm2.5. donde también se señala la ubicación del plano de partición para cada paso.8.25% Si.. como se muestra el Dibujo 4. la zona crítica del portadeslizador es donde hay cambios de sección. . su ta forjabilidad es de 2 en la escala del 1 al 5 e n la Tabla 4. se tendrá que reducir el área de forja. 3a. .1. D av id las soluciones a este problema pueden ser: reducir el área de forja o utilizar una prensa de mayor capacidad. Para facilitar el proceso.6 kg/mm2 Composición: .42.14 mm) = 2.8% Mn. Con estos datos se puede calcular la magnitud de la fuerza de forja. 4.1.2% Mo. identificando el proceso con el de forja convencional y considerando la temperatura de forja más baja para este acero (850 °C). g La fuerza necesaria para forjar esta nueva área es Fuerza de forja = (24 kg/mm2) In (5. El flujo del material excedente se canalizará en ambos pasos. Esta fuerza no rebasa la capacidad de la prensa. Interrogante Según la literatura.5% Cr Temperatura de or forja: 1100-850 °C. Interrogante H Ahora bien. Interrogante Tomando en cuenta que se forjará con una prensa de poca capacidad.Procesos de Manufactura II A continuación se muestran las soluciones planteadas para cada interrogante. .

Procesos de Manufactura II Para dimensionar estas cavi dades. 190 . las que ocurrirían na durante el paso del carro por el punto muerto inferior. aunque se dará un pequeño volumen adicional a las cavidades del dado para evitar que la prensa sufra sobrecargas. al impedir el material excedente el In g D av id Ac os ta H or cierre de las mitades de la matriz. se partirá del hecho que el volumen de la pieza es el mismo antes y después de la forja.

12. que es de .5. el cual se introducirá ta aprovechando la orientación del grano para facilitar la forja. en función Ac de la fuerza compresiva. 6a.000007 plg/plg ° F). 4. Por esta razón. 191 . dimensiones y preformado del metal. Por lo que respecta a la 5a. ventaja de los martillos sobre las prensas. cuando se forja con prensas. espacio disponible en la prensa y temperatura de la operación. ya que en los primeros no afecta su funcionamiento (caída libre o activada del martillo) el hecho que na se formen barbas con el excedente de material . Interrogante Selección del acero para la herramienta y dimensionamiento de los dados. Se debe enfatizar sobre las condiciones de trabajo de un dado de forja: elevadas fuerzas de impacto y compresión en el caso de los martillos de forja o elevadas fuerzas In g D av id de compresión en el caso de las prensas. se debe considerar el coeficiente de dilatación térmica. or Con respecto a la 4a. se espera no tener problemas al extraer la os pieza mediante tenazas. interrogante. por esta razón se omiten los pernos botadores. debe ponerse mayor atención a la relación entre las dimensiones y la forma del producto y el trozo de metal inicial.000126 mm/mm °C para los H metales ferrosos (0. debido a la poca profundidad del dado y a los ángulos de salida empleados (5°). interrogante. muestra la forma y dimensiones del trozo de metal. La fig.Procesos de Manufactura II Lo anterior es la principal.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 192 .

1 y consultando la literatura correspondiente. La Gráfica 4.4. 193 .5.2. Además. muestra la resistencia a la tracción de este acero en función de la In g D av id Ac os ta H temperatura.Procesos de Manufactura II Recordando la Tabla 2. el manual de un fabricarte de aceros proporcionó los siguientes datos: Dureza para dados de forja: 44-50 RcTemperatura de temple:1050-1100 or °CTemperatura de revenido: 600-625 °C durante 2h. se determinó que el acero para herramienta más idóneo para la fabricación de la matriz de forja es el na AISI H-13.

5. Este último esfuerzo es el límite elástico a la compresión. 106 kg/mm2.5.13.5.5 kg/mm2 (obtenido de las tablas de los fabricantes de acero).14. De lo descrito. la resistencia a la tensión en el límite de ruptura es de a. 4. =28. 194 .5 kg/mm2).Procesos de Manufactura II Nótese que la temperatura de operación de la matriz. La mesa de la prensa que se utilizará se In muestra en el lay-out del Dibujo 4.3). En base a este lay-out y a las dimensiones de la pieza. y su correspondiente resistencia a la D av id Ac os ta H or na compresión es de a. el cual es inferior a la resistencia a la compresión del acero de la matriz de forja (28. se realizó el boceto preliminar de la Fig. se observa que la herramienta estará sometida a un esfuerzo de 24 kg/mm2 (resistencia a la g deformación de¡ acero de la pieza). en éste se señalan las cotas de las envolventes de los dados de forja. no deberá sobrepasar los 525 °C para evitar que disminuya su dureza (ver Gráfica 4.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 195 .

el volumen del dado inferior de forja es de: V = (3.0") = 21. en base a la Fig.5.00034 m Recordando que la densidad del acero es de 7850 kg/m3 se obtiene una masa del dado de 2. 196 . 4.0 plg = . en función del calor que le In g será transmitido por la pieza.Esta masa servirá para determinar la temperatura de operación del dado de forja.Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II D av id Ahora bien.14.5") (2.0") (3.7 kg.

In Sustituyendo 197 . T1 = Máxima temperatura de forja=1100 °C T2 = Mínima temperatura de forja = 850 °C. g L = Espesor del dado de forja =. K = 32. suponiendo una duración de 1 min por ciclo.00011 m2.os ta H or na Procesos de Manufactura II Ac La Gráfica 4. El flujo de calor se obtiene mediante la siguiente relación: D av id Q = KA ( T2 -T1) / L Donde Q = Flujo promedio de calor hacia el dado.051 m.5. A = Área de la forja = .4 intenta mostrar el flujo de calor durante varios ciclos del proceso.8 kcal/h m °C = coeficiente de transferencia de calor por conducción para el acero.

deberán tenerse en cuenta las siguientes consideraciones que abaten la temperatura final del dado: ta  El flujo de calor de la pieza hacia el dado superior. como en los procesos de fundición a presión o inyección de plásticos. D av id  La literatura de forja recomienda usar como lubricantes:  Aceite para cilindros de máquinas de vapor.  Se utilizará un aceite de las siguientes características:  Viscocidad en grados Engler a 100 °C 6. cuyos parámetros se asemejan a los citados arriba.Procesos de Manufactura II Utilizando la relación siguiente: Q = MCP( T2 -T1) Se obtendrá el incremento de l'a temperatura del dado de forja.  El flujo de calor del dado inferior hacia la placa base y hacia la mesa de os prensa.9  Un aceite comercial. o cebo. Además. es el cylinder 175-p de Quaker State. ambiente. es que mientras no se rebase 198 . sustituyendo y or na suponiendo un intervalo de una hora se tiene: H Esta última temperatura es menor que la temperatura máxima de operación del dado. Una de las razones para no poner enfriamiento forzado a la matriz.5 Viscocidad en grados Saybolt = 226 In g  Punto de inflamación en crisol abierto 315 °C Punto de congelación = 0 °C  Peso específico en g/cm3 = 0. Ac  El flujo de calor por convección y radiación de la matriz hacia el medio  El enfriamiento del dado debido a la lubricación del mismo en cada ciclo.

Procesos de Manufactura II la temperatura crítica de los dados. Debido a que en ambos pasos de forja hay planos inclinados.* el cual muestra.5. sin ta embargo. las variaciones de temperatura pueden originar piezas Sujeción de la matriz en la prensa. Interrogante na En los procesos señalados. se seleccionó la Ac segunda opción. Esto se hará de acuerdo a la forma convencional para sujetar cualquier troquel. el dado inferior se fijará mediante sujetadores convencionales (clamps). Se espera que éste actúe principalmente sobre el soporte del portadeslizador. no hay peligro de dañar al producto o dificultar la operación de¡ herramental.15. 199 . or El dado superior se diseñó con una espiga a la medida de la cavidad del carro de la prensa. H Empuje lateral. Dibujo de conjunto de la herramienta. Por simplicidad de fabricación y por guiar en dos ejes a la matriz. degradación del material plástico. la primera consistiría en un borde maquinado en ambos dados y la segunda en la adición os de columnas guía laterales (ambas opciones se muestran en la Fig. la configuración de la matriz deforja y desbarbado. se piensa en dos opciones para contrarrestar su efecto en los dados. se procedió a elaborar el Dibujo 4. Este dibujo es un paso obligado para In g D av id proceder a realizar los planos de fabricación de la herramienta. 7a. incompletas. a escala. se presentará dicho empuje. etc.). Una vez analizadas y resueltas las interrogantes.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 200 .

1. la compresión también juega un papel importante ya que el metal D av id se comprime al pasar a través de la abertura del dado. Las Ac características generales del proceso son similares a la extrusión. El estirado de barras se refiere al material de 201 . varilla o alambre se reduce al tirar del material a través de la abertura de un dado como se muestra en la figura 4.Procesos de Manufactura II H ta ESTIRADO or na CAPITULO IV 4. el estirado es una operación donde la sección transversal de una barra.1 ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS os En el contexto de los procesos de deformación volumétrica. mientras que en la extrusión se empuja a través del dado. la deformación In g que ocurre en estirado se llama algunas veces compresión indirecta. Figura Nº 4. la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a través del dado. Aunque la presencia de esfuerzos de tensión es obvia en el estirado. Por esta razón.1 La diferencia básica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el diámetro del material que se procesa.

en la cual el material se jala a través de la abertura del dado. (mm ). el alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a través de una serie de dados de estirado. debido a las grandes corridas de producción que pueden realizarse con los rollos de Ac verdaderamente continua. mientras que el estirado de alambre se aplica al material de diámetro pequeño.03 mm. la modificación en el diámetro del material de D av id trabajo se da generalmente por la reducción de área definida como sigue: Donde r = reducción de área en el estirado 2 Ao = área original del trabajo. El término estirado ta continuo (en inglés. su forma es más bien una pieza recta que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una H operación tipo lote. In En el estirado de barras. continuous drawing) se usa para describir este tipo de operación. En el proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar diámetros hasta de 0. Aunque la mecánica del proceso es la misma para los dos casos. os alambre. g La reducción de área se expresa frecuentemente como un porcentaje. el na equipo y la terminología son de alguna manera diferentes. estirado de varillas y en el estirado de alambre de diámetro grande para operaciones de recalcado y forjado de cabezas se usa el término draft para denotar la diferencia de tamaños antes y después de procesar el material de trabajo. El número de dados varía entre cuatro y doce. El draft es simplemente la diferencia entre el diámetro original y final del material: 202 . Por el contrario. El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado simple. Debido a que el or material inicial tiene un diámetro grande. ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo para hacer la operación En una operación de estirado. (mm ) 2 Af = área final.Procesos de Manufactura II diámetro grande.

Debido a que la fricción está presente en el estirado y aunque el metal de trabajo experimenta deformación no homogénea el verdadero esfuerzo es más grande que el proporcionado por la ecuación. y r = reducción del estirado. Además de la relación Ao/Af.4. otras variables que tienen influencia en el esfuerzo del estirado son el ángulo del dado y el coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado. Presentarnos a In continuación la ecuación sugerida por Schey: 203 . Donde Ac El esfuerzo que resulta de esta deformación ideal está dado por: D av id Yf = esfuerzo de fluencia promedio. Se han propuesto numerosos métodos para predecir el g esfuerzo de estirado con base en los valores de estos parámetros. como se definieron previamente. basado en el valor de la deformación.2 or na Procesos de Manufactura II MECÁNICA DEL ESTIRADO H Si no ocurre fricción o trabajo redundante en el estirado la deformación real puede ta determinarse como sigue: os Donde Ao y Af son las áreas original y final de la sección transversal del material de trabajo.

El coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado es 0. Determine el esfuerzo de estirado y la fuerza de estirado en esta operación.5 mm y el In diámetro final es 2 mm.1 Esfuerzo y fuerzas en el estirado de alambre Un alambre se estira a través de un dado con un ángulo de entrada = 15º. El diámetro inicial es 2. 204 . El metal tiene un coeficiente de resistencia K = 207 MPa y un exponente de endurecimiento por deformación n = 0.D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II La potencia requerida en una operación de estirado es la fuerza multiplicada por la velocidad de salida del trabajo. g EJEMPLO 4.07.20.

In El esfuerzo de fluencia promedio en la operación se calcula ecuación: 205 .Procesos de Manufactura II Solución: Los valores de D y Lc para la ecuación se pueden determinar usando las or na ecuaciones os ta H Entonces: D av id Ac Se calculan las áreas respectivas antes y después del estirado y se obtienen: g La deformación real resultante ecuación.

la deformación máxima posible es 1: 206 . ¿por qué no se hace la reducción entera en un solo paso como se hace os en la extrusión? La respuesta es clara. el esfuerzo de estirado máximo posible es igual a la resistencia a la fluencia del material de trabajo. Si expresarnos esto usando la ecuación para el esfuerzo de estirado bajo condiciones de deformación ideal. sin fricción y sin trabajo redundante. de las ecuaciones precedentes. Si la reducción es lo suficientemente grande.Procesos de Manufactura II na El esfuerzo de estirado está dado por la ecuación: or Finalmente. Cuando esto pasa. la fuerza de estirado es el esfuerzo multiplicado por el área de la sección H transversal del alambre de salida: Reducción máxima por pase Una pregunta que se le puede ocurrir al lector es ta ¿por qué se necesita más de un paso para alcanzar la reducción deseada en el estirado de alambre?. e igualamos Yf = Y (porque n In g = 0): Esto significa que In (Ao/Af) = In (1/1-r) = 1. el alambre estirado simplemente se alarga. En este caso ideal. también los esfuerzos de estirado aumentan. Para que el estirado de alambre sea exitoso. Es decir. ecuación. Supongamos un metal perfectamente plástico (n = 0). si la reducción se incrementa. Es fácil determinar este esfuerzo de estirado máximo y la posible reducción máxima que puede hacerse en un paso bajo ciertas suposiciones. los esfuerzos de estirado excederían la resistencia a la fluencia Ac del material que sale. el esfuerzo máximo de estirado debe ser menor que D av id el esfuerzo de fluencia del material que sale. en lugar de que el nuevo material se comprima a través de la abertura del dado. Entonces Ao/Af = 1/1-r deben ser igual a los logaritmos naturales base e.

Consideraremos también la posibilidad de In grandes reducciones en las operaciones de estirado. y el g cálculo de esfuerzos y fuerzas en el proceso.3 ANÁLISIS DEL ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS En esta sección revisaremos la mecánica del estirado de alambres y barras. se usa frecuentemente como la reducción teórica Ac máxima posible en un solo paso.Procesos de Manufactura II or na La relación máxima posible (le área está dada por: os ta H y la reducción máxima posible es: El valor dado por la ecuación. debido a que el alambre a la salida podría ser más resistente que el metal inicial.30 para estirado múltiple de alambre 4. Los límites superiores en la práctica industrial parecen ser reducciones de 0. 207 . aun cuando éste ignora: 1) los efectos de fricción y del trabajo redundante que podrían reducir el valor máximo. En la práctica.50 para estirado simple de barras y 0. las D av id reducciones por paso están muy por debajo de los límites teóricos. 2) el endurecimiento por deformación que podría incrementar la reducción máxima posible.

Decapado Mecánico. In g  Maquinaria.  Análisis de tensiones durante el trefilado.  Comparaciones de trabajos en frío y en caliente. Caso de caños y barras. Cálculo de σrII.ta H or na Procesos de Manufactura II Índice Conceptos generales sobre la conformación plástica. Cálculo de D av id Ac os  σrIII.  Efectos de la temperatura en la conformación.  Fuerza de tiro necesaria. 208 .  Esquema del proceso de trefilado.  Esfuerzo total. Influencia de la fricción. De polvos metálicos aglomerados en caliente. Preparación superficial. Influencia del cizallamiento no uniforme. Máquinas de tiro recto.  Recubrimientos superficiales. Químico. Cálculo de σrI. Acero. Maquinas con acumulación.  Materiales de los núcleos. Tratamiento térmico. Centro del alambre.  Mecanismos de la deformación. Tensiones totales. Trabajo en frío. Preparación superficial. Maquinas con deslizamiento.  Trafilas.  Ángulos de trabajo 2α.  Fundamentos del trefilado.  Trabajo en caliente. Caso de alambres.

las fuerzas necesarias para lograrlo. enrollado. Referencias. En éste. El objeto de una teoría de conformado es poder calcular. dado un grado de conformación deseado. El metal cilíndrico alimentado es inicialmente ahusado de manera que salga a través del orificio del dado y pueda ser sujetado para el estirado. El equipo necesario puede encontrarse desde un or simple banco de estirado para trabajo intermitente. 209 . Si tomamos como ejemplo una de las formas más sencillas de aplicar cargas. D av id Ac os éste también acumula. el dado que es el que ejecuta realmente la ta reducción y el bloque de estirado que suministra la carga y energía para la reducción. In g Conceptos generales sobre conformación plástica En todas las operaciones de conformado de metales las piezas se deforman permanentemente y algunas veces en gran proporción.Procesos de Manufactura II De diamante. H El bloque de estirado consiste de tres partes un sujetador o cabrestante para sujetar el arrollamiento de varilla lista para estirarse. hasta bloques múltiples para operación continua. el diámetro de una pieza de metal cilíndrica es reducida jalándola a través na de un agujero cónico que es el perfil interno de un dado de estirado. el alambre ya estirado.

Zona plástica: Superado el valor de Y estamos con deformaciones permanentes. se cumple la ley de Hooke y es zona Clásica de trabajo en ingeniería Ac para el diseño de piezas y estructuras ya que. sino que retiene un alargamiento o deformación permanente. dicho de otra manera el material fluye en direcciones que dependen de las fuerzas aplicadas. por ejemplo. tendrán deformaciones permanentes. es decir. retirada la causa que originó el alargamiento. el material no retorna a su forma D av id inicial. un diagrama de tracción de un metal dúctil os Hay dos zonas que se diferencian netamente entre sí. 210 . retirando la carga.Procesos de Manufactura II una fuerza de tracción unidireccional. Luego. podemos extraer algunas ta H or na conclusiones. el cual es igual al alargamiento producido menos la recuperación elástica. Existe una primera parte del diagrama en la cual las deformaciones crecen prácticamente sin el incremento de las fuerzas aplicadas. el material vuelve a sus dimensiones originales. para continuar deformando el material es necesario que las fuerzas aplicadas aumenten su valor. vemos que las fuerzas por unidad de superficie crecen g hasta producir la rotura de la probeta. Veamos. Zona elástica: Es la zona recta en la cual los esfuerzos son proporcionales a las deformaciones. y la analizamos. Si tenemos en cuenta la estricción. In Mecanismos de la deformación Cuando los materiales metálicos estén sujetos a fuerzas que excedan su limites elásticos.

en ciertas direcciones (direcciones de deslizamiento). Por ejemplo. de estos bloqueos es que incrementándose los esfuerzos externos necesarios para deformar el metal llegará un momento en que. La parte elástica de la curva está dada por una rotación o por pequeñas or deformaciones de los cristales. In Trabajo en caliente. cuyo resultado es una completa redistribución de los átomos del metal que forman nuevos cristales y causando como consecuencia la eliminación total de la acritud obtenida por la conformación. D av id Efectos de la temperatura en la conformación. Esta recristalización se produce producir inmediatamente después de la conformación (trabajo en caliente) o con un tratamiento térmico posterior a la deformación (trabajo en g frío). El movimiento se localiza en una serie de planos o por lo menos de hojas muy delgadas. 211 . H Cuando los esfuerzos superan el limite elástico se producen desplazamientos a la largo de ciertos planos cristalográficos (planos de deslizamiento) y dentro de ellos. el efecto será producir la rotura del material. Si tomamos un material conformado y lo calentamos se produce a determinadas temperaturas un proceso de recristalización. en forma semejante a los naipes cuando se deforma una baraja. aplicando nuevos esfuerzos. los cuales vuelven a su posición una ves que cesa la causa que los originó. os Por este motivo se produce una continua reducción de la capacidad de deformación plástica remanente y un cambio en las propiedades físicas del metal.Procesos de Manufactura II La explicación de estos mecanismos de deformación debemos buscarla en la naturaleza cristalina de los metales. Ac En efecto. En estas agrupaciones cristalinas la deformación plástica se produce por el desplazamiento de una laminas de cristal en relación a na otras. entre los rodillos de laminador. Como resultado de estos ta deslizamientos se producen obstrucciones por el bloqueo de las mencionadas direcciones de deslizamiento y debido a la presencia de otros cristales adyacentes. Estos se podrían definir de la siguiente manera. Es aquella conformación que se produce en condiciones tales de temperatura y velocidad que tienen lugar simultáneamente la deformación y la restauración (o recristalización).

Dado que se produce un aumento de la resistencia y una disminución de la ductilidad. el mayor limite elástico obliga a disponer de mayor potencia para la deformación. os El trabajo en caliente es siempre una operación primaria (a pesar de que puede ser una final). recuperación de estructura y trabajo nuevamente. Al mismo tiempo y como consecuencia de la disminución del límite elástico con la Ac temperatura.Procesos de Manufactura II Trabajo en frío. la deformación total que puede darse es menor que la que se conseguirá trabajando en caliente. no se elimina el endurecimiento por deformación y por esta razón. El termino “comparación” que se emplea en el título es muy relativo ya que las ta finalidades de un trabajo u otro son generalmente diferentes. se puede decir lo siguiente: 1) Dado el trabajo en caliente es para la mayoría de los metales a temperaturas bastante 2) Trabajando en frío. tal como indican los esquemas 212 . la energía necesaria para el proceso es bastante menor. Un metal se conforma en frío cuando no se eliminan las perturbaciones producidas na durante el proceso. no sólo el cambio de forma sino el aumento de resistencia producido por el proceso. el producto se puede romper antes de alcanzar la forma In g y el tamaño final deseados. En cambio los trabajos en frío son operaciones finales y se puede aprovechar en muchos casos. Dicho de otra forma. cuyo objeto es romper las estructuras arborescentes de los metales colados. Por ello es que el trabajo en frío se debe ajustar a cilio de trabajo. conservando todavía una adecuada ductilidad para el uso. a menos que dicho endurecimiento se or elimine tratamientos térmicos intermedios. D av id Desde el punto de vista del producto obtenido. H Comparaciones de trabajos en frío y en caliente.

213 . al no existir los problemas de elevadas temperaturas.H or na Procesos de Manufactura II Por otro lado. cuyo punto se afino previamente. se introduce en una herramienta de forma In g D av id cónica y tirando a través del mismo se produce la conformación.3 os obtener productos con una mayor resistencia a la original. las tolerancias dimensionales son bastante menores y la terminación superficial es muy superior. Un ta alambre de Ø5mm tiene una tolerancia admitida de ±0. El material. Ac El proceso de trefilado es una forma de conformar metales por compresión indirecta. También se pueden reducción de la ductilidad.05mm. si bien a costa de una FUNDAMENTOS DEL TREFILADO. 4.

Procesos de Manufactura II Tenemos. y la presión transversal Q. H d) influencia de la reducción del área total en el proceso. Esta fuerza Q no actúa perpendicularmente a las paredes sino que forma un cierto ángulo (debido al rozamiento) de forma tal que In g siendo el semiángulo de la tobera. podemos plantear la siguiente relación: 214 . ta Como es fácil deducir. los desarrollo que haremos a continuación se Ac os refieren a secciones circulares. c) fuerzas de rozamiento y su influencia sobre el proceso. por lo tanto. gran parte de las variables involucradas tiene relación con la forma del material a trafilar. Fuerza de tiro necesaria. Por lo tanto. que actúa sobre el alambre. que son las más comúnmente trafiladas. que surge en el como trefilado como fuerza re reacción. e) Comportamiento de las diferentes estructuras metalográficas en el mismo. una serie de variables en el proceso que debemos considerar. necesitamos estudiar lo siguiente: b) qué influencia tiene el ángulo alfa. En definitiva. estando al mismo tiempo bajo la acción D av id de la fuerza P. tanto para calcular los esfuerzos en el equipo como para poder prever que variaciones na introducimos en nuestro proceso en el material conformado. y or a) qué fuerza de tiro precisamos. La conformación se realizó en la hilera o trafila.

os

ta

H

or

na

Procesos de Manufactura II

Ac

Para los valores habituales en trafilas de ,

con adecuada

lubricación, la fuerza Q es cuatro a siete veces mayor que P.

D
av
id

En esas condiciones, se debe cumplir en cualquier punto de la tobera que .

Este valor

varía a la entrada y a la salida de la trafila pero las reducciones

g

habitualmente usadas en alambres, podemos decir

In

siendo


la resistencia media a la deformación.

Por otra parte y como primera aproximación, podemos decir

215

Procesos de Manufactura II

na

área de contacto.

or

siendo

os

y, dado el valor de los ángulos intervinientes,

ta

H

En esas condiciones y reemplazando valores, podemos escribir

D
av
id

Ac

coeficiente de frotamiento. Entonces,

Con los valores habituales de una hilera de acero

y 

, se puede estimar

Esta fórmula da resultados suficientemente aproximados como para estimar la fuerza

g

de tiro de cada hilera. Si tenemos en cuanta la velocidad de trefilado y el rendimiento

In

mecánico, podremos estimar la potencia para la operación.

216

D
av
id

Ac

os

ta

H

or

na

Procesos de Manufactura II

ANÁLISIS DE TENSIONES DURANTE EL TREFILADO.
La forma de cálculo anterior, si bien da datos sobre esfuerzos totales, no permite
analizar qué pasa con el material durante el proceso. Tomando siempre como base
una sección circular, podemos analizar lo siguiente:

g

a) Tensiones debidas al cambio de forma geométrica.

In

Un cierto volumen de material I pasa a través de la hilera y se transforma en un cierto
volumen II con distinto diámetro.
Este caso es fácil de analizar; se suele tener en cuanta el criterio de fluencia de la
máxima tensión cizallante de forma tal que en cada punto de la mesa que fluye se
debe cumplir
217

Procesos de Manufactura II

es la tensión de fluencia del material en un ensayo de tracción.

na

Donde

b) Tensiones debidas a la fricción.

aumentando los valores del esfuerzo de tiro.

In

g

D
av
id

Ac

os

ta

H

incremento de la tensión

or

Las fuerzas de fricción que se presentan entre la pared de la tobera y el alambre dan un

218

Procesos de Manufactura II
c) Tensiones debidas al cizallamiento no uniforme.
Por la acción de las fuerzas de rozamiento actuantes no sucede que una sección I pase
a ser una sección II. Las mencionadas fuerzas ocasionan que las secciones cercanas a

na

la pared de la tobera sean detenidas relativamente respecto a las secciones próximas al
centro del material, tomando las secciones consideradas una forma convexa.

Se han hecho numerosos ensayos de cortar secciones circulares por la mitad y trazar

or

cuadriculas en ellas. Luego se procede a trafilar y las deformaciones obtenidas son

Ac

os

ta

H

similares a las dibujadas.

La magnitud de este cizallamiento no uniforme depende fuertemente del ángulo del

D
av
id

cono de la hilera; es decir, a mayores ángulos, mayores deformaciones.
Esfuerzo total.

Tal cual como fue planteado en los párrafos anteriores, el esfuerzo total longitudinal se

g

compone de tres sumandos:

In

Cálculo de
Si planteamos en esta primera aproximación el equilibrio de fuerzas en la dirección
219

Procesos de Manufactura II

D
av
id

Ac

os

ta

H

or

na

axial, podamos decir para el anillo indicado en la figura

Como el material está fluyendo, se debe cumplir punto a punto que

In

g

Simplificando y reduciendo a una sola variable, la siguiente ecuación diferencial es:

cuya ecuación nos conduce a

220

Procesos de Manufactura II

Para poder integrar esa ecuación nos bastaría conocer la relación que vincula a
con r. Para las relaciones habituales de reducción en los procesos se puede tomar

or

na

como un promedio y entonces considerarlo constante con lo que se obtiene

Dada la aparición del cuadrado del diámetro es muy común trabajar con la relación de

ta

H

secciones

os

Es interesante observar que aun en estas condiciones tan teóricas ya se plantea un
límite máximo, por supuesto inalcanzable prácticamente para deformación en una sola

Ac

pasada.

D
av
id

Definiendo q como reducción de sección

Cálculo de

Influencia de la fricción.

g

Para estimar las fuerzas debidas al rozamiento, una de las formas sería introducir el

In

valor 

en la ecuación diferencial plantea anteriormente, y resolverla. En el libro de

Dieter, “Metalurgia Mecánica”, se encara una solución de este tipo.
Pero con una serie de simplificaciones para el caso de secciones circulares, se puede
llegar a resultados útiles.
221

Procesos de Manufactura II

 son varias veces mayores que las 

y cumpliéndose

, podemos considerar que

punto a punto la condición de cizallamiento

por unidad de sección las fuerzas de rozamiento tienen un valor

y están

or

aplicadas en la sección media.

na

Dado que las tensiones

D
av
id

Ac

os

ta

H

Con estas suposiciones, la fuerza proyectada que se opone al movimiento resulta ser:

In

g

Por lo tanto, para tomarlo como resistencia específica, lo dividimos por la sección media

Si consideramos el desarrollo en serie de
222

Procesos de Manufactura II


Influencia del cizallamiento no uniforme.

H

Cálculo de 

or

na

y despreciamos los términos superiores a los cuadrados podemos poner

Las demostraciones y la parte matemática de los siguientes desarrollos se encuentran

ta

en un artículo de la revista “Alambre” de junio de 1952. Dicho artículo se denomina
“Fuerzas y Tensiones en el Estirado de Alambres”, por el Ing E. Siebel. Aquí nos

In

g

D
av
id

Ac

os

limitaremos a extraer conclusiones en forma más o menos intuitiva.

La deformación se produce de forma tal que algunas capas del material son retardadas
(las más cercanas a la pared de la tobera) y otras aceleradas (las centrales). Esto
causa dos efectos: a) aumento de la resistencia aparente a la confirmación de forma tal
que en promedio se llega a un valor 
223

Procesos de Manufactura II
Al mismo tiempo en el centro del alambre se producen sobretensiones dando como

Ac

os

ta

H

or

na

resultado la alteración del diagrama de tensiones.

Esta alteración se produce porque un infinitésimo antes de entrar a la tobera de
conformación la fuerza externa es nula, por lo tanto

D
av
id

Pero al existir deformación nos demuestra que

no tiene una distribución igual en la

sección y, por lo tanto, se incrementa en el centro del alambre.
En el centro se llega al siguiente valor:

Tensiones totales.

In

g

Tendremos entonces

Si lo graficamos en función del ángulo, obtenemos gráficos de la siguiente forma

224

dejando entonces una serie de fisuras en el mismo. Centro del alambre. en el centro del alambre se producen tensiones que superan la carga de rotura. Además.ta H or na Procesos de Manufactura II os Por lo tanto. allí la tensión máxima tienen el  La situación se complica porque aquí los ángulos de tensiones mínimas son bastante menores que los que corresponden a tensiones medias. las tensiones crecen muy rápidamente. los esfuerzos menores de tiro se consiguen con ángulos entre 6° y 12 °. g En estas condiciones se puede llegar a producir un defecto de trefilación denominado In “sobrepasar”. es decir. 225 . D av id siguiente valor: Ac La situación en el centro del alambre es diferente. después de superado el valor mínimo.

que esquematiza In g D av id las diferentes operaciones de un proceso de trefilado.os ta H or na Procesos de Manufactura II Esquema del proceso de trefilado. 226 . Ac En forma muy general podemos presentar un diagrama de bloques.

buscando la estructura más H adecuada. b) preparación superficial propiamente dicha: se colocan productos en la superficie del material a trafilar. las operaciones de preparación superficial In suelen ser dos: a) decapado: su objeto es eliminar los óxidos superficiales dejando una superficie limpia para la operación posterior.Procesos de Manufactura II Este esquema indica una secuencia necesaria para el proceso. D av id Como buena parte de la energía gastada en el proceso así como las condiciones de terminación del producto dependen fuertemente del rozamiento entre la pared de la hilera y el alambre. Indicaremos a continuación el significado de cada operación. alambres de aluminio 90/95%). la superficie externa está habitualmente oxidada. ta Acero de bajo tenor de carbono (hasta 1015/1020): se hace un recocido total. Ac de sales o con corriente de aire controladas (patentado al aire). por lo tanto. se debe cuidar especialmente el estado superficial del material a trafilar. Por ejemplo: Cobre: se hace un recocido entre 220 y 600°C dependiendo de la pureza del mismo. Este enfriamiento se puede lograr introduciendo el material en baños de plomo. y Aceros de mediano y alto tenor de carbono (1025 y superiores): aquí el tratamiento térmico es un temple isotérmico denominado “patentado”. de elevada dureza y presentan altos g coeficientes de fricción. Consiste en calentar al material hasta os lograr la total austenización y enfriar bruscamente a una temperatura entre 400 y 500°C aprox. Estos óxidos tienen la particularidad de ser quebradizos. la posibilidad de hacerlo está en que el metal tanga una or estructura metalográfica apta para la conformación. 227 . Se obtiene sorbítica muy fácilmente deformable. que deben cumplir con las siguientes condiciones:  deben ser de una rugosidad adecuada para servir como portantes de lubricantes. Cuando se debe deforma mucho el material por ejemplo alambres de acero 80/90%. na 1) Tratamiento térmico. Por este motivo. El material a trafilar proviene de un tratamiento térmico o de un proceso de trabajo en caliente anterior. 2) Preparación superficial. Los tratamientos térmicos varían para cada metal. Aluminio: el recocido se hace entre temperaturas de 350 y 500°C.

las barras. Sólo es aplicable para alambres. Son de formulación química compleja y consisten en fosfatos metálicos 228 . na Decapado. los rollos de alambre. Como ejemplo del proceso mencionaremos el aso del acero. Como los óxidos son quebradizos se desprenden y el tratamiento se completa con Químico. Para este fin se utilizan varios productos de los cuales mencionaremos algunos. los caños. consiste en que su alcalinidad sirve para neutralizar los restos de ácido que pudieron haber quedado del proceso de decapado. In Baños de bórax: tiene una interesante ventaja como producto. que son productos que limitan al ataque sobre el acero base. Baños de fosfato: son los más utilizados en la actualidad. Los ácidos más comúnmente utilizados son el sulfúrico y el clorhídrico. Normalmente a estas soluciones se les agregan inhibidores. g Baños de encalado: soluciones fuertemente saturadas de cal. etc. permiten trabajar a muy altas velocidades. Preparación superficial.Procesos de Manufactura II  deben impedir la oxidación durante las discontinuidades del proceso. para conseguirlas es necesario mantener el baño en permanente agitación. Ac os ta H un cepillado o un granallado. En una solución ácida. El material se hace flexionar entre poleas dispuestas a or 90°. Mecánico. D av id Se sumerge el producto a trafilar.

intercalando entre las trafilas tambores de tiro que 229 . entre 6 y 12mts. Al material se le da una pasada por vez y generalmente la operación se hace en bancos de trefilado o estirado con varias barras o varios caños simultáneamente.Procesos de Manufactura II disueltos en soluciones de ácido fosfórico. el material esta listo para entrar en las maquinas de trafilar. maquinaria. Caso de canos y barras. Aquí tenemos varios tipos de estas maquinas. os una pinza montada sobre un cabezal se toma este extremo. Trefilado. en forma similar a las manos de un hombre cuando trepa por una soga. Estos equipos ta consisten en un soporte donde se colocan las barras o los caños. na Una ves realizadas las operaciones anteriores. La diferencia con el banco de tiro es que tienen In dos mordazas que se aprietan o aflojan tirando del alambrón. que dependen or fundamentalmente del producto que se fabricará. aplicándose la fuerza con Una variante del sistema son las máquinas tipo Schumag que permiten trabajar con g rollos de alambrón en forma continua. H En general estos materiales se suministran en largos estándar. previamente se les “saca punta” (para permitir el paso de la primera sección por la trafila) y entonces con D av id Ac un sistema hidráulico o mecánico. En estos casos se trafila en continuo. Caso de alambres.

Trabajan sobre el mismo principio anterior pero los tambores están adaptados a motores de corriente continua que permiten variar las velocidades relativas ante las variaciones de diámetro que. se producen variaciones en el na diámetro de los alambres. Ello obliga a que el alambre patine sobre estos cilindros. ta c. Maquinas trefiladoras: H a. se detiene para permitir que la próxima hilera le saque el Ac exceso. ello genera or tres tipos de máquinas de trafilar. Antes de la entrada de cada trafila se coloca un recipiente con el lubricante D av id (habitualmente jabones minerales con granulometría muy fina). el tambor puede tomar más. En este tipo de maquinas el tambor toma más alambre del que desagota la hilera os siguiente.de tiro recto (25 m/seg).con deslizamiento (8-12 m/seg). Habitualmente estas relaciones se calculan para que la recogida sea un 2 a 3% menor que lo que puede g tomar la hilera siguiente. b. a) Maquinas con acumulación. Trabajan con conos de tiro vinculados por engranajes al motor. Estas máquinas se suelen llamar “en húmedo” porque los conos trabajan sumergidos en una In solución de grasas que sirven a la ves de lubricante y refrigerante. menos o igual cantidad de alambre del que es capaz de recoger la trafila siguiente. La función de estos tambores es aplicar la fuerza al alambre y conducirlo hasta la próxima trafila. En estas condiciones. inevitablemente. por aire. Las diferentes condiciones de recogida se consiguen calculando las relaciones de velocidades entre los dos ejes y los diámetros de los cilindros que toman el material. Dados los desgastes producidos en las herramientas (trafilas). A continuación se una posibilidad de construcción. En estas condiciones. 230 . se producen por desgaste de las hileras.Procesos de Manufactura II aplican al alambre la fuerza necesaria para producir el estirado. c) Máquinas de tiro recto. Durante el proceso se genera calor que suele ser evacuado en la caja de trafilas por circulación de agua y en los tambores. b) Maquinas con deslizamiento.con acumulación (4 m/seg). algunos tambores en la maquina deben acumular material y cuando se llenan.

231 . Las diferentes condiciones de recogida se consiguen calculando las relaciones de velocidades entre los dos ejes y los diámetros de los cilindros que toman el material. Ello obliga a que el alambre patine sobre estos cilindros.Procesos de Manufactura II La ventaja fundamental de estos equipos es que el alambre no sufre torsiones en su recorrido y. de esta forma. b) Maquinas con deslizamiento. D av id Trabajan con conos de tiro vinculados por engranajes al motor. Estas máquinas se suelen llamar “en húmedo” porque los conos trabajan sumergidos In g en una solución de grasas que sirven a la ves de lubricante y refrigerante. Habitualmente estas relaciones se calculan para que la recogida sea un 2 a 3% menor que lo que puede tomar la hilera siguiente. no se acumulan fatigas que disminuyen la calidad del Ac os ta H or na producto final.

In g D av id producto final. estos equipos son bastante más caros que los indicados en a y b. se producen por desgaste de las hileras. La ventaja fundamental de estos equipos es que el alambre no sufre torsiones en su recorrido y. inevitablemente. de esta forma. dependiendo la 232 . Recubrimientos superficiales.os c) Máquinas de tiro recto. no se acumulan fatigas que disminuyen la calidad del Por tener motores de corriente continua y velocidad regulada. ta H or na Procesos de Manufactura II Trabajan sobre el mismo principio anterior pero los tambores están adaptados a motores de corriente continua que permiten variar las velocidades relativas ante las Ac variaciones de diámetro que. Todos los metales expuestos a determinados medios se corroen.

Forma geométrica. Para disminuir los rozamientos está pulido a espejo. 233 . B. El núcleo se suele colocar en una caja de hierro común. sumergiendo el alambre en una baño de cinc fundido o H depositándolo por medio de electrólisis (galvanizado). etc. D. Las partes activas del núcleo son las siguientes: A.Campana de entrada. a) Aceitado: usado como protector temporario.Procesos de Manufactura II extensión y la importancia de esta corrosión de la naturaleza del metal y del medio al que está expuesto.Cono de trabajo. D av id Podemos ver en el esquema las partes fundamentales de una hilera. cuya función es aumentar el tamaño para poderla fijar a los elementos de las máquinas. na Como or b) Cincado: consiste en recubrir el alambre con una capa de cinc. Se puede conseguir de dos formas.Campana de salida.Cilindro de calibrado. Trafilas. se deben prever recubrimientos superficiales que eviten o retarden estos fenómenos de corrosión. g Su función es provocar la deformación del material por efecto de las fuerzas In transversales. Pero el cinc es el más común hasta e momento. C. los aceros. c) Otros materiales: por supuesto hay muchos más metales que se puedan os ta depositar: cobre. Largo aproximado: 50-75% del diámetro. reducen uniformemente las secciones y al mismo tiempo se produce el cambio de propiedades del material. Por lo tanto. Sirve para calibrar el alambre y le da una resistencia mecánica al cono de trabajo. No Ac tienen partes móviles. recubrimientos superficiales usualmente utilizados para mencionaremos los siguientes. Las trafilas son una de las más eficientes herramientas utilizadas en la industria. aluminio. Sirve como guía para el enhebrado y facilita la entrada de lubricante.

Ac De polvos metálicos aglomerados en caliente. Obtenidos por perforación de diamantes industriales. De diamante. se utilizan de carburos de tungsteno.Procesos de Manufactura II Facilita la expulsión del lubricante usado y permite una rápida difusión de la energía Ángulos de trabajo H or Los ángulos de trabajo usados habitualmente se indican a continuación. Una composición química tipo sería: Co 8%. ta Materiales de los núcleos. W 87%. C 5% Son de uso casi general en la industria del trefilado. Se obtienen por procedimientos de pulvimetalurgia a partir de carburos por reacción directa de carbono pulvurento sobre u metal finamente molido con materiales o aleaciones relativamente fusibles como D av id aglomerantes. os Acero. generalmente cobalto. na térmica liberada por el rozamiento. En general. 234 . Se utilizan generalmente en In g materiales no ferrosos y diámetros muy finos. Prácticamente no es utilizada en la actualidad.

10 235 . como resistencia y dureza. Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. Figura Nº 4. El estirado de alambre es un proceso industrial importante que provee productos comerciales como cables y alambres eléctricos. or alambre para cercas. 2) buen acabado de la superficie. 4) adaptabilidad para producción económica en masa o en os lotes. tornillos. En el caso del estirado de barras se produce material para maquinado.4 PRÁCTICA DEL ESTIRADO El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío. 3) propiedades mecánicas mejoradas.Procesos de Manufactura II 4. remaches resortes y otros artículos de ferretería. Se usa na más frecuentemente para producir secciones redondas. etc. Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen: 1) estrecho control ta dimensional. varillas para producir clavos. pero también se pueden estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de barras se usa para producir barras de metal H para maquinado y para otros procesos.. la operación mejora In g D av id Ac la maquinabilidad de las barras.

Está accionado por cilindros hidráulicos o cadenas movidas por un motor.11. la corredera y el armazón de salida. de manera que se D av id Ac os ta H puedan estirar varias barras simultáneamente a través de los respectivos dados. dependiendo del metal que se procesa y de la reducción total que se realiza. Algunas veces se requiere recocido del alambre entre los grupos de dados. y así In se alcanza la reducción total deseada. Dados de estirado La figura 4.11 identifica las características de un dado típico de estirado. El arreglo se muestra en la figura.11 El estirado del alambre se hace con máquinas estiradoras continuas que contienen múltiples dados de estirado separados por tambores de acumulación. Cada tambor.Procesos de Manufactura II Equipo de estirado El estirado de barras se realiza en una máquina llamada banco de estirado que consiste en una mesa de entrada. La corredera se usa para jalar el material a través del dado de estirado. También mantiene una tensión regular en el alambre que pasa al g siguiente dado de estirado. El bastidor or del dado se diseña frecuentemente para contener más de un dado. como se ilustra en la figura 4. un bastidor para dado (que na contiene el dado de estirado). es movido por un motor que provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a través del dado correspondiente. Las cuatro regiones del dado que se pueden distinguir son las siguientes: 236 . llamado cabestrante o molinete. Cada dado realiza una cierta reducción en el alambre. Figura Nº 4.

Figura Nº 4. En algunos casos se 237 . El propósito del recocido es incrementar la ductilidad del material para aceptar In la deformación durante el estirado. La superficie del cojinete o campo determina el tamaño final del material estirado. Su propósito es hacer un embudo na lubricante en el dado y prevenir el rayado en la superficie del material de trabajo. Finalmente el relevo de salida es la H última zona. El ángulo or correcto varía de acuerdo al material de trabajo. 2) ángulo de aproximación. Esto involucra tres pasos: 1) recocido. el material inicial debe prepararse adecuadamente.12 Preparación del material de trabajo Antes del estirado. Algunas veces se necesitan pasos de recocido en el estirado continuo. Los dados de estirado se hacen de acero de herramienta o carburo cementado Los dados para alta velocidad en las operaciones de estirado de alambre usan frecuentemente insertos D av id Ac os ta hechos de diamante (sintético o natural) para las superficies de desgaste. La región de entrada es generalmente una abertura en forma de campana que no entra en contacto con el material de trabajo.Procesos de Manufactura II 1) entrada. Se provee con un relevo hacia atrás con un ángulo de 30º. 2) limpieza y 3) g afilado. La limpieza del material se requiere para prevenir daños en la superficie del material de trabajo y en el dado de estirado. La aproximación es donde ocurre el proceso de estirado. 4) relevo de salida. Es una abertura en forma de cono con un ángulo (medio ángulo) que fluctúa normalmente de 6º a 20º. Esto involucra la remoción de los contaminantes de la superficie (por ejemplo. capas de óxido y corrosión) por medio de baños químicos o limpieza con chorro de municiones. 3) superficie del cojinete (campo).

El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin un mandril.Procesos de Manufactura II prelubrica la superficie de trabajo después de la limpieza. dos de los 238 . os diámetro como se muestra en la figura 4. Por esto se usan mandriles de varios tipos. Algunas veces se usa el término entallado Figura Nº 4. El proceso de estirado se puede usar para reducir el diámetro o el espesor de la pared de tubos sin costura y caños. El método más simple no usa mandril y se aplica para la reducción del In g D av id Ac de tubo para esta operación. después que se ha producido el tubo inicial por medio de ta alguna otra operación como extrusión. esto se logra generalmente mediante na estampado.5 or o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado. es que carece de control sobre el diámetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo. como se muestra en la figura 4. laminado o torneado. El afilado implica la reducción del diámetro del extremo inicial del material de manera que pueda insertarse a través del dado de estirado para iniciar el proceso.13 El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas de la corredera ESTIRADO DE TUBOS H 4.13.13.

14.14 Ac os ta H método del mandril fijo. En la parte (a) de la figura se usa un mandril fijo ajustado a un barra de soporte largo para fijar el diámetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operación.Procesos de Manufactura II cuales se ilustran en la figura 4. Las limitaciones prácticas sobre la longitud de la na barra de soporte en este método restringen la longitud de los tubos que pueden estirarse. Este método evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta el In g D av id Figura Nº 4. 239 . El segundo tipo que se muestra en la parte (b) usa un tapón flotante cuya forma se diseña de manera que encuentre su posición natural en la zona de reducción or del dado.

1 os METALURGIA DE POLVOS CONCEPTO DE PULVIMETALURGIA Ac La pulvimetalurgia es un procedimiento de conformación metálica. el moldeo. producción de polvos. por pequeño que sea. aglomeración. etc. sinterización y acabados. Las industrias pulvimetalúrgicas se basan en la producción de grandes series en las cuales el coste del mecanizado. La pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos D av id metálicos hasta las piezas acabadas. Compitiendo también con el mecanizado ya que ésta se aplica para evitar mecanizar. repercute In g decisivamente en el costo del producto sinterizado. como la forja. es decir. Esta técnica presenta un control dimensional muy exacto.ta H CAPITULO IX or na Procesos de Manufactura II 9. 426 . Su competidor más directo es el moldeo de precisión o moldeo a la cera perdida. mezcla.

 Se pueden eliminar o reducir en gran parte las operaciones de mecanizado.  La economía. Se facilita el control exacto de los límites de composición. con lo que se elimina una serie de posibilidades de diseño. cobre. puesto que sólo se usa la na cantidad de polvo requerida para alcanzar el peso final. apta para el endurecimiento. sin rebabas ni líneas de or   H partición propias del moldeo. la cual debe de poder extraerse fácilmente de la matriz.Procesos de Manufactura II Las principales ventajas que confieren a esta técnica un creciente desarrollo son las siguientes  Reduce al mínimo las pérdidas de materia prima. níquel. Por esta razón se calcula la amortización de las matrices el la producción de grandes series. En efecto. cuyos factores técnicos y económicos aconsejan dicho método para la supresión del mecanizado y aprovechamiento del metal. Las dimensiones. In g Las principales líneas de trabajo de la pulvimetalurgia son las siguientes: Fabricación de piezas de aleaciones base hierro. Es la única técnica de aplicación que permite lograr una porosidad controlada y  Evita las segregaciones.  Es posible lograr buenos acabados superficiales.  os Las principales desventajas son: ta una oxidación interna muy repartida.  Las operaciones pulvimetalúrgicas son susceptibles de automatización. incidiendo en el precio de los componentes obtenidos pulvimetalúrgicamente. etc. En ambos casos resultan relativamente caras. las prensas normales no suelen sobrepasar las 500 Ac  tm.  A las piezas sinterizadas no se les puede exigir las mismas cualidades de D av id alargamiento y resistencia que a las obtenidas por métodos convencionales. La forma de la pieza. ya que las matrices utilizadas en pulvimetalurgia se fabrican de acero aleado o de carburo de tungsteno y sus acabados son muy difíciles de conseguir. 427 . lo cual limita la superficie de las piezas.

Fabricación de filtros resistentes a los golpes y a las variaciones bruscas de temperatura. molibdeno.Procesos de Manufactura II Obtención de cojinetes autolubricantes: Un cojinete de bronce sinterizado puede presentar un volumen de poros igual al 30 por ciento. Tratamiento de metales rebeldes da la forja. Tratamiento de metales refractarios (wolframio. en las zonas en que se produce la chispa de rotura. Se les emplea como filtros de aceite para bombas de inyección de los motores Diesel. Co 5%) para imanes permanentes. Impregnado de aceite al vacío y a 70 ºC. filtros de freón para refrigeradores.1 mm de diámetro. D av id a base de envenenar los límites de grano con Bi2O3. Estos filtros se fabrican de bronce. eliminando sopladuras y 428 . tántalo y niobio). También se fabrican cojinetes impregnados de na politetrafluoretileno (teflón). controlando el tamaño de grano del polvo utilizado y las condiciones de sinterización. El or elevado punto de fusión de estos metales es prohibitivo para darles forma por moldeo. filtros para la industria petroquímica. metal monel. dispone de una reserva de lubricante suficiente para la vida de la máquina en carga normal. Además. Al 12%. Fabricación de termistores de óxido de cinc: con curva voltaje-intensidad no lineal. Preparación de pseudoaleaciones de metales com puntos de fusión muy dispares: ta como Cu-W. Actualmente se fabrican muchos Ac contactos a base de plata endurecida con un 10 por ciento de óxido de cadmio. La sinterización soluciona el problema de realizar aleaciones especiales como el alnico (Ni 20%. etc. donde se necesita tanto la buena os conductividad eléctrica del cobre o de la plata coma la buena resistencia al desgaste del wolframio o del molibdeno. obtenidos por sinterización. a moldeo y decoletaje. Fe 63%. acero inoxidable y titanio. existe la posibilidad de contaminación del metal líquido por el H material de las paredes del recipiente y por los gases solubles en el metal fundido. Es posible obtener poros de dimensiones muy regulares y alcanzar hasta In g 00. en ciertos casos. Ag-W y Ag-Mo empleados en los contactores eléctricos.

D av id Obtención de aleaciones oxidadas interiormente: como el aluminio con Al2O3. Estos componentes presentan dureza elevada. de aglomerados obtenidos por sinterización de turborreactores. que segregan bandas de carburos.1 Polvos de hierro atomizados 429 . titanio.Procesos de Manufactura II heterogeneidades de composición. Ac metales con alto punto de fusión y óxidos muy refractarios. o pseudoaleaciones que contienen del 85 al 95 por ciento del wolframio. buena resistencia a la abrasión y tenacidad. No tienen. otra posibilidad de fabricación que la aglomeración de polvos de carburo mediante or cierta cantidad de cobalto que actúa de cemento. 9. Figura Nº 9. Preparación de carburos de wolframio. debido al alto punto de fusión. ta para la fabricación de masa inerte empleada en giroscopios. masas de equilibrio y Fabricación de cermets: es decir. tántalo y pseudoaleaciones de na carburo de wolframio acero. que se utilizan en Para evitar las segregaciones de aceros de alta aleación: como es el caso de los aceros rápidos.2 CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS METALICOS LA FORMA: In g Definición: Indica la geometría de la partícula.5 g/cm3 y se utilizan os pantallas para rayos X y gamma. Estos materiales tienen una densidad del orden de 17. H Preparación de materiales pesados. También se fabrican imanes sinterizados de naturaleza cerámico. del 3 a 10 por ciento de níquel y del 2 al 5 por ciento de cobre. como la ferrita.

Redondeada. Angular Acicular. Microporosa or Fragmentada. Se realiza por análisis químico. Es esencial el estudio de las impurezas: Oxido interior: In g D av id Oxido superficial: Ac Influencia: Figura Nº 9. gravimetría. Dendrítica Irregular. ta H LA COMPOSICIÓN Definición: Indica la naturaleza del material y la pureza del mismo. Influencia: La forma de las partículas incide en las características secundarias del polvo .Procesos de Manufactura II Determinación: Se realiza directamente por microscopía óptica o bien electrónica.2 Analizador Termogravimétrico y análisis Termicodiferencial (INASMET Centro Tecnológico de Materiales) 430 . na Tipos: Las formas que presentan las partículas pulverulentas se pueden clasificar en: Esférica. volumetría y os Determinación: numerosos métodos de análisis instrumental.

lleno de líquido o gas. Evidentemente. se expresa mediante su diámetro. nos indica el tamaño y la distribución de las partículas de polvo In g metálico. por presión etc. este aparato nos proporciona el diámetro medio de las distintas fracciones sedimentadas a lo largo del tiempo de operación. por medida de densidad. El óxido superficial: es eliminado en la atmósfera reductora del horno o bien dificulta la unión de las partículas. Descripción: El microscopio óptico: consta de una fuente luminosa que genera un haz de rayos. La distribución: Define la desviación de tamaños del conjunto y repercute en las ta características secundarias del polvo. por pesada automática de los polvos sedimentados. Se expresa como la pérdida de hidrógeno (PH2) na que se produce en el horno de atmósfera de hidrogeno. se aplica el concepto de diámetro medio. es decir. provisto en su parte superior de un sistema de alimentación de polvo y en la parte D av id inferior de un sistema destinado a medir la velocidad de sedimentación. Ac Fundamento: Se basa en la ley de Stokes: Descripción: Las medidas del diámetro de la partícula se realizan en unos aparatos que consisten básicamente en un tubo de aluminio vertical.Procesos de Manufactura II El óxido interior: de la partícula pasa al componente sinterizado sin interferir apenas. MICROSCOPÍA Fundamento: Se basa en la utilización de microscopios ópticos o bien electrónicos para la observación de las muestras de polvos metálicos. a través de las lentes que 431 . H Cuando se trata de partículas no esféricas. el cual llega a un espejo plano que lo refleja enviándolo. por turbimetría. calculada pesando el polvo antes y después de la calcinación. Estas medidas de velocidad pueden hacerse por un análisis químico. or EL TAMAÑO Y LA DISTRIBUCIÓN Cuando se trata de partículas esféricas. cuya definición depende del método escogido para su determinación. Determinación: La diversidad en métodos LA SEDIMENTACIÓN os empleados es muy grande por ello citaremos a continuación los más usuales.

Estos cambios producen una pulsación de corta duración cuya magnitud es proporcional al volumen de la partícula.. se introducen en el líquido. Calibrando el aparato y conectándolo a un sistema electrónico automático puede obtenerse la distribución de los tamaños. rayos X. etc.Procesos de Manufactura II constituyen el objetivo. El microscopio electrónico: consiste en un sistema que genera electrones. donde la imagen se vuelve a ampliar. fotones. por el interior del cual descienden. es decir. En este choque se arrancan electrones secundarios superficiales e internos. La concentración de partículas se ajusta de manera que sólo pase por el agujero D av id de un periodo de tiempo determinado cuando ello ocurre. donde la imagen se amplía. la resistencia eléctrica del líquido cambia momentáneamente de forma proporcional al volumen del líquido desplazado por la partícula. El tubo se llena de un líquido conductor y los polvos. In g EL TAMIZADO Fundamento: Consiste en la separación de partículas mediante tamices de distinta malla que las dejan pasar o las retienen. utilizándose los or electrones secundarios superficiales para formar la imagen topográfica de la LA MODULACIÓN DE FLUJO ELÉCTRICO H superficie de la muestra. cuyo tamaño y distribución se quiere determinar. a su tamaño. vuelve a pasar por el espejo plano y llega al conjunto de lentes que forman el ocular. cuyo diámetro es mayor Ac que la partícula de polvo de mayor tamaño. En cada compartimiento se colocan sendos electrodos a ambos lados del agujero. los na acelera y enfoca mediante dos lentes electromagnéticas y los hace incidir sobre la muestra que actúa como anticátodo. del volumen de las PARTICULAS El aparato utilizado consta de un ta Definición: Aplica medidas de variación de potencial eléctrico a la determinación tubo dividido longitudinalmente en dos os compartimentos y agujereado en la parte inferior. Aplicación: 432 .

El liquido en el cual se halla suspendido el polvo metálico que debe ser levigado. y al terminar el proceso el polvo clasificado en tantas fracciones como recipientes hubiere disponibles. como en los polvos de hierro obtenidos por reducción de sus óxidos. En el primer recipiente sólo quedarán las porciones más habrá quedado Ac gruesas. Tipos: Los tamices más divulgados son los que se adaptan a la escala de Tyler. unidos en serie por medio de tubos de vidrio y tapones de goma. de manera que por cada recipiente solamente pasan hacia el otro aquellas porciones de polvo cuya os velocidad de caída en el líquido es inferior a la velocidad del líquido en la parte más ancha del mismo. etc. LA LEVIGACION or El aparato de levigación está constituido por varios recipientes de vidrio.Procesos de Manufactura II Es el método más empleado para determinar la granulometría de las partículas Se aplica también para preparar fracciones destinadas a la mezcla de polvos con distribución de tamaños previamente programada. LA POROSIDAD Definición: Indica el grado de compacidad de la partícula de polvo. A su vez hay dos tipos de porosidad interna: Tipo esponja: en el cual los poros se presentan como un conjunto de huecos aislados. na recomendada por las normas ASTM. en el cuello. Determinación: Se detecta mediante la observación al microscopio o por medida de la densidad. par volver a estrecharse en la parte superior. 433 . en el siguiente las menos gruesas. con el tapón de goma. Porosidad interna: El poro se encuentra en el interior de la partícula. como en los polvos de acero atomizados previa reducción de los óxidos formados. atraviesa de ta abajo arriba una serie de recipientes de esta clase. Tipos: In g Porosidad externa: El poro se encuentra en la superficie de la partícula. Estos recipiente poseen una H forma cónica que va ensanchándose de abajo hacia arriba. mientras que las porciones mas finas habrán sido arrastradas hasta D av id fuera del sistema.

denominados granos. de su LA DENSIDAD Ac pureza y del tratamiento térmico al que ha estado sometido el metal. Determinación: Se efectúa pesando un recipiente de volumen conocido enrasado con el polvo problema. producen elevados valores de superficie específica. La porosidad tipo erizo así como la porosidad superficial. Depende de la forma de las partículas. na LA MICROESTRUCTURA Definición: Es el aspecto que presentan a la observación microscópica los polvos desbastados or y pulidos. 434 . fáciles de detectar. por lo que la densidad indica la profundidad con la cual deben diseñarse. la forma y la disposición de los distintos cristales. de su tamaño y distribución. In g Influencia: Las matrices normalmente se llenan con un volumen fijo de polvos.Procesos de Manufactura II Tipo erizo: en el cual los poros están interconectados. D av id Definición: Resultado del cociente de la unidad de masa entre la unidad de volumen. os Influencia: Las características citadas dependen del método de obtención del polvo. Tipos: Densidad aparente: relación entre el peso en gramos y el volumen en centímetros cúbicos de una masa pulverizada. así como de su porosidad. que constituyen una ta partícula de polvo. H Determinación: Mediante la observación microscópica puede estudiarse el tamaño.

Influencia: El interés práctico de esta característica reside en que proporciona orientación acerca del tiempo de llenado de una los moldes. y especialmente. en un recipiente de dimensiones fijas. na LA SUPERFICIE ESPECIFICA Definición: Relación que hay entre su superficie y el peso. por fenómenos de adsorción. la llamada: Relación de compresión: Definida como el cociente polvo compactado en verde es decir entre la densidad sin sinterizar y la densidad del aparente.Procesos de Manufactura II Densidad del polvo vibrado: el mismo concepto. H o bien por medidas de permeabilidad. de polvo y de del tamaño los y de la fenómenos de que puedan presentarse. ta VELOCIDAD DE DERRAME Definición: os Tiempo necesario para que se derrame una cantidad fija de polvo a través de un orificio de dimensiones normalizadas practicado en un recipiente igualmente Factores: Ac normalizado. pero tras someter la masa pulverizada a sacudidas de intensidad y duración normalizadas. 435 . In g LA COMPRESIBILIDAD Definición: Es la reducción de volumen que se obtiene por prensado del mismo. or Determinación: Se realiza midiendo la velocidad de disolución del polvo o de una reacción química. La velocidad de derrame depende de las partículas D av id distribución de superficie (absorción) la forma. expresándose su valor en. microscopía. Se emplea a fin de materializar numéricamente esta característica.

mayor es el aumento de la superficie de contacto de los polvos durante la compactación. o presión aplicada sea una le corresponde una mayor densidad en verde. así como en una disminución de la tenacidad. LA PLASTICIDAD os Definición: Es la cualidad de ser fácilmente deformable con carácter permanente que poseen Ac los polvos. La facultad de deslizarse que poseen los planos cristalográficos de empaquetamiento máximo unos sobre otros se traduce en un aumento del número de imperfecciones cristalinas y de la dureza y del límite elástico. Influencia: Cuanto mayor el la plasticidad. LA CONSOLABILIDAD: na Definición: Es la presión mínima necesaria para producir un compactado de resistencia en verde satisfactoria.Procesos de Manufactura II Como es lógico. or Resistencia en verde: La resistencia mecánica precisada para que el polvo compactado. a reducción del una volumen mayor mayor. pero aún no H sinterizado. durante la expulsión de la matriz y el ta traslado al horno. 436 . La plasticidad es función de la composición química del polvo. es decir. pueda manipularse sin deterioro durante las operaciones mecánicas que van del prensado al sinterizado. En este caso. la resistencia en verde y la D av id densidad aumentan considerablemente. de su forma y de su microestructura LA ACRITUD Definición: In g La capacidad que posee el polvo de endurecerse por el trabajo. Influencia: Este fenómeno altera la distribución de tamaños en el polvo e incrementa la densidad en la etapa de la compactación.

la naturaleza del agente reductor. cinc.3 ALGUNOS METODOS DE OBTENCION DE POLVOS METALICOS REDUCCIÓN Definición: La obtención de polvos de metal por reducción se basa en la na eliminación del oxígeno de los óxidos metálicos mediante un agente reductor. ha adquirido importancia la técnica del electrodo giratorio. el metal aparece en forma pulverulenta. A continuación se recuece la masa así formada en atmósfera reductora. y bronce. Control: Se realiza variando la forma de los óxidos. en general. hierro. La forma depende de la forma de los óxidos de partida. Control: In g Variables importantes del proceso son: la temperatura y régimen del metal fundido. a fin de eliminar el óxido superficial que se halla formado.Procesos de Manufactura II 9. cadmio. o agua). Actualmente la variaedad de trituradores en el mercado es grande como ejemplo sirvan estos dos: 437 . destinada a la atomización de aleaciones. H bien variando la temperatura de la reacción. su tamaño y su naturaleza. Este procedimiento se aplica para obtener polvos de hierro y acero que suelen estar libres de inclusiones no metálicas. si ta El tamaño depende del tamaño de los óxidos de partida y de la temperatura de os reducción. Ejemplo: Definición: La atomización cosiste. Características: El polvo obtenido por este método es esponjoso y sus granos son or de forma esférica irregular. y. Recientemente. su presión y su régimen de flujo. cobre. en proyectar un chorro de metal o D av id de aleación fundido contra un fluido (aire. plomo. la temperatura naturaleza y presión del fluido y otros factores de la caída. o se tratara de un gas. etc. Aplicación: Se aplicada a la producción de polvos de estaño. LA ATOMIZACION Ac Aplicación: En general se aplica a casi todos los metales . Características: Debido a la súbita solidificación que tiene lugar. acero.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 438 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 439 .

H Características: Se usa este método para la preparación de algunos tipos de polvos. y se la introduce después en un medio corrosivo drástico. Esta chatarra se calienta a temperaturas de 500-700 ºC. or CORROSIÓN na Caracteristicas: Se obtiene un polvo esférico que se purifica eficázmente por Definición: Se realiza aprovechando fenómenos de corrosión. deformación de compuestos volátiles. como una disolución de sulfato de cobre en ácido sulfúrico en ebullición. Características: Las partículas obtenidas por medio de la condensación son de forma esférica y muy finas. La trituración del producto resultante D av id Definición: Consiste en provocar la volatilización o sublimación del metal. atacándose así en es fácil. 440 . AMALGAMACIÓN Definición: Consiste en realizar la amalgama. a fin de precipitar carburos en los límites de os grano. Aplicación: In g Este método se aplica con mucha frecuencia al cinc. ta Aplicación: En el caso del acero inoxidable se parte de chatarra. descomponiendo térmicamente los compuestos intermetálicos formados y evaporar el mercurio. de cadmio y de plomo. como Fe(CO)5 o Ni(CO)4. pero ha sido utilizado también para producir polvo de magnesio.Procesos de Manufactura II PIRÓLISIS Definición: La pirólisis consiste en la descomposición térmica del material de partida. CONDENSACIÓN Ac las zonas sensibilizadas del acero inoxidable. a fin de separarlo de sus impurezas y condensarlo a continuación en forma sólida pura. como los de acero inoxidable no esféricos que se aplican a la fabricación de piezas sinterizadas de acero al cromo.

Aplicación: Este método se aplica en el caso de que los metales sean susceptibles de sufrir na amalgamación. por ejemplo. Liofilización. os Caracteristícas: ta liofilizándolo. es decir. Aplicación: In g El cloruro de titanio. en la congelación rápida de una disolución líquida de los elementos metálicos. polvos aleados de hierro-niquel. cuyo punto de fusión es de -30 ºC. or LIOFILIZACIÓN Definición: H Consiste fundamentalmente. Entonces se pulveriza el producto sólido. Por ejemplo polvos de hierro. da lugar frente al magnesio.Procesos de Manufactura II Características: Granulometría muy pequeña y de gran pureza. D av id PRECIPITACIÓN Definición: Los metales que ocupan las posiciones inferiores de las series de fuerzas electromotrices de los metales frente a sus iones precipitan de sus disoluciones cuando coexisten en el equilibrio con metales más activos. Por lo tanto esta propiedad sirve para obtener polvo metálico por precipitación de una sal metálica haciendo intervenir en el proceso un metal activo. consiguiéndose polvos extremadamente finos. 441 . sin que varíe el volumen aparente del sólido. eliminando a continuación el disolvente sólido obtenido por sublimación. Se consiguen polvos aleados muy homogéneos . Congelación rápida. Ac Etapas: En que suele dividirse este procedimiento son las siguientes: Disolución. a un precipitado de titanio. De esta manera las partículas conservan sus formas y dimensiones.

H Realizar una cristalización. Después se secan los cristales. ta Obteniéndose polvo de cloruro ferroso hidratado. interesa. los polvos se someten a un proceso de molido. Evaporar la disolución. y más corrientemente. Se ha observado que los componentes que salen defectuosos del prensado y se desmenuzan y vuelven a prensar. DENSIFICADO Ac TRATAMIENTOS DE LOS POLVOS METALICOS Definición: Cuando interesa conseguir polvos más densos o cuando en la masa D av id pulverulenta se han formado agregados voluminosos de partículas. 442 . para el mismo grado de densificado. Características: El efecto mecánico de las bolas o rodillos es un redondeo de las partículas y un aumento de la acritud. que debe ser compactado antes de reducirlo con hidrógeno caliente.Procesos de Manufactura II Un ejemplo de precipitación que cada día tiene mayor interés es la obtención de polvos de hierro a partir de las disoluciones iónicas procedentes de la lixivicación de chatarras. In g para la sinterización. or Consiste en llevar a cabo un ataque de la chatarra mediante ácido clorhídrico. en algunos casos. el redondeo para el prensado. Como se consigue una mayor compresibilidad con polvos esféricos no porosos. na A PARTIR DE CHATARRAS Definición: Filtrar a continuación para eliminar los residuos sólidos. separando los cristales por centrifugación. Formándose entonces una torta que hay que os moler. Observaciones: El prensado también es un método empleado para densificar. necesitan menor tiempo de molido que los polvos recién obtenidos.

na en el polvo. con lo cual facilita el sinterizado. or La temperatura de trabajo es la de recristalización que es función de la naturaleza H Así con igual presión de compactación se conseguirá mayor área de contacto. Características: conservan. después de recocer los polvos aparecen masas débilmente compactadas que deben desmenuzarse. las ventajas de los polvos elementales y adquieren alguna de los polvos atomizados. generalmente. Observaciones: ta En el recocido. del polvo y de la finalidad perseguida en la operación.Procesos de Manufactura II RECOCIDO Definición: El recocido es un tratamiento térmico encaminado a eliminar la acritud introducida Características: Suele realizarse en atmósfera reductora actuando de desóxidante. en parte. pero los fenómenos de difusión necesarios para lograr la aleación homogénea suelen ser deficientes. In g Utilizando polvos semialeados: Definición: los conseguidos después de permanecer la mezcla de los polvos elementales cierto tiempo a la temperatura de trabajo en el horno de sinterizar. 443 . por lo tanto. Definición: Ac ALEACIÓN os Ejemplo: hierro Las aleaciones suelen tener propiedades distintas que los metales elementales y motivo se fabrican componentes aleados. Es éste. sobre todo si son de procedencia electrolítica. un procedimiento muy interesante par sinterizar aceros al níquel y al molibdeno. se opera de tres maneras: Mezclando los polvos elementales: Cuando se opera con polvos elementales normalmente se consigue una elevada considabilidad. Cuando interesa conseguirlos D av id por pulvimetalúrgiacamente.

El recubrimiento puede llevarse de tres maneras: D av id Mecánica El recubrimiento mecánico exige como condición necesaria que los componentes de la mezcla posean una plasticidad muy distinta. H pero resultan unos polvos endurecidos y de elevado costo y las pérdidas de ta material son considerables.Procesos de Manufactura II Observaciones: La microestructura de las piezas obtenidas a partir de polvos semialeados aparece con mejor distribución de aleantes que la de las obtenidas con mezcla de polvos elementales. Un buen ejemplo lo constituye el wolframio cobreado obtenido a base de mezclar ambos polvos durante cierto tiempo en un molino de bolas. In g Química Para conseguir el recubrimiento químico se aprovecha la tendencia a precipitar propia de los iones metálicos más nobles en contacto con metales más activos. Por ejemplo. Las propiedades mecánicas más na elevadas se obtienen partiendo de polvos aleados y semialeados. cuando un tipo de polvo recubra enteramente al polvo de naturaleza distinta. evidentemente. Es decir. El hierro tiende a pasar a la disolución y el cobre a depositarse encima del hierro. RECUBRIMIENTO os Definición: El sinterizado se facilita si se consigue el máximo contacto entre los polvos de Ac distinta naturaleza. según las reacciones: 444 . Es la mezcla más perfecta y en ello consiste el recubrimiento. Tiene la ventaja de ser el procedimiento que logra una distribución más homogénea de la aleación. Empleando polvos atomizados de un lingote de aleación: or El último caso corresponde al método de atomizado ya estudiado. al sinterizar hierro mezclado con cobre se puede aprovechar la mayor plasticidad del cobre efectuando el recubrimiento por inmersión del polvo de hierro en un solución de sal de cobre. Este máximo contacto se logrará. pues el más blando recubre al duro.

No obstante. Mezcladores de paleta. La composición del baño es or 30g/l de cloruro amónico. En el niquelado químico del hierro o niquelado Kaningen se sumerge el polvo de hierro en un baño electrolítico y se mantiene a 90ºC durante unas horas. Mezcladores de tornillo cónico. 10g/l de citrato sódico. Mezcladores de planetario.9. Otros ejemplos de recubrimiento químico son el cobreado de plomo y el niquelado de hierro. muchas veces no hace falta tanta perfección y mezclado mecánico es suficiente para poner en contacto íntimo polvos de distinta naturaleza y lubricante. D av id Son numerosos los tipos de mezcladores que hay en el mercado para realizar este proceso: Mezcladores de dispersión. La masa pulverulenta a recubrir se os conecta al cátodo. Mezcladores de rama doble. In g Mezcladores de cilindro oscilante. MEZCLA Ac Definición: El recubrimiento de polvos es el sistema más perfecto para mezclar dos metales. 445 . En el primer caso. cuya finalidad es incrementar la fluidez del sistema para que la densidad del componente acabado sea elevada y homogénea. LUBRICACIÓN Definición: El componente más importante en la mezcla de polvos es el lubricante.Procesos de Manufactura II El equilibrio está desplazado en el sentido de la formación de iones ferrosos y cobre metálico. y amoniaco hasta pH=8. H Electrolíticamente El recubrimiento electroquímico necesita el concurso de la corriente eléctrica. mezclando acetato de plomo y acetato na de cobre en ácido acético se depositó plomo recubierto de cobre. El metal que debe actuar de recubridor se conecta al ánodo de una cuba electrolítica ta con solución iónica de la misma naturaleza.

la densidad depende del método de obtención. Por otro lado. Del tamaño de la pieza a obtener o de la cantidad de polvo que lleva la matriz.Procesos de Manufactura II La fricción: Masa de polvos. os La eliminación del compacto de la matriz y al desgaste de la matriz. La densidad: Para un mismo lubricante. La fricción es la causante de la distribución y pérdida de presión na que se originan en la compactación . debe se lo suficiente alto para que no funda por el calor generado durante la mezcla. D av id Las variables: Hay que tener en cuenta al escoger los lubricantes. De la presión ejercida y de la naturaleza del lubricante y molde. H El compacto y las paredes de la matriz. Influencias: La fricción afecta a: La densidad y al Gradiente de densidad en el compacto. debe ser lo bastante bajo para que pueda ser eliminado en el horno de sinterización antes de que tengan lugar los fenómenos de soldadura de polvos. ta La resistencia del compacto. La calidad de la pieza acabada. or Las partículas de polvo y las paredes. Tipos: Las paredes de la matriz y el punzón. cociente entre la presión transmitida la presión aplicada. debido a la fricción. Ejemplo: el estearato de cinc se puede obtener por precipitado o por fusión. pero añadiendo lubricante se reduce la fricción . La vida del utillaje. además de su naturaleza. Ac Observaciones: La fricción depende de: La relación entre la pared axial de la matriz y la pared radial del punzón. son las siguientes: Las variables de las que depende un lubricante El punto de fusión: depende de la naturaleza del lubricante. ya que se In g producirían terrones. La fricción se determina por el factor k. no cumple el principio de Pascal. 446 . Las partículas durante la deformación.

Si se adiciona en disolución. dificulta la alimentación y el llenado del molde. ta hierro y estearato y del orden de un día para la mezcla de carburo de tungsteno Si la mezcla se realiza en fase líquida. El punto de fusión.Procesos de Manufactura II Por precipitación: se obtiene mezclando estearato sódico (ácido esteárico e hidróxido sódico) con una sal de cinc. que por trituración da lugar a un polvo de mayor La operación de mezcla: H Se lleva a término con mezcladores en forma de doble cono o de V. es preciso eliminar el disolvente. Los tiempos de mezclado suelen ser del orden de una hora para los polvos de os con cobalto. Reduce el contacto metal-metal. pero en el primer caso el procedimiento es más eficaz. na torta de estearato de cinc. dificultando la soldadura en frío. or La densidad. In g La cantidad de lubricante. parafina y acetona. formándose una densidad y mayor tamaño de partícula que el descrito anteriormente. es mayor la que se necesita si se mezcla con el polvo que si se aplica a las paredes. El precipitado se filtra. Por fusion: Este procedimiento de obtención del estearato de cinc consiste en hacer reaccionar el óxido de cinc con ácido esteárico fundidos. El lubricante reduce la velocidad de derrame del polvo. Señalemos que el empleo de lubricante presenta ciertas inconveniencias pero aun D av id así es profusamente utilizado en la industria pulvimetalúrgica. con el consiguiente encarecimiento del proceso. Desventajas de la lubricación: Desventajas: Aumento de los costos debido a su adición al proceso. seca y muele. 447 . se separa el disolvente por volatilización o Ac mediante separadores que proyectan la mezcla en una especie de embudo invertido y por diferencias de densidad separan el disolvente.

Curvas de interés: gráficos. El llenado del molde. ya que en la etapa de sinterización dicha densidad apenas varía.4 Definición: H En esencia consiste en aplicar una presión suficiente a la masa de polvo colocada en una matriz que es el negativo de la forma acabada. Densidad en verde: ta Es de gran importancia para predecir las características mecánicas de la pieza acabada. previamente mezclado. Compresión: La presión se ejerce con prensas que pueden ser de muy variados tipos: 448 . El más utilizado es el estearato de cinc en las proporciones de 0. se llena de polvo.0 por ciento en peso.Procesos de Manufactura II La eliminación del lubricante en la etapa de la sinterización puede contaminar la atmósfera del horno. la compresión y la expulsión del compacto de la matriz. Ac En el estudio de este concepto es de gran interés el análisis de los siguientes A) Diagrama densidad presión de compactación. FASES: El proceso de la compactación tiene lugar en tres fases llenado del molde.8 a 1. C) La curva de razón de la compresión en función de la presión. B) Porcentaje de la porosidad del polvo metálico compactado en función de la D av id presión de compresión. Existe la posibilidad de que el lubricante reaccione con el metal modificando las na propiedades de la pieza sinterizada. Por os este motivo suele se objeto de control rutinario en las industrias de la especialidad. COMPACTACIÓN or 9. que es el negativo de la pieza acabada. La cantidad de polvo se determina por volumen o por peso. In g Llenado: La cavidad de la matriz. La compactación. tratamiento de los polvos.

b) Presión a plicada simultáneamente por los dos extremos. In g La operación más laboriosa en la fabricación de matrices es el desbaste y pulido de las mismas. Características: Ac LAS MATRICES La producción pulvimetalúrgica se desarrolla en base a las grandes series. con tolerancias muy limitadas. La pulvimetalurgia tiene a gala el ser la técnica que ofrece el mejor control dimensional. Prensas mecánicas o hidráulicas: las segundas suelen ser de mayor potencia. aunque más lentas (dos piezas/minuto) que las primeras (30 piezas/minuto). na Prensas rotatorias: Molinos de extrusión: Pistones de extrusión: or Expulsión. Se realiza os presionando con el punzón inferior o por desplazamiento de la matriz. c) Matriz flotante. 449 . Esta precisión de la matriz se consigue en el pulido de la misma. La presión se trasmite a la masa de polvos de cuatro maneras distintas: H a) Presión aplicada por un solo lado. Expulsión del compacto: es la última fase de la compactación. Por este motivo el utillaje destinado al compactado y calibrado deben tener gran precisión.Procesos de Manufactura II Prensas isostáticas: de compactación en frío o en caliente. Las matrices se fabrican fundamentalmente de aceros indeformables y de carburos cementados. D av id La primera condición es difícil de conseguir. Inconvenientes: El elevado precio del utillaje incide de forma singular en el coste de las piezas pulvimetalúrgicas. Para ello necesita de matrices fáciles de fabricar y de gran resistencia al desgaste. ta d) Presión aplicada por la matriz y por el punzón superior.

aunque éstos resultan mucho os más caros que con las otras aleaciones. de acero aleado. El diseño de las posibles piezas a fabricar por el procedimiento pulvimetalúrgico esta sujeto formas prohibidas o difíciles de fabricar que suelen figurar en los catálogos que las empresas del ramo distribuyen a sus clientes. El hechurado: La conformación de la matriz. se realiza de acuerdo con la naturaleza de los mismos. los tratamientos térmicos y los acabados. se deforma en caliente (forja) o se aplica deformación en frío y decoletaje después de haber realizado un tratamiento térmico de recocido. A veces se construyen de bronce par saber exactamente las dimensiones que deben tener D av id cuando se desconocen los cambios dimensionales de la mezcla de polvos. 450 . después de la sinterización. In g Las piezas de metal duro se hechuran después de presinterizar y se ajustan. por electroerosión. Los procesos a seguir en cada etapa na dependen del material escogido y de la finalidad perseguida. Si se trata de acero al carbono o lo que es más probable. y antes de proceder a la fabricación de una matriz más cara de carburos cementados. El material: por cada uno de los componentes antes de diseñarla: or Es necesario considerar cuidadosamente la función a desempeñar por la matriz y Propiedad buscada en la matriz Acero aleado Tenacidad Acero al carbono Dureza y economía Carburo cementado Resistencia al desgaste y precisión dimensional H Material ta La resistencia al desgaste y la precisión dimensional que se consigue con los carburos cementados no tiene competencia posible.Procesos de Manufactura II Fabricación de matrices: Con finalidades pulvimetalúrgicas comprende tres etapas: el hechurado. Ac El bronce: Tiene aplicación en fase experimental.

produciéndose un endurecimiento superficial por formarse los nitruros de los elementos aleantes (al. con lo cual se consigue que la varilla de material elegido pase a través de un arco eléctrico que 451 . Se consigue calentando la pieza para situarla dentro del diagrama de equilibrio en el campo austenítico. que os dan lugar a micro estructuras martensítica y bainítica. respectivamente.Procesos de Manufactura II Tratamientos térmicos: El recocido: Que precede al hechurado y tiene por objeto ablandar. En la superficie se alcanzan durezas de 1800 a 2000 Hv y la resistencia al desgaste es elevada. H El endurecimiento: una vez finalizada la operación de conformación de la pieza. el recocido de eliminación de tensiones. La dificultad de este procedimiento de endurecimiento superficial reside en la relativamente débil adherencia del cromo con el acero para soportar las grandes presiones a que están sometidas las matrices durante el servicio. al aire (normalizado). d) Deposición en fase vapor: El tetrafloruro de titanio se produce en atmósfera de hidrógeno y metano. y na luego enfriándola dentro del horno (recocido total). e) Metalizado: El metalizado se realiza depositando en la superficie de la matriz carburo de wolframio líquido obtenido con una pistola de soldar. V). en algunos casos. Ac b) Nitruración: se consigue a base de calentar el acero a 550 ºC durante unas 70 horas en presencia de NH3. en contacto con la superficie del acero se deposita sobre la In g misma formando carburos de titanio. D av id c) Cromado: Se deposita electrolíticamente una capa de cromo directamente sobre el acero. procesos conocidos como martempering y austempering. También se aplica. se consigue por: a) Transformación martensítica: El endurecimiento martensítico se obtiene ta enfriando rápidamente desde la zona austenítica (temple) o transformando isotérmicamente. Cr.Mo. o enfriándola alternativamente (globulizado). que se realiza calentando hasta la parte or superior de la zona perlítica.

La elección del material lapeador se basa en las propiedades del material lapeador In g (circular. se llama lapeado. Existen normas internacionales para la definición de la calidad de los discos D av id abrasivos : A36 L V K es un ejemplo El grado de pulido repercute en la vida de la matriz. etc. f) Revenido: Llamado también endurecimiento secundario. Ac El cemento actúa de soporte del abrasivo. como el decoletaje. el revenido se emplea na en los aceros aleados.Procesos de Manufactura II alcanza temperaturas suficientes para fundir. METODOS DE COMPACTACIÓN Los métodos de compactación que más frecuentemente se usan son los siguientes: La compactación cíclica: Aplicación: La fabricación directa de chapas. La última etapa del pulido. que es la que tiene más importancia para el acabado. después del temple. los cuales. el lapeado final y las dimensiones del disco y de la pieza. ya que palía el desgaste. redondos y alambres a partir de polvos por compactación cíclica tiene aplicación para los metales que se obtienen 452 . precipitando carburos que los endurecen. or Acabados: Las matrices de acero tratados y de metal duro sólo se pueden ajustar a las H dimensiones previstas mediante el pulido. el cual además les confiere un acabado superficial de gran uniformidad. el cemento de unión y los poros. os El abrasivo. plano.). Los poros recogen las partes del material eliminado. en el que se consideran tres elementos: El abrasivo constituye la cuchilla. se calienta. ta El pulido mecánico es un sistema de corte. Un chorro de aire proyecta el líquido recién formado sobre la superficie a metalizar.

son las siguientes: la temperatura. la atmósfera del horno y las velocidades de calentamiento y de enfriamiento. Tf ) durante el os tiempo suficiente para que las partículas se suelden y el componente resultante.5 H prensa. 453 . LOS HORNOS Definición: El horno es el elemento principal de la sinterización. se compactan los polvos escogidos y se calientan en un horno en el que se controlan las variables mencionadas. Por atmósfera. de la atmósfera y de las velocidades de In g calentamiento y de enfriamiento. Ac Variables de la etapa de sinterización: Dejando aparte la naturaleza de la mezcla y la presión de compactación. SINTERIZACIÓN Definición: ta Consiste en calentar la masa de polvo a temperatura inferior a su punto de fusión (temperatura de sinterizado Ts = 2/3 a 4/5 de temperatura de fusión. Por la solera del horno. Es un artificio constituido por una caja susceptible de calentamiento y que permite el control y la regulación del tiempo. una vez elegida la aleación. La técnica de la compactación cíclica posibilita la obtención de redondos y alambre a partir de polvos metálicos según un sistema desarrollado por la Westinghouse na Electric Co. Así se produce un desbaste de sección rectangular cuya or altura viene limitada por la fricción de la pared y la anchura por la capacidad de la 9. Tipos de hornos: Los hornos se pueden dividir en varios tipos según el criterio de clasificación que se adopte: A partir del procedimiento de calentamiento. el tiempo. El dispositivo empleado consiste en una canal den forma de U que contiene el polvo y la presión se aplica de modo discontinuo (cíclico) mediante un punzón llamado suela. muchas veces poroso.Procesos de Manufactura II corrientemente en forma de polvo: níquel y titanio. adquiera resistencia mecánica. en el proceso de sinterización.. de la temperatura. Así se evita la fusión y el moldeo de los mismos. D av id Por lo tanto.

-. ya que se sueldan íntimamente porque los centros de las partículas se aproximan y la resistencia aumenta. Bajo la influencia de tensiones y H excesos de vacantes.Por difusión de la red a través de átomos intersticiales. 454 . -. ta 2) En la etapa de la densificación y crecimiento de grano: que tiene lugar cuando la relación rn/r fig sobrepasa un determinado valor. las partículas independientes Ac dimensionales de la pieza.Por fluencia plástica.Por difusión de la red a través de vacantes.Por difusión en límites de granos. os empiezan a perder su indentidad aumentando la densidad y los cambios 3) En la etapa final aparecen los poros aislados debido a la coalescencia de las partículas: Los poros se redondean y desaparecen los pequeños. -. Con transferencia de materia: -. La fuerzas resultantes de la tensión superficial original mantienen los límites interparticulares en el plano de contacto.Procesos de Manufactura II TEORÍAS DE LA SINTERIZACIÓN Estudiaremos a continuación las teorías que intentan explicar el fenómeno de la sinterización. el crecimiento de los puentes de enlace se desarrolla cumpliendo una ley exponencial. en tanto que los mayores crecen. Mecanismos de la sinterización: Los posibles mecanismos de la sinterización podemos esquematizarlos de la forma siguiente: Sin transferencia de materia: In g --Por adherencia. na Etapas de sinterización: En la sinterización se distinguen tres etapas: 1) Crecimiento de los puentes de enlace: Las áreas de contacto de las partículas or de polvo aumentan. Los cambios dimensionales y de densidad apenas son D av id perceptibles.Por evaporación y condensación. separando las etapas de los mecanismos. -.

-. La difusión de vacantes aumenta el espesor del puente de enlace y redondea los poros.Procesos de Manufactura II -. La difusión superficial: es un mecanismo de sinterización que ocurre cuando el or compactado alcanza temperaturas del orden de 0. Difusión a través de la red: Cuando la temperatura en la escala absoluta de sinterización es la mitad de la temperatura de fusión de los polvos.3 Tf. El resultado de este mecanismo es un aumento del espesor del puente de enlace sin que ocurra acercamiento e los centros de las ta partículas. 455 . Esta difusión es posible por las imperfecciones térmicas In g (vacantes y dislocaciones existentes en los polvos metálicos o generadas en las etapas de mezcla. se produce. Se trata de un enlace débil. lo que ocurre en la compactación. dirigidos por la H tensión superficial. las fuentes de vacantes a los sumideros. compactación y sinterización. El mecanismo de la adherencia: tiene lugar al poner en contacto dos partículas na bajo presión. Por esta razón se produce una disminución de las superficies convexas y un aumento de las superficies cóncavas. Las trayectorias de la difusión de vacantes van desde zonas de máxima contracción de defectos a las zonas donde hay menor concentración es decir. El Ac cambio de fase predominante depende de la presión de vapor. En estas condiciones los átomos superficiales tienen suficiente movilidad para desplazarse.Por cizallamiento de los límites de grano. simultáneamente a os La evaporación y la condensación del metal: temperaturas más elevadas que las necesarias para la difusión superficial. No existe en este mecanismo acercamiento de los centros de las D av id partículas. el mecanismo que adquiere mayor relevo es la difusión a través de la red. desde la zona convexa a la zona cóncava de dos partículas de polvo que están sinterizándose. que es mayor encima de una superficie cóncava o menos convexa.Por recristalización.

Donde J es el flujo del metal. donde exista un límite de grano se somete a un esfuerzo. en un metal.Procesos de Manufactura II Difusión por átomos intersticiales: Este tipo de difusión como la difusión por vacantes cumple la ley de fick: J= -DA (dc/dx). a es la energía de activación. La fluencia es la deformación plástica que experimenta con el tiempo un metal sometido a un esfuerzo y a una temperatura constantes. motivado por un esfuerzo. H Difusión en los límites de grano: La difusión es más rápida a lo largo de los límites de grano que en el interior de los cristales y más lenta en dichos límites que en las superficies libres. R es la constante de los gases or y T la temperatura absoluta. D el coeficiente de difusión. Donde D0 es una constante que depende de la naturaleza del metal y del tipo de difusión. Deslizamiento de dos granos en contacto: Es un mecanismo de trasferencia de materia. a temperatura constante. Además. La existencia de este mecanismo se pone de manifiesto grabando una rejilla o red de líneas sobre la superficie de una probeta. La velocidad de deformación de este mecanismo es inversamente proporcional al cuadrado del diámetro del grano. favoreciendo la homogeneidad cuanto la Fluencia plástica: Ac difusión tiene lugar a través de los límites de grano. 456 . pulida y atacada. A la superficie donde tiene lugar el flujo y dc/dx el gradiente de concentración. los límites de grano forman una red os que pasa a través de todo el metal. pero el área ta de límite de grano es. y se aprecia que las líneas de la rejilla se cizallan donde cruzan a los límites del grano. La difusión de lugares D av id vacantes produce fluencia si se lleva el material desde los límites de grano que están sometidos a un esfuerzo de compresión a los límites de grano donde hay esfuerzo de tracción. inversamente proporcional al tamaño del grano y muy superior al área de superficie. que tiene In g importancia a altas temperaturas. na El coeficiente de difusión depende de la temperatura según la formula de Arrenius D=D0e-a/RT.

Consiste en eliminar la mayoría de los defectos reticulares introducidos. Se realiza a temperatura ambiente. Subsana los cambios dimensionales que ocurren en el sinterizado.6 na nueva red cristalina con muchos menos defectos a partir de la red con acritud. ACABADOS MAS FRECUENTES EN PIEZAS SINTERIZADAS EL CALIBRADO or Definición: Aplicar una presión a la pieza sinterizada mediante una matriz de forma idéntica a H la empleada en la compactación aunque de dimensiones más precisas. Tipos de calibrado: D av id Positivo: Es el que sufre la pieza sinterizado que tiene unas dimensiones superiores a la matriz de calibrado y en la operación se reducirá el diámetro. lubricando las paredes de la matriz con aceite grafitizado o disulfuro de molibdeno. al tiempo que disminuye la elongación y la tenacidad. 457 . aumento de la dureza. EL MECANIZADO Ventajas: El mecanizado final añadido al proceso pulvimetalúrgico aumenta la utilidad proceso en cuanto a diseños difíciles. La presión corrientemente empleada es os Características: ta superior a la de compactación.Procesos de Manufactura II La recristalización: Es el fenómeno que se produce al calentar un metal deformado. a base de formar una 9. del límite elástico y de la resistencia. Negativo: La pieza tubular sinterizada entra con holgura en la matriz de calibrar y se ajustan las dimensiones introduciendo un punzón de diámetro algo superior al diámetro In g interior de la pieza tubular. Provoca en la Ac pieza endurecimiento por acritud.

458 . pues la microestructura de los aceros convencionales. os Por este motivo las industrias pulvimetalúrgicas dedican poca atención al Ac mecanizado.Procesos de Manufactura II El mecanizado aumenta la densidad y mejora el aspecto superficial en el sentido de eliminar la porosidad. El proceso de mecanizado de los componentes sinterizados suele ser más fácil que na el mecanizado de los componentes obtenidos convencionalmente. Inconvenientes: pulvimetalurgia se aplica para evitar mecanizar. etc. el recocido. En este caso rigen los mismos principios que en aquellos proceso. por ejemplo. repercute ta las cuales el coste del mecanizado. TRATAMIENTOS TERMICOS En pulvimetalurgia se aplican los mismos tratamientos térmicos que en la D av id metalurgia convencional: el temple. Limitándonos al caso de los aceros al carbono. por el In g tamaño de la pieza y por la severidad del medio. es distinta de los aceros pulvimetalúrgicos y la posición de las curvas de transformación queda afectada por este detalle. H La pulvimetalurgia y el mecanizado son dos métodos competitivos y. el diagrama de Tranformación. decisivamente en el costo del producto sinterizado. por lo tanto la Las industrias pulvimetalúrgicas se basan en la producción de grandes series en por pequeño que sea. el envejecimiento. or No obstante. pero hay algunos matices que los diferencian. También hay diferencias en la práctica del tratamiento térmico. los tratamientos isotérmicos. en principio. el mecanizado se aplica relativamente poco en este campo. la porosidad superficial de las piezas sinterizados impide emplear baños de sales. factor importante como fase previa al recubrimiento electroquímico. ya que éstas se introducen dentro de los poros y ocasionan fenómenos corrosivos. ya que los poros actúan como discontinuidades. ayudando al mecanizado. Temperatura y Tiempo (TTT) está influenciado por la microestructura. el revenido.

adherencia. con un coeficiente de dilatación muy parecido al del acero. óxido ferroso-férrico de color negro. Según las características de esta reacción. Aunque las piezas de acero inoxidable obtenidas pulvimetalúrgicamente poseen inoxidable. In g resistencia. plasticidad. H 2) Observación del aspecto superficial después de una exposición normalizada al aire o en niebla salina. deformabilidad. 4) Estudio de las curvas de polarización. Características: El carácter protector de la capa de óxido depende: de su coeficiente de difusión. que forma una capa impermeable y adherente al metal base. ofrecen menos resistencia a la corrosión que los aceros obtenidos por los os carácter procedimientos convencionales y que la resistencia a la Ac corrosión de los aceros sinterizados varía considerablemente con la naturaleza de la atmósfera del horno . etc. 459 . Determinación: Los métodos empleados para estudiar la resistencia a la corrosión de los or componentes obtenidos por procedimientos pulvimetalúrgicos son los siguientes: 1) Medida de la pérdida de peso. D av id El PAVONADO Definición: Es una operación de protección que tiene por objeto producir la oxidación superficial del componente metálico por calentamiento en atmósfera óxidante. El pavonado produce un recubrimiento de magnetita.Procesos de Manufactura II CORROSIÓN Definición: Se entiende por corrosión metálica la transformación de un metal por reacción con el medio ambiente. coeficiente de dilatación. Según los valores de todas estas magnitudes. la protección de la película de óxido será más o menos eficaz. ta 3) Observación metalográfica. la corrosión se na clasifica en química o electroquímica.

Al aumentar la concentración en hidrógeno. Uno de los procedimientos consiste en or Procedimiento: sumergir el componente que hay que H proteger en baños alcalinos óxidantes. El procedimiento más corriente para pavonar piezas pulvimetalúrgicas consiste en os inyectar vapor de agua sobrecalentado (550ºC) en un tanque que contenga las piezas que se quiere proteger. También se na aplica para tapar los poros y facilitar el recubrimiento electrolítico (cobreado. La capa de pavón formado tiene un color negro de gran valor estético. El primer procedimiento no se puede aplicar en piezas ta pulvimetalúrgicas. niquelado y cromado). Es por este motivo que las disoluciones iónicas de los baños galvánicos no mojan al poro tapado con silicona y que no se recubre al aplicar las condiciones de deposición eletroquímica. La silicona actúa por su efecto repelente del agua. lo cual deriva de su porosidad. In g La solución está en la oxidación controlada de los poros o en la impregnación con silicona o con resinas termoendurecibles.Procesos de Manufactura II El pavonado aumenta la densidad de las piezas pulvimetalúrgicas y sirve como técnica de acabado superficial. ya que se introduce sales en los poros que luego exudan. Las reacciones que tienen lugar comienzan con la Ac formación del óxido de hierro(III). 460 . el óxido rojo se convierte en óxido negro : D av id 3 Fe2O3 + H2----> 2Fe3O4 +H2O RECUBRIMIENTO ELECTROLÍTICO Inconvenientes: La dificultad que las piezas pulvimetalúrgicas ofrecen al recubrimiento electrolítico. en vapor de agua sobrecalentado o en anhídrido carbónico.

El proceso se realiza por la combinación de una técnica de acabado ya conocida. por ta ejemplo. En el caso de los aceros se deposita primero una delgada capa de cobre por inmersión en solución cobreante. El método: que ha dado mejores resultados en este campo ha sido la soldadura por protuberancias. y na el principio de la soldadura en frío. Características: or Las piezas deben ser de formas sencillas. poner las piezas en contacto a presión y aplicar cierto voltaje de modo que por g efecto joule se funda la protuberancia. 1) Soldar es bueno. etc.Procesos de Manufactura II RECUBRIMIENTO MECÁNICO Definición: El peen plating consiste en recubrir de cinc los componente de acero. 2) Lo igual se suelda con lo igual. Algunas técnicas de soldadura utilizadas con éxito para la unión de piezas convencionales fracasan cuando se trata de soldar piezas pulvimetalúrgicas. la cual consiste en diseñar saliente en una de las dos piezas a unir. Es decir se soldará sólo cuando no haya otra solución y se sueldan aleaciones de D av id la misma naturaleza. zona afectado por el calor. La condición previa al recubrimiento es el desengrase. sulfato de cobre diluido en medio ácido. Ejemplo. pero no soldar es mejor. Las consecuencias son las mismas que en In las piezas macizas: Baño de fusión. LA SOLDADURA os Características: En la soldadura de componentes pulvimetalúrgicos se aplican también los dos Ac aforismos clásicos de la soldadura en general. 461 . que se consigue H sumergiendo las piezas en tricloroetileno. el molido.

como ocurre en el caso In g del cobre infiltrado en el acero.Procesos de Manufactura II TECNICAS ESPECIALES UTILIZADAS EN PULVIMETALURGIA FORJA DE PREFORMAS SINTERIZADAS: Definición: na Las propiedades mecánicas. 462 . es decir. ta La etapa de forja de preformas puede tener más o menos significado en el proceso. así como para mejorar algunas propiedades mecánicas. El método se emplea para fabricar algunas pseudo aleaciones como W-Cu y W-Ag. de la dureza. Consiste en la adición de una pastilla de aleación relativamente fácil de fundir a un D av id componente poroso sinterizado. El fenómeno de la capilaridad actúa introduciendo la aleación líquida en los intersticios de la aleación porosa. la resistencia. que se puede reducir gracias a la técnica denominada forja de preformas H considerablemente sinterizadas (sinter forging). la estricción. la elongación. ventajas: En la fabricación pulvimetalúrgica de piezas de acero al cobre las ventajas de la infiltración con respecto a la mezcla. La importancia de las os posibles operaciones de mecanizado final también son función de la intensidad de INFILTRACIÓN: Definición: Ac la forja. según las formas de la pieza acabada y de la preforma. La causa no es otra que la porosidad residual. la reisiliencia y la fatiga. el límite elástico. compactación y sinterización son primordialmente las siguientes: 1)Aumento de la resistencia mecánica. etcétera de las piezas sinterizadas son inferiores a las piezas or obtenidas por los métodos convencionales.

D av id Técnica de la infiltración: En el proceso de la infiltración. se introduce dentro del horno de sinterización. compactada y puesta en contacto con la pastilla infiltrante. Hacia el final del proceso de la sinterización. mayor número de Ac etapas. las partes donde se necesita mayor densidad. se eleva la temperatura del horno hasta que tenga lugar la fusión de 463 . En cuanto al lingote infiltrante. que elevada que el sinterizado normal y en algunas ocasiones. por ejemplo. 4)Se elimina la porosidad que dificulta las operaciones de acabado. Procedimento de una sola etapa: La pieza.Procesos de Manufactura II 2)Tiende a igualar las diferencias de densidad que existen en el interior de la pieza sinterizada. na 3)Hay un aumento de la densidad sin modificar el tamaño del componente. La infiltración se puede llevar a cabo por dos procedimientos diferentes: bien por un In g procedimiento de una sola etapa o bien por un procedimiento de dos etapas. como los or recubrimientos electrolíticos. ta Desventajas: H 5)Hay una variación selectiva de las propiedades. pues es posible infiltrar sólo en La desventaja más importante de la técnica de la infiltración la constituye el necesita temperatura más os encarecimiento del proceso pulvimetalúrgico. se prepara normalmente aglomerando mezclas de polvos como si se tratara de un componente pulvimetalúrgico. de la pieza a densificar y la pastilla o "lingote" de la aleación infiltrante deben estar en contacto y es preciso que se alcance la temperatura de fusión de la aleación infiltrante. en el que se ajustan las variables a las condiciones propias de la sinterización de la pieza.

Procedimiento de dos etapas: na La pieza previamente sinterizada se vuelve a introducir. Finalmente. el manganeso que se incorpora a la pieza aumenta sus propiedades mecánicas Grafito (0. 5) El procedimiento de infiltración Cuanto más porosa es la pieza a infiltrar. 4) El tipo de polvo utilizado para la fabricación de la pieza. y se mantiene el sistema en esta condición durante el tiempo suficiente para que la aleación líquida penetre en la aleación porosa. Características de las aleaciones infiltrantes: H La aleación de la pastilla o lingote infiltrante contiene: Cobre se utiliza para fabricar pseufoaleaciones o para mejorar las propiedades mecánicas.5%).5%). además. In g 3) La densidad de la pieza. tiene la misma finalidad que el añadido a los componentes obtenidos pulvimetalúrgicamente.9-1. menor cantidad de aleación infiltrante se necesita par conseguir las mismas propiedades finales. el os problema se evita infiltrando cobre saturado de hierro. 464 .Procesos de Manufactura II la pastilla. el manganeso debido a su gran afinidad por el oxígeno.5-5. éste disolvería al hierro la pieza produciendo una cantidad considerable de erosión. Manganeso (4. no obstante. mayor facilidad ofrece para efectuar este proceso. ya que así se ha obtenido también. dentro de un horno que debe hallarse a suficiente or temperatura como para fundir la pastilla. el hiero actúa saturando el cobre. cuanto más densos son los componentes. 2) El porcentaje de grafito de la pieza a tratar.5-5. Ac impide la oxidación del hierro disuelto en el cobre. la citada pastilla. Las principales variables del proceso: 1) La cantidad de aleación infiltrante. Si se infiltrara cobre solo. en contacto con la pastilla de aleación infiltrante. ta Hierro (4.1%) el grafito de la pastilla también mejora las propiedades de la pieza a infiltrar D av id Lubricante (1%).

referimos las variables de la sinterización del polvo de hierro mezclado con grafito In g en base a la técnica empleada en la obtención del polvo: En cuanto a resistencia mecánica y elongación presentan mejores características en orden de mayor a menor las piezas obtenidas de los polvos de hierro exacarbonilo. Tipos de polvos de hierro: Las propiedades de los polvos metálicos son función. polvos de hierro obtenidos por reducción (hierro-esponja). lo que es más corriente. 465 . D av id Variables: Las variables que influyen en el proceso de sinterización de compactos de polvos de hierro y polvos de grafito son las siguientes: 1) El tipo de polvo de hierro. del método de obtención. Los fenómenos que tienen lugar en la sinterización del polvo de hierro mezclado Ac con polvo de grafito son: A) Crecimiento de las zonas de contacto de las partículas de hierro entre sí. ta La etapa de la compactación es favorecida por el carácter lubricante del grafito. os La etapa de La sinterización es dificultada debido a la difusión del grafito. B) La difusión del carbono en el hierro. se añade polvo de grafito al polvo de hierro. C) La esferoidización de los poros.Procesos de Manufactura II 9.7 APLICACIONES ACEROS AL CARBONO na Aceros al carbono: La fabricación pulvimetalúrgica de piezas de hierro en la etapa de sinterización no ofrece ninguna característica distinta de las apuntadas en los capítulos or precedentes: H Cuando interesa obtener pulvimetalúrgicamente piezas de acero al carbono se parte de polvos de acero o. polvos de hierro de procedencia electrolítica.

que reacciona con el grafito. Experimentalmente. se ha encontrado que 5 g de cenizas de grafito natural perjudican igual que 0. ya que en el primer caso ofrecen menos superficie a la difusión del grafito que en el segundo or caso. ta 2) El tipo de polvo de grafito. La reactividad del polvo de hierro frente al polvo de grafito añadido depende de las H impurezas superficiales o mezcladas. D av id Las cenizas del grafito natural contienen mica y arcilla y las cenizas del grafito artificial contienen carburo de silicio. Carbono combinado: El carbono combinado es el grafito que ha difundido a través del polvo de hierro formando el acero. 466 . El grafito natural tiene textura menos laminar que el grafito artificial.Procesos de Manufactura II Estas diferencias son tanto más acentuadas cuanto más baja es la temperatura de sinterización. Se necesitan más (temperatura y tiempo) para sinterizar piezas compactadas con na polvos de hierro obtenidos por atomización en aire que en agua.5 g de cenizas de grafito artificial en la etapa de sinterización. In g 3) El porcentaje de carbono combinado. Las propiedades del acero depende del contenido en carbono combinado. Este es el tipo de grafito que posee mayor reaccionabilidad para desoxidar y carburar y que aumenta la velocidad de derrame. de bajo contenido en cenizas (menos del 5%) y de pequeño tamaño de partícula. La impureza más corriente es el óxido de hierro. Grafito: os El grafito que se encuentra habitualmente en el comercio tiene una procedencia natural o artificial. Ac El grafito utilizado en la pulvimetalurgia del acero es natural.

y exotérmicas. cuyos potenciales en carbono se ajustan os convenientemente. repercuten consumiendo mayor cantidad de grafito para conseguir el D av id mismo carbono combinado. 467 . tiene lugar a temperatura del orden de los 1025 ºC. Señalemos además que cuanto mayor es el porcentaje de nitrógeno de la or atmósfera. para evitar decarburaciones o carburaciones no deseadas. en función de la temperatura del horno. 5) La temperatura de sinterización. 4) La atmósfera del horno. para evitar Ac decarburaciones o carburaciones no deseadas. la resistencia a la rotura transversal también aumenta con el contenido en carbono del acero. Las atmósferas exotérmicas. en función de la temperatura del horno. como se aprecia en la na figura. y raras veces las exotérmicas.Procesos de Manufactura II La resistencia a la tracción del acero aumenta con el porcentaje de carbono combinado hasta llegar a algo más del 0. que ya hemos dicho que apenas se utilizan en la sinterización. Temperatura La difusión del carbono-grafito en los polvos de hierro. por lo tanto. que se están sinterizando. Las atmósferas más empleadas para esta finalidad son endotérmicas. Las atmósferas más empleadas para esta finalidad son endotérmicas. cuyos potenciales en carbono se ajustan convenientemente. contienen mayor concentración de nitrógeno que las endotérmicas y. Atmósfera composición de la atmósfera del horno influye en la cantidad de carbono In g La combinado que se origina en el proceso de la sinterización de compacto hierrografito. menor proporción de grafito se convierte en carbono combinado.8 %. La H Atmósfera composición de la atmósfera del horno influye en la cantidad de carbono combinado que se origina en el proceso de la sinterización de compacto hierroraras veces las ta grafito.

la In g variación de la velocidad de enfriamiento equivale a distintos tratamientos térmicos convencionales. contienen mayor concentración de nitrógeno que las endotérmicas y. estructura perlítica más o menos fina. por lo tanto. La velocidad de enfriamiento repercute en las propiedades de las piezas sinterizadas. os El papel desempeñado por la atmósfera en la sinterización repercute en el tiempo que tarda en sinterizarse. En la práctica siempre se obtiene. ya que según sea su valor variará la microestructura obtenida. H 6) El tiempo de calentamiento. 468 . repercuten consumiendo mayor cantidad de grafito para conseguir el na mismo carbono combinado. or tiene lugar a temperatura del orden de los 1025 ºC. puesto que a altas temperaturas el esterato de cinc se quema dando óxido de cinc volátil y monóxido de carbono. que se incorpora al acero aumentando el contenido en carbono. Velocidades de calentamiento y de enfriamiento: La velocidad de calentamiento debe ser suficientemente lenta para facilitar la D av id volatilización del esterato de importancia como cinc. Temperatura La difusión del carbono-grafito en los polvos de hierro. que ya hemos dicho que apenas se utilizan en la sinterización. la eliminación del mismo no tiene tanta en la fabricación de piezas de cobre. Tiempo: El tiempo que debe durar el calentamiento del compacto de polvo de hierro y grafito ta depende de las dimensiones de la pieza. aunque una permanencia de 30 minutos a la máxima temperatura de sinterización suele ser suficiente. el acero al carbono. máxime cuando hay posibilidad de formación de óxidos Ac superficiales.Procesos de Manufactura II Las atmósferas exotérmicas. Como que la sinterización tiene lugar a la temperatura propia del campo austenítico. que se están sinterizando.

la eliminación del mismo no tiene tanta temperaturas el esterato de cinc se quema dando óxido de cinc volátil y monóxido os de carbono. ALEACIONES HIERRO-COBRE En la industria de la automoción y afines ha adquirido gran divulgación la producción de componentes acabados a partir de polvos de hierro y polvos de cobre (o con cobre infiltrado) debido a su elevada resistencia mecánica. el acero al carbono. puesto que a altas ta importancia como cinc. La sinterización de compactos obtenidos con mezclas de polvos de hierro y polvos de cobre implica las siguientes etapas: 1) El enlace de las partículas de hierro entre sí. 3) La fusión de cobre. aunque una permanencia de 30 minutos a na la máxima temperatura de sinterización suele ser suficiente. En la práctica siempre se obtiene. su facilidad In g de obtención. máxime cuando hay posibilidad de formación de óxidos or superficiales. H Velocidades de calentamiento y de enfriamiento: La velocidad de calentamiento debe ser suficientemente lenta para facilitar la volatilización del esterato de en la fabricación de piezas de cobre. sus tolerancias dimensionales y sus reducidos costos. ya que según sea su valor variará la microestructura obtenida. 469 . estructura D av id perlítica más o menos fina. la variación de la velocidad de enfriamiento equivale a distintos tratamientos térmicos convencionales. Como que la sinterización tiene lugar a la temperatura propia del campo austenítico.Procesos de Manufactura II 7) La velocidad de calentamiento. 2) El enlace de las partículas de hierro con las partículas de cobre. Tiempo: El tiempo que debe durar el calentamiento del compacto de polvo de hierro y grafito depende de las dimensiones de la pieza. que se incorpora al acero aumentando el contenido en carbono. El papel desempeñado por la atmósfera en la sinterización repercute en el tiempo que tarda en sinterizarse. La velocidad de enfriamiento repercute en las propiedades de las piezas Ac sinterizadas.

aleados o introduciendo el cobre por infiltración en piezas de hierro- H carbono. ALEACIÓN HIERRO-COBRE-CARBONO na La aleación hierro-cobre-carbono. tiene más aplicación industrial que la que la aleación hierro-cobre. Aunque por el os contrario los polvos elementales necesita en igualdad de composición menos cobre Ac para obtener la misma resistencia. aunque este procedimiento resulta más complicado y caro. o acero al cobre. A concentraciones superiores en cobre continúa creciendo la resistencia.Procesos de Manufactura II 4) La difusión de cobre en el hierro sólido. aunque D av id en menor magnitud. La ventaja del empleo de polvos aleados y. semialeados. 5) La disolución y precipitación del hierro en el cobre líquido. Las mejores características de las piezas pulvimetalúrgicas se consiguen por infiltración del cobre en el acero. y el mejor control dimensional. en menor grado de los polvos ta semialeados sobre los polvos elementales reside en el incremento de la facilidad de la difusión que tiene lugar. 470 . In g ACEROS AL NIQUEL La importancia de la introducción del níquel en el acero estriba en el aumento de la templabilidad. debido a la creciente densificación. La resistencia de los compactos de polvos de hierro y polvos de grafito aumenta a medida que se incrementa el contenido en cobre hasta alcanzar un 8 % en cobre. or La aleación hierro-cobre-carbono se obtiene por mezcla de polvos elementales. Ello significa que enfriando desde la zona austenítica a menor velocidad que en los aceros al carbono se obtienen microestructuras de temple.

471 . de ta Para conseguir un material totalmente compacto sería necesario repetir el proceso compactación y sinterización varias veces hasta conseguir un cuerpo Los métodos os totalmente denso. se sinterizan a na continuación a 1120 ºC y finalmente se calibran para ajustar el control dimensional ACEROS RÁPIDOS or Producción de aceros rápidos por pulvimetalurgia El método convencional utilizado en pulvimetalurgia para compactar aceros obtención de un material poroso. que procede de la falta de limpieza de los equipos y lubricante. las piezas sinterizadas en atmósfera de hidrógeno o al vacío se vuelven fácilmente activas. grafito natural y estearato. por lo que las piezas H conduce a la manufacturadas de este modo tienen unas características mecánicas limitadas y se utilizan únicamente para determinadas aplicaciones. por carburación. y nitruración durante el proceso de sinterización y por la presencia de la porosidad. In g La resistencia a la corrosión de las probetas sinterizadas también depende de la atmósfera utilizada en el horno de sinterización así. se presinterizan a 800 ºC. oxidación.5 g/cm3.Procesos de Manufactura II Gran cantidad de piezas de acero se fabrican añadiendo 2 % de níquel. pulvimetalúrgicos consiguen con respecto a los métodos Ac convencionales de obtención de acero rápido ACEROS INOXIDABLES D av id Características: Las propiedades de las piezas de acero inoxidable fabricadas pulvimetalúrgicamente vienen notablemente influidas por la contaminación. mientras que las procedentes de un horno protegido por amoníaco disociado dan mejores resultados en los ensayos de resistencia a la corrosión. Esta técnica resultaría evidentemente antieconómica. se vuelven a prensar a densidad superior a 7.5 g/cm3. Los polvos elementales de níquel excarbonilo se mezclan con polvos de hierro. se compactan prensando a densidad 6.

472 . Raramente se parte de polvos elementales debido a la dificultad de sinterizar cromo. parece que el mejor método empleado para introducir cromo a los aceros consiste en añadir a la mezcla de polvos la proporción adecuada de polvos de ferrocromo. Los polvos de acero inoxidable se mezclan con 1 por ciento de estearato de cinc en mezcladores de doble cono durante 25 minutos y se prensan a densidades D av id comprendidas entre 6. La etapa más problemática del proceso pulvimetalúrgico del acero inoxidable es la sinterización. según la aplicación a que vaya destinada la pieza. Se suele realizar calentando a 1120 ºC durante un período de tiempo superior a 30 minutos. Los polvos de la serie 300 y de la serie 400 son Ac de acero. por sus resistencias mecánica y química y por la posibilidad de variar grandemente las propiedades con el tratamiento térmico. Este polvo se os Fabricación de piezas de acero inoxidable: ta obtiene pulverizando la fase sigma. duro y frágil. compuesto electrónico ordenado. Se suele partir de polvos aleados. En estado hipertemplado son fácilmente deformados y adquieren gran resistencia y conservan la tenacidad por envejecimiento.1 gm3. que en una atmósfera de amoníaco se recubre de una capa de óxido or impidiendo la difusión. In g ACEROS MARAGING Propiedades de los aceros maraging: Los aceros maraging se caracterizan por su elevado límite elástico.Procesos de Manufactura II Obtención de los polvos utilizados: Se obtienen por corrosión de chapa sensibilizada o por atomización con alta na velocidad de fluido refrigerante. en atmósfera reductora o al vacío. H No obstante.4 g/cm3 y 7. cuya microestructura sea precisamente la fase sigma.

METALES REFRACTARIOS. navecillas y otros soportes para tratamientos a elevada temperatura. al impacto y a la fatiga mejora considerablemente si se parte de polvos H aleados. El polvo se mezcla con aglutinantes de fácil evaporación. en electrodos de rayos X. se utiliza también para electrodos para soldadura. como glicerina y alcohol o ceras y gasolina. 473 .Procesos de Manufactura II Fabricación: Partiendo de polvos elementales en estado recocido. electrodos para bujías de encendido.1200 ºC para permitir su manejo sin riesgo de desintegración. aumentando la densidad (12-13 g/cm3) y la conductividad. MATERIAL PESADOS Y METALES OXIDADOS INTERMAMENTE ta Wolframio: La principal aplicación del wolframio radica en la fabricación de alambre destinado os a boibillas de incandescencia. por ejemplo. La resistencia a la or tracción. aunque son más difíciles de prensar que los polvos elementales. se aglomeran a presiones na relativamente bajas y la homogeneidad conseguida es deficiente Esta dificultad se soluciona partiendo de polvos aleados obtenidos por atomización. pero la facilidad de deformación que posee le permite aplicaciones prohibidas para el wolframio. como rejilla en los tubos electrónicos de vacío. D av id APLICACIONES El wolframio es un componente de las máquinas de alto vacío. Molindeno: In g El molibdeno tiene menor punto de fusión y mayor ductilidad que el wolframio. y se prensa en varillas de Ac sección cuadrada a unas 4 Tm/cm2. así como en elementos de calentamiento y toberas de reactores y naves espaciales. lo cual hace imposible su aplicación como filamento de incandescencia. Se emplea también en forma de ganchos para filamentos en lámparas incandescentes y tubos electrónicos. Las barras dobtenidas son frágiles y deben presinterizarse en hidrógeno a 1000. en contactos eléctricos y para resistencias de hornos. Se utiliza.

0005 mm de In g mercurio. toberas. para unir huesos. La industria química lo utiliza para fabricar contenedores. que se van eliminando hasta alcanzar los 2000 ºC.Procesos de Manufactura II El polvo de molibdeno se obtiene a partir de menas sulfuradas. el polvo se prensa en barras y. se sinteriza haciendo pasar a través del compacto cierta intensidad de corriente de modo que sea inferior en 5-15% a la necesaria para la fusión. agitadores. etc. obteniéndose el metal. se forja. na Para las aplicaciones pulvimetalúrgicas. trabajandose en un horno de vacío. cuya característica principal es su elevada densidad. condensadores. También os se aplica para construir paletas de turbinas de vapor. pararrayos. sin presinterizar. lamina o trefila a 100 ó 300 ºC por debajo de H la temperatura de trabajo del wolframio. en cuyo momento el carbono residual en el polvo reduce los óxidos. Después se aumentan el vacío hasta que la temperatura alcanza 1300 ºC. or Después de la sinterización. tuberías. rectificadores. plumillas de estilográfica. Ac A veces no hace falta que todo el aparato sea de tántalo. es suficiente con que lo sea el recubrimiento del acero. Hasta los 400 ºC se desprende hidrógeno y pequeñas cantidades de nitrógeno. tendones y nervios cortados. MATERIALES PESADOS Existen una serie de materiales metálicos. que por tostación se convierten en trióxido de molibdeno y se reducen con hidrógeno. Las condiciones máximas de sinterización del tántalo son 2400 ºC y 0. cambiadores de calor. Los polvos de tántalo se comprimen formando barras a 5 Tm/cm2 y se sinterizan D av id haciendo que lo atraviese el 90 % de la intensidad necesaria para fundir el metal. etc. alambiques. El tiempo empleado suele ser largo debido a la cantidad de gases absorbidos. que en realidad son pseudoaleaciones. TANTALO El tántalo es un metal aplicable en cirugía para restitución de huesos o cartílagos ta rotos. válvulas. 474 .

c) la fracción de volumen de fase dispersa. c)La distribición dentro de la microestructura. b)La orientación. Esta oxidación interna controlada se consigue pulviemtalúrgicamente. y luego infiltrar la aleación níquel- ta cobre. 475 . de carburo. en efecto. se emplean para la absorción de radiaciones electromagnéticas (rayos gamma) y como masa inerte en sistemas en rotación. a)La forma. El trataiento de los polvos de estos metales comienza por una mezcla en fase húmeda y la compactación a presiones de 1 Tm/cm2. de nitruro y de otros compuestos estables altas temperaturas dispersas en la matriz metálica. Otro método para alcanzar la misma densidad final consiste en prensar y sinterizar wolfraiio primero. obteniendose así H densidades del orden de 17 g/cm3. a) El tamaño de la partícula dispersa. In g Morfología de la partícula. b) El espacio interparticular. na Una composición típica de uno de estos materiales es wolframio 93%. Dicho deslizamiento partículas de óxido. níquel 5% y cobre 2%. b)la resistencia de la fase dispersa. después se sinterizan a or 1400 ºC durante una hora en atmósferas de hirógeno. a)La dureza de la fase dispersa. Propiedades mecánicas. os METALES ENDURECIDOS POR OXIDACIÓN INTERNA El endurecimiento de los metales se consigue dificultando el deslizamiento de los puede obstaculizarse mediante las Ac planos cristalográficos.Procesos de Manufactura II Las aplicaciones de estos metales derivan precisamente de esta propiedad. D av id Las variables que afectan alas propiedades mecánicas de los metales endurecidos por disperxión son las siguientes: Variables geométricas. de modo que dé una esponja.

plata-carburo de wolframio y plata-molibdeno.Procesos de Manufactura II Reacción entre fase dispersa y matriz. Las exigencias tecnológicas que plantean modernas industrias de interruptores y Ac conmutadores con respecto a los contactos eléctricos son: Baja resistencia eléctrica de contacto. Debido al elevado punto de fusión del wolframio. Energía interfacial. FABRICACIÓN CON CONTACTOS SINTERIZADOS Material de partida. b) por mezcla de óxidos. La fabricación en fase sólida se puede producir: H a) Por reacción de precipitación inducida químicamente. Energía almacenada. estos materiales no pueden obtenerse por procedimientos de fusión. al funcionar con corriente de gran intensidad. Fabricación: na Se pueden fabricar metales o aleaciones endurecidos por oxidación interna en fase líquida o sólida. Los materiales compuestos (pseudoaleaciones) más importantes y de mayor uso son los siguientes: cobre-wolframio. del carburo de wolframio y del molibdeno. unas resistencias mecánica y al desgaste elevadas para soportar las condiciones del arco voltaico en cierre y apertura del circuito. In g sino que han de fabricarse mediante los procedimientos de la metalurgia de povos. Fabricación en fase líquida: se aprovecha la relativa insolubilidad de los óxidos más or estables en metales líquidos. y al mismo tiempo. ta MATERIALES CON PROPIEDADES FÍSICAS ESPECIALES: CONDUCTIVIDAD Y MAGNETISMO os METALES CONDUCTORES Y RESISTENTES. Mezcla: El prensado: La sinterización: Infiltración: 476 . D av id Mientras que en la técnica de las corrientes de baja tensión se emplean contactos de metales nobles puros.

CARBUROS SINTERIZADOS. elevada resistencia a la compresión y al desgaste y resiliencia. Sinterización. 477 . en primer lugar. molilbdeno y vanadio. (METAL DURO) Los carburos cementados. a las propiedades del wolframio y del molibdeno. La fabricación de imanes a base de polvos metálicos presenta las siguientes etapas: Aglomeración.que constituyen el "cemento" y forman una aleación de In g alta dureza. cobalto o níquel. A medida que aumenten el na eléctrica y térmica contenido de wolframio o molibdeno. Ac Polvos. FABRICACIÓN El método ordinariamente empleado para obtener carburo de wolframio consiste en mezclar polvos de wolframio de gran pureza con grafito. ta riesgos segregaciones e impurificaciones por reacción del líquido con las os paredes del crisol que lo contiene. La alta densidad y dureza y el elevado punto de fusión de estos metales se combinan. con la buena conductividad de los metales plata y cobre. tántalo. en un horno de vacío de alta frecuencia o en un horno de resistencia de tubo de carbón en atmósfera de hidrógeno.sinterizados con uno o más metales del grupo del hierro hierro. cromo. en raras ocasiones con negro de humo.Procesos de Manufactura II La resistencia al desgaste de los materiales para contactos a base de metales de elevado punto de fusión es debida. D av id Proceso especial para ferritas duras. aumentan también la densidad y dureza de los materiales compuestos. mientras que la conductividad eléctrica decrece de or forma casi lineal. La ventaja de la pulvimetalurgia reside en la eliminación de los de oxidación del metal fundido. en los materiales compuestos. son productos pulviemtalúrgicos obtenidos a partir de polvos finamente divididos de partículas duras de carburos de metales refractarios ordinariamente wolframio y menos corrientemente titanio. H MAGNETISMO Los imanes tipo alnife (Al/Ni/Fe) y alnico (Al/Ni/Co/Cu/Fe) se fabrican por moldeo o por pulvimetalurgia. niobio. producción de grietas y oclusiones gaseosas.

las plaquitas ya no se Ac pueden mecanizar. menor es la temperatura de presinterización. sino sólo ajustar dimensiones normalmente por electroerosión o por rectificación con muela de diamante y se acaba por lapeado con polvo de In g D av id diamante. 478 .Procesos de Manufactura II El carburo de wolframio obtenido se muele en seco durante varias horas o incluso días. en horno de vacío. calentando en atmósfera rica en hidrógeno. na La mezcla se compacta generalmente en forma de plaquitas (ortoedros alargados que se presinterizan. las plaquitas se mecanizan ta fácilmente. En este estadio de su elaboración. Los carburos de titanio y de tántalo se preparan análogamente. a temperaturas comprendidas entre 1300-1500 ºC. H Luego se siguen calentando las plaquitas hasta temperaturas comprendidas entre 500-900 ºC. Cuanto mayor es el porcentaje en cobalto. os Después se sinterizan calentando. En esta etapa se debe tener la precaución de eliminar la parafina antes or de alcanzar los 400 ºC. En estas condiciones. a fin de darles consistencia.

cobre. no fueron In resueltos sino hasta bien entrado el siglo XX. es posible extruir con éxito los siguientes metales y sus aleaciones: Aluminio. plomo y acero. aunque para este último se requiere una técnica especial. La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. que soporte las temperaturas g altas y presiones requeridas para extruir los metales más duros y fuertes. 240 . En nuestros días. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes.1 EXTRUSION GENERALIDADES La extrusión es un proceso de formado por compresión. Los problemas del material adecuado para el dado.ta H CAPITULO V or na Procesos de Manufactura II Ac os EXTRUSION 5. en el cual el material de D av id trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.

sin embargo. especialmente con extrusión en caliente.Procesos de Manufactura II Características principales: Necesidad de grandes fuerzas de prensado (de 2. hasta 100:1 en aluminio)  Se puede extruir una gran variedad de formas. una limitación es la geometría de la sección transversal que debe ser la g misma a lo largo de toda la parte. Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1) se puede extruir una gran variedad de formas.000 a 20. en especial cuando se usa extrusión en frío.  Poco o ningún material de desperdicio La extrusión data desde 1800. 2) la estructura del grano y las propiedades de In resistencia se mejoran con la extrusión en frío o en caliente. una limitación de la geometría es que la sección transversal debe ser la misma a lo largo de toda la parte  D av id la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión  Son posibles tolerancias muy estrechas. 241 . especialmente en caliente. sin Ac os ta H or na  embargo. 4) en algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de desperdicio.000 Tn)  Grandes reducciones de sección (20:1 en acero. 3) son posibles tolerancias muy estrechas.

Otro criterio es la temperatura de trabajo: en frío. de manera que sea expulsado a través del orificio de un dado. en tibio o en caliente.Procesos de Manufactura II 5. donde el émbolo está os sobre el lingote en el lado opuesto al dado y el metal es empujado hacia el dado por el movimiento del émbolo Fig. El proceso puede llevarse a cabo por dos métodos llamados: extrusión directa.1. donde un lingote fundido de forma cilíndrica.1 (a). Figura 5. Una forma de clasificar a estas operaciones es atendiendo a su configuración física. por el In g D av id Ac movimiento del émbolo.2 TIPOS DE EXTRUSIÓN La extrusión se lleva a cabo de varias maneras. 242 . se coloca dentro de un fuerte contenedor H de metal y comprimido por medio de un émbolo. se distinguen dos tipos principales: na extrusión directa y extrusión indirecta. Métodos de Extrusión. Finalmente el proceso de extrusión puede ser continuo o discreto. or Este proceso de compresión indirecta es esencialmente de trabajo en caliente. o extrusión indirecta. en la cual el dado y el émbolo están del mismo lado del lingote y el dado es forzado dentro del lingote. ta El metal expulsado o extruido toma la forma del orificio del dado. 5.

tubos) por medio del proceso que se ilustra en la figura 5. de manera que en el recipiente queda un anillo metal de trabajo (capas de óxido en su mayoría). Extrusión directa versus extrusión indirecta La extrusión directa (también llamada extrusión hacia adelante) se ilustra en la figura 3. En la extrusión directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo. Originalmente fue desarrollado para la fabricación de tubo de plomo por los sistemas na victorianos de agua y gas.2.35. Un tocho de metal se or carga a un recipiente y un pisón comprime el material forzándolo a fluir a través de una o más aberturas que hay en un dado situado al extremo opuesto del recipiente. Para resolver este problema se usa un bloque g simulado entre el pisón y el tocho de trabajo. En la extrusión en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de óxido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. D av id Figura Nº 5. El tocho inicial se prepara con una 243 . dejando el producto final libre de óxidos. Esta porción extra llamada tope o cabeza. Al H aproximarse el pisón al dado. Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón para la extrusión directa. el diámetro del bloque es ligeramente In menor que el diámetro del tocho. una pequeña porción del tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado.Procesos de Manufactura II La extrusión es un método relativamente nuevo en la fabricación de piezas metálicas. se Ac os ta separa del producto. cortándola justamente después de la salida del dado.2 Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre el tocho y la pared interna del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado.

3. La sección transversal resultante es tubular.3 o semihueca. El tocho inicial en la extrusión directa es generalmente redondo.Procesos de Manufactura II perforación paralela a su eje. Al comprimir el tocho. pero la forma final queda determinada por la abertura del dado. na Otras formas semihuecas se extruyen usualmente de esta misma manera. (b) hueca y (c) semihueca 244 . La extrusión directa hace posible una infinita variedad de formas en la sección transversal. se fuerza al material a fluir a través del claro entre el mandril y la abertura del dado. Algunas In g D av id Ac os ta H posibilidades se ilustran en la figura 5. Obviamente la dimensión más grande de or la abertura del dado debe ser más pequeña que el diámetro del tocho. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el bloque simulado. Figura Nº 5.

4 La extrusión indirecta puede producir secciones huecas.Procesos de Manufactura II En la extrusión indirecta. Al penetrar el pisón en el material de trabajo fuerza al na metal a fluir a través del claro en una dirección opuesta a la del pisón. Por consiguiente. Hay limitaciones prácticas en la longitud de la parte 245 . Las limitaciones or de la extrusión indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisón hueco y la In g D av id Ac os ta H dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado. el dado está montado sobre el pisón. no hay fricción en las paredes del recipiente.4). también llamada extrusión hacia atrás o extrusión inversa (figura 5. como las de la figura 5. Figura Nº 5. forzando al material a fluir alrededor del pisón y tomar una forma de copa. la fuerza del pisón es menor que en la extrusión directa. En este método el pisón presiona en el tocho.5. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente. en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente.

muchos productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso (por ejemplo. magnesio. mayor velocidad del mismo y reducción de las 246 . g La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una In temperatura por encima de su temperatura de cristalización.Procesos de Manufactura II extruida que pueden resolverse por este método. Ac Figura Nº 5. Los metales típicos que se extruyen en caliente son: aluminio. aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas con este proceso. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal. perfiles estructurales y marcos. Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en frío. estaño y sus aleaciones. para puertas y ventanas). Las ventajas adicionales incluyen reducción de la fuerza en el pisón. El sostenimiento del pisón se os ta H or na convierte en un problema a medida que la longitud del trabajo aumenta. cobre. aunque los grados mas suaves y más dúctiles se extruyen algunas veces en frío (por ejemplo. El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusión (en caliente o en frío). zinc. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente. dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la D av id deformación a que se sujete el material durante el proceso.5 Extrusión en frío versus extrusión en caliente La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente.

además de reducir la fricción proporciona aislamiento térmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusión. Estos procesos se describen más D av id precisamente como operaciones semicontinuas. ausencia de capas de óxidos y altas velocidades de producción. El diagrama asume que tanto el tocho como la extrusión In tienen una sección redonda transversal. la extrusión en frió y la extrusión en tibio se usan para producir partes discretas.Procesos de Manufactura II características del flujo de grano en el producto final. El término H extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad. pero estas operaciones quedan al fin limitadas por el tamaño del tocho que se puede cargar en el contenedor de extrusión. En una operación discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusión. acabados superficiales ta mejorados. produciendo secciones muy largas en un solo ciclo. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante de la extrusión en caliente. Algunas operaciones de extrusión se aproximan a este ideal. or En general. frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). En casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes más pequeñas en una operación posterior de corte o aserrado.3 ANÁLISIS DE LA EXTRUSIÓN g Usaremos la figura 5. La lubricación es un aspecto crítico de la extrusión en caliente de ciertos metales (por ejemplo acero). tolerancias estrechas. La extrusión en frío a temperatura ambiente elimina también la necesidad de calentar el os tocho inicial.6 como referencia para nuestra revisión de algunos parámetros de extrusión. 247 . La extrusión por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto. Algunas ventajas importantes de la extrusión en frío incluyen mayor resistencia debida al endurecimiento por deformación. Procesamiento continúo versus procesamiento discreto Un verdadero Ac proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de tiempo. y se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo las condiciones agresivas de na la extrusión en caliente. 5.

la extrusión no es un proceso sin fricción. El valor de rx se puede usar para determinar el esfuerzo real en la extrusión. La relación se define como: La relación se aplica tanto para la extrusión directa como para la indirecta. dado que la deformación D av id ideal ocurre sin fricción y sin trabajo redundante: La presión aplicada por el pisón para comprimir el tocho a través de la abertura del dado se describe en la figura 5.6 Un parámetro importante es la relación de extrusión también llamada relación de Ac os ta reducción.or na Procesos de Manufactura II H Figura Nº 5.7 y se puede calcular bajo la suposición de deformación In g ideal como sigue: De hecho. y las ecuaciones anteriores 248 .

la presión real es mayor que la obtenida en la ecuación. La siguiente ecuación empírica propuesta por Johnson ta H [6] para estimar la deformación de extrusión ha ganado considerable reconocimiento: = deformación de extrusión. a medida que el tocho se comprime y pasa a través de la abertura del dado. La fricción incrementa la deformación experimentada por el metal. Los valores Ac x os Donde típicos de estas constantes son a = 0. En la extrusión directa. que supone una extrusión sin fricción. Los valores de a y b tienden a D av id aumentar cuando se incrementa el ángulo del dado. el efecto de fricción entre las paredes del recipiente y el In tocho ocasiona que la presión del pisón sea más grande que para la extrusión indirecta. g En la extrusión directa. La presión del pisón para desempeñar la extrusión indirecta se puede estimar con base en la fórmula de Johnson para la deformación de extrusión como sigue: p = Yf  x (3. La fricción existe entre el dado y el material de trabajo.8 y b = 1.5.2 a 1. Podemos escribir la siguiente expresión que aísla la fuerza de fricción en el recipiente de la extrusión directa: 249 . or Se han sugerido varios métodos para calcular la deformación real y la presión del pisón asociada en la extrusión.28a) Donde Yf se calcula con base en la deformación ideal. a y b son constantes empíricas para el ángulo del dado. Por tanto. en lugar de la deformación de extrusión.Procesos de Manufactura II subestiman totalmente la deformación y la presión en una operación de extrusión. también existe la na fricción entre la pared interna del contenedor y la superficie del tocho.

Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II El miembro a la derecha de la ecuación indica la fuerza de fricción entre el tocho y la D av id pared del contenedor. En el peor de los casos. la fuerza adicional del pisón para superar dicha fricción. ocurre adherencia a la pared del recipiente con lo cual el In g esfuerzo de fricción iguala la resistencia a la fluencia cortante del metal de trabajo: Con base en este razonamiento se puede usar la siguiente formula para calcular 250 . el lado izquierdo.

En la figura 5. Las presiones podrían ser menores D av id que los valores calculados por esta ecuación con una buena lubricación. (N). v = velocidad del pisón. F = fuerza del pisón. La ecuación probablemente sobreestima la presión del pisón. Nótese que p disminuye al reducirse la longitud remanente del tocho durante el Ac proceso. (N). 251 .Procesos de Manufactura II H or na la presión del pisón en la extrusión directa: Donde ta El término 2LD/Do representa la presión adicional debida a la fricción en la interfase contenedor -tocho. El requerimiento de potencia para llevar a cabo la operación de extrusión es simplemente: g P =Fv Donde In P = potencia. L es la porción de la longitud del tocho remanente para extruirse y os Do es el diámetro original del tocho. La fuerza del pisón en la extrusión directa o indirecta es simplemente la presión p de la ecuación multiplicada por el área del tocho AO. F = pA o Donde F = fuerza del pisón en extrusión. (m/s).7 se presentan las curvas típicas de la presión del pisón en función de la carrera del pisón para la extrusión directa e indirecta. (J/s).

3 Presiones de extrusión Un tocho de 76 mm de largo y 25 mm de diámetro se extruye en una operación de extrusión directa con una rx = 4.0. Solución 252 . El incremento de presión al final de la carrera se relaciona con la formación del tope.7 Gráficas típicas de la presión contra la carrera del pison (y la longitud remanente del tocho) para extrusión directa e indirecta. Determine la presión aplicada al extremo del tocho cuando el pisón se mueve hacia adelante.8 y b = 1.Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II FIGURA 5. Use la fórmula de Johnson con a = 0. El ángulo del dado (medio ángulo) = 90º. La forma de la acumulación de la presión al inicio de la gráfica depende del ángulo del dado (mayores ángulos del dado significan acumulaciones de presión más pronunciadas). Los valores más altos de la D av id extrusión directa resultan de la fricción en las paredes del recipiente. EJEMPLO 3.5 para estimar el esfuerzo de extrusión.18. La g extrusión tiene una sección recta transversal. El metal de trabajo tiene un coeficiente de resistencia = 414 Mpa y un exponente de In endurecimiento por deformación = 0.

El incremento de presión al final de la carrera se observa en la gráfica de la presión del pisón contra la carrera del pisón en la figura 5. la deformación de or na extensión usando la fórmula de Johnson y el esfuerzo de fluencia promedio: H Para L = 76 mm con un ángulo en el dado de 90º. una porción del tocho (el tope) permanece sin extruir y la presión empieza a aumentar rápidamente conforme L se aproxima a cero. Calculamos la deformación real ideal. En su lugar. Usando la ecuación 3. 253 . Para ángulos del dado menores a 90º. L = 0: La longitud 0 es un valor hipotético en extrusión directa.7. En realidad es imposible comprimir todo el metal a través de la abertura del dado.28b.7. la presión podría acumularse a un máximo. al comprimirse el tocho inicial dentro de la porción en forma de cono del D av id Ac dado de extrusión. se asume que el tocho será forzado a través de la abertura del dado casi inmediatamente. como en os la figura 5. entonces nuestro cálculo ta asume que la presión máxima se alcanza a las longitudes del tocho de 76 mm. L = 25 mm y L = 0. g El próximo cálculo es el valor mínimo hipotético de la presión del pison que podría In resultar cuando L = 0.Procesos de Manufactura II Examinamos la presión del pisón a las longitudes del tocho de L = 76 mm (valor inicial). L = 50 mm.

8. 5. de manera ta que las formas finales requeridas y predecibles puedan producirse. Un examen de la sección muestra que la deformación empieza en la superficie. Esta placa os se calentó y se pasó parcialmente por una parte de la trayectoria entre los rodillos de un molino de laminación.na Procesos de Manufactura II or FLUJO DEL METAL DURANTE LA EXTRUSION Cada proceso de trabajo involucra la aplicación de una fuerza o esfuerzo a la H superficie del metal.837. In g Figura Figura Nº 5. Es importante conocer la relación entre las fuerzas aplicadas y las direcciones del flujo. Siebel argumentaba que con esta técnica era posible eslabonar en una muestra el metal que había sido deformado. Estirado de alambre. por un deslizamiento hacia adelante y que es necesaria cierta 254 . El primer intento para estudiar el flujo del metal fue hecho por Siebel quien taladró agujeros verticales en una placa de hierro forjado y luego los obturó con pernos de hierro forjado. con el metal que estaba sometido a deformación en el límite de la pasada del rodillo. La pieza fue removida y seccionada longitudinalmente para D av id Ac exponer los pernos como aparecen en la Fig. para provocarle un flujo y un cambio de forma.

Los conocimientos ganados con el experimento de Siebel. También puede ser visto que para una reducción dada en el espesor. D av id En principio. la mejor técnica sería hacer una película del patrón de deformación durante todo el ciclo. el flujo del metal se ha investigado en todos los procesos de deformación. hasta que la deformación es completa. H la calidad del producto fue sugerida. usarse en la extrusión y se requiere una investigación más detallada. hierro forjado. La técnica Ac simple usada por Siebel en el laminado. tomaron en cuenta el tipo de extremos del producto producido. de hecho influyeron en el patrón de flujo. Esta entonces podría proyectarse en cámara lenta de manera que el patrón de deformación pudiera ser seguido por todo el ciclo. durante el ciclo de deformación. usando técnicas más sofisticadas y los resultados de ambas deformaciones. esto es. ta La extrusión probablemente ha sido el proceso que más se ha investigado y Pearson ha hecho la más grande contribución al conocimiento del flujo del metal. El hecho de que los pernos se aflojaran demostró que su premisa no era válida. el patrón de deformación permanece constante. al investigarse el flujo en la extrusión. Sin embargo. puede aprovecharse el hecho de que debido a que el patrón de flujo es 255 . no puede. es el hecho de que el patrón del flujo se altera con el tiempo. por tanto. g Es importante que el método de investigación no tenga influencia sobre el patrón de flujo. Esta técnica aún no se ha usado en gran escala. Siebel reconoció esto cuando obturó los agujeros con el mismo material de la In placa. es decir. las puntas y or colas del tubo. que en la práctica requieren recortarse. Los defectos y métodos de mejoramiento del flujo del metal también pudieron ser considerados y en consecuencia. A este tipo de patrón de na deformación se le llama casi estático y es independiente del tiempo de duración del ciclo de deformación. cualitativas y cuantitativas. Desde esta investigación inicial de Siebel. El mayor os problema cuando el flujo de metal se examina en la extrusión. ya que la presencia de los agujeros aun cuando rellenados. pero ofrece posibilidades para el futuro.Procesos de Manufactura II reducción mínima antes que el efecto haya penetrado hasta el centro.

entonces es obvio que el lingote cortado. asociados con tres maneras de deformación. El identificó tres patrones básicos: A. Por otro lado. si el dado se coloca asimétricamente.9. si un lingote se corta longitudinalmente por la mitad y las dos mitades se colocan juntas y extruidas a través de un dado. no pueden existir esfuerzos de corte en planos longitudinalmente axiales. fluirá en D av id Ac os ta H or forma diferente a otro que no esté cortado. extruyendo un lingote cilíndrico de estaño que había sido cortado en mitades a lo largo del eje y rayadas con un patrón regular de rejilla. 5.9 Pearson obtuvo una considerable cantidad de información. 256 . más tarde In atribuidas a diferencias de fricción entre el lingote y las paredes de la cámara de extrusión (Fig. En otras palabras.10). 5. que esté colocado na axialmente.Procesos de Manufactura II simétrico axialmente. sobre las interfaces planas y amarradas juntas con alambre. Figura 38 Figura Nº 5. B y C. el hecho de que el lingote esté cortado. como se muestra en la Fig. La extrusión fue fácilmente separada a lo largo del plano axial y la deformación g cuantitativamente impuesta desde el límite de distorsión de la rejilla. no afectará el flujo.

cuando el dado es empujado dentro del lingote y no hay movimiento relativo entre éste y el contenedor. 257 . Esto es importante para el extremo final del tubo. Esto produce la desviación de las líneas horizontales. El patrón de flujo tipo A es típico del proceso de In extrusión indirecta. no hay fricción entre el lingote y el contenedor y el metal se D av id desliza hacia la región del dado. justamente g antes de la rápida elevación final. lo cual ocurre siempre en los metales extruidos por la disminución en la carga de extrusión durante los últimos pasos del ciclo.os ta H or na Procesos de Manufactura II Ac Figura 5. Esto se demuestra por el hecho de que las líneas horizontales del patrón de la rejilla permanecen así hasta que llegan a la vecindad del dado. el lado exterior del lingote es detenido por los hombros del contenedor mientras que la región central fluye fácilmente dentro del dado.10 En el patrón de flujo tipo A. sin deformación a todo lo largo. Cerca del dado. El grado de desviación aumenta cuando la cola del lingote se acerca al dado.

Procesos de Manufactura II En el patrón de flujo tipo B.11 (a).11. Figura 5. el cual entonces puede empezar a fluir a lo largo de C dentro de la región central del In lingote. la cual or se forma en los hombros del dado. crece muy rápidamente y se extiende hacia atrás del émbolo. el metal más exterior está inmóvil y es sacado por el émbolo con una acción similar a la D av id Ac de un removedor de nieve (ver Fig. Este patrón de extrusión tipo C da lugar a dos clases de defectos. que es de diámetro menor al del lingote 258 . 5. La zona muerta del metal. tales como el cobre y el aluminio. g El metal de la zona muerta A no fluye. 5. El émbolo saca el metal inmóvil. es usar un cojín de presión entre el émbolo y el lingote. muestra el patrón de flujo cuando hay fricción adhesiva entre el lingote y el contenedor. El flujo ocurre por corte a lo largo de un plano que está bajo la superficie. las desviaciones son mucho más severas y un ducto más profundo se forma en el metal. H tomado de un trabajo sobre la extrusión de aluminio. esto ocurre porque el flujo se realiza por corte bajo la superficie. El primero es os "defecto de extrusión". Defecto de extrusión. Esto provoca desviación al principio de la etapa. hay una cierta cantidad de fricción entre el lingote y el contenedor y esto tiende a retener el metal hacia atrás. por C. Una forma de evitar que ocurra este defecto. Smith. Fig. antes que el metal alcance la na vecindad del dado. Mientras que el patrón de flujo tipo A es típico de la extrusión indirecta. el tipo C es ta típico de la extrusión directa de los metales duros.11). Al principio del ciclo. cuando se está moviendo hacia el dado. El tipo C. Desafortunadamente el metal de la zona muerta A contiene material oxidado en la superficie y cuando éste entra a la extrusión produce el "defecto de extrusión" que vuelve al material inaceptable.

Aumento de los grandes granos periféricos. donde la diferencia entre la temperatura In g mínima para trabajo en caliente y la temperatura de solidificación es pequeña. os Esto puede producir condiciones de deformación adiabática y la elevación de temperatura resultante puede exceder la temperatura de solidificación del metal Ac produciendo fusión incipiente. la ta deformación y las velocidades de deformación en la región de corte. Figura 5. es el 'agrietamiento de abeto". Puesto que el flujo tiene lugar por corte bajo la superficie. El metal extruido no tiene ductilidad y la eyección desde el dado se realiza con D av id estallidos esporádicos para dar la muy característica apariencia de abeto.Procesos de Manufactura II Este deja una calavera delgada sobre la pared de la cámara que incluye el metal na oxidado de la superficie. Figura 5. como resultado del defecto de extrusión.13. 259 . H La segunda clase de defecto introducida por el patrón de flujo tipo C. ambas deben ser muy altas. Sección fundida de una barra redonda con desprendimiento or Del núcleo. Esto tiende a ocurrir en aquellas aleaciones de aluminio.12 .

La deformación no es uniforme a través de la sección. por el contacto con la pared del contenedor más fría. 260 . De hecho se encuentra a lo largo de ciertos planos de corte. la cantidad de trabajo en frío que se ha efectuado. Sin embargo. 5. D av id DISTRIBUCION DE TEMPERATURA EN LA EXTRUSION La mayoría de la extrusión industrial es esencialmente un proceso de trabajo en caliente donde el lingote se calienta a una temperatura uniforme antes de in-sertarlo en el contenedor. mucho trabajo se ha llevado a cabo Ac para entender y explicar tales patrones. también se han inventado. Después de la extrusión. Por las or condiciones especiales de extrusión de estas capas.Procesos de Manufactura II El intento para evitar la fusión incipiente por el uso de velocidades más bajas del émbolo puede conducir al problema de grandes granos periféricos (Fig. No obstante que el contenedor se calienta siempre a una temperatura más baja que el lingote con el resultado de que el exterior de éste tiende a enfriar una vez que hace contacto con el contenedor. Este material de grano grande tiene tan baja ductilidad que otra vez es inaceptable. El patrón de flujo en la extrusión es muy complejo y está cambiando continuamente durante todo el ciclo. acompañadas por extremadamente altas velocidades de extrusión. elevándose desde abajo hasta arriba de la temperatura de recristalización. el calor fluye desde el centro de la pieza extruida a las capas exteriores. dando origen a muy altas reducciones localizadas. es aquella cantidad crítica que resulta en la producción de granos H extremadamente grandes en la recristalización. C. y del conocimiento obtenido los defectos de extrusión se han estudiado y métodos para minimizarlos o aun para eliminarlos. Esto ocurre si el lado exterior del lingote es enfriado abajo de la temperatura de na recristalización. Esto ocurre al principio del ciclo de extrusión In g s las capas exteriores del lingote son continuamente enfriadas durante el resto del ciclo.13). Smith investigó el problema de la extrusión de tales aleaciones de aluminio y encontró que debe ser ejercido ta conjuntamente un control muy estrecho sobre la temperatura de extrusión y la velocidad os del émbolo para producir un material aceptable.S.

D av id Si se hace un intento para eliminar la fractura de abeto disminuyendo la temperatura de precalentamiento del lingote. Figura 5. entonces el metal puede exce-der su na punto de fusión dando origen a fusión incipiente.Procesos de Manufactura II Las velocidades de deformación en estas zonas pueden ser tales que provoquen considerables elevaciones de temperatura. Una ilustración de este fenómeno se ha dado en la Fig. bajo condiciones esencialmen-te adiabáticas. Smith concluye que para evitar granos grandes periféricos y fusión incipien. La explicación de la formación de estos granos grandes se ha dado en la Fig.14. existe el riesgo de que se produz-can grandes granos periféricos. para dar Ac os ta H or la clásica fractura de "abeto". disminuyendo las propiedades mecánicas del material extruido.14.. es g necesario imponer un control preciso de la temperatura de recalenta-miento del lingote.1.te. y el metal extruido co-mo se explicó al principio será expulsado desde la apertura del dado. Si estas elevaciones son excesivas. In temperatura del contenedor y velocidad del émbolo como se muestra en la Tabla 5. 5. Este es un problema particularmente severo para las aleaciones de aluminio y ha sido estudiado por Smith. en forma de explosiones. 261 .

Mayor fricción significa mayor fuerza en el pisón. así como también la fricción en la interfase dado-tocho. Los problemas de D av id transferencia de calor no existen durante la deformación adiabática y Johnson y Tanner investigaron procesos comerciales de extrusión a fin de encontrar qué tan cerca están de las condiciones adiabáticas. el área superficial del dado aumenta. os La variación de la temperatura en el interior del metal durante la deformación como se ilustró antes tiene una influencia controlada sobre las propiedades del producto A Ac propuestas. In es el ángulo π de la figura. para determinar la distribución de temperaturas en la extrusión. De Smith se investigaron los parámetros de operación y se propusieron guías para la eliminación de los mayores defectos del producto.4 DADOS Y PRENSAS DE EXTRUSIÓN Los factores importantes en un dado de extrusión son el ángulo del dado y la g forma del orificio. 5. Ellos concluyeron que fueron muy precisos con las velocidades del émbolo de 25 mm. Por otra parte. más precisamente la mitad del ángulo del dado. El ángulo del dado. un ángulo grande del dado ocasiona mayor turbulencia del flujo de metal durante la reducción.1. Tanner y Johnson han deducido un método más preciso que la versión cualitativa simplificada dada antes.H or na Procesos de Manufactura II Tabla5. Temperaturas típicas de extrusión y velocidades para algunas ta aleaciones de aluminio.1. y también incremento en la 262 . Para ángulos menores. condición que se vio para aplicar en los procesos industriales listados en la Tabla 5.

requiere más presión y fuerza que una sección circular.41(b). Una sección transversal compleja.Procesos de Manufactura II fuerza requerida del pisón. El efecto de la forma del orificio del dado puede g valorarse por el factor de forma. Existe un ángulo óptimo del dado. definido como la relación entre la presión requerida para extruir una sección transversal de la forma dada y la presión de extrusión para una In sección redonda de la misma área. como lo sugiere nuestra gráfica hipotética. se aplican a los orificios circulares del dado. es difícil determinarlo para un trabajo de extrusión. Este ángulo depende de na varios factores como material de trabajo. Podemos expresar el factor de forma como sigue: 263 . El efecto del ángulo del dado sobre la fuerza del pisón es una función en forma de U como se muestra en la figura 3. Los diseñadores de Ac os ta H or dados usan reglas empíricas para decidir el ángulo apropiado. en consecuencia. D av id Figura Nº 5. temperatura del tocho y lubricación. La forma del orificio del dado afecta la presión requerida del pisón en una operación de extrusión.15 Las ecuaciones previas para la presión del pisón.

0. Las secciones huecas de superficies delgadas tienen factores de forma más altos y difíciles de extruir.na Procesos de Manufactura II or Donde: Cx = perímetro de la sección transversal extruida. La ecuación puede no ser válida para valores mayores al límite C g c superior de esta escala. dividida por el perímetro de una sección circular de área igual. Una forma circular es la forma más simple con un valor de Kx = 1. Como indica la ecuación el factor de forma es una función del perímetro de la In sección transversal del material extruido. (mm). (mm) Figura Nº 5. La ecuación se basa en los datos empíricos en una escala de valores de C x desde 1. H kx = factor de forma del dado en extrusión. D av id Ac os ta Cc = perímetro de un círculo de la misma área que la forma extruida.0.16 (foto cortesía de Aluminum Company of América). 264 .0 hasta cerca de 6.

larga vida de los dados y buen control dimensional. Frecuentemente se usa la pulsión mecánica para extrusión en frío de partes individuales. Las In prensas de extrusión son accionadas normalmente por fuerza hidráulica. Para formas distintas a la redonda la expresión correspondiente para una or na extrusión indirecta es: os ta H y para extrusión directa: Ac Los otros términos tienen el mismo significado de antes.Procesos de Manufactura II El aumento de la presión no se incluye en nuestras ecuaciones anteriores para la presión. los cuales se aplican solamente para secciones transversales redondas. Los materiales para dados de extrusión en caliente incluyen aceros de D av id herramienta y aceros aleados. ecuación. Los carburos se usan cuando se requieren altas velocidades de producción. tales como la extrusión por impacto. alta dureza en caliente y alta conductividad térmica para remover el calor del proceso. Los valores de la presión obtenidos por estas ecuaciones pueden usarse en la ecuación para determinar la fuerza del pisón. g Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales. Los materiales para dados de extrusión en frío incluyen aceros de herramienta y carburos cementados. Sus propiedades deseables son resistencia al desgaste y buena disposición para retener su forma bajo altos esfuerzos. Las propiedades más importantes de estos materiales son alta resistencia al desgaste. la cual es especialmente apropiada para producción semicontinua de secciones largas. 265 . Los tipos horizontales son los más comunes. dependiendo de la orientación de los ejes de trabajo. como en la extrusión directa.

Como una regla 266 . El dado de extrusión está hecho de acero para herramienta resistente al calor y la forma del os orificio junto con el orificio del soporte o paralelo son cuidadosamente preparados por el D av id Ac herramentero de la caseta de dados.Procesos de Manufactura II PRENSA DE EXTRUSIÓN DIRECTA Una prensa típica para la extrusión de aleaciones de cobre. Gráfica carga . sería de alrededor de na 5000 ton de capacidad de carga en el émbolo. minimizar la fricción entre el émbolo y H el contenedor y también permitir una calavera de metal para ser dejada después que el lingote ha sido extruido. Ajustado dentro del contenedor or mencionado estaría un émbolo que tenga un diámetro menor que el barreno interior del contenedor.movimiento. La razón para esta calavera de metal será explicada más adelante. Un cojincillo de presión precalentado se coloca entre el émbolo y el lingote a ta fin de prevenir el enfriamiento de la cola del lingote caliente desde el émbolo. Este podría acomodar un lingote de 560 mm de diámetro y 1 m de longitud. El propósito de este claro es doble. y consistiría de una pesada placa de acero recubierta con una aleación de acero resistente al calor. El lingote fundido de dimensiones apropiadas a la prensa de extrusión y el producto se calienta a la temperatura de trabajo en caliente. In g Figura 5.17 .

la dirección del flujo del metal.Procesos de Manufactura II aproximada ésta es de dos terceras partes de la temperatura de fusión en grados K. En este punto la extrusión debe detenerse. mientras el lingote está siendo recalcado. 5. es la misma razón por la que es D av id imposible extruir la última pizca de pasta de dientes del tubo. Las razones para las otras características del diagrama carga/movimiento del In g émbolo. llega a ser más y más perpendicular a la línea de acción de la fuerza aplicada. es posible seguir los cambios de la carga durante ta La carga se eleva bruscamente. a lo largo de una trayectoria diagonal. seguido por el cojincillo de presión. La razón para esta elevación final de la carga es fácil de explicar. aluminio 600 K. Cuando se opera. El émbolo se coloca en el contenedor y se aplica la presión. pero una vez que co-mienza la extrusión la carga desciende. H carga sobre el émbolo de extrusión. La rapidez de descenso es os constante hasta que se ha extruido aproximadamente el 85% del lingote. El metal sale del dado y corre sobre una canal. cobre 800 K. caliente. Esto ocurre mientras aún hay alrededor del 5 al 10% del sobrante del lingote y éste debe descartarse. 267 . cuando ocurre un paro súbito. Colocando celdas de el ciclo de extrusión como se muestra en la Fig. seguido de una elevación m ' uy rápida hasta alcanzar la capaci-dad de Ac carga de la prensa. Durante las primeras etapas de la extrusión. el lingote es extruido a través del orificio del dado. Entonces incrementando la presión. se explicarán más adelante. la fuerza aplicada debe provocar que el metal fluya hacia el dado. na El lingote calentado se coloca en el contenedor. el lingote es recalcado y comprimido haciendo contacto por todos lados con el or contenedor. por ejemplo.17. Al final del ciclo de extrusión.

Se impulsa el émbolo hacia abajo hasta que hace contacto con el plomo fundido. La extrusión de cable forrado es un interesante ejemplo del proceso de extrusión D av id directa. El metal líquido se vacía en el contenedor. significa que debe prevenirse la remoción del dado y Ac expulsar el descarte. De esta manera. la g siguiente adición de metal líquido causará una fusión parcial. 5. La Fig. listo para el siguiente elemento de extrusión. el cual se deja solidificar antes de aplicar una mayor presión por el movimiento del émbolo. el cual puede ser de una longitud sin fin. después que se completa la extrusión. el cual es enfriado por vapor que pasa a través de unos agujeros cuadrados. una longitud continua de forro sin uniones puede ser producido. Esquema del flujo y la fuerza en un proceso de extrusión. os Puesto que siempre hay una pequeña cantidad de metal remanente.18. Puesto que la extrusión se detiene mientras todavía hay plomo en el contenedor. dejando a los óxidos flotar In en la superficie y entonces la resolidificación da un lingote continuo. Esto está sincronizado con el movimiento de izquierda a derecha del cable y el plomo es extruido como un tubo a través del orificio anular entre el cable y el dado.ta H or na Procesos de Manufactura II Figura 5.18 muestra una prensa vertical. 268 .

que g en lugar de un dado y un émbolo. Sección diagramática a través del contenedor y dado de bloque de una prensa vertical para cable.19. Esto debilita toda la prensa y limita el tamaño de la sección que puede ser producida por este proceso. PRENSA DE EXTRUSIÓN INVERTIDA El contenedor es similar a aquel del proceso de extrusión directa. 269 . en los lados opuestos del lingote hay un dado y un soporte del dado hueco en un lado del lingote.D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura 5. excepto. El soporte hueco del dado toma el lugar In del émbolo.

no puede haber fuerza de fricción. Gráfica carga . Esta carga de fricción depende del área de contacto entre el lingote y el contenedor y puesto que ésta es decreciente cuando el émbolo se mueve.20.Procesos de Manufactura II El diagrama carga/movimiento del émbolo. Ac Figura 5. D av id la diferencia en la sección media puede considerarse por el hecho de que en la extrusión directa el lingote se mueve hacia el dado.movimiento para una prensa vertical. por las mismas razones. debido al hecho. 270 . se observa que son muy similares al principio y al final. de que como se explicó al principio. con extrusión inversa. para esta clase de prensa se muestra en la os ta H or na Fig. la máxima reducción posible en el proceso es limitada. se desliza a lo largo de la pared del contenedor con lo cual se produce una fuerza de fricción o carga. g En el caso de la extrusión invertida no hay movimiento relativo entre el lingote y el contenedor y. Se requiere una carga In máxima más baja cuando se usa extrusión invertida. es decir. por tanto. de esta manera se hace que la carga de fricción disminuya con el movimiento del émbolo. pero la ventaja de esta carga más baja no puede ser capitalizada.

Si la abertura del dado consta de un barreno circular y paralelo. El orificio del dado controla la forma del metal extruido.Procesos de Manufactura II DADOS DE EXTRUSION Los dados de extrusión están hechos de acero de alta velocidad para na herramienta y son componentes muy importantes en el proceso de extrusión. se encontrará que un barreno completamente paralelo. Como el material del dado es demasiado caro. es decir. (a)Dado. resultará en la producción de una 271 . 5. aumentando Figura 5. (b)Resultado de la extrusión In g D av id Ac os el diámetro del barreno en el extremo de descarga. la extrusión será una varilla circular que requiere una fuerza considerable para estirarla y tiene una pobre superficie de ta acabado. La superficie de acabado puede mejorarse y disminuir la carga.21. tales como la que se muestra en la Fig.21 (a). la H longitud del soporte es igual al espesor del dado. a menudo es hecho en forma de un disco delgado de diámetro mucho más pequeño que el lingote soportado por un dado de or refuerzo. En caso de formas complejas.

22. ¿Qué longitud de soporte se requiere?. Esta resistencia puede reducirse "puliendo" o recortando el dado. para asegurar que el pandeo y torsión de la sección extruida no ocurra y que el metal no D av id tenga desgarres o filos ásperos.23. Esto es porque la resistencia a fluir a través del área ta H or na sombreada del dado.22 muestra por qué se requiere una abertura In g adicional para asegurar el balance del flujo.Procesos de Manufactura II forma como la Fig. Dado hecho con abertura adicional para balancear el flujo. cuando se extruye una forma asimétrica. os Figura 5. es mucho mayor que a través del residuo. cuando se extruye una sección de forma asimétrica. es una cuestión de experiencia. y se necesita un buen diseñador de herramienta. 5.22(b). Figura 5.21 (b). 5. 5. de manera que la longitud de contacto con la extrusión sea reducida alrededor de las superficies Ac externas del área sombreada en la Fig. La Fig. 272 .

Hay Ac 5. OTROS PROCESOS DE EXTRUSIÓN Los métodos principales de extrusión son la extrusión directa e indirecta. pueden extruirse al mismo tiempo. La extrusión por impacto se hace usualmente en frío. la g extrusión por impacto hacia atrás es la más común. con varios metales. de aquí su alta importancia 273 .24. Los productos hechos por este In proceso incluyen tubos para pastas de dientes y cajas de baterías.5 os Figura 5. Un número dado de secciones que pueden ser idénticas o de diferentes formas. cortando varios na orificios. ya que de otra manera puede ta H or surgir el problema del balanceo del flujo. Otras operaciones de extrusión son únicas. Dado de extrusión para producción múltiple de barras. el punzón golpea a la parte de trabajo más que aplicar presión. extrusión hacia atrás o una combinación de ambas. Se usa para hacer componentes individuales. La extrusión por impacto se puede llevar a cabo como extrusión hacia adelante. Las características de alta velocidad del proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de producción. La extrusión por impacto La extrusión por impacto se realiza a altas velocidades y carreras más cortas que la extrusión convencional. varios nombres que se dan a algunas operaciones especiales de extrusión directa o indirecta cuyos métodos se describen aquí. Estos ejemplos muestran que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas por impacto. D av id En esta sección examinamos estas formas de extrusión y los procesos relacionados.Procesos de Manufactura II Un dado múltiple de extrusión puede usarse cuando la carga de extrusión es excesiva para una sola área pequeña de extrusión. Se acostumbra disponer de orificios idénticos. Como su nombre lo indica.

Por consiguiente. este proceso se puede usar con metales que son demasiado 274 . Para temperaturas In elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La fuerza del pisón es entonces bastante menor que en la extrusión directa. Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor y ponerlo en contacto con el tocho. La presión hidrostática sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del material. Se puede g llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. luego presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisón. D av id Extrusión hidrostática Un problema de la extrusión directa es la fricción a lo largo de la interfase tocho-contenedor. Figura 5. La extrusión hidrostática es una adaptación de la extrusión directa.Procesos de Manufactura II Ac os ta H or na comercial.25 Varios ejemplos de extrusión por impacto: (a) hacia delante (b) hacia atrás y (c) combinación de las dos. La presión del fluido que actúa sobre todas las superficies del tocho da su nombre al proceso. De tal manera que no exista fricción dentro del recipiente y se reduzca también la fricción en la abertura del dado.

Los metales dúctiles también pueden extruirse hidrostáticamente y es posible una alta relación de reducción en esos materiales. Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos iniciales na de trabajo. Ac Figura Nº 5. Éste actúa como un sello que previene fugas del fluido a os ta H or través de la abertura del dado. (b) flotante.26 D av id PRODUCCION DE TUBOS EXTRUIDOS La extrusión es un método ideal de producir tubos sin costura.Procesos de Manufactura II frágiles para operaciones de extrusión convencional. de mandril que pueden usarse: (a) fijo. de In arreglo. El tocho debe formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ángulo de entrada del dado.(c) perforante. y el principio del método ya se ha utilizado en la extrusión de cable forrado. el cable se reemplaza por un mandril. al iniciar la presurización del recipiente. 275 . El cable en el centro del orificio circular del dado. Hay tres tipo. forma un espacio anular a través del cual el metal extruido fluye para formar el forro. g Para la producción de tubos.

27 Por otro lado. La tendencia moderna es la de usar el mandril na flotante. más que uno fijo. Las principales ventajas de In este proceso son velocidad y economía.27 y el lingote debe perforarse de manera que el mandril pueda sobresalir a través del lingote y tomar su posición en el orificio del dado. el lingote es sólido y el mandril se retrae dentro del émbolo. para perforar con precisión el lingote. 5. Tipos de arreglos de el mandril. porque elimina la operación de perforado por separado y el equipo especial requerido. produce tubos D av id Ac os ta H or con concentricidad dentro del 1 %. Figura Nº 5. los mandriles fijos producen tubos excéntricos a menos que se tenga cuidado. 276 . Después que el lingote g caliente se coloca dentro del contenedor. por tanto.Procesos de Manufactura II Los tipos (a) y (b) están fijos al émbolo como se muestra en la Fig. Cuando se usa mandril perforador. puesto que él mismo se centra y. el mandril es empujado dentro del lingote y pasa a través de él para colocarse en el orificio del dado. Figura 34.

Por estas razones. el perforado no se lleva a cabo en tubos de aluminio y sus aleaciones. sostenido en posición en el Ac os ta orificio del dado. como se muestra en la Fig.Procesos de Manufactura II Las desventajas son que las prensas requeridas. pero éstos son inmediatamente comprimidos por el soporte cónico del dado sin exponerse al aire. algunas na veces da abundantes grietas y desgarres en el agujero del lingote produciendo defectos en el tubo. son mucho más grandes y mucho más caras que las del tipo sin perforador. 5. si no es que superiores a los tubos extruidos normalmente. para formar un tubo completo. que era g considerado inferior a los tubos sin costura normales. Sin embargo. ahora se acepta In que los tubos hechos con dados puente son tan buenos. y se usa principalmente en aleaciones de cobre donde no son or necesarios buenos acabados superficiales. 277 . es cierto con los productos recién desarrollados. por lo que las superficies limpias se sueldan por presión. Cuando este proceso fue propuesto inicialmente. los clientes tendían a ser renuentes a aceptar el producto. Esto en particular. La operación severa de perforado. requeridos en usos hidráulicos y de alta presión. dados puente de tres y cuatro aberturas. por tres brazos delgados de araña. D av id Figura 5.28 El metal es rebanado por los tres brazos de araña cuando es extruido. donde el H mandril normal se ha reemplazado por uno más pequeño. Un desarrollo reciente ha sido la introducción de dados puente.28. para dar tres segmentos separados.

estira el material a lo largo del centro de la pieza de trabajo. Ac pueden ocurrir numerosos defectos en los productos extruidos. El uso de un bloque 278 . agrietado central y agrietado tipo chevron. Las condiciones que promueven estas fallas son los ángulos obtusos del dado. El movimiento de material más grande en las regiones exteriores. las bajas relaciones de extrusión y las impurezas del metal de trabajo que sirven como puntos de inicio para las grietas. Si los esfuerzos son lo suficientemente grandes. Los defectos se pueden clasificar en las siguientes categorías. ocurre el reventado central.6 os ta Figura 5. Es un hundimiento en el extremo del tocho. Lo difícil del reventado central es su detección. Reventado central. Otros nombres In que se usan para este efecto son fractura de punta de flecha. La tubificación es un defecto asociado con la extrusión directa.H or na Procesos de Manufactura II 5.29. Tubificado (bolsa de contracción). tienden a ocurrir bajo condiciones que ocasionan gran deformación en regiones de trabajo apartadas del eje central. Dado puente de cuatro aberturas. DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS Debido a la considerable deformación asociada a las operaciones de extrusión. Este defecto es una grieta interna que se desarrolla como resultado de los esfuerzos de tensión pueden parecer improbables en un proceso de D av id compresión como la extrusión. Es un g defecto interno que no se observa generalmente por inspección visual.

Procesos de Manufactura II simulado. Otros nombres que se dan a este defecto son cola de tubo y cola de pescado.30 279 . ayuda a evitar la tubificación. In g D av id Figura Nº 5. na Agrietado superficial. Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la pieza de trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie. cuyo diámetro sea ligeramente menor que el del tocho. Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial son la alta fricción y el enfriamiento rápido de la Ac os ta H superficie de los tochos a altas temperaturas en la extrusión en caliente. ocurre frecuentemente cuando la velocidad de extrusión es demasiado alta y conduce a altas or velocidades de deformación asociadas con generación de calor.

La forma debe g aplanarse contra el dado por un sujetador de formas. 280 . utensilios de cocina y partes para carrocería de automóviles.1. casquillos de municiones. Las piezas comunes que se In hacen por embutido son latas de bebidas. Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón.1 GENERALIDADES El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas más complejas.H or na Procesos de Manufactura II Ac os ta CAPITULO VI D av id EMBUTIDO 6. lavabos. como se muestra en la figura 6.

y (b) piezas de trabajo correspondientes: (1) forma inicial y (2) parte embutida.70 (a) Embutido de una parte en forma de copa: (1) inicio de la operación Ac antes de que el punzón toque el trabajo y (2) cerca del fin de la carrera. en la medida de que este se desliza en la abertura entre el punzón y la matriz. 281 . Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de centrado. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El desplazamiento de todos los cristales en que esta constituido el In material a embutir es radical en toda su magnitud. Fh = D av id fuerza de sujeción. Rd = radio de la esquina del dado. Rp = radio de la esquina del punzón. fijado a la matriz de embutir. con la finalidad de centrar el disco en el proceso de embutición. F = fuerza de embutido. Db = diámetro de la forma inicial Dp = diámetro del punzón. Los símbolos indican: c = claro. Cada uno de los cristales del material se desplaza.1 FIGURA 3. El punzón de embutir al bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de la matriz. de modo que se produzca una g pieza hueca.os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 6.

Por lo tanto esta área debe estar pulida y lapeada. Esto reduce la carga necesaria para el desarrollo del embutido. In g 6.04 a 1. El achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a la chapa a resbalar por la pared del agujero. holguras de 1. La fricción es un factor que Ac debe tomarse en cuenta por cuanto el material se desliza en la abertura entre el punzón y la matriz.10 veces el espesor.20 veces el espesor.30 veces el espesor de la chapa. para chapas de aluminio la holgura es de 1.08 a 1. El punzón y el dado deben tener un 282 . Se han acreditado como conveniente para el caso de chapas de acero.2 MECÁNICA DE EMBUTIDO El embutido de partes en forma de copa es la operación básica del embutido. del disco recortado y de la herramienta en su conjunto. Facilitan también el embutido la lubricación adecuada.1 examinaremos la operación y la mecánica del embutido. facilitando la operación de D av id embutir.H or na Procesos de Manufactura II ta El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por el rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se os altere durante el proceso de embutido. para chapas de latón. el área de la pieza original (disco recortado) debe ser igual al área de la superficie de pieza embutida. El juego que queda entre el punzón y la matriz de embutir tiene que ser mayor que el espesor de la chapa. holguras de 1.12 a 1. Con las dimensiones y los parámetros que se muestran en la figura 6. Se embute un disco de diámetro Db dentro de un dado por medio de un punzón de diámetro Dp.

Procesos de Manufactura II radio en las esquinas determinado por Rp y Rd. se realizará una operación de perforado de un agujero en lugar de una operación de embutido.1t or El punzón aplica una fuerza F hacia abajo para realizar la deformación del metal y el sujetador de partes o de formas aplica una fuerza de sujeción Fh hacia abajo. Los lados del punzón y del dado están separados por na un claro c. Si el punzón y el dado tienen esquinas agudas (Rp y Rd = 0).2 Conforme el punzón se desliza hacia abajo.1 In g Figura Nº 6. hasta su posición final. la pieza de trabajo experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar 283 . como se D av id Ac os ta H muestra en la figura 6. Este claro es aproximadamente 10% mayor que el espesor del material en embutido: c =1.

Para que el material de la brida se mueva hacia la apertura del D av id dado. el perímetro exterior se hace menor.2. especialmente cuando la lámina es delgada o cuando la fuerza del sujetador es demasiado baja. Los 284 . Cuando el punzón empieza a empujar al material de trabajo. or A medida que el punzón avanza. como se muestra en la figura 6. Ac de flujo de metal a través de un espacio restringido es de donde toma su nombre el Durante esta etapa del proceso. En este ta punto se necesita más metal para reemplazar al que ahora forma la pared del cilindro.Procesos de Manufactura II gradualmente la forma definida por el punzón y la cavidad del dado. debido a que el metal de la brida se estira hacia el centro. somete al metal a una operación de doblado. se debe superar la fricción entre la lámina de metal y las superficies del sujetador y del dado. Esto ocasiona frecuentemente el arrugado de la brida remanente. como el volumen del metal permanece In constante. así como a lo largo del radio del punzón. Inicialmente se involucra la fricción estática hasta que el metal empieza a moverse. La magnitud de la fuerza de sujeción aplicada por el sujetador. De este tipo proceso de embutido. pero el metal que se había doblado sobre el radio del dado se endereza para que pueda jalarse dentro del claro y formar la pared del cilindro. Generalmente se usan lubricantes o compuestos para reducir las fuerzas de fricción durante el embutido. El metal en el H fondo de la copa. La lámina na es doblada simplemente sobre la esquina del punzón y la esquina del dado. se ha movido hacia abajo junto con el punzón.2. El perímetro exterior del disco se mueve hacia el centro en esta primera etapa pero sólo ligeramente. ocurre también el g arrugado de la brida remanente. Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma original. Las etapas en el proceso de deformación se ilustran en la figura 6. Además de la fricción. Esta condición no puede corregirse una vez que ha ocurrido. debido al flujo de metal. así como las condiciones de fricción de las dos interfases son factores que determinan el éxito de la operación de embutido. etapa (3) de la figura. la fricción y la compresión en la brida juegan papeles importantes. ocurre una acción de enderezado del metal que fue previamente doblado sobre el radio del dado. El metal en la porción os exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del dado para sustituir al metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro. es entonces que la fricción cinética gobierna el proceso. el metal de la brida se comprime y se hace más grueso al reducirse el perímetro.

Ac Análisis de ingeniería del embutido os embutido puede ocurrir hasta un 25% de adelgazamiento. La relación de embutido proporciona un indicativo. El valor limitante real para una operación depende del radio de las equinas en el 285 . Medidas del embutido Una medida de la severidad de una operación de embutido profundo es la relación de embutido DR. Si ésta es muy pequeña ocurre el arrugamiento. Además la fuerza de embutido y la D av id fuerza de sujeción son variables importantes del proceso. sirven como guía. cierto adelgazamiento de las paredes del cilindro. Finalmente. En forma de ecuación. causado por el estirado y la compresión que se han descrito previamente. Frecuentemente algunas medidas simples que pueden calcularse fácilmente para una determinada operación. La determinación de la fuerza adecuada de sujeción implica un delicado balance entre estos factores opuestos. H Ocurre además. ocasionando estiramiento y posible desgarramiento de la lámina de metal. A la fuerza que aplica el punzón se opone la del metal. A mayor relación.2. Ésta se define más fácilmente para una forma cilíndrica como la relación entre el diámetro del disco inicial Db y diámetro In g del punzón Dp. de la severidad de una determinada operación de embutido. en forma de deformación y fricción durante la operación. or El movimiento progresivo del punzón hacia abajo ocasiona la continuidad del flujo de metal. Un límite superior aproximado de la relación de embutido es un valor de 2. Una parte de la deformación involucra estiramiento y adelgazamiento del ta metal al ser jalado sobre el borde de la abertura del dado. si es muy na grande. mayor severidad de la operación. En una operación exitosa de base de la copa. la mayor parte cerca de la Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el embutido.Procesos de Manufactura II efectos de la fricción y de la compresión se ilustran en la figura 6. evita que el metal fluya adecuadamente hacia la cavidad del dado. La fuerza de sujeción aplicada sobre la forma se ve ahora como un factor crítico en el embutido profundo. aunque crudo. debe determinarse el tamaño de la forma inicial.0.

H Consistente con el límite previo de DR.Procesos de Manufactura II punzón y el dado (Rp y Rd). Conforme decrece tIDb. De acuerdo con estas medidas la operación de embutido es factible. La relación de 286 .7 Embutido acopado D av id Se usa una operación de embutido para formar un vaso cilíndrico con un diámetro interior = 75 mm y una altura = 50 mm. os porcentaje es recomendable que sea mayor que 1%. (espesor de la forma inicial t dividido por el diámetro de la forma Db) cuyo valor en la tendencia al arrugado.50. El diámetro de la forma inicial = 140 mm y el espesor del material 3 mm. algunas veces con recocido entre los pasos. ductilidad y grado de direccionalidad de las propiedades de resistencia en el metal). aumenta En los casos en que el diseño de la parte embutida exceda los límites de la Ac relación de embutido. EJEMPLO 22. la In g reducción y la relación espesor-diáinetro. el valor de la reducción r debe ser menor que 0. ta Una tercera medida en el embutido profundo es la relación de espesor al diámetro tIDb. la reducción r y la relación tlDb. or donde: El valor de r está vinculado muy estrechamente con la relación de embutido. la forma debe ser embutida en dos o más pasos. na Otra forma de caracterizar una operación dada de embutido es por la reducción r. Con base en estos datos ¿es posible la operación? Solución: Para valorar la factibilidad determinamos la relación de embutido. de las condiciones de fricción. de la profundidad de embutido y de las características de la lámina de metal (por ejemplo.

La constante 0. La fuerza de sujeción es un factor importante en la operación de embutido. 287 . Como D av id una primera aproximación. na Fuerzas La fuerza de embutido requerida para realizar una operación dada se os ta H or puede estimar aproximadamente mediante la fórmula: Db y Dp son los diámetros del disco inicial y del punzón. respectivamente.015 de la resistencia a la fluencia de la lámina de metal . Este valor se multiplica por la porción In g del área de la forma inicial que será sostenida por el sujetador. la presión de sujeción se puede fijar en un valor = 0. La ecuación estima Ac la fuerza máxima en la operación. La fuerza de embutido varía a través del movimiento hacia abajo del punzón. en (mm).Procesos de Manufactura II embutido es menor que 2. y la relación espesordiámetro (tIDb) es mayor al 1%.7 es un factor de corrección para la fricción. En forma de ecuación. Éstos son los lineamientos generales que se usan frecuentemente para indicar la factibilidad técnica. alcanzando usualmente su valor máximo a una tercera parte de la longitud de la carrera.0. la reducción es menor del 50%.

Procesos de Manufactura II FORMULAS PARA DETERMINAR LA PIEZA A RECORTAR REQUERIDA PARA EL EMBUTIDO: na d D = (d2 + 4dh)1/2 or h H d2 D= (d2 2 + 4d1 h)1/2 Ac os h ta d1 D av id D = [d2 2 + 4(d1 h1 + d2 h2)]1/2 d D = 1.414d In g d2 d1 D = (d12 + d2 2 )1/2 288 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 289 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 290 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 291 .

Procesos de Manufactura II D av id Ac Figura Nº 6.3 os ta H or na ESFUERZOS EN EL EMBUTIDO DE UNA COPA CILINDRICA: DETERMINACION DE LA FUERZA NECESARIA Y NUMERO DE ETAPAS DE EMBUTIDO PARA UNA COPA CILINDRICA In g Fuerza de embutido para etapa i en el proceso de una copa cilíndrica: 292 .

08 m1 0.67 0.82 0.76 0.74-0.5-1 1-0.55 1 0.73-0.72 0.55-0.TABLA 1 na Procesos de Manufactura II 2-1.82-0.80-0.78-0.85 0.81 0.8 In g H ta os D av id Ac TABLA 2 or t/D*100 0.78 0.84 0.66 0.85-0.63 m2 0.75-0.86 0.60-0.80 0.81-0.88 mi n1 n2 0.8 0.5 0.75 0.3-0.82 0.79 0.58-0.6 0.85 0.78 0.84-0.95 0.80 0.79 0.77 0.82 m3 0.53 0.9 0.5 0.87-0.78-0.81 0.15 0.55 0.3 0.58 0.85-0.93 0.6 1 0.83 0.55 0.5 293 .7 0.84 m4 0.79 0.78-0.76-0.87 0.95 0.5 1.53-0.82-0.82-0.60 0.65 0.79-0.62 0.80-0.81-0.86-0.57 0.80-0.82 0.45 0.76-0.80 0.86 m5 0.85 0.4 0.9 0.72 0.48-0.75 0.6 0.85 0.6-0.83-0.6 0.86 0.5-0.7 0.15-0.80-0.

8 Fuerzas en el embutido Para la operación de embutido.5 mm. In g Solución: (a) La fuerza máxima de embutido está determinada por la ecuación: (b) la fuerza de sujeción se estima por la ecuación : 294 . EJEMPLO 3.Procesos de Manufactura II EJEMPLO: Diámetro de la copa a embutir: 60 mm. dado. Espesor del material: 1. El radio de la esquina del dado = 6 mm. determine a) fuerza de embutido y b) fuerza de sujeción. Esfuerzo de ruptura: 350 N/mm2. Altura D av id Ac os ta H or na de la copa: 100 mm. el esfuerzo a la tensión de la lámina de metal = 485 MPa y la resistencia a la fluencia = 275 MPa.

considerando In g un factor en función del material. Para or formas no cilíndricas. existe un límite en el diámetro a embutir. Para facilitar los cálculos. existe el mismo problema de estimar el tamaño de la forma inicial. realizar varias operaciones de estampación. H A continuación se describe un método razonable para estimar el diámetro del disco inicial en una operación de embutido profundo en la que se produce una parte redonda (por ejemplo. LÍMITES DEL EMBUTIDO: D av id Dependiendo del tipo de material. sólo que ésta no será redonda. vasos cilíndricos y formas más complejas grandes con simetría ta axial). Como el volumen del producto final es el mismo que el de la pieza metálica inicial. habrá desperdicio innecesario. el diámetro del disco inicial puede calcularse si establecemos que el volumen os inicial del disco es igual al volumen final del producto. El diámetro de la primera matriz de embutido se puede determinar a partir una relación entre los diámetros del disco recortado y el diámetro de la primera matriz.3 Ac paredes es nulo. Si hay demasiado material.Procesos de Manufactura II Determinación del tamaño de la forma Para lograr una dimensión satisfactoria na de una parte embutida cilíndrica. generalmente se asume que el adelgazamiento de las 6. Este factor es el siguiente: Para trabajos de mayor precisión se pueden hacer uso de tablas y gráficos en las que se determinan los diámetros. se necesita el diámetro correcto de la forma inicial. 295 . Ésta debe ser lo suficientemente grande para suministrar el metal necesario que complete la parte. las fases de embutidos que hay que realizar. y resolvemos para el diámetro Db. entendiendo que es necesario en la mayoría de los casos. del espesor del mismo. seguidas de una serie de tratamientos térmicos con la finalidad de conseguir el diámetro y altura adecuada.

si se necesita. Una operación relacionada es el embutido inverso. Nuestro análisis ha sido enfocado hacia una operación convencional de embutido acopado que produce una forma cilíndrica simple en un solo paso y usa un sujetador or para facilitar el proceso. H Consideremos algunas variantes de esta operación básica. la reducción máxima debe ser In g 16%. Consideremos algunas variantes de esta operación básica. se le llama reembutido. para el tercer embutido (segundo reembutido). Reembutido Si el cambio de forma que requiere el diseño de la parte es demasiado severo (la relación de embutido es demasiado alta). la reducción máxima debe ser 30%. la reducción máxima de la forma inicial debe ser de 40 a 45%. En la figura se ilustra una operación D av id de reembutido. En esta operación la reducción es más fácil para el metal. para el primer embutido. se puede ejecutar la siguiente sugerencia general para la reducción. En la figura se ilustra Si el cambio de forma que requiere el diseño de la parte es demasiado severo (la relación de embutido es demasiado alta). La razón es que en el embutido inverso la lámina de metal se dobla en la misma dirección en las 296 .Procesos de Manufactura II 6. Al segundo paso de embutido y a una operación de reembutido. Cuando el diseño de la parte requiere una relación de embutido demasiado grande que impide formar la parte en un solo paso. en el cual se coloca una parte embutida hacia abajo en el dado y una segunda operación de embutido produce una configuración. quese puede hacer en cada operación de embutido. se le llama reembutido. si se necesita. os cualquier otro posterior. el formado completo de la parte puede Ac requerir más de un paso de embutido. para el segundo embutido (primer reembutido). el formado completo de ta la parte puede requerir más de un paso de embutido.4 OTRAS OPERACIONES DE EMBUTIDO Nuestro análisis ha sido enfocado hacia una operación convencional de embutido acopado que produce una forma cilíndrica simple en un solo paso y usa un sujetador na para facilitar el proceso. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior.

cajas rectangulares (lavados). se puede ejecutar la siguiente sugerencia general para la reducción. mientras que en el reembutido el metal se dobla en direcciones opuestas en las dos esquinas. copas escalonadas. para el primer embutido. Cada una de estas formas representa un problema técnico único en embutido. es un costo más bajo de las herramientas y el uso de una prensa más simple porque se evita la necesidad de un control separado de los D av id movimientos del sujetador y del punzón. copas con bases esféricas H más que planas y formas curvas irregulares (carrocerías de automóviles). para el segundo embutido (primer reembutido). que se puede hacer en cada operación de embutido. por na tanto. La variedad de formas embutidas incluyen formas cuadradas. Debido a esta diferencia. la reducción máxima debe ser In 16%. Para el lector que se interese. Ac El dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. Cuando el diseño de la parte requiere una relación de embutido demasiado grande que impide formar la parte en un solo paso. cuando éste es posible.Procesos de Manufactura II esquinas exteriores e interiores del dado. Eary suministra una revisión detallada del embutido para esta clase de formas ta [1]. Embutido de formas no cilíndricas Muchos productos requieren el embutido e or formas no cilíndricas. La ventaja del embutido sin un sujetador. para el tercer embutido (segundo reembutido). la reducción máxima de la forma inicial debe ser de 40 a 45%. 297 . Embutido sin sujetador La función principal del sujetador consiste en prevenir el arrugado de la brida mientras se embute la parte. el metal experimenta menos endurecimiento por deformación en el embutido inverso y. la fuerza del embutido es menor. conos. La tendencia al arrugamiento se os reduce al aumentar la relación entre el espesor y el diámetro de la forma inicial. la reducción máxima debe g ser 30%.

La razón es que en el embutido inverso la lámina de metal se Ac dobla en la misma dirección en las esquinas exteriores e interiores del dado.or na Procesos de Manufactura II ta H Figura Nº 6. En esta operación la reducción es más fácil para el metal. mientras que en el reembutido el metal se dobla en direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esta diferencia. el metal experimenta menos endurecimiento por deformación In g D av id en el embutido inverso y.5 298 . Figura Nº 6. por tanto. en el cual se coloca una parte embutida hacia abajo en el dado y una segunda operación de embutido produce una os configuración como la que se muestra en la figura 6.5. la fuerza del embutido es menor.4 Una operación relacionada es el embutido inverso.

6 299 . cuando éste es posible. es un costo más bajo de las herramientas y el uso de una prensa más simple porque se evita la necesidad de un control separado de los In g D av id movimientos del sujetador y del punzón. copas con bases esféricas na más que planas y formas curvas irregulares (carrocerías de automóviles). cajas rectangulares (lavados). Para el lector que se interese.5.Procesos de Manufactura II Embutido de formas no cilíndricas Muchos productos requieren el embutido de formas no cilíndricas. Cada una de estas formas representa un problema técnico único en embutido. La variedad de formas embutidas incluyen formas cuadradas. Figura Nº 6. Eary suministra una revisión detallada del embutido para esta clase de formas or . Si la relación t/Db. La ventaja del embutido sin un sujetador. La tendencia al arrugamiento se reduce al aumentar la relación entre el espesor y el diámetro de la forma inicial. Puede estimarse la os condición limitante para el embutido sin sujetador mediante la siguiente expresión : El dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el Ac material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. copas escalonadas. es lo suficientemente grande. como se muestra en la figura 6. Embutido sin sujetador La función principal del sujetador consiste en prevenir el H arrugado de la brida mientras se embute la parte. se puede alcanzar el embutido sin ta necesidad de un sujetador. conos.

El arrugamiento en una parte embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la parte de trabajo.5 DEFECTOS EN EL EMBUTIDO ta H or na Procesos de Manufactura II os El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de lámina. por tanto hay más cosas que pueden fallar.7: g Figura Nº 6. Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido. anteriormente nos referimos a algunos de ellos.6. debido al arrugamiento por compresión. La siguiente es D av id Ac una lista de los defectos que se muestran en la figura 6.7 In a) Arrugamiento en la brida o pestaña. 300 .

el punzón comienza a penetrar el material en la matriz en su totalidad. d) Orejeado Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde ta superior de la pieza embutida. causada por anisotropía en la lámina de metal. na c) Desgarrado Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical. e) Rayado superficial.Procesos de Manufactura II b) Arrugamiento en la pared. al actuar la placa prensa disco. Si la brida arrugada se embute en el cilindro. Si el os material es perfectamente isotrópico no se forman las orejas. Seguido se expulsa la pieza embutida por acción de un expulsor. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si Ac el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es insuficiente. estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro. usualmente cerca de la base de la copa embutida. obteniéndose una In g pieza de esta característica 301 . Este tipo de falla puede también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del H punzón. debido a altos esfuerzos a la or tensión que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región.6 TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO: Herramienta de Embutido de Acción Simple: D av id  En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento. 6.

el disco recortado se ubica también en su asiento en la matriz y el punzón y la placa prensa disco actúan simultáneamente y la matriz cuenta con el expulsor 302 .D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 6. In  Herramientas de Embutido de Doble Acción: En este tipo de herramientas. el punzón se ubica en la parte superior de la corredera (prensa).8 g .

9 303 .D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II In g Figura Nº 6.

Procesos de Manufactura II D av id Ac os ta H or na EMBUTIDO INVERSO CON MATRIZ DE ACCION SIMPLE Y PUNZON ACTUADOR: In g Figura Nº 6.10 304 .

para lo cual es necesario. para ello se debe contar con un juego de punzón y matriz adecuado. 305 . de tal manea de conseguir el objetivo. el material deformado ha conseguido una acritud debe ser or tratado térmicamente para recobrar su elasticidad. tal como ya se a explicado anteriormente. Para conseguir la altura y el diámetro necesario requiere muchas veces de utilizar varias etapas de embutido.Procesos de Manufactura II  Herramienta de Embutido Telescópico: Se utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una mayor na altura y por consiguiente una pieza de menor diámetro. con el consiguiente juego de punzón y matriz adecuadas a la circunstancias. El objetivo se consigue forzando el material a deslizarse adecuadamente entre dos punzones adaptados convenientemente a la In g nueva configuración de la matriz. como quiera que con el embutido previo. esto se debe aplicar en cada fase D av id Ac os ta H del proceso de embutido. el uso de de este tipo de herramientas.

Ac La embutición invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de embutición. para ello se debe de contar con la herramienta. En la práctica se dispone de que en la herramienta. los materiales convenientemente dispuestos y acondicionados para tal fin. Con éste tipo de embutición la pieza previamente embutida se dispone con la abertura hacia abajo sobre una matriz negativa de embutir. Por lo general no se necesita ningún dispositivo pisador. El punzón de embutir que D av id desciende sobre la pieza así dispuesta la vuelve de modo de modo que era hasta ahora superficie interior se convierte en superficie exterior de la misma.11 os Con estas herramientas se consigue también una mayor altura. 306 . De ésta modo se obtiene con una herramienta profundidades mayores que con la embutición corriente. una pieza hueca pre-embutida y al descender el punzón se determina la pieza al actuar negativamente la herramienta.Procesos de Manufactura II Herramientas de Embutido Inverso H or na  ta Figura Nº 6. La embutición negativa se emplea casi exclusivamente para piezas cilíndricas o piezas redondeadas no g cilíndricas por ejemplo carcasas de faro o proyectores. que con la carrera descendente de la corredera. Para piezas irregulares In resultaría muy dificultosa la ejecución de las aberturas en la matriz invertida.

12 Con este tipo de procedimiento. In g ACUÑADO Figura Nº 6. los sartenes de cocina. faroles. D av id con ellas se construyen las ollas.13 307 .Procesos de Manufactura II Recalcado o Repujado en torno: os ta H or na  Ac Figura Nº 6. trofeos. es posible conseguir piezas de gran altura y volumen. etc.

hasta complejos mecanismos sincronizados que se levantan y retraen con cada acción de la prensa. La herramienta a la que nos referimos específicamente aquí es un dado. Los componentes de trabajo son el punzón y el dado. H Una herramienta diseñada a la medida de la parte que se produce.7 DADOS Y PRENSAS PARA PROCESOS CON LAMINAS METÁLICAS En esta sección examinamos el punzón y el dado. un dado para corte de formas o punzonado debe incluir un medio para evitar que se peguen las láminas al punzón cuando éste regresa hacia arriba.Procesos de Manufactura II 6. 308 . En nuestra figura se muestra el tope más simple. g Para dados que procesan tiras o rollos de lámina metálica. se requiere un dispositivo que detenga el avance de la lámina que se alimenta al dado entre cada cielo In de prensado. ta Componentes de un dado troquelador En el diagrama de la figura se ilustran los componentes de un dado troquelador que ejecuta una operación simple de corte de os formas. El agujero que se genera en el material es del mismo tamaño que el punzón y tiende a pegarse al punzón antes de su retiro. D av id Además de estos componentes. Dados Casi todas las operaciones de trabajo en prensas que se describen arriba se or ejecutan con punzones y dados convencionales. El conjunto incluye también barras guía y bujes para asegurar el alineamiento apropiado entre el punzón y el dado durante la operación. El dispositivo del dado que separa la lámina del punzón se llama separador. llamados respectivamente Ac el portapunzón (o zapata superior) y el portadado (zapata inferior). El portadado se fija a la base de la prensa y el portapunzón se fija al pisón. Se usa frecuentemente el término dado troquelador (o de estampado) para los dados de alta producción. así como el equipo de producción que se usa como herramienta en las operaciones convencionales de na procesamiento de láminas metálicas. El movimiento del pisón ejecuta la operación de prensado. Los topes van desde simples pernos localizados en la trayectoria de la tira para bloquear su avance. el cual consiste frecuentemente en una simple placa fijada al dado con un agujero ligeramente más grande que el diámetro del punzón. después de la operación. El punzón y el dado se fijan a las porciones superior e inferior del conjunto del dado. El dispositivo se llama tope.

dados combinados y dados progresivos. g Un dado progresivo ejecuta dos o más operaciones sobre una lámina de metal en In dos o más posiciones con cada golpe de prensa. hay otras que se refieren al número de operaciones separadas que se ejecutan en cada acción de la prensa y cómo se realizan dichas operaciones.14 Componentes de un punzón y un dado para una operación de corte de formas. Tipos de dados troqueladotes.H or na Procesos de Manufactura II ta FIGURA 6. Un dado combinado es menos común. Un dado compuesto realiza dos operaciones en un solo lugar.Aparte de las diferencias entre los dados Ac troqueladores de corte. En el trabajo con prensas hay dados más complicados como dados compuestos.. doblado y embutido. o corte de formas y embutido. muescado. Algunos ejemplos de aplicaciones en este dado incluyen corte de discos para dos diferentes partes o corte de discos y después doblado de la misma parte. El tipo de dado considerado aquí ejecuta una sola operación con cada golpe de la D av id prensa y se llama dado simple. la descripción precedente sólo proporciona una introducción a la terminología. os Hay otros componentes de los dados para prensado. El rollo de lámina se alimenta de una posición a la siguiente y en cada uno de estos lugares se ejecutan las diferentes operaciones (por ejemplo. tales como corte de formas y punzonado. La parte sale de la última posición completa y separada (cortada) 309 . La parte se fabrica progresivamente. doblado y perforado). ejecuta dos operaciones en dos diferentes posiciones del dado. punzonado.

6.Procesos de Manufactura II del rollo original. Figura Nº 6.77 (a) Dado progresivo y (b) desarrollo asociado de la tira. Los dados de troquelado son los más complicados y costosos.15 FIGURA 3.8 PRENSAS g Las prensas que se usan para el trabajo de láminas metálicas son máquinas In herramienta que tienen una cama estacionaria y un pisón (o corredera). El diseño de un dado progresivo empieza con la disposición de la parte sobre la tira o rollo y la determinación de las operaciones que se van a ejecutar en cada posición. pero se justifican económicamente para partes D av id Ac os ta H or complejas que requieren operaciones múltiples a altas velocidades de producción. Las posiciones relativas de la cama y el pisón se establecen por el 310 . El resultado de este procedimiento se llama desarrollo de tira. En la figura na 6. En la figura 6.15 se ilustra un dado progresivo y el desarrollo de tira asociado.16 se muestra una prensa típica con sus principales componentes. el cual puede ser accionado hacia la cama y en dirección contraria para ejecutar varias operaciones de corte y formado. Los dados progresivos pueden tener una docena o más posiciones.

El sistema de potencia se refiere a la clase de fuerza que usa. 311 .Procesos de Manufactura II armazón.16 FIGURA 3. el portapunzón se fija al pisón y el portadado se fija a la os ta H or na placa transversal de la cama de la prensa. así como al tipo de transmisión empleada para enviar la potencia al pisón.78 Componentes de una prensa troqueladora típica por transmisión mecánica Hay prensas de varias capacidades. Las prensas de escote proporcionan buen acceso al dado. Ac Figura Nº 6. Hay dos tipos de armazón o estructura de uso común: de escote o estructura en C y estructura de lados rectos. d) prensa plegadora y e) prensa de torreta. Ésta se determina por su tamaño físico y por sus sistemas de potencia. Los tipos principales de prensas de escote son: a) de escote sólido. Cuando se monta un dado en la prensa. c) inclinable con abertura posterior. y generalmente pueden abrirse por la parte trasera para permitir la eyección conveniente de los troquelados o la pedacería. La capacidad de una prensa es su disposición para manejar la fuerza y energía requerida D av id para realizar las operaciones de troquelado. el pisón es accionado mediante fuerza mecánica o hidráulica. La velocidad de producción es otro aspecto importante de la capacidad. ya sea mecánica o hidráulica. b) cama ajustable. El tipo de armazón de la prensa se refiere a la construcción física de la misma. sistemas de potencia y tipos de armazón. g Prensas de escote Su estructura tiene la configuración general de la letra C y es In frecuentemente llamada estructura o armazón en C.

In Figura Nº 6. Este ajuste hace que se H sacrifique la capacidad del tonelaje. Bliss Company). Pueden operarse a altas velocidades hasta cerca de g D av id Ac os mil golpes por minuto. de tal manera que el armazón pueda inclinarse hacia atrás en varios ángulos para dejar caer. Las prensas con or armazón de cama ajustable son una variante de la estructura en C. La prensa inclinable con abertura posterior tiene una estructura en C ensamblada a la base. en la cual una cama ajustable se añade para acomodar varios tamaños de dados. como se muestra en la figura. los troquelados por la abertura trasera. Las capacidades de tales prensas fluctúan entre 1 y 250 toneladas.17 FIGURA 3. mediante la fuerza de ta gravedad. Las prensas con esta estructura son rígidas. no obstante.79 Prensa de estructura en C (con capacidad de 50 ton) para trabajo de metales en lámina (cortesía de E.Procesos de Manufactura II El escote sólido (algunas veces llamado simplemente prensa C) tiene una construcción de una sola pieza. la forma en C permite un acceso conveniente de los na dados para alimentar tiras o rollos de material. Los moldes que se muestran en la figura 6. Dichas prensas están disponibles en una escala de tamaños con capacidades cercanas a las mil toneladas.17 tienen una capacidad de 150 toneladas. W. La prensa plegadora es una prensa con estructura en C que tiene una cama muy 312 .

y muchas veces se necesita la operación manual Para una parte que requiere una serie de dobleces.19.18 FIGURA 3.18 tiene un ancho de cama de 18 m. así como a otras operaciones de corte que se muestran en In g la figura 6. ranurados y muescados. el operador mueve la forma inicial a través de los or dobleces deseados en secuencia. las prensas de torreta se adaptan a situaciones en las cuales se realizan punzonados. y la prensa actúa en cada dado para completar el Ac os ta H trabajo necesario. a) b) D av id Figura Nº 6.Procesos de Manufactura II amplia. El modelo en la figura 6. 313 .80 a) Prensa plegadora con un ancho de cama de 18 m y capacidad de 1250 ton. dichas cantidades en algunas ocasiones requieren doblados múltiples a diferentes ángulos. Esto permite acomodar en la cama un número de dados separados (típicos dados en V) de manera que se puedan hacer económicamente pequeñas cantidades de troquelados Sin na embargo. Mientras las prensas plegadoras se adaptan bien a las operaciones de doblado.

19 Figura Nº 6.20 314 .H or na Procesos de Manufactura II In g D av id Ac os ta Figura Nº 6.

Las prensas más grandes se construyen para soportar fuerzas más altas de trabajo.21 Prensas con armazón de lados rectos Para trabajos que requieren alto tonelaje se necesitan armazones de prensa con una rigidez estructural mayor. Como resultado. aunque esta construcción no es tan obvia en la figura.Procesos de Manufactura II Las prensas de torreta tienen un armazón en C. La forma se D av id Ac os ta H mueve a la posición coordinada que se requiere para cada operación de corte. Figura Nº 6. Entre el punzón y el dado está la forma de lámina de metal. na La torreta trabaja por selección (rotación) de la posición que mantiene el punzón para ejecutar la operación requerida. Las prensas de lados rectos tienen lados completos que le dan una apariencia de caja como en la g figura. hay una torreta correspondiente al dado que pone en posición las aberturas del dado para cada or punzón. Además de la torreta del punzón. en estas prensas se dispone de capacidades hasta de 4000 toneladas para trabajo en In lámina. Esta construcción aumenta la resistencia y rigidez del armazón. el tamaño se correlaciona estrechamente con la capacidad de tonelaje. El punzón convencional se reemplaza por una torreta que contiene muchos punzones de diferentes tamaños y formas. El tamaño de las prensas se 315 . En forja se usan grandes prensas de este tipo de armazón En todas estas prensas de estructura en C y armazón de lados rectos. sostenida por un sistema posicionador x-y que opera por control numérico computarizado.

ta operaciones de embutido profundo cuando se requiere un control separado de la fuerza Figura Nº 6. Su aplicación a las láminas de metal se limita normalmente al embutido profundo y a otras operaciones de H formado donde sus características son ventajosas. llamadas de simple acción (corredera simple). Las prensas de doble acción son útiles en In g D av id Ac os de punzón y la fuerza del sujetador. Estas prensas disponen de una o más correderas independientes. doble acción (dos correderas) y así sucesivamente. Las prensas más pequeñas tienen generalmente velocidades de producción más altas que las prensas grandes. Sin embargo es. Las prensas hidráulicas usan grandes cilindros y pistones para mover el pisón.22 316 . Este sistema de potencia suministra típicamente carreras más largas que las de impulsión mecánica y pueden desarrollar la fuerza de tonelaje or completo a través de la carrera entera.Procesos de Manufactura II relaciona también con la velocidad a la que pueden operar. más lento. Potencia y sistemas de transmisión Los sistemas de transmisión de las prensas na pueden ser hidráulicos o mecánicos.

que usan posteriormente en las operaciones de troquelado. 317 . su función es evitar la formación de pliegues y facilitar el desplazamiento del disco entre la matriz y el D av id Ac punzón. La junta de bisagra libera fuerzas muy altas cuando está en el fondo y por esa causa se usa frecuentemente en 6. Utilizan un volante para almacenar la energía del motor. Las prensas discos llamada también prensa chapas.9 CONSIDERACIONES EN DISEÑO DE LA HERRAMIENTAS: ta  H las operaciones de acuñado.Procesos de Manufactura II En las prensas mecánicas se usan varios tipos de mecanismos de transmisión Estos incluyen excéntrico de manivela y de junta de bisagra como se ilustra en la figura. Las prensas mecánicas que utilizan este tipo de transmisión alcanzan fuerzas muy altas en el fondo de su carrera y. por tanto. pueden tener diversa os disposiciones tal como se muestra en el gráfico que se muestra. tal como se muestra en el gráfico. son muy or apropiadas para operaciones de corte de discos y punzonado. In g Las herramientas también se pueden construir sin prensas chapas. para ello se debe acondicionar la matriz con los chaflanes respectivos a fin de ayudar al desplazamiento del material en el momento de la tracción. Estos mecanismos convierten el movimiento giratorio del motor en movimiento lineal del na pisón.

aunque se considera aceptable uno de D av id Ac 45° tal como se muestra en el gráfico adjunto. adquiera mayor dureza el material como resultado del embutido. son responsables también de la formación de los pliegues. 318 .  RADIOS Y ACHAFLANADOS EN LA MATRIZ. para ello la matriz deberá de contar con un chaflán conveniente determinado mediante ensayos.H or na Procesos de Manufactura II HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO TELESCÓPICO: ta  En ellas se debe tener en cuenta algunas consideraciones para conseguir el objetivo os de lograr el estirado del material. de que el material se desgarre. Son los responsables de la facilidad o no con que se desplaza el material durante la In g tracción.

el diámetro interior del anillo deberá llevar un redondamiento adecuado In g que permita el paso del punzón y el material. H Como consecuencia del esfuerzo de tracción el material embutido tiende a quedar pegado al punzón y si no se prevé un sistema que facilite la extracción de la pieza ta del punzón puede significar problemas posteriores. or na Procesos de Manufactura II EXTRACCION DE LA PIEZA EMBUTIDA. haciendo un resalte o talón en la EXTRACTOR CON ANILLO Y RESORTE Ac  os parte inferior de la matriz. estirando el resorte durante el descenso del mismo. una forma adecuada es el tal como se muestra en el grafico que se adjunta. durante es ascenso del punzón el resorte se comprime y actúa el anillo como extractor 319 . D av id ANILLO RESORTE Es común el uso de anillos partidos unidos por un resorte que actúan como extractor.

por ésta razón surgen algunas de las os grandes ventajas del proceso.Procesos de Manufactura II 6. dúctil y D av id maleable. 320 . a la torsión. no nos proporcionan los datos necesarios. piezas de aeroplanos. El ensayo de Erichsen se considera uno de los mas eficaces y sencillos para In determinar las características del material para el embutido. y ensayo de g embutición con estiramiento del agujero central. maquinas de cocer. o reduce. calculadoras. ensayos de dureza y de fragilidad. la ligereza y la mayor Ac resistencia mecánica. por lo tanto se recurre a ensayos especiales que relacionan el espesor de la chapa y las cualidades del material. sin embargo estos ensayos para las operaciones de embutido. La chapa estampada concebida de forma ta racional. como lo son : el ensayo de Erichsen. en lugar de muchas piezas unidas se tiene una sola integral. Actualmente para medir las propiedades de los materiales que deben sufrir acciones mecánicas. El buen resultado de éste proceso depende en gran parte por la calidad del material. motocicletas. el material debe ser resistente. tornillos y pernos de una pieza. H Hoy en día el elemento de chapa estampada es utilizado en un vasta escala de aplicaciones como : paneles de automóviles. éste debe ofrecer la máxima capacidad de deformación en frío sin que aparezcan grietas en la superficie de éste. sustituye. ensayo de embutición de la cazoleta. etc.10 ENSAYO DE ERICHSEN na GENERALIDADES La producción de elementos de chapa estampada se puede considerar como uno or de los mas importantes en el campo industrial de la producción en serie. la simplicidad de la pieza. Con el proceso de embutido se logra que la producción en serie. se recurre a los ensayos de resistencia a la tracción. la soldadura. sea de gran calidad y homogeneidad.

321 . ya que así produciría deformaciones en el material.Procesos de Manufactura II INTRODUCCIÓN Este ensayo consiste en embutir un probeta ( en nuestro caso de forma circular ) na con un punzón que en su extremo tiene una bola de acero. para luego medir la profundidad que se logro embutir la D av id Ac os ta H or chapa. perdiendo espesor y propiedades mecánicas. lo cual perjudica el proceso. hasta la aparición de algún indicio de grieta superficial. este apriete no debe ser muy fuerte hasta el punto que la probeta no pueda deslizare. ésta profundidad en milímetros representa el numero de embutición de Erichsen. En el dibujo se aprecia claramente la forma de sujetar la probeta con el fin de que ésta no se levante. La bola In g utilizada es de 19 mm de diámetro.

7 7 7.8 7.4 H se ovaló os ta nula Ac D av id 62.2 62.35 62.3 62. 322 .35 62.2 62.3 62.35 62.35 Observación or Material na Erichsen aplicados a tres diferentes tipos de materiales.5 62.2 62.2 62.2 8. sin embargo si se mantenía por un tiempo mas éstas se In rajaban.3 62.15 62.3 6.8 8.3 62.25 8.4 Cobre 1 1 1 0.35 62.3 7.35 62. sin grieta con grieta fractura sin grieta fractura Diámetro 1 : Diámetro medido a la probeta antes de someterla al ensayo Diámetro 2 : Diámetro medido a la probeta después de someterla al ensayo ( apenas se logra apreciar un encogimiento de la probeta ) En el caso del cobre sin grietas significa que la probeta se retiro un poco antes g de que se produjeran grietas.35 62. La probeta anulada fue porque el embutido quedo fuera de el centro de la placa.3 62.5 62.8 8.3 62.6 Aluminio 1 1 1 1 62.Procesos de Manufactura II A continuación se entrega un tabla de datos con la información sobre ensayos Espesor Diámetro 1 Diámetro 2 Profundidad Latón 1 1 1 0.7 6.5 0.25 62.5 0.35 62.5 7.8 9. La cuarta probeta de latón se ovaló quizás porque el aprieta chapa no se fijo de manera adecuada.5 0.35 62.35 62.2 62.3 62.6 8.7 7.15 62.15 62.

se presenta un cuadro resumen de los datos obtenidos.5 0.7 0.8 H or Espesor na profundidad de embutido lograda y el material. donde se relaciona el espesor de la probeta con la Latón Cobre Aluminio 1 8. se ve perjudicada o disminuida por el adelgazamiento de la placa.7 8.6 7.8 0.4 6.6 0.Procesos de Manufactura II A continuación. considerando los mejores resultados. en donde la curva del cobre esta desplazada hacia abajo con respecto a la del latón. indicando menos formabilidad. por lo tanto no se tiene referencia de otro valor de espesor.5 7. 323 . La g curva del aluminio no se pudo representar ya que todas las probetas eran de 1 mm de In espesor. también se puede apreciar las curvas de formabilidad del Latón y del Cobre. ta Curvas de formabilidad según material os 8 7 Latón Cobre 6 Ac Profundidad [mm] 9 5 4 3 0.9 1 D av id 0.3 0.4 Espesor [mm] En el gráfico anterior se puede apreciar como la profundidad de embutido.

y de alta formabilidad sobre 12 mm. en ambos grosores. no superaron la profundidad de In g D av id 9 mm. por tanto no se pudo determinar su comportamiento en forma Ac completa. que según el apunte guía es considerado como un material de baja formabilidad. de formabilidad mediana a la que tenga una profundidad na entre 9 y 12 mm. Latón. sin embargo considerando que ninguno de los tres materiales. del cual solo ensayamos probetas de 1 mm de espesor. Cobre y ta Aluminio. el cobre fue el siguiente material en os resistir mejor el material y por ultimo el aluminio. 324 . CONCLUSIONES or Debido a las numerosas aplicaciones que tiene el estampado hoy en día es de vital importancia reconocer los materiales que mejor soportan éste proceso mecánico. Ademas se aprecia claramente en el gráfico suministrado que a medida que las piezas son de menor grosor su formabilidad disminuye.Procesos de Manufactura II Se considera una chapa de baja formabilidad a aquella que tenga una huella de profundidad inferior a 9 mm. H Para esto es utilizado el ensayo de Erichsen. Se realizo el ensayo de Erichsen a tres diferentes materiales. En las tablas mostradas anteriormente se demostró que el Latón es capaz de deformarce mas que los otros antes de romperce.

62(a) 7.1 os ta DOBLADO H CAPITULO VII or na Procesos de Manufactura II OPERACIONES DE DOBLADO En el trabajo de láminas metálicas el doblado se define como la deformación del Ac metal alrededor de un eje recto. 325 . Figura Nº3. como se muestra en la figura 7. El metal se deforma plásticamente así que el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. Estas condiciones de deformación se pueden ver en la D av id figura 7. (b) en el doblado ocurre elongación a la tensión y a la compresión.1. mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira.1 FIGURA Doblado de lámina metálica.7.1. Durante la operación de doblado. el metal dentro del plano neutral se comprime. El doblado produce poco o In g ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.

que aplica una fuerza de sujeción Fh para sujetar la lámina contra el dado. Estos métodos se ilustran en la figura 2. El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. D av id En el doblado en V. y el doblado Ac Figura Nº 7. 326 . Los dos métodos de doblado más comunes y sus herramientas asociadas son el doblado en V. Se pueden diseñar dados deslizantes más complicados para ángulos mayores de 90º. En el arreglo que se ilustra en la figura 7. ejecutado con un dado deslizante. el doblado se limita a ángulos de In 90º o menores.1. la lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma de V.Procesos de Manufactura II 7. los ángulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos.2 DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES Las operaciones de doblado se realizan usando como herramientas de trabajo na diversos tipos de punzones y dados. los dados deslizantes son más complicados y más costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos de alta producción. los correspondientes dados en V son relativamente simples y de bajo costo. ejecutado con un dado en V. Debido a la presión del sujetador.2 os ta H or de bordes.2. Se usa una placa de presión. mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde g del dado. El doblado en V se usa generalmente para operaciones de baja producción y se realizan frecuentemente en una prensa de cortina.

cuyo grosor es t se dobla a través de un ángulo. El na resultado es una lámina de metal con un ángulo inducido A'.2.3 ANÁLISIS DE INGENIERÍA DEL DOBLADO Algunos términos importantes del doblado se identifican en la figura 7. para tomar en cuenta el estirado de la sección doblada D av id Ac os final. el metal tiende a estirarse durante el doblado. en lugar de sobre el eje neutral. Es importante poder estimar la magnitud del estirado que ocurre. tal que A + A' = 180º. El doblado se hace sobre el ancho de la pieza de trabajo w. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede estimar como sigue: Recuperación elástica Cuando la presión de doblado se retira. Esta recuperación elástica es llamada recuperación elástica y se define como el incremento del ángulo comprendido por la parte doblada en relación con el ángulo In comprendido por la herramienta formadora después de que ésta se retira. Esto se ilustra en la figura 7.3 y se expresa como: 327 . El problema es determinar la longitud del eje neutro antes del doblado. El radio del doblez R se especifica normalmente sobre la parte interna. de manera que la longitud de la parte final ta pueda coincidir con la dimensión especificada. la energía elástica permanece en la parte doblada haciendo que ésta recobre parcialmente su forma g original. El metal.Procesos de Manufactura II 7. llamado ángulo de doblado A. H Tolerancia de doblado Si el radio del doblado es pequeño con respecto al espesor del material. Este radio del ángulo se determina por el radio de la herramienta que se or usa para ejecutar la operación.

ambos D av id están determinados por la herramienta de doblado (punzón de doblado en V). el trabajo es forzado a tomar el radio Rb y el ángulo incluido A’b. El fondeado involucra comprimir la parte al final de la carrera deformándola 328 .os ta H or na Procesos de Manufactura II Ac FIGURA 3. La magnitud de la recuperación elástica se incrementa por el módulo de elasticidad E y la resistencia a la fluencia Y del metal del trabajo. de manera que la lámina regrese al valor deseado.3 en el ángulo de doblado y un incremento del radio de Rb. En el In sobredoblado. g Se puede lograr una compensación para la recuperación elástica por varios métodos Dos métodos comunes son el sobredoblado y el fondeado. (2) una vez que se retira el punzón. doblado: (1) durante la operación.64 la recuperación elástica en el doblado se muestra como una disminución Figura Nº 7. ocurre un incremento en el radio de doblado debido a la recuperación elástica. el ángulo del punzón y su radio se fabrican ligeramente menores que el ángulo especificado en la parte final. Aunque no tan obvio. el material regresa al radio R y al ángulo incluido A'. El símbolo F = fuerza de doblado aplicada.

(MPa).w = ancho de la parte en la dirección del eje de doblez. espesor y ancho de la lámina de metal que se dobla.Procesos de Manufactura II plásticamente en la región de doblado.4. basada en el doblado de una viga simple: 2 or F= D Kbf TSwt H Donde F = fuerza de doblado. os En mecánica.33 y para doblado de bordes.1 Doblado de lámina metálica Se dobla una pieza hecha de lámina de metal como se muestra en la figura 7. como se define en la figura 7. Kbf = 1.TS = resistencia a la tensión del metal en lámina. para doblado en V. (N). La fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuación. El 329 . así como de la resistencia.D = dimensión del dado abierto en (mm).33. (mm). la ecuación se basa en el doblado de una viga simple. In g Figura Nº 7. Fuerza de doblado La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende na de la geometría del punzón y del dado. Ac depende del tipo de doblado. Su valor D av id Kbf = 0.4 EJEMPLO 7. (mm).t = espesor del ta material o la parte. y Kbf es una constante que considera las diferencias para un proceso real de doblado.5.

33.66 (menor que 2. el ángulo de doblado = 60º. Su longitud será igual a 38 + 25 + BA. usando Kba = 1. resistencia a la fluencia Y = 275 MPa y resistencia a la tensión TS = 448 MPa. En la D av id ecuación 22.6 el valor de Kba = 0. In g b) La fuerza se obtiene de la ecuación 3.184 mm.Procesos de Manufactura II metal tiene un modulo de elasticidad E = 205 GPa.0) La longitud de la pieza es entonces 68.33 ya que R/t = 5/3 = 1. si se usa un dado en V con una abertura D= 25 mm Solución: Ac Figura Nº 7.5 a) La pieza inicial será 44 mm de ancho. Como se muestra. 330 .49. Determine a) el tamaño inicial de la pieza os ta H or na y b) la fuerza de doblado. para un ángulo incluido A' = 120º.

doblez. Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la parte de lámina H metálica.4 OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO Se dispone de otras operaciones de doblado adicional. engargolado y rebordeado El formado de bridas es or una operación en la cual el filo de una lámina se dobla en un ángulo de 90º para formar un borde. Esto se hace frecuentemente para eliminar el filo agudo de la pieza.6 Ac os ta en las partes (b) y (c). Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre ejes rectos o curvos. resistencia y estética. El borde se puede formar en un doblez sobre un eje recto. o tienen otras características que las diferencian de las operaciones básicas descritas anteriormente. como se ilustra en la figura 7. además de las de doblado en V y doblado de bordes. o puede involucrar algunos estiramientos o contracciones del metal como D av id Figura Nº 7. El doblez involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de un paso de doblado. también llamado formado de molduras. los bordes de la parte se producen en forma de rizo o rollo. Formado de bridas. El engargolado o empalme es una operación relacionada en la cual se ensamblan dos bordes de láminas metálicas. Para incrementar la rigidez y para mejorar su apariencia. Algunas de éstas involucran el doblado sobre ejes curvos en na lugar de ejes rectos. sartenes y cajas para relojes de bolsillo. Tanto esta operación como el doblez se hacen In con fines de seguridad. ollas. 331 . Algunos ejemplos de productos en los cuales se usa el ribeteado incluyen bisagras.6. g En el rebordeado.Procesos de Manufactura II 7.

8 332 .na Procesos de Manufactura II or Figura Nº 7.7 se muestran algunas H otras operaciones de doblado para ilustrar varias formas en las que se puede doblar una lámina La mayoría de estas operaciones se realizan en dados relativamente g D av id Ac os ta simples y similares a los dados en V. In Figura Nº 7.7 Operaciones misceláneas de doblado En la figura 7.

Un motivo frecuente es la necesidad de transportar líquidos. Debido a que hay muy poco alargamiento en la cara In exterior.5 DOBLADO DE TUBOS Los tubos se doblan por muchas razones. Hay algo más de fuerza de compresión que elongación sobre la pieza de trabajo (aun cuando haya elongación sobre la parte exterior del doblez). En este método. Con tubos de paredes más delgadas y buen soporte puede hacerse 1 dobleces con radios de sólo 2 /2 veces el diámetro. El radio mínimo a la línea de centro para dobleces por compresión es 4 veces el diámetro del tubo. los tubos cromados o pintados pueden doblarse con esté método. manijas. etc.Procesos de Manufactura II 7. La figura(a) muestra un diagrama del proceso. muebles. sobre un mandril. Las espirales para transferencia de calor y los componentes tubulares para calderas requieren doblado. Los or métodos comunes de doblado son los siguientes: Doblado por compresión La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un H dado estacionario con la ayuda de un bloque o un rodillo seguidor. como en el doblado por compresión. D av id El doblado por compresión es un método común. Las piezas tubulares se usan con frecuencia como componentes estructurales en vehículos y máquinas. en muchos casos. Este método es adecuado para 333 . Doblado por arrastre. que con frecuencia se realiza a mano. y el nombre del método se deriva de este Ac os ta hecho. otra razón es permitir la expansión o contracción de sistemas de na tubería. como se muestra en la figura (b). rieles. Los tubos de pared delgada usualmente no se doblan por este método. sobre tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado más grandes. la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene la forma del doblez. Los ángulos de doblado llegan a g ser hasta de 170º por doblez. pero ahora el dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz de presión y.

éstos requieren un cuidado extraordinario.1 Ac presentan valores para radios de dobles en función del diámetro del tubo 334 . Aunque se pueden lograr radios de doblado iguales al diámetro del tubo. A continuación en la TABLA 7. El doblado por arrastre es más común que el doblado por compresión cuando se emplea equipo motriz. H Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son estrictas (por ejemplo.1 se In g D av id Tabla Nº 7. en especial cuando se doblan en radios pequeños. Pueden hacerse dobleces de hasta 180º. permite un or na control más estrecho sobre la pieza de trabajo que cualquier otro método de doblado. un mandril os interno de perfecto ajuste así como zapatas y matrices exteriores. en la industria aeronáutica) o cuando se requieren dobleces muy ta cerrados de tubos de pared delgada.Procesos de Manufactura II tubos de pared delgada.

Se prefieren los radios de In g 4 a 6 diámetros. Este método. Con las máquinas disponibles en la actualidad. 335 . siempre que se permita alguna distorsión en la sección de la pieza de trabajo os y que sea importante tener una rápida producción. ta Se emplea en aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos. Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el H or na cabeza se mueve hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo. aunque brinda poco control sobre el flujo del metal. la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se presiona contra un dado redondo (cabeza o punzón) como se muestra en la figura (c). se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos. el doblado por prensado con cabeza se aplica a tuberías de 10 a 350 mm de Ac diámetro. El radio mínimo de doblado a la línea de centro por este método es 3 veces el D av id diámetro a menos que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la sección doblada (así como en algunas aplicaciones estructurales). Este método funciona para dobleces de hasta 165º además. es muy rápido.Procesos de Manufactura II Doblado por prensado con cabezal Con este método.

sin importar el estado de la prensa. El tipo y In espesor del material y la operación que se va a llevar a cabo establecen dicho juego. D av id Cada troquel está especialmente construido para la operación que va ha efectuar y no es adecuado para otras operaciones. Las dos partes se encuentran montadas en un portatroquel: la matriz montada sobre la base y el punzón en una zapata superior. Cuando las dos mitades del troquel se juntan. el punzón entra en la matriz. entre las cuales se coloca la lámina metálica.na Procesos de Manufactura II 8. El uso de un portatroquel asegura una alineación adecuada del punzón y la matriz. el troquelado es un método para trabajar láminas metálicas en Ac frío.1 TROQUELADO DE METALES os ta H TROQUELADO or CAPITULO VIII En términos sencillos. El troquel determina el tamaño y forma de la pieza terminada y la prensa suministra la fuerza necesaria para efectuar el cambio. Normalmente. en una g cantidad igual a la determinada por el “Juego entre matriz y punzón” requerida. la mitad superior del troquel es el punzón (la parte más pequeña) y la mitad inferior es la matriz (la parte más grande). por medio de varios métodos. Cuando las dos mitades del troquel se juntan se lleva a cabo la operación. Los 336 . En la matriz se realizan unas aberturas. en forma y tamaño predeterminados. El troquel tiene dos mitades. La forma del punzón corresponde a la abertura de la matriz pero es ligeramente más pequeño. por medio de un troquel y una prensa.

recorte en ángulo. Una corredera guiada o carro. Figura Nº 8. La prensa usada para llevar a cabo estos cambios de forma tiene una mesa estacionaria o platina. En cada In combinación punzón-matriz se tienen incorporados dispositivos botadores. El corte de agujeros en una pieza de trabajo se llama D av id Ac os ta "punzado" o. se mueve hacia arriba y abajo perpendicularmente a la platina.Procesos de Manufactura II troqueles más simples son los que se emplean para hacer agujeros en una lámina. el doblado o formado y las operaciones de embutido superficial o profundo. los cuales están atornillados al portatroquel maestro o sostenidos magnéticamente como se muestra en la figura 8. El corte alrededor de toda la periferia H de una pieza se llama “recortado". Estas combinaciones se sujetan a un portatroquel maestro reutilizable. El punzonado. or El troquelado de láminas metálicas incluye el corte o cizallado.1 muestra un troquel recortador con regla de acero. El número de juegos de punzón-matriz usados y su g posición determinan la configuración de la pieza de trabajo troquelada. También se emplean prensas accionadas hidráulicamente. avellanado y otras operaciones se encuentran entre las que se pueden efectuar.1 Portatroquel maestro: troquelado en troquel ajustable: es un método útil para operaciones de troquelado secundarias (después del recortado). Este sistema emplea combinaciones reutilizables de matriz y punzón para cada agujero u otro elemento que se troquela en la pieza de trabajo. sobre la cual se sujeta la matriz. La figura 8. 337 . “perforado". Con frecuencia se emplean plantillas para colocar las combinaciones punzónmatriz en especial si el trabajo se realiza periódicamente.2. un excéntrico o cualquier otro medio mecánico. que na sujeta el punzón. El movimiento y la fuerza del carro son suministrados por un cigüeñal.

No se realizan repujados gruesos del tipo que se encuentra en muchos vaciados. En todos los casos. con unas cuantas excepciones. el espesor de la pared es esencialmente el mismo en toda la pieza.3. huecos. cavidades y secciones In levantadas como se muestra es la figura 8. agujeros de varias formas. brazos.D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 8.2 8. el espesor de la pared es esencialmente uniforme. Las piezas troqueladas terminadas son. bastante complicadas en forma. 338 . g con muchas salientes. algunas veces.2 CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES DEL TROQUELADO DE METALES Quizá la principal característica de las piezas metálicas troqueladas es que.

3 TROQUELADO CONVENCIONAL D av id Las piezas troqueladas pueden maquinarse después del recortado o doblado si se requieren dimensiones más precisas de las que pueden producirse por troquelado. Ac con objeto de poder removerlas con facilidad o que no interfieran con las subsecuentes operaciones o funcionamiento. superficies rectificadas para darles planicidad y ranuras o áreas de alivio que requieren un cambio en el espesor de la pieza. En estos casos. grandes tableros empleados en camiones o aviones. hasta los.025 mm hasta 9 mm de espesor. El tamaño de las piezas troqueladas va desde la más pequeña usada en ta los relojes de pulsera. Si la producción total es suficiente para justificar el uso de troqueles compuestos o progresivos. las piezas pueden producirse completas a una velocidad de miles por hora. Cantidades económicas para producción El troquelado convencional es un g proceso de alta producción. especialmente si incluye superficies de rozamiento o si. por apariencia u otras razones. El diseñador también debe estar consciente de las rebabas que quedan en un lado de las piezas troqueladas y ser cuidadoso al diseñarlas.3 H Los troquelados se llevan a cabo en espesores que varían desde 0. Un troquel progresivo para la producción de piezas similares a las ilustradas en la 339 . Ejemplos de esto es el escariado de los barrenos centrales de poleas o engranes troquelados.or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 8. El ingeniero de diseño debe tener presente el borde característico de una pieza os troquelada. se requieren bordes tersos. tanto el recortado como el doblado pueden realizarse en un solo golpe de prensa. o cuando se requieren formas que no son factibles solamente por troquelado. 8. La producción es muy rápida. de 35 a 500 o más golpes por In minuto.

se trata de un trabajo de bajo volumen. Un troquel simple convencional para formar un doblez puede ser muy barato. un troquel progresivo no deberá considerarse. puede decirse que para D av id condiciones promedio. Casi cualquier prensa tiene la posibilidad de realizar un amplio rango de operaciones de troquelado. Otra ventaja de los métodos para volúmenes pequeños es el poco tiempo requerido 340 . Cuando se requiere de 10000 a 20000 piezas. el costo de la prensa no es un factor significativo Ac en el cálculo del tamaño del lote económico. Esto permite hacer un estudio g comparativo de costos. puede ser ventajoso tener tanto estimaciones de herramental convencional como de herramental para bajos volúmenes de producción. H mientras que un troquel para doblado complejo o un troquel de embutido para una pieza grande puede requerir una inversión grande. cuestan na sólo la mitad de un troquel progresivo. Probablemente lo más importante es la cantidad total que se espera produzca el herramental durante su vida. Los troqueles convencionales para producir tales piezas podrían constar de un troquel recortador y perforador y de un troquel doblador que juntos. debido a que las prensas son versátiles. or El costo de los troqueles de doblez varía considerablemente. según su complejidad y tamaño. aun con bajos costos de mano de obra por unidad con operaciones múltiples. el os troquelado convencional es un proceso para alta producción. Troquelado de pequeños volúmenes En forma muy general. Si esta cantidad es menor de 20 000.Procesos de Manufactura II figura 8. por ejemplo) para justificar la inversión. Las prensas troqueladoras son relativamente bajas en costo comparadas con otro equipo para alta producción. In Otra regla para diferenciar el método de bajo volumen y el regular es la siguiente: cuando el costo de los troqueles excede el costo de las piezas por producir. Sin embargo. entonces los métodos para pequeños volúmenes probablemente darán los costos totales más bajos. Como regla general. la línea divisora entre producciones de poco volumen y las regulares (de volumen medio) está entre 5000 y 10000 piezas por partida o lote. a menos que puedan eliminarse cuando menos dos operaciones secundarias. ta Como resultado de estos significativos costos de herramental para el troquelado de metales.4 requiere altos rangos de producción (250 000 piezas al año.

por tanto. (3) Para productos como equipo industrial. En estos casos. (6) Para negocios con escaso presupuesto donde no se D av id considera conveniente invertir una gran suma en costoso herramental permanente. médico o de laboratorio cuyos volúmenes de producción no son ta grandes. Las formas que pueden acomodarse muy juntas son mejores que las que tienen que espaciarse sobre el material. particularmente cuando se esperan cambios de diseño. o In cuando menos la habilidad del diseñador para visualizar una distribución como lo haría el fabricante de troqueles. (2) Para producción de piezas de H repuesto después de que el herramental original se ha desechado. sin embargo. un artículo de temporada cuyo desarrollo ha os comenzado tardíamente o requiere mucho tiempo). prototipo o or experimentales. (4) En los casos en que es esencial el envío inmediato de un componente para el éxito comercial de un producto (por ejemplo.Procesos de Manufactura II para la elaboración del herramental necesario. Los métodos de troquelado para bajos volúmenes deben considerarse en cualesquiera de las siguientes condiciones: (1) Para producciones piloto. a fin de evitar interrupciones en el proceso de manufactura. Una pieza en forma de L se acomoda mejor que una en forma de T. Estas consideraciones deben tomarse en consideración cuando luego se desarrolle el herramental de tipo permanente. Recomendaciones para diseño Utilización del material Las piezas deben diseñarse para lograr el máximo aprovechamiento del material. 341 . Con un menor tiempo de fabricación del herramental. la intercambiabilidad de las piezas na producidas es mejor. Este aprovechamiento del material también requiere una estrecha comunicación entre el diseñador y el fabricante de troqueles. (5) Como repuesto a herramentales de tipo permanente. por lo que aún no es recomendable el uso de herramental permanente. la producción puede empezar con más rapidez. los requerimientos económicos básicos (bajo costo y alta productividad) pueden desecharse Ac con el herramental temporal. Debe notarse. g Otros ejemplos se ilustran en la figura 8. cuyo trabajo es esencial.5. que la calidad de las piezas producidas con el herramental de tipo permanente es usualmente superior que la producida con troqueles temporales y.

deben hacerse las anotaciones pertinentes en el dibujo para proporcionarla g información al personal de manufactura. Al diseñar una pieza pequeña a partir de un pedazo de material remanente del recorte de una pieza más grande. Otro ejemplo es el troquel típico para la laminación de un motor en el que las piezas de la armadura y del campo se hacen de la misma tira de material con muy poco desperdicio véase la figura .5 FIGURA 3. También debe considerarse el aprovechamiento de las porciones sobrantes para producir piezas adicionales. En estos casos.Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 8. 342 . un mejor aprovechamiento del material. el diseñador ahorra material.88 Dos ejemplos de piezas para permitir un mejor acomodo de D av id las planillas y. en consecuencias. muchas piezas requerirán el mismo espesor y material.5 presenta un ejemplo de este tipo de In casos. La figura 8. En el caso de grandes proyectos.

muestra cómo Las laminaciones tanto de la armadura como de campos se 343 .In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 8.6 FIGURA 3.90 Secuencia típica del recorte de laminaciones para un motor con un troquel progresivo.

como se muestra en la figura 8. permiten hacer agujeros más pequeños.Procesos de Manufactura II cortan de la misma tira de material con muy poco desperdicio. si el espesor de la pared es demasiado pequeño. pero con el herramental convencional de troquelado. Los manguitos de soporte de punzones or especialmente sincronizados o el método de troquelado fino. 344 . la rotura de punzones se D av id Ac os ta H vuelve excesiva si se intentan perforar agujeros más pequeños que el mínimo establecido. la capacidad de la matriz para resistir la presión de perforado es amenazada seriamente. (Cortesía de Pie Singer na Company. Por ejemplo. FIGURA 8. El diámetro de los agujeros perforados no debe ser menor al espesor del material.) Agujeros.7. aun cuando se prefieren 3 veces desde el punto de vista de la resistencia del In troquel.7 Reglas de diseño para el tamaño y espaciamiento de los agujero El espaciamiento entre agujeros debe tener un mínimo de 2 veces el espesor del g material.

aunque es preferible que sea de 1.5 veces el espesor del material.9. El agujero se distorsiona In g D av id si esta distancia mínima no se respeta. Ac Perforar un agujero antes de doblar la pieza es menos costoso que efectuar el perforado o barrenado de la pieza como una operación secundaria. Un espaciamiento demasiado pequeño hace que la pieza se deforme en el área del borde que esta junto al agujero. La distancia mínima entre el borde inferior de un agujero y la otra superficie debe ser 1. 345 . FIGURA 8. La distancia mínima del borde de un agujero al siguiente debe ser cuando menos os igual al espesor del material. más el radio del doblez.5 a 2 veces al espesor véase figura 8.8. según se ilustra en la figura 8.8 Los agujeros perforados no deben localizarse demasiado cerca del ta borde de la pieza.or na Procesos de Manufactura II H FIGURA 8.9 Espaciamiento mínimo entre un agujero perforado y un doblez para evitar la distorsión del agujero.

durante el doblez ningún H esfuerzo o deformación (o al menos muy poca) se transmite al agujero figura 8. 346 .10 Método para evitar la distorsión de agujeros ubicados junto a un In doblez. g FIGURA. El D av id Ac os ta método de prueba y error en la experiencia son necesarias para determinar dimensiones. ya sea cuadrada o rectangular. Una ranura no funcional. puede perforarse or directamente debajo del agujero o agujeros deseados (debe respetarse la distancia mínima de un espesor de pared entre los agujeros).Procesos de Manufactura II Los autores han empleado el siguiente método para eliminar o minimizar la distorsión cuando el diseño requiere que el borde inferior del agujero esté a una distancia menor que na la distancia mínima recomendada. Debido a esto.10. 8.

D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II FIGURA 8. (c) Los agujeros ovales o sobredimensionados compensan el g desalineamiento. No se recomienda si se requiere una alineación precisa de los agujeros. (b) Método más preciso: agujeros perforados o barrenados después del doblado.11 Problema de alineación de los agujeros en los extremos opuestos de una pieza doblada en U. (d) El agujero piloto asegura que la plantilla quede centrada en la matriz In de doblado. con objeto de sostener una flecha o con algún otro propósito. (a) Método normal. Pueden considerarse varias 347 . A menudo se desea incluir dos agujeros alineados en los extremos opuestos de una pieza doblada en U. Los diseñadores deben entender que es difícil doblar una pieza a partir de una plantilla preperforada que tenga los agujeros alineados con precisión.

(3) na Incluir un agujero piloto en el fondo de la U. en el cual se coloca la plantilla. rectangulares u otras formas. Aun cuando el material con una estrecha tolerancia de espesor tiene un precio mayor. pero permite una excelente alineación. es usar materiales or con un estrecho control de espesor. Esto es más caro. si la función de la pieza lo permite. (Otro punto. si verdaderamente se quiere alinear con precisión mediante este método. el costo adicional puede más que compensarse por los H ahorros realizados al no tener que llevara cabo una operación secundaria. Los costos de hacer punzones y matrices redondos son bastante más bajos que para cualquier otra In g D av id Ac os forma. 348 . Se hace coincidir este agujero con un perno localizado en la matriz de doblado.Procesos de Manufactura II alternativas: (1) perforar o barrenar los agujeros después del formado. (2) Usar amplias tolerancias en los agujeros o hacer en uno de ellos una ranura para alinear la pieza. El diseñador de piezas troqueladas debe intentar siempre especificar agujeros ta redondos en lugar de agujeros cuadrados.

349 .D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II FIGURA 8. Esto debe evitarse. Las proyecciones deben ser anchas si In g posteriormente van a someterse a operaciones de doblado.12 Las proyecciones y lengüetas estrechas hacen que los punzones deL troquel sean estrechos y frágiles.

A menudo se necesitan varias de estas operaciones para terminar la pieza. deben evitarse siempre que sea posible. grandes rebabas o na bordes ásperos en el área de la arista de la pieza recortada.Procesos de Manufactura II Aristas afiladas. se puede requerir alguna forma de operación secundaria de acabado.4 PROCESO DE TROQUELADO FINO D av id El proceso de troquelado fino es una técnica de prensado que utiliza una prensa especial y herramientas y troqueles de precisión para la producción de piezas que quedan casi terminadas y listas para usar cuando salen de la prensa de troquelado fino. etc. Como regla general. Si la Ac proyección o lengüeta es relativamente corta. En comparación. Tales esquinas pueden ta redondearse puliendo la pieza en tambor o mediante alguna otra operación segundaria. Cuando se emplea el troquelado fino. las piezas troqueladas convencionalmente por lo general exhiben un borde cortado con limpieza sólo sobre un tercio del espesor del material y el g resto presenta fracturas. las secciones largas no deben ser menores de 1. ranurado o recortado hagan intersección en ángulo aproximadamente recto.8 mm. dado que os tienden a distorsionarse y requieren punzones delgados y frágiles. escariado. cuando estas superficies In desempeñan alguna función.5 veces el espesor del material. Una regla general es or dejar la arista con un radio mínimo de redondeo de una y media veces el espesor del material y nunca menor de 0. El troquelado fino produce piezas con superficies cortadas limpiamente a lo largo de todo el espesor del material. Las aristas a escuadra. ya sea internas o externas. pulido. aparte del mejoramiento de la calidad de las superficies cortadas. como. La figura muestra algunos ejemplos 8. a diferencia de las piezas que se troquelan por métodos convencionales. originando rasgaduras. esta precaución puede ser menos estricta. Asimismo las aristas interiores a escuadra en punzones y matrices son un punto de concentración de esfuerzo que pueden llevar a la rotura y falla durante el tratamiento térmico o uso. Con el troquelado convencional. puede obtenerse una mayor 350 . Debe recordarse que inevitablemente habrá una arista H a escuadra siempre que dos bordes producidos por operaciones de cizallado. Las aristas externas a escuadra tienden a romper prematuramente los punzones o matrices. Secciones estrechas Las proyecciones largas y estrechas deben evitarse. rectificado.

Esto levanta el or material hasta la cara de la matriz. además el proceso permite operaciones que normalmente no se realizan con troquelado convencional.Procesos de Manufactura II precisión dimensional. En la posición máxima superior. El material se sujeta entre el anillo V (o aguijón) y la placa de la matriz. Esto Ac desprende del punzón la tira del material que había quedado insertada en él y empuja el recorte interior fuera del punzón. na Ciclo de la prensa En la figura 8. (3) Conforme cierra el troquel. (9) El ciclo se completa y queda listo para volver a empezar. el punzón continúa su ta carrera hacia arriba. (4) Mientras la presión del anillo V y la contrapresión se mantienen constantes. Ésta queda dentro de la matriz mientras que el recorte interior queda dentro del punzón. por fuera H del perímetro de corte. (6) Casi enseguida de que se abre el herramental. (5) El carro se retrae y se abre el troquel. os todas las presiones son eliminadas. La alimentación con material comienza. el anillo V se encaja en el material.13 se presenta la secuencia de operaciones durante un ciclo de la prensa para troquelado fino: (1) el troquel se carga con material (2) El movimiento hacia arriba del carro levanta la platina inferior y el portatroquel. (8) La pieza y el recorte se saca del área del troquel por medio de un chorro de aire o con un brazo In g D av id removedor. se vuelve a aplicar la presión del anillo V. 351 . cortando limpiamente la pieza. El contrapunzón (el cual está bajo presión) sujeta el material contra la cara del punzón cortador por la parte interior del perímetro de corte. (7) Se vuelve a aplicar la contrapresión expulsando la pieza que continuaba en la matriz.

13 Ciclo de una prensa de troquelado fino.In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II FIGURA 8. troqueles progresivos Siempre que es posible. se produce una 352 . Herramental troqueles.

Las operaciones que pueden efectuarse en los troqueles progresivos para troquelado na fino son las siguientes: Achaflanado (interno o externo)  Doblado (laterales. Una 353 . H  ta Características típicas y sus aplicaciones Las razones para considerar el troquelado fino incluyen la necesidad de acabados superficiales mejorados.)  Acuñado para abocados adelgazado del material en componentes tipo martillo. ya que la calidad y el costo del herramental requieren una razonable cantidad de piezas para justificar el gasto. or  bridas y monedas medallas.2µm con matrices de carburo para aplicaciones como levas especiales para las cuales se requiere una superficie pulida. La producción de engranes. etc.45 µm puede rebasarse después de producir cierto número de piezas. trinquetes y cremalleras es uno de los principales campos de aplicación del troquelado fino. Debido al desgaste de los troqueles y a los materiales usados. segmentos de engrane. La calidad del material cortado y le estado del In herramental son las condiciones que mas influyen en estas características. Es posible obtener un súper acabado de 0. la cifra de 0. D av id Acabado superficial y escuadrado de los bordes El acabado promedio de la superficie en piezas hechas por troquelado fino es de 0. Cantidades económicas para producción Generalmente el troquelado fino puede clasificarse como un proceso de producción de alto volumen.45 µm.Procesos de Manufactura II pieza con un troquel compuesto con objeto de fabricarla en una sola operación. pernos localizadores. aproximadamente. La perpendicularidad se los bordes cortados rara vez es de 90 grados. comparadas con las que se obtienen mediante el troquelado convencional Ac Se pueden incorporar piezas como pistas para levas. remaches y guías a la pieza hecha por troquelado fino. lengüetas salientes. Formado embutidos superficiales son posibles en ciertas piezas y materiales). Los troqueles progresivos para troquelado fino han estado en uso por varios años. forma de os escuadra en los bordes cortados. pero no varia g mas de 40 a 50 minutos. mayor precisión dimensional y una apariencia y planicidad superiores.1 a 0.

Una rapidez de prensa de 45 golpes por minuto podría ser un buen promedio en las operaciones de troquelado fino. rectificado o un escariado difícil) al diseñar la fabricación de la pieza por medio de troquelado fino.14 354 . véase la figura 8. cantidades de 1000 a 5000 piezas pueden amortizar el costo del na herramental. Las aristas internas pueden dimensionarse usando dos tercios de los valores anteriores. el radio máximo posible debe g especificare en todos los casos. ya que esta previsión puede beneficiar la duración del In herramental. Al comparar ta el troquelado fino con el troquelado convencional. se aplican los siguientes valores: Ángulos obtusos: radio entre el 5 al 10% del espesor del material Ángulos rectos: radio entre el 10 y 15% del espesor del material Ángulos agudos: radio entre el 25 y 30% del espesor del material Estos se refieren a aristas externas. En algunos casos. En general. deben os considerarse. el costo total de todas las operaciones necesarias para completar una pieza incluyendo el maquinado secundario. En general. Comparaciones producción tiempo El ciclo de operación es ligeramente más lento en H el troquelado fino que en el troquelado convencional. Recomendaciones de diseño de piezas Radios de redondea En las piezas hechas por troquelado fino las aristas deben redondearse. debido a que los costos del herramental no son el único factor que debe tomarse en cuenta. Como guía general.Procesos de Manufactura II comparación entre varios métodos de producción debe mostrar una verdadera justificación. Si no se redondea o si el radio es Ac demasiado pequeño. puede decirse que las or cantidades mínimas por considerar están entre 10000 y 20000 piezas. El punzón principal y los punzones interiores de la forma pueden generar rebabas en estas áreas después de un reducido periodo de uso D av id El ángulo de la arista el tipo y espesor del material determinan el radio de redondeo mínimo requerido. el borde cerca de la esquina mostrará rasgaduras en el material en las zonas de corte. Esto sucede cuando se elimina una costosa operación secundaria (como el perfilado por control numérico.

los agujeros en materiales de 1 a 4 mm de espesor D av id pueden troquelarse dejando una distancia que corresponda al 60 o 65% del espesor del material entre el agujero y el borde. Cuando se trabaja con materiales más gruesos la presión específica de corte se hace mayor en esas áreas críticas. Las recomendaciones para aplicaciones pueden In obtenerse de los datos proporcionados en la figura 8. También se incrementa la rapidez de calentamiento de los componentes de corte. Básicamente. La experiencia señala que las distancias mencionadas deben aumentarse cuando se utilizan materiales de más de 4 mm de espesor.14 Radios de redondeo recomendados para piezas hechas por troquelado Agujeros y ranuras Por lo general. 355 . Ac FIGURA 8. se aplican los mismos datos tanto para el diámetro de los agujeros g como para el ancho de las ranuras.15.os ta H or na Procesos de Manufactura II fino.

ya que la forma del diente en estas áreas generalmente no tiene ninguna función real. Los factores determinantes son la forma del diente y el tipo de material trabajado. Debe tenerse en cuenta que las crestas y la raíz de los dientes han de tener cierto radio. En prácticamente todos los casos esto es permisibles.5 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE UN TROQUEL PARA PUNZONAR In g La Fig.16 muestra sus principales componentes y se explican a continuación. pueden hacerse por troquelado fino cuando el ancho del diente en el radio del círculo de paso es el 60% o más del espesor del material En ciertos casos. etc. Las formas de dientes para engranes.os ta H or na Procesos de Manufactura II FIGURA 8. 8. 356 . el ancho puede reducirse al 40% del D av id espesor del material.15 Regla de diseños para ranuras hechas por troquelado fino Ac Formas dentadas. cremalleras. 8.

16 Espiga. Es el medio de unión entre la zapata superior y el carro de la prensa: la Fig. la entalladura y la forma cónica tienen por objeto lograr In tina sujeción más firme en la prensa. 357 .D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 8. g muestra algunos tipos de espigas.

17 La espiga de mayor uso es la de cuerpo cilíndrico y sus dimensiones varían en función In g de la capacidad de la prensa. 358 . Sujeta a la sufridera y sirve para fijar el troquel al carro de la prensa.4.Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II D av id Figura Nº 8.2. Zapata superior. según se muestra en la Tabla 6.

Sufridera. La Fig. 8.c) Técnica de fabricación del punzón.18 D av id El alojamiento del punzón "A" en la Fig. Portapunzones. De estas figuras puede concluirse que se puede prescindir del uso de la placa portapunzones g El procedimiento empleado para la sujeción de punzones depende dé los siguientes In factores: a) Dimensiones del punzón. 8. Da alojamiento y sostiene a los punzones. En la Fig. es cilíndrico y está provisto de una cabeza también de forma cilíndrica. Evita el desplazamiento axial de los punzones al momento de la operación y sirve como base al na portapunzones. El punzón "C" de la misma figura.19.Procesos de Manufactura II mediante la espiga o con tornillos Allen. para ser empotrado en la caja según se muestra.b) Forma del punzón.d) 359 . el punzón "B" está dentro de una funda o casquillo con el que se logra mayor resistencia a la flexión. Figura Nº 8. 8. esto último es el caso de los troqueles de gran tamaño donde conviene fijar en las esquinas o extremos de la zapata.18 se aprecian tres Ac os ta H or maneras de sujetar los punzones.18 es de forma cónica y se obtiene por medio de recalcado con martillo. exhibe otros métodos de sujeción de punzones.

Procesos de Manufactura II os Figura Nº 8. así como actuar de prensachapas o retensor de la chapa cortada. Así. Tiene por objeto guiar a la tira progresiva durante su paso por el troquel. tratándose de agujeros simples con cualquier perfil. esto se debe a que el punzón tiende a levantar la tira debido a la entalladura del recorte sobre el punzón. por ejemplo. para realizar agujeros de diámetro pequeño se utilizarán los métodos de las Figs. 8. pueden usarse los Ac demás métodos. Su espesor puede ser determinado por la altura total del punzón. La tapa guía tiene exactamente las mismas figuras que la placa matriz. de acuerdo con la siguiente In g igualdad.19. Tapa guía.19 ta H or na Tipo de troquel. a través de ella 360 .e) Espesor de la chapa y tipo de material.f) Cantidad de piezas a cortar. D av id La entalladura se debe a la recuperación elástica del material después del troquelado.

no se producirá choque entre el punzón y g las aristas superiores del agujero de la placa guía. tales como juego en el carro o falta de perpendicularidad entre éste y la tapa guía. en estas condiciones. In El diseño de punzones requiere-de atención especial para evitar que -resulten demasiado débiles y sufran continuas roturas. Los punzones con diámetro igual al espesor de la chapa.Procesos de Manufactura II pasan los punzones. aún cuando existan defectos en la prensa. destinados al corte.05 mm) entre sus paredes y los agujeros de la tapa guía. para reducir al mínimo esta falla se fabrican con perfiles como los mostrados en la Fig. están propensos a romperse. debe haber un ligero juego (0. 8. las aristas superiores de estos últimos se achaflanan na a 45°. por lo cual. 361 .02 a 0. 8. de esta manera. al lubricar durante la operación se depositan pequeñas reservas de Ac Figura Nº 8. Los punzones.18 os ta H or aceite en los biseles (Fig. Son las partes móviles del troquel que se acoplan al carro de la prensa D av id mediante el portapunzones y tienen la figura total o parcial de la pieza que se quiere obtener Su movimiento debe ser estrictamente perpendicular a la matriz.18). en virtud de que se genera gran cantidad de calor por la fricción entre el punzón y las paredes de los agujeros.19. por lo cual su fabricación debe ser tan cuidadosa como la de la misma placa matriz.

En la Fig. 8.19 c posee una varilla templada corta que se atornilla a una varilla de diámetro mayor. La D av id varilla está protegida por una funda que le impide flexionarse.19 En la Fig. también es recomendable maquinar un hombro en el lado contrario a la zona de corte (Fig. 8. al penetrar primero el hombro a la matriz. 6. Para punzones pequeños no circulares. El método mostrado en la Fig.11 del ejemplo de este g capítulo).ta H or na Procesos de Manufactura II os Figura Nº 8. la parte restante tiene diámetro superior al de punzonado. además de lograr sustituciones más rápidas. se evita la flexión del punzón y se In alarga su vida útil. Permiten el centrado de la tira progresiva en las diferente etapas del avance.19b. la perforación del agujero se realiza con una longitud igual que la anterior. con el propósito de que la operación de punzado o doblado se efectúe en la posición justa de 362 . con este punzón se reduce el acero empleado. o con cortes parciales. Pilotos. 8. solamente una longitud de 2 a 3 veces el diámetro del punzón tiene igual Ac diámetro que el agujero. el alma del punzón es una varilla de acero templado cuyo diámetro es igual al del agujero.19a. esta últimá está cubierta con una funda como el caso anterior.9.

20 In Cuando la tira progresiva pierde el paso por alguna falla en el alimentador o en el desenrollador. conjuntamente con el punzón es una de las piezas esenciales del troquel..Procesos de Manufactura II trabajo. La matriz.20 se muestra una D av id Ac os ta H or disposición. na Para conseguir este centrado. 363 . Esto se logra diseñando los pilotos con mayor longitud que los punzones de recorte. los pilotos deben estar ubicados en pasos muertos para permitir que se alojen en los agujeros ya punzados. en la Fig. es necesario que el agujero en la matriz tenga ángulo de salida. 8. g Figura Nº 8. los pilotos actúan como punzones de recorte. por lo tanto.

Es necesario recurrir a este g elemento por los siguientes motivos: In a) Necesidad económica de reducir el empleo de aceros especiales. para permitir la salida o escape del material troquelado. aloja y sujeta las matrices. se pueden obtener de ta una sola operación ambos elementos. El acero para herramientas más apropiado para la fabricación de punzones y matrices es el AISI D-2. b) Comodidad de regular la alineación. exactitud requerida de éstos. se debe cuidar que se maquinen barrenos alineados con la silueta de la matriz y de mayor diámetro que esta pieza. ya que el recorte de la placa lo hace el punzón. capacidad económica de la empresa. mientras que el segundo permite obtener matrices H y portapunzones de una sola pieza. respaldo técnico del vendedor en el caso de las electroerosionadoras. Ac Las matrices para troqueles pequeños y láminas delgadas (hasta 0. b) juego entre punzón y matriz. La decisión entre el empleo de uno u otro método deberá fundarse en el número de os troqueles que se van a fabricar. para troqueles más grandes se pueden utilizar candados para garantizar la sujeción de la matriz.75 mm de espesor) se pueden sujetar por la simple presión de las tapas laterales del portamatrices. Portamatrices. Como su nombre lo indica. D av id Estas indicaciones también se aplican para la sujeción de los portapunzones y los punzones. El primer método implica el seccionamiento de la matriz y del portapunzón para facilitar su fabricación. Sus características más importantes son: na a) Angulo de escape de la matriz.Procesos de Manufactura II soporta grandes esfuerzos debido a los impactos. etc. c) Facilidad de cambiar sólo la matriz. Cuando el diámetro de¡ alambre de la electroerosionadora es igual a la holgura entre el punzón y la matriz. Las matrices se fabrican principalmente de dos formas: convencional y por electroerosión or con máquinas de alambre. 364 .

con dos D av id Ac os ta H or ranuras para la fijación en la mesa y de tres tornillos laterales para fijar la matriz.21 muestra otro tipo de portamatriz de base rectangular con asiento cilíndrico. es poseer los medios adecuados para fijar la matriz y asegurar la base sobre la mesa del troquel. provista de cuatro tornillos en la base para fijar la matriz.21 la Fig. 8. 8.21 muestra un portamatriz normal de base cilíndrica. Figura Nº 8. na A continuación se presentan algunas recomendaciones de fijación de matrices en el portamatrices. 365 . La Fig. y de dos ranuras en la base para In g fijarlo a la mesa.Procesos de Manufactura II La principal característica que debe tener un portamatrices.

Se compone de una base cilíndrica con la superficie estriada y en la cual se asienta un In g D av id Ac casquillo de fijación. 8.23 366 . Figura Nº 8.os Figura Nº 8.22a representa un tipo de portamatriz con superficie de fijación cónica.22 ta H or na Procesos de Manufactura II La Fig. Este tipo de portamatriz se emplea para dimensiones pequeñas.

mientras que en el caso "b" la matriz entra a presión en la guía de la cola de milano. con la diferencia que el casquillo se fija mediante cuatro o seis tornillos. se muestra una tabla para seleccionarlos. Tiene como función fijar la placa matriz a la Ac mesa de la prensa. son elementos de línea que se pueden adquirir de varios fabricantes. resulta conveniente una construcción como las indicadas or en las siguientes figuras. el segundo caso es D av id recomendable para troqueles que permanecen largos intervalos de tiempo sin usarse y que tienen dimensiones pequeñas. además de protegerla de flexiones durante la operación. 367 . ta La Fig. los bujes y las columnas guía. 8.248a representa un tipo de portamatriz de fijación por tornillos y a cola H de milano. La Fig. En el ejemplo de este In g capítulo. donde la sujeción de la matriz os seccionado se hace por medio de candados y tapas laterales. se emplea el tipo mostrado en la Fig. en este caso la matriz seccionado se fija mediante tornillos. na En el caso de que se presenten punzonados de dos o más agujeros con sección diferente a la redonda. y las matrices son grandes. Base del troquel o zapata inferior.24 muestra otro tipo de portamatriz.Procesos de Manufactura II Para mayores dimensiones. 8. El primer caso se presenta cuando su empleo es continuo. La base puede diseñarse para usarse en un sólo troquel o bien. normalizar el tamaño para que pueda usarse en troqueles distintos. Las zapatas superior e inferior.

24 Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 8.25 368 .In g D av id Figura Nº 8.

utilizada en un herraje de gancho para pantalón. debido a su posición en el conjunto recibe el nombre de contra de la 369 .Procesos de Manufactura II In g D av id Ac os ta H or na EJEMPLO SOBRE TROQUELADO Definición del problema Una empresa troquela la pieza del Dibujo.

después del corte con slitter.Procesos de Manufactura II hembra. La Fig. con la consecuente pérdida de paso del primero (la pérdida de paso se presenta cuando el alimentador no logra hacer avanzar al D av id Ac os ta fleje una distancia constante). . ya que al ser de un ancho tan reducido ocasiona que los proveedores tengan dificultades con la operación de sus slitters (discos de rodillos para cortar el fleje a una medida or determinada. El problema planteado al Departamento de Diseño de Herramental es el siguiente: La empresa-tiene problemas para contar con un stock o reserva de na fleje laminado del acero con que se troquela el producto.26 muestra la tira progresiva actual. In g Figura Nº 8. además.26 370 . 8. lo que ocasiona fricciones elevadas en las guías del H alimentador y del troquel. el fleje presenta un camber o curvatura excesiva.

Figura Nº 8.27 os ta H or na Procesos de Manufactura II Ac Las operaciones involucradas son de punzonado.28 371 . recortado y doblado. según se In g D av id definieron en este capítulo.Figura Nº 8.

el segundo y tercer corte de la primera opción H ocasionarían mayor desperdicio de material y punzones y matrices más D av id Ac os ta costosos. consiste en cambiar la disposición de la pieza en el lay-out o tira progresiva. en las Figs.Procesos de Manufactura II La solución planteada por el Departamento de Diseño de Herramental. In g Figura Nº 8. éste tendría un alto riesgo de or ruptura debido a sus pequeñas dimensiones y podría generar rebabas en el canto cortado. porque en la primera opción se requiere un punzón adicional. na se muestran dos alternativas.29 372 . De lo anterior. Por otra parte. asimismo. se concluye que la segunda opción es la recomendable. la primera tiene la desventaja de que el tercer corte es más complicado de obtener que el de la segunda opción.

ya que esto depende del proceso de laminación en las siderúrgicas.30 D av id Al aumentar el ancho del fleje disminuye el camber del material y los problemas del proveedor para cortarlo. quien además mencionó que no tenía inconveniente en cortar el fleje a la nueva medida. al igual que la medida anterior. La solución fue confirmada por el proveedor del material. Esto último. no es un ancho comercial. 373 . debido a la mayor rigidez de una tira más ancha. a g pesar de que.Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 8. pues cede menos al efecto de los rodillos de curvar la tira durante el corte. In Cabe mencionar que en el caso del espesor del fleje es mucho más difícil obtenerlo en una medida especial (no comercial).

las fibras del material se orientan en la dirección longitudinal de la lámina. Durante el proceso de laminación. muestra los espesores o calibres de lámina blanca industrial y D av id Ac os ta H or na lámina negra. según la norma ASTM-A-568-72. siendo esta dirección la más resistente a los esfuerzos de g tensión. 374 .9.Procesos de Manufactura II La Tabla 6.1. esto puede ser una consideración importante cuando se trate de troquelar In piezas que estarán sometidas a esfuerzos de tensión o corte.

41) (2) + (1. se tiene lo siguiente: Perímetro de corte =(1.4) (4) + (2.67) (4)=12=29.1 mm 375 .Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II D av id Figura Nº 8. Por esta razón. In g Fuerza de corte Observando el lay-out de la tira progresiva y el dibujo del producto.31 Cálculo de la capacidad necesaria de la prensa Las máquinas que con mayor frecuencia se sobrecargan durante su operación son las prensas troqueladoras. el Departamento de Diseño de Herramental piensa que es importante verificar que la prensa a emplear sea de la capacidad adecuada.

2% de contenido de carbono. sabiendo que se trata de un acero or duro.1) na Esfuerzo de corte s = 40 kg/mm2 Este último dato fue obtenido de la Tabla 6.1 mm) (.Procesos de Manufactura II Espesor de la lámina = .683 mm) 40 kg/mm2) = 795.01 kg 376 . (Tabla 6.2.683 mm (espesor máximo para una lámina calibre 24. La fuerza de corte está dada por: In g D av id Ac os ta H F1 = (29. con 0.9.2.

mencionado en la Sec. está dada por: Ft = Fc + Fd = 795. La fuerza total. se tiene: Capacidad necesaria = Ft8 = 1025. aunque la fuerza necesaria para contrarrestarlos durante el doblado.2. fue: Ac Sustituyendo estos valores se tiene: Fd = 2 (14 m m) (.14 mm) Fd= 230. Sería suficiente con una prensa de 1.5 ton. pero como la empresa cuenta ya con 377 .683 mm2 (3) (50 kg/mm2) / 3 (4.01 + 230. Como se verá más adelante en este ejemplo.8 = 1282.98/. se debe adicionar a esta fuerza de doblado las fuerzas requeridas para sujetar (prensachapas) o botar (resortes) la pieza del troquel. 6.98 kg Recordando el factor de seguridad.48 kg de la prensa. será pequeña y se considerará incluida dentro del factor de seguridad.Procesos de Manufactura II Fuerza requerida para el doblado os ta H Para este ejemplo las literales asumen los siguientes valores: or na La expresión dada en la Sec. 6. será necesario extraer la pieza por medios mecánicos y neumáticos.97 In g Ft = 1025.97 kg D av id Por lo general. para las operaciones de troquelado y doblado.3.

8.Procesos de Manufactura II una prensa de 2 ton. La Fig. or Área de trabajo en la mesa de la prensa Este parámetro es importante. que limitará a su vez la altura del troquel.32 In g D av id Ac os ta ± 10 mm). utilizar esta última redundará en una mayor duración del na equipo.32. ya que limitará el tamaño de las zapatas del troquel. H Otro parámetro verificado fue la separación entre la mesa y el carro de la prensa (127 378 . Figura Nº 8. muestra un lay-out disponible para colocar el troquel.

D av id Con respecto a la primera interrogante. porque el doblez es sencillo complicación. ya que debido a las dimensiones tan H pequeñas. or Las primeras interrogantes planteadas fueron: na Procesos de Manufactura II Forma y sujeción de los punzones. 379 . Expulsión de la pieza del troquel.Primera aproximación para delinear la configuración del troquel. Aunque se espera que este problema sea mínimo. pueden sufrir roturas frecuentes. las Figs. ta Una falla en esta operación puede ocasionar atascamientos de material y os Recuperación elástica del material después del doblado. roturas de los punzones y matrices. se tratará de prever alguna Colocación de distanciadores para evitar roturas en la matriz y en el punzón de doblado al proporcionar erróneamente a la prensa una carrera demasiado larga. muestran algunos bocetos que In g serán brevemente comentados. Ac y con una profundidad igual al espesor de la pieza.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Figura Nº 8.33 380 .

se aplicará la misma sujeción para los punzones del lo. Punzón de fabricación costosa. aunque su fabricación (maquinado) resultaría costosa. De fabricación más barata: se debe tener en cuenta que se fabricarán 20 o 30 punzones a la vez para contar con suficientes refacciones para un mes.34 os ta H or na Procesos de Manufactura II Boceto A. aunque se solucionaría el problema del In g giro y podrían utilizarse las 4 esquinas. Boceto D. por ejemplo. Otra desventaja es que el punzón podría girar sobre su eje haría necesario restringir este giro. pasos. Se muestra la sufridera y dos punzones. Debido a la similitud de los D av id cortes.Ac Figura Nº 8. consiste en un pequeño cubo de metal que se 381 . Es un punzón con buena rigidez. y 4o. Boceto C. La única desventaja de este boceto es la necesidad de efectuar varias operaciones de maquinado para obtener los punzones. Boceto B. requiere centrar la esquina de corte. además. Este último.. una desventaja de este boceto es la zona débil que se forma al maquinar la ranura para el candado.

lo reducido del orificio por Ac donde circulará el aire (máximo 3 mm de diámetro). la pieza tenderá a quedar adherida a la matriz. mediante una corriente de aire se intentará botarla. (Fig. El botador mecánico. en caso de que se obstruyera el orificio del aire.Procesos de Manufactura II inserta en el punzón y en el portapunzón para evitar desplazamientos axiales del primero con respecto al portaherramienta. os Boceto F. según la Fig. 382 . puede ocasionar que se obstruya con el fluido de corte. debido a la forma del doblez. La opción de este boceto fue la ta seleccionada para los pasos de corte del troquel. de tal forma que la tira empuje a la pieza recién In g cortada y doblada. sin embargo. Otra característica importante de estos punzones es el hombro. 6.9. Boceto E. dejará la pieza al mismo nivel que la tira progresiva. Boceto G. cuya función es H penetrar a la matriz antes del corte y evitar la flexión del punzón debido al corte parcial que éste realiza.11) Los punzones son más fáciles de maquinar que en los casos na anteriores. expulsándola del área del paso final. Este muestra la primera idea para botar la pieza de la matriz de doblado. La literatura recomienda que la altura del hombro sea por lo menos 3 veces el espesor de la lámina que se va a troquelar. se pensó en un botador D av id mecánico que actúe junto con el botador neumático. su colocación simétrica y su sujeción quedan garantizadas por las tapas del portapunzón. cuando se desgasten pueden remaquinarse y ajustarse mediante or calzas colocadas entre punzón y sufridera. Para solucionar el problema recién planteado.

Figura Nº 8.35 In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II Se debe tener especial cuidado que el botador no sobrepase del plano de la matriz 383 .

como se mencionó.. en este último se consignarán en D av id forma exacta las dimensiones y posición de los elementos. Una vez que se han analizado los factores más críticos mencionados en los bocetos anteriores. os Despiece en isométrico con la configuración general del troquel. la na solución consistiría en dar a la pieza un contraformado. como se observa en la Fig. Esta proyección antecede al dibujo de conjunto. podrá prescindiese o no de este isométrico de anteproyecto. después del doblado. La disposición y dimensiones de los distanciadores se establecerán una vez que se H conozca el área ocupada por las zapatas de¡ troquel. éste ayudará también cuando se efectúe la relación de materiales y componentes del In g troquel. Dependiendo de la experiencia del diseñador y de la complejidad de la herramienta. se asignó un número progresivo a cada elemento. que hace las Ac veces de un anteproyecto del troquel. el objetivo de estos distanciadores es absorber parte de la energía de impacto para alargar la ta vida del troquel. se puede proceder a efectuar un despiece en isométrico. Esta solución sólo se aplicará si se presentan problemas con la recuperación or elástica al poner en funcionamiento el troquel.Procesos de Manufactura II para que no impida el avance de la lámina. Con el fin de poder llevar un orden dentro de un archivo e identificarlos fácilmente. Con respecto a la recuperación elástica del material. 384 .

D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II In g Figura Nº 8.36 385 .

representa el diseño formal del mismo.Procesos de Manufactura II Dibujo de conjunto del troquel na Antes de efectuar este dibujo. or nótese que esta área no incluye las dimensiones totales de las matrices. con un espesor de 25 mm para las zapatas y columnas de 22 mm de diámetro nótese también que se verificó el acomodo os del troquel en la mesa de la prensa y que el área requerida para la expulsión de los recortes cayera dentro de la ranura maquinada en la mesa de la prensa. La sujeción de la zapata inferior se puede realizar mediante tornillos o clamps. según se Ac puede observar en la Fig. En base al largo (40 mm) y al ancho ( 20 mm) de la tira progresiva se selecciona en las tablas del fabricante (Figs. que muestra el conjunto g del troquel y aunque puede sufrir cambios o mejoras.. en base a las dimensiones que tiene de fábrica el carro de la prensa y que se muestran en el Dibujo. sólo sirve para tener una idea del área H necesaria para los portatroqueles. se procedió a realizar el Dibujo. punzones sufridera. esta espiga también la puede proporcionar el fabricante del portatroquel. la forma de los clamps (sujetadores) puede ser similar a la que se muestra en la Fig.15 y 16) un portatroquel modelo 2-01 A de 108 mm ta de frente. portamatrices y tapas laterales.9. se debe base a los productos comerciales de línea. 89 mm de fondo y 127 mm de alto. La zapata superior se sujetará mediante una espiga. 6. Una vez analizado lo anterior. aunque se escoge lo segundo para aprovechar los barrenos que ya han sido taladrados en la D av id mesa de la prensa. El lay-out de la tira progresiva muestra las dimensiones del área básica necesaria. cuando se pruebe el troquel o al In realizar los dibujos de cada pieza. 386 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 387 .

1 portamatrices (corte A-A') para evitar que el punzón de doblado y corte final se flexione al actuar. H La tapa lateral derecha (9).Procesos de Manufactura II Realización de dibujos para fabricación En base al dibujo de conjunto del troquel (Dibujo). la ranura de esta tapa ta (corte C-C') es para permitir la salida de la pieza troquelada. Nótese que para sujetar el portamatrices se emplearán dos tornillos Allen y que existen 2 barrenos para pernos de guía (ver Apéndice sobre el dibujo). 388 . el barreno or central. sirve para alojar al sistema botador mecánico. el acero empleado es para In g D av id Ac os usos generales y de alta resistencia (AISI 0-1). se procedió a realizar los dibujos detallados para la fabricación del mismo. Estos dibujos se muestran y comentan na enseguida. mostrado en el corte B-B'. tiene mayor altura que e .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 389 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 390 .

391 . nótese que es un poco más ancha la guía (.Procesos de Manufactura II Dibujo Esta tapa guía conduce a la lámina durante su paso por el troquel.2 mm) para evitar demasiada fricción con la lámina durante su paso. Los orificios para el paso de los punzones deberán ser erosionados In g D av id Ac os ta H or na para poder hacer la tapa de una sola pieza.

Nótese en el corte B-B'.2. permite el paso del punzón de doblado y corte final. Las dimensiones de las zonas de corte de las matrices ya incluyen la tolerancia de corte u holgura. que según la Tabla 6. Dibujo. 392 . Se In g D av id Ac os ta fabricarán de un acero con alta resistencia al desgaste y elevada tenacidad (AISI D-2). que no se dio ángulo de salida en las paredes exteriores de los orificios. Se fabricará de un acero de alta resistencia al desgaste (AISI D-2) debido na al paso del material por la guía. es de .025 por lado).05 mm en total (.1.Procesos de Manufactura II La ranura que se muestra en la vista superior. porque en esa zona no se realiza ningún corte y como se or recordará ahí es donde se desea que se recarguen los hombros de los punzones para H evitar la flexión de estos últimos.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 393 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 394 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 395 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 396 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 397 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 398 .

Nótese los radios en las esquinas para evitar concentraciones de esfuerzos durante el temple. Se na fabricarán de un acero con elevada dureza roja (cualidad de conservar los filos) y tenacidad regular (AISI M-2). es importante cuidar que los In g D av id Ac os barrenos se efectúen con exactitud para evitar desalineamientos. con el fin de que no sean necesarios cambios continuos H AISI-D-2. ta Los casquillos y columnas vendrán integrados de fábrica. el cual es recomendable para punzones y matrices. Las dimensiones de los portatroqueles se tomaron de las tablas del fabricante. or de estos punzones. se usaría un acero Dibujo. 399 .Procesos de Manufactura II Dibujo. Se aprecia claramente la configuración de los hombros. Si hubiera problemas por la falta de tenacidad.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 400 .

8.In g D av id Ac os Figura Nº 8.37 y 8. 401 .36 ta H or na Procesos de Manufactura II Figs.36 Figura Nº 8. nótese la sujeción desde la base del troquel para que el cuerpo del distanciador absorba los impactos.37 Muestran las dimensiones y localización de los distanciadores.

9.2 muestra la relación de material.In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II La Tabla 6. cuyas funciones principales son: Localizar rápidamente. en combinación con el dibujo de conjunto. 402 . el dibujo de cualquier pieza del troquel.

se na puede obtener de la relación de componentes la siguiente información:El número de piezas que emplea la herramienta.El número de producto define la pieza y le asigna una posición en el archivo de planos. 403 . H Cabe mencionar que una herramienta (molde. dimensiones y forma definitiva. material del que sonfabricadas. etc. observaciones como dureza mediante temple y el or número del plano donde está el dibujo en proyección ortogonal o montea. el tipo. sin embargo. Facilitar la identificación de piezas en combinación con el Dibujo de conjunto o con el despiece en isométrico. denominación. estará en función de la aplicación In g D av id Ac os específica. troquel. dimensiones de su envolvente.Procesos de Manufactura II Comprar y habilitar los materiales antes de que se empiece a fabricar el troquel. dependerá de cada persona. Al observar la pieza y el número de posición asignado. ya que hay ciertas normas para hacerlo y configuraciones ta generales de él. en el caso de la herramienta.) tiene cierta similitud con un traje a la medida.

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 404 .

In g D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II 405 .

La posición de la herramienta la puede controlar un operador usando un punto de apoyo fijo para el apalancamiento necesario. hemisferios tubos y cilindros. También se logra un mejor In g control del proceso que en el repujado manual.Procesos de Manufactura II REPUJADO DE PIEZAS DE METAL . Hay tres tipos de ta operaciones de repujado: 1) repujado convencional. El repujado mecanizado tiene la capacidad de aplicar fuerzas más altas a la operación. 406 . lo cual representa ciclos más rápidos y mayor capacidad en cuanto al tamaño del trabajo. mientras la herramienta o rodillo deforma el metal contra el mandril. La herramienta o el rodillo aplican una presión muy localizada (en casi un punto H de contacto) para deformar el material de trabajo por medio de movimientos axiales o radiales sobre la superficie de la parte. Estas alternativas son repujado manual y repujado mecanizado. un disco de lámina se sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que tiene la forma interior deseada para la parte final. Como se ilustra en la figura 3.6 El repujado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte or de simetría axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o rodillo. 2) repujado cortante y 3) repujado os de tubos.SPINING na 8. Como se indica en la figura. el D av id proceso requiere una serie de pasos para completar el formado de la parte. Las formas geométricas típicas que se producen por repujado incluyen conos.101. Repujado convencional El repujado convencional es la operación de repujado Ac básico. En algunos casos la forma inicial puede ser diferente a la de un disco plano. o un método automático como control numérico.

El diámetro inicial requerido se puede estimar asumiendo volúmenes constantes. Por este proceso se pueden hacer partes con diámetros muy grandes (hasta 5 m o más). La horma de repujado se puede hacer de madera u otro material suave fácil de formar. Los métodos alternativos de formado de lámina podrían requerir altos costos en los dados. Por tanto es una herramienta de bajo costo comparada con el punzón y dado requeridos para embutido profundo.39 Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II El repujado convencional dobla el metal alrededor de un eje circular en movimiento para conformar el metal de acuerdo a la superficie externa de un mandril de simetría axial. El diámetro de la forma debe ser algo más grande que el diámetro de la parte resultante. antes y después del repujado.D av id Figura Nº 8. El espesor del metal permanece sin cambio (más o menos) respecto al espesor de la forma inicial. g La aplicación del repujado convencional incluye la producción de formas cónicas y In curvas en bajas cantidades. que podría 407 .

40. El adelgazamiento se cuantifica 408 . El proceso se. α = ángulo del mandril (en realidad medio ángulo). como torneado de flujo. Repujado cortante En el repujado cortante se forma la parte sobre el mandril por na medio de un proceso de deformación cortante en el cual el diámetro exterior permanece constante y el espesor de la pared se reduce. (mm). Se han usado otros nombres para el repujado cortante. el espesor resultante de la pared rechazada puede determinarse fácilmente a través de la relación de la ley de los senos: g Donde In tf = espesor final de la pared después de rechazada. Esta or deformación cortante y el consiguiente adelgazamiento del metal distinguen este proceso de la acción de doblado en el repujado convencional. (mm).40 Para una forma cónica simple. ha aplicado en la industria aeroespacial para formar partes Figura Nº 8. como se muestra en la figura 3. formado por corte y forjado D av id Ac os ta grandes como los conos para la nariz de los cohetes H rotatorio.Procesos de Manufactura II ser un proceso sustituto para algunas partes. t = espesor inicial de la forma.

se puede determinar como en el repujado cortante por la ecuación. controlando el recorrido del rodillo al moverse tangencialmente a lo largo de la pared.41. como se muestra en la figura (c). Figura Nº 8. la cual produce una pared de espesor In g D av id uniforme. La reducción por repujado de tubos.Procesos de Manufactura II na algunas veces por la reducción del repujado r: Existen límites a la cantidad de adelgazamiento que puede soportar el metal en una operación de repujado con esfuerzo cortante antes de que ocurra la fractura. Repujado de tubos El repujado de tubos se usa para reducir el espesor de las ta paredes y aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicación de un rodillo al material de trabajo sobre un mandril cilíndrico. El os repujado de tubos es similar al repujado con deformación cortante salvo que la pieza inicial es un tubo en lugar de una forma plana. como se muestra en la figura 8. También es posible formar perfiles en las paredes del cilindro.41 409 . La operación se puede realizar aplicando el rodillo externamente contra el trabajo (usando un mandril cilíndrico en el interior del Ac tubo) o internamente (usando un dado alrededor del tubo). Esta or reducción máxima se correlaciona bien con la reducción de área en el ensayo de H tensión [6].

Las matrices están Figura Nº 8. el husillo gira para alejar las matrices y martillos de la pieza de trabajo y los coloca contra una caja con rodillos que rodea al husillo. es posible realizar reducciones de diámetro en diferentes posiciones entre los extremos de la pieza de 410 . mostrada esquemáticamente en la D av id figura 3.7 PIEZAS ESTAMPADAS POR ROTACION El estampado por rotación es un proceso aplicable a piezas cilíndricas hechas a na partir de barras.42 Ac os ta H formadas para dar a la pieza la forma requerida.104. Este paso fuerza las secciones de la matriz a cerrar y golpear la pieza de trabajo. Cuando estas cuñas se retraen. Por esta razón. La mayoría de las máquinas dan hasta 1000 golpes por minuto. la matriz seccionada se abre y queda lista para el siguiente formado. aplicados or radialmente por uno o más pares de matrices opuestas (dados). Cuando los martillos se retiran de los rodillos. hay una mayor abertura para extraer la pieza de trabajo. El proceso altera el diámetro o la forma de estos materiales por medio de un gran número de impactos controlados. son empujados hacia adentro. tubos y alambres. Algunas estampadoras están equipadas con miembros en forma de cuña colocados entre el martillo y los dados matrices. En la máquina estampadora rotatoria común.Procesos de Manufactura II 8. En este proceso. Cada vez que se llevan los martillos directamente contra los rodillos. Una variación del proceso con la máquina rotatoria para estampado es el g "estampado en matriz estacionaria". La ventaja del proceso de matriz estacionaria es que permite In producir perfiles de sección no redondas. el husillo permanece estacionario y la caja de rodillos gira.

El límite de tamaño de piezas procesables por el estampado rotatorio abarca 411 .43 Ac Debido a la resistencia a la entrada de la pieza de trabajo en la matriz (debido a la conicidad de la abertura de ésta). en algunos trabajos es necesario tener. llamada "estampadora con matriz de cierre". os Figura Nº 8. el cual nada más se relaciona con el estampado rotatorio por el nombre. las cuales aun así pueden extraerse de la máquina. `La operación de estampado rotatorio reduce el diámetro exterior del material de trabajo y puede cambiar la forma exterior (o la forma interior en el caso de los tubos). Piezas típicas y sus aplicaciones El estampado rotatorio es. A menudo se emplean mandriles para soportar los tubos durante el estampando. para piezas de trabajo con forma tubular o de barra. invariablemente.105 ilustra la operación de esta máquina. un alimentador mecánico o una alimentación con ayuda mecánica. para la pieza de trabajo. Este puede consistir en una cremallera y piñón un alimentador de rodillos o un sistema D av id hidráulico. El "estampado plano" es una operación en prensa punzonadora o recalcadora. en especial si el tubo es de pared delgada.Procesos de Manufactura II trabajo. La figura ta H or na 3. Incluye la reducción del espesor de toda o una porción de la pieza de trabajo hecha de placa In g metálica.

Para el estampado de tubos muy pequeños sobre un mandril.08 mm de diámetro. no tiene límite si se construyera una máquina lo na suficientemente grande. preparados para el Ac estirado en frío. extremos cuadrados en barras redondas y otras formas de sección irregular hechas en máquinas de matriz estacionaria. cañones para rifle. (6) Hojas para desarmadores convencionales y de cruz. Una aplicación adicional es la reducción del diámetro o la pared de artículos demasiado frágiles para procesar por otros métodos. etc. barras de unión y tubos de escape. rayos de bicicleta. Ejemplos de esto son las llaves de caja g (dados). El herramental para alimentación longitudinal permite procesar piezas de trabajo ta indefinidamente largas. palos de golf y varillas terminadas. Un ejemplo es la reducción de la dimensión del alambre de soldadura suave. (3) Reducción del diámetro de un tubo. recto o enrollado. El máximo diámetro posible está en función del tamaño de la máquina estampadora y en teoría. reglas flexibles. alambres y mangueras. barra o alambre en toda su longitud.Procesos de Manufactura II desde el diámetro mínimo posible de cerca de 0. (8) Ensamble de conexiones para cables. las necesidades de tonelaje limitan el diámetro máximo de las piezas que pueden estamparse a tamaños muchos or menores. cuando menos en parte. pero para el estampado de piezas sólidas. agujas (incluyendo agujas para D av id máquina de coser y ganchos para tejer). (2) Tubos y barras cónicas para artículos como patas de muebles. Un ejemplo son los tubos flexibles enrollados. (4) Pernos. broches y herramientas dentales. puntas de cautines para soldar. por medio del estampado rotatorio: (1) Extremos aguzados de tubos y barras. Las siguientes piezas han sido producidas. (9) Piezas con reducciones en el diámetro entre In hombros. punzones. (5) Piezas automotrices como tubos. se emplea un H alambre flexible como mandril. El estampado rotatorio reduce el diámetro de grandes os longitudes de tubo o alambre.5 mm hasta un tamaño normal para tubos de 150 mm. Se han construido máquinas para manejar tubos de 350 mm de diámetro. (7) Partes tubulares de sección irregular hechas a partir del estampado de tubos en mandriles formados. como el estirado en frío. así como otras piezas con conicidad o cambios en diámetro. Se ha usado alambre para piano de sólo 0. otro es el 412 .

la matriz puede alimentarse radialmente contra el flujo del material de trabajo y. ta Con las máquinas estampadoras convencionales no es posible tener hombros con mayor conicidad que el ángulo permitido por la pieza de trabajo y el montaje. el máximo ángulo alcanzable está entre 6º y 8º. por lo tanto. pueden obtenerse pendientes con ángulos hasta 14º.Procesos de Manufactura II calibrado final de los envases de pared delgada para lápices de labios. el ángulo de ahusamiento debe especificarse para que sea lo menor posible. Para facilidad de fabricación. Al permitir que el metal fluya y la matriz se separe. Con alimentación mecanizada. Recomendaciones de diseño Hay límites para el ángulo de ahusamiento que se na puede obtener con el estampado.. Con máquinas con matrices de Ac cierre. Con piezas de trabajo alimentadas manualmente. producir hombros mucho más cercanos a la perpendicular. no es factible una pared perfectamente perpendicular por lo que el hombro deberá tener una pendiente de 15º en relación con In g D av id la perpendicular. Es viable estampar pequeños componentes tubulares de metales suaves como el cobre con ángulos totales de hasta H 30º. Esto se os debe a que cualquier porción de la pieza con diámetro reducido nada más se produce si se alimenta axialmente la pieza a las matrices cónicas. Los ángulos mayores traen como or consecuencia graves problemas en la alimentación. 413 .

tendrá un incremento en el espesor de pared a 2. Sin embargo. Es mejor limitar la longitud de las secciones cónicas al máximo que puede estamparse en un paso con la máquina disponible. También hay algún alargamiento del material. por medio de 414 .na Procesos de Manufactura II Figura Nº 8. un tubo de 50 mm de diámetro y 1 -3 mm de espesor de pared estampado a 25 mm de diámetro. Por ejemplo. g estampar tubos sin mandril. Por lo general se prefiere. a fin de tener menores costos por unidad y herramental. aun cuando esto no es proporcional (a menos que se use un mandril). la pared engruesa en proporción a la cantidad de reducción del diámetro y las especificaciones de diseño deben tener en cuenta esto.45 Ac os ta H or Figura Nº 8. aunque con muy bajas velocidades de alimentación y ángulos de 6º se han estampado tubos con diámetro hasta 70 veces el espesor de pared sin usar mandril. Es posible. esta práctica generalmente se encuentra limitada a tubos gruesos cuyo diámetro no es mayor a 25 veces el espesor de pared.44 D av id Cuando se estampa tubo sin mandril. In Este límite es necesario para evitar arrugamiento del material.5 mm.

como os tolerancia para la matriz. In g Figura Nº 8.47 Cuando se estampa con mandriles perfilados. requieren conicidades muy ligeras para facilitar la remoción del mandril de la pieza estampada. Las ranuras internas y cualquier otra forma interna irregular. se debe dejar. Con reducciones centrales. Las tolerancias Ac en el diámetro interior también deben permitir la salida del mandril.Procesos de Manufactura II operaciones sucesivas.1 mm/m longitud. Sin embargo. Las máquinas disponibles en el mercado para ahusamientos largos ta Figura Nº 8. 415 . el máximo ángulo especial para acanalados o ranuras ubicadas sobre el eje longitudinal es de 30º. de otra manera. na estampado. Una conicidad común es de 0. estampar un ahusamiento continuo de cualquier longitud. no podría removerse la pieza de la matriz. esta es la máxima reducción que puede lograrse sin importar el número de pasos.46 Cuando se va a intentar estampar una pieza con hombro. Cuando se usan máquinas estampadoras con matrices de cierre. las áreas donde se sobreponen pasadas sucesivas están sujetas a tener algunas marcas sin importar cuán cuidadosamente sean hechas las matrices de H or trabajan conicidades de 375 mm en tubos de hasta 56 mm de diámetro. la máxima D av id reducción de área posible en cada paso es del 25% debido a la configuración de la matriz y de la cuña. 6 mm entre el hombro y el comienzo de la sección cónica.

El ánodo está hecho generalmente del metal que se 416 . Los de tipo fusible están hechos de os aleaciones de baja fusión. plásticos. Las aplicaciones incluyen moldes y dados finos. después se remueve el patrón para dejar la parte formada. el patrón o modelo debe metalizarse para aceptar el recubrimiento electrodepositado. cera u otro material que puede removerse por fusión.8 PIESAS ELECTROFORMADAS El electroformado es la producción de artículos por electrodeposición (sección 3. níquel y níquelcobalto.Procesos de Manufactura II 8.3. Por lo general. Estos detalles se obtienen con facilidad en el moldeado mediante g electroformado. Los modelos desechables se destruyen durante la remoción ta de la parte.110. Los de tipo soluble están Ac hechos de un material que puede disolverse con facilidad mediante productos químicos por ejemplo. y se usan cuando la forma de la parte imposibilita un patrón sólido. El electroformado implica la deposición electrolítica de metal en un patrón na hasta obtener el grosor requerido. Los modelos desechables son fusibles o solubles. también conocida como recubrimiento electroquímico. La disposición se muestra en la figura 3. el aluminio se disuelve en hidróxido de sodio. In Electrodeposición La electrodeposición. Los H patrones sólidos tienen un ahusamiento u otra geometría que permite la remoción de la parte electrodepositada. entre los D av id ejemplos están los moldes para lentes. fonográficos y las placas para estampar e imprimir. or por lo que el ciclo de producción es proporcionalmente más largo. Los detalles de la superficie que deben imprimirse en un disco compacto se miden en micrones.05 mm o menos. las partes electroformadas son mucho más gruesas. es un proceso electrolítico en el cual se depositan iones metálicos en una solución electrolítica dentro de una parte de trabajo que funciona como cátodo. las partes electroformadas se fabrican de aleaciones de cobre. con frecuencia. Cuando se usan materiales no conductivos. Una aplicación reciente con mucha demanda implica la producción de moldes para discos compactos de lectura mediante láser y discos de video.81). Los modelos usados en el electroformado son: 1) sólidos o 2) desechables. los discos. Mientras que el grosor de una deposición común es de sólo aproximadamente 0.

El electrolito es una solución acuosa de ácidos. una ecuación más precisa para determinar el volumen de metal chapeado es: 417 . funciona como fuente del metal recubierto. no toda la energía eléctrica del In proceso se usa para deposición. na Para resultados óptimos. y 2) la masa del material liberado es proporcional a su equivalente electroquímico (la razón de peso atómico a valencia).48 Principios de la electrodeposición El recubrimiento electroquímico se basa en Ac dos leyes físicas de Faraday. El D av id efecto se resume en la ecuación: g Para la mayoría de los metales chapeados. Esto reduce la cantidad de metal chapeado. Considerando la eficiencia del cátodo. las partes deben pasar por una limpieza química justo antes ta H or de la electrodeposición. por tanto. las leyes plantean que: 1) la masa de una sustancia liberada en electrólisis es proporcional a la cantidad de electricidad que pasa por la celda. una parte se consume en otras reacciones. se denomina la eficiencia del cátodo. Se pasa corriente directa de un transformador de corriente externo entre el ánodo y el cátodo. bases o sales que conduce corriente eléctrica mediante el movimiento de iones metálicos del recubrimiento en solución. La cantidad real de metal depositado en el cátodo (parte de trabajo) dividida por la cantidad teórica. que proporciona la ecuación.Procesos de Manufactura II recubre y. En resumen y para nuestros propósitos. tal como la liberación de hidrógeno en el cátodo. os Figura Nº 8.

D av id Ac os ta H or na Procesos de Manufactura II In g El grosor de chapeado EJEMPLO 3.9 Electrodeposición 418 .

la eficiencia de cátodo para el níquel es E = 0. en las partes que requieren buenos acabados y en las partes pesadas con In bordes afilados. El método es conveniente para el recubrimiento de muchas partes pequeñas en un lote. geometría de partes. La deposición en estantes se usa para partes que son demasiado grandes. pesadas o complejas para la deposición en tambores. los requisitos de resultados y el metal para recubrir. Los métodos principales son: 1) deposición en tambor. 2) D av id deposición en estantes y 3) deposición en tiras. la acción de frotado inherente al proceso puede provocar daño en las partes de metal suave.95 y la -5 constante de recubrimiento C = 3. ¿Qué grosor de chapeado promedio se producirá si se aplican 12 A durante 15 minutos en un baño electrolítico con cianuro? na Solución: De la TABLA 3. Existen limitaciones para la deposición en tambor.52). en los componentes g roscados.Procesos de Manufactura II 2 Se va a recubrir con níquel una parte de acero cuya área de superficie A = 130 cm . por lo que el espesor del Ac Métodos y aplicaciones Existen diversos equipos para la electrodeposición y su elección depende del tamaño y la. El contacto eléctrico se mantiene a través de la acción de frotado de las partes y mediante un conductor conectado externamente que se proyecta dentro del tambor. La deposición en tambor se realiza en tambores rotatorios orientados en forma horizontal o en un ángulo oblicuo (35º). Los estantes se fabrican de modo que las partes de trabajo puedan colgarse en ganchos o sostenerse apretadas o cargadas en 419 .6.4 2 x10 Usando la ecuación (3. Los estantes están hechos de alambre de cobre de calibre pesado con formas adecuadas para contener las partes y conducir la corriente a través de ellas. la cantidad total or de metal chapeado que se deposita en la superficie de la parte en diez minutos se H proporciona mediante 2 os recubrimiento o chapeado promedio es: ta Esto se extiende a través de un área A = 130 cm .

H Los metales para recubrimiento más comunes en la electrodeposición incluyen el zinc. El recubrimiento en tiras es un método de alta producción. el estaño. El proceso puede prepararse de modo que sólo se involucren las regiones específicas de or las partes. Un proceso alternativo para recubrir acero con zinc es el galvanizado. Se usa el recubrimiento con níquel para resistir la corrosión y con propósitos decorativos sobre acero. El Los productos de acero recubiertos con zinc incluyen sujetadores. Se usa ampliamente como recubrimiento decorativo en acero y zinc. pistones hidráulicos y 420 . ta común. colados en zinc y otros metales. los puntos de contacto cliapeados con oro en los conectores eléctricos. el cual protege contra la corrosión a las latas de estaño y otros envases para alimento. Mediante este método también se recubren partes de. El recubrimiento con cromo (conocido popularmente como "cromado") se valora por su aspecto decorativo y se usa ampliamente en aplicaciones automotrices. Para evitar la deposición del cobre mismo. El cobre tiene varias aplicaciones importantes como metal de recubrimiento. El níquel también D av id se usa como una cubierta base. También se usa para mejorar la soldabilidad de componentes eléctricos. Por último. El recubrimiento con zinc funciona como una barrera que se sacrifica para evitar la Ac corrosión del metal que está debajo. artículos con os alambres. excepto en las partes donde existe contacto. También tiene aplicaciones g importantes en tableros de circuitos impresos. cajas de interruptores eléctricos y diferentes partes de láminas metálicas. de muebles para oficina y de aparatos eléctricos para la cocina. bronce. con frecuencia el cobre se In recubre sobre el acero como una base. ya sea solo o en aleaciones con zinc tal como la deposición de bronce.Procesos de Manufactura II canastas. bajo una cubierta de níquel o cromo. los estantes se cubren con aislante. en el cual el trabajó consiste en una tira continua que se jala a través de la solución para chapeado mediante un riel de alimentación. También se chapean los metales preciosos (oro. el cobre y el cromo. el níquel. por ejemplo. láminas metálicas pequeñas sostenidas en una larga tira. El recubrimiento de estaño se usa ampliamente. Las aplicaciones incluyen ajuste automotriz y otros bienes de consumo. También produce uno de los recubrimientos electrodepositados más duros. bajo una lámina de cromo muy delgada. plata y platino) en joyería. El acero es el metal de sustrato más oro también se usa para contactos eléctricos. y por esta razón se usa ampliamente para partes que requieren resistencia al desgaste. El alambre na recubierto es un ejemplo adecuado de su aplicación. por ejemplo.

421 . En esta sección examinaremos varios de estos procesos: 1) or formado por restirado. componentes de motores de aeronaves. PIEZAS FORMADAS POR OTROS MÉTODOS na 8. 2) doblado con rodillos y formado. La parte de trabajo se sujeta por una o más mordazas en cada extremo y luego se restira y dobla sobre un dado positivo que contiene la forma deseada. H Formado por estirado ta El formado por estirado es un proceso de deformación de láminas metálicas en el cual la lámina se restira y dobla simultáneamente a fin de lograr un cambio de forma El os proceso se ilustra en la figura para un doblado gradual relativamente simple. La combinación de restirado y doblado da por resultado una recuperación elástica de la parte relativamente In g D av id pequeña. el metal ha sido deformado plásticamente.9 Numerosas operaciones con láminas de metal no se realizan en prensas de troquelado convencional. y 3) procesos de formado de alto nivel de energía. El metal se somete a Ac esfuerzos de tensión a un nivel por encima de su punto de fluencia. guías roscadas en maquinaria textil y aplicaciones similares. Cuando se libera la carga de tensión. anillos de pistones.Procesos de Manufactura II cilindros.

pero existen limitaciones sobre la forma de las curvas que se pueden hacer en la lámina.49 Una estimación de la fuerza requerida en formado por restirado se puede obtener multiplicando el área de la sección transversal de la lámina en dirección de la tensión g D av id por el esfuerzo de fluencia del metal. In La fuerza del dado Fdado.ta H or na Procesos de Manufactura II Ac os Figura Nº 8. mostrado en la figura. En forma de ecuación. Este método de formado se usa extensamente en la 422 . puede determinarse balanceando los componentesverticales de la fuerza. Mediante el formado por restirado se pueden lograr contornos más complejos que los mostrados en la figura.

Cuando la lámina pasa entre los rodillos. Una operación relacionada es el enderezado con rodillos en la cual se enderezan láminas no planas (u otras formas) pasándolas sobre una serie de rodillos. duelos. éstos se colocan uno junto al otro en una configuración que forma el radio H de curvatura deseado en el material de trabajo.50 se muestra un arreglo posible de los rodillos. es un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos g opuestos para producir secciones largas de material formado a partir de cintas o rollos In de lámina. rieles de Ac os ferrocarril y tubos. Por este método se fabrican componentes para grandes tanques de almacenamiento y recipientes a presión. El proceso se ilustra en la figura 8. ta Mediante esta operación también se pueden doblar perfiles estructurales. Los rodillos someten al material de trabajo a una serie de aplanados de los pequeños dobleces en direcciones opuestas. El doblado con rodillos es una operación en la cual generalmente se forman or partes grandes de lámina metálica en secciones curvas por medio de rodillos. D av id FIGURA 8. esto provoca que el material se enderece a la salida Formado con rodillos El formado con rodillos.Procesos de Manufactura II industrias aérea y aeroespacial para producir económicamente grandes piezas de lámina metálica en bajas cantidades.51 para una sección en forma de U. Aunque el formado con rodillos tiene la apariencia general de una operación de laminado (las herramientas son 423 . En la figura 8.50 Doblado con rodillos. canaletas. también llamado formado con rodillos de contorno. Generalmente se requieren varios pares de rodillos para lograr progresivamente el doblado del material en la forma deseada. secciones laterales de metal (para casas). Los productos hechos por formado con rodillos incluyen canales. tubos sin costura y varias secciones estructurales. Doblado y formado con rodillos na En las operaciones descritas en esta sección se usan rodillos para formar láminas metálicas. característica de esas industrias.

424 . Éstos incluyen el formado por explosión. In g Figura Nº 8.51 Formado por alta velocidad de energía Se han desarrollado varios procesos para el formado de metales usando grandes cantidades de energía aplicada en tiempos muy cortos. formado electrohidráulico y formado electromagnético. la diferencia es que en el formado con rodillos se involucra D av id Ac os ta H or na más el doblado que la compresión del trabajo.Procesos de Manufactura II verdaderamente similares). Debido a esta característica se llaman formado por alta velocidad de energía.

Se coloca una carga explosiva en el agua a cierta distancia sobre el trabajo. El formado D av id Ac os ta H con explosivos se reserva para partes grandes. La detonación de la carga produce una onda de choque cuya energía se trasmite a través del agua. practicando el vacío en la cavidad.Procesos de Manufactura II Formado por explosión El formado por explosión involucra el uso de una carga explosiva para formar una lámina o placa de metal dentro de la cavidad de un dado. Figura Nº 8.52. rápida de or la parte dentro de la cavidad.52 Formado electrohidráulico El formado electrohidráulico es un proceso de alta energía en el cual se genera una onda de choque para deformar el material de trabajo g en la cavidad de un dado a través de una descarga eléctrica entre dos electrodos sumergidos en un fluido de transmisión (agua). El tamaño de la carga explosiva y la distancia a la que debe colocarse sobre la parte es más bien materia de arte y experiencia. El formado electrohidráulico es similar al formado por explosión. típicas de la industria aeroespacial.53 La energía eléctrica se acumula en grandes capacitores y luego se transmite a los electrodos. causando la deformación. La instalación para este proceso se ilustra en la figura 8. El aparato se coloca na entonces en un recipiente grande de agua. Un método de instrumentar el proceso se ilustra en la figura 8. La parte de trabajo se fija y se sella sobre el dado. Esto limita el 425 . este In proceso se llama también formado por descarga eléctrica. Las diferencias están en la forma de generar la energía y en las menores cantidades de energía que se manejan. Debido al principio de operación.

Procesos de Manufactura II H or na formado electrohidráulico a piezas de mucho menor tamaño. produciendo una fuerza mecánica que deforma la parte hacia la cavidad que la rodea.54 426 . es un proceso en el cual la lámina metálica se deforma por la fuerza mecánica de un campo electromagnético inducido en la parte de trabajo Ac por una bobina electrificada. El campo inducido se opone al campo primario. como se ilustra en la In g figura. Se usa para formar partes tubulares.53 Formado electromagnético El formado electromagnético. Desarrollado en D av id 1960. también llamado os formado de pulso magnético. La bobina está electrificada por un capacitor y genera un campo magnético que origina corrientes de eddy en el material de trabajo con su propio campo magnético. el deformado electromagnético es el proceso de alta energía más extensamente usado en la actualidad [4]. Figura Nº 8. ta Figura Nº 8.

4. El grueso de la placa inicial = 2. Para este metal y esta reducción se espera un Ac ensanchamiento del 3% en cada paso. La especificación es que la diferencia d sea igual en cada paso. La velocidad de entrada = 16m/min El radio del rodillo = 300 mm y la velocidad de H rotación = 18. Determine a) el número mínimo de pases requerido y b) la diferencia d para In g cada paso.Procesos de Manufactura II na Problemas Laminado or 1.3 cm y el radio 479 . En el problema 3. Sí la velocidad de entrada de la plancha en el primer paso es de 12 m/ min y la velocidad de los rodillos es la misma para los tres pasos. Un molino laminador continuo en caliente tiene dos bastidores. Se usa tina serie de operaciones de laminado en frío para reducir el espesor de una placa de 50 a 25 mm en un molino reversible de 2 rodillos. Una placa de 40 mm de grueso se reduce a 30 mm en un paso de laminado. suponga que está especificada una reducción porcentual igual en cada paso en lugar de d: a) ¿cuál es el número mínimo de pases requerido?. b) la velocidad de salida bajo la suposición de que la placa se ensancha un 2% durante la operación. y c) el deslizamientos ta hacia adelante. av 3.7 m de longitud. 5. Cada paso reduce la plancha un 75% de su grueso anterior. os 2. El espesor se reduce en tres pasos de laminación. Una plancha de 5 cm de grueso tiene 25 cm de ancho y 3. determine a) la longitud y b) la velocidad de salida de la plancha id después de la reducción final.5 rev/min Determine a) el coeficiente mínimo requerido de fricción que haría posible esta operación.5 cm y el ancho = 30 cm. El espesor final será 1. El diámetro del rodillo = 700 mm y el coeficiente de fricción entre los rodillos y el material trabajo D = 0. b) ¿cuál es la diferencia para cada paso?.15.

7 cm. La velocidad de rotación del primer bastidor = 20 rev/min. ancho = 38 cm y longitud = 25 cm. Se ha observado que la velocidad de la plancha que entra al bastidor número 1 = 70 m/min. el diámetro del rodillo en cada bastidor = 90 cm y la ta velocidad de rotación en el bastidor número 1 = 30 rev/min. c) determine también la velocidad de salida en cada bastidor de rodillos si la velocidad de entrada al or primer bastidor es 25 m/min H 6. 9. Bajo la suposición de que el deslizamiento hacia na adelante es igual en cada bastidor.5 cm de espesor se reduce en un solo paso en D un molino de dos rodillos a un espesor de 2 cm. suponiendo un molino de rodillos aglomerados cuyos rodillos de trabajo tienen un radio = 5 cm. La reducción porcentual del. en cada bastidor y b) el deslizamiento hacia adelante s. determine a) la velocidad vr. Las dimensiones de la plancha inicial son: espesor = 7 cm. d) ¿cuál es la diferencia d en los bastidores uno y ocho?.Procesos de Manufactura II de cada bastidor = 25 cm. En cada bastidor se producirán una diferencia d iguales de 0. 8. espesor es igual en cada bastidor y se Ac supone que el deslizamiento hacia adelante será igual en cada bastidor. Un molino de laminación en caliente tiene ocho bastidores. os Suponga que no ocurre ensanchamiento de la plancha durante la secuencia de laminado. usando un radio de rodillo = 25 cm. El material de trabajo tiene un coeficiente de resistencia = 240 MPa y un exponente de endurecimiento por deformación = 0. c) la potencia requerida para realizar esta operación. Resuelva el problema 7. La placa es lo suficientemente ancha en relación a su espesor para que no ocurra un incremento de la anchura. b) el momento de torsión y. Resuelva el problema 7. In g Determine a) la fuerza de laminación. Determine a) la reducción porcentual en cada bastidor. El rodillo tiene un radio de 50 cm y su velocidad = 15 m/min.2. y e) av ocho? id ¿cuál es la longitud y velocidad de salida de la tira final que sale del bastidor 7.6 cm. El espesor final será 0. b) la velocidad de rotación de los rodillos en los bastidores del dos al ocho. Compare los resultados con los dos 480 . y c) el deslizamiento hacia adelante. Una placa de 25 cm de ancho y 2.

b) el momento de H torsión y c) la potencia requerida para realizar esta operación. Una operación de laminado de un solo paso reduce una placa de 20 mm de grueso a 18 mm La placa inicial tiene un ancho de 200 mm. Una placa de 40 mm de espesor se reduce a 30 mm en un paso de laminado. el radio del rodillo R=300mm y la velocidad de rotación N=20 RPM. 14. La placa inicial tiene 25 cm de ancho.15. El radio del rodillo = ta 250 mm y la velocidad de rotación = 12 rev/min. Puede ejercer una fuerza máxima = 1780 KN. b) la velocidad de salida considerando que la 481 . El molino tiene una potencia máxima = 100 hp. Un molino de laminación en caliente tiene rodillos cuyo diámetro = 60 cm. .Resuelva el problema 12.Una plancha de 7 cm de grueso y 23 cm de ancho se reducirá en un solo paso na en un molino de dos rodillos de alto a un espesor de 6 cm. Determine a) la fuerza del laminado.22. Suponga que el coeficiente de resistencia no varía. Los rodillos tienen un radio = 38 cm y su velocidad = 9 m/min. La velocidad de entrada v0=32 m/min. El material de trabajo tiene un coeficiente de resistencia = 600 MPa y un exponente de endurecimiento por os deformación = 0. Determine: a) el coeficiente mínimo de fricción requerido para que la operación sea posible. el momento de torsión y la potencia. excepto que la operación es laminado en tibio y el In g exponente de endurecimiento por deformación n = 0. Se desea reducir una placa de 4 cm de grueso a la diferencia d máxima id posible en un paso. 13.16. 11. 12. b) el momento de Ac torsión y c) la potencia requerida para esta operación. El material de trabajo tiene un coeficiente de resistencia igual 175 MPa y un exponente de endurecimiento por or deformación = 0. El material caliente tiene un coeficiente de resistencia = 138 MPa y un exponente de endurecimiento av por deformación = 0 Determine a) el adelgazamiento máximo posible. . 10. Determine a) la fuerza de laminación.Procesos de Manufactura II problemas anteriores y note el importante efecto del radio de los rodillos sobre la fuerza. b) el esfuerzo real asociado y e) la velocidad máxima de los rodillos para esta D operación.

El material de trabajo ta tiene un coeficiente de resistencia K=600 MPa y un exponente de endurecimiento por deformación n=0. El na diámetro del rodillo es de 700 mm y el coeficiente de fricción entre rodillos y trabajo es μ=0. c) el deslizamiento hacia delante S.22. El ancho inicial de la placa es de 200 mm. 482 . 15.15. La especificación indica que se debe realizar la operación con igual draft en cada paso de laminación. Determine: a) el número mínimo de or pases requerido y b) el draft para cada paso. In g D av id Ac os F. el radio del rodillo es R=250 mm y la velocidad de rotación N=12 RPM. 16. b) el momento de torción. Una operación de laminado reduce en un solo paso el espesor de una placa H desde 20 mm a 18 mm. T y c) la potencia requerida para esta operación. P.Procesos de Manufactura II placa se ensancha un 2% luego de la operación. Determinar: a) la fuerza de laminación. Se usa una serie de operaciones de laminado en frío para reducir el espesor de una placa de 50 mm a 25 mm en un molino reversible de dos rodillos.

5 mm y un espesor de 1. b) calcule la fuerza máxima que debe aplicar el punzón para formar la cabeza en esta operación de dado abierto. Se recalca a una altura = 64 mm. mida el diámetro de la cabeza y su espesor así como el diámetro del rabo del clavo.15. 5. b) sih = 58mm c) si h = 48mm. ho = 40 mm y una altura final = 20 mm. El coeficiente de fricción en la interfase dadotrabajo = 0.22. H 2. El alambre del cual se hace el clavo es de 5 In g mm de diámetro. a) ¿qué longitud de 483 .24.10.10. Una parte de trabajo tiene un diámetro = 50 mm y una altura = 10 mm.12.6 mm a) ¿qué longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen suficiente de material para esta operación de recalcado?. Consiga un clavo común grande de cabeza plana.20. El coeficiente de fricción en la interfase dado- na material de trabajo = 0.002). Construya una gráfica de fuerza contra altura del trabajo. 4. Se ejecuta una operación de encabezamiento en frío para producir la cabeza de un clavo de acero. El coeficiente de fricción en la interfase dado-trabajo = 0. c) h= 20mm Ac 3.Procesos de Manufactura II Forjado 1. Determine la fuerza en la operación: a) cuando se alcanza os el punto de fluencia (fluencia a la deformación = 0. b) h = 30 mm. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 276 MPa y n = 0. yd) si h = 38 mm.002).10. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 600 MPa y n = 0. Elcoeficiente de resistencia del acero es K = 550 MPa y el D exponente de endurecimiento por deformación n = 0. Una parte cilíndrica con D = 65 mm y h = 65 mm es recalcada en un dado abierto a una altura de 38 mm. El material de trabajo tiene una curva de fluencia con un id coeficiente de resistencia = 172 MPa y un exponente de endurecimiento por av deformación = 0. Una parte cilíndrica se recalca en frío en un dado abierto Do = 50 mm. El coeficiente de fricción en la interfase dado- ta trabajo = 0. Determine la fuerza instantánea en la or operación: a) en el momento en que se alcanza el punto de fluencia (fluencia a la deformación = 0. La cabeza tiene un diámetro de 9.

b) usando los valores apropiados para el coeficiente de resistencia y el exponente de endurecimiento por deformación del metal con el que se produce el clavo. El coeficiente de fricción en la interfase material trabajo-dado = 0.2. será de 9000 2 mm . Determine la fuerza máxima requerida para ejecutar la operación. 8. La parte se recalca a un diámetro = 50 mm. La geometría de la parte es av relativamente simple. La parte recortada id 2 tendrá un área proyectada de 6400 mm .1.40. Determine a) la altura final de la parte.Procesos de Manufactura II material debe proyectarse fuera del dado para proveer el suficiente material para producir el clavo?. Determine la fuerza máxima requerida pira D ejecutar la operación de forjado. El diseño del dado ocasionará la formación de rebaba durante el forjado. Se diseña una parte para forjarse en caliente en un dado impresor. 484 . El área 2 proyectada de la parte incluyendo la rebaba es 9600 mm . La parte inicial tiene un diámetro = 30 mm os y una altura = 30 mm La curva de fluencia del metal se define por K = 400 MPa y n = 0. calcule la fuerza máxima en la operación de na encabezado para formar la cabeza. 9. Una parte cilíndrica se recalca en frío. Una biela se diseña para forjado en caliente en un dado impresor El área 2 In g proyectada de la parte es 6500 mm . b) la fuerza máxima en la operación. así que el área. Una prensa hidráulica de forja es capaz de ejercer una fuerza máxima = 1 MN. ta 7. Determine la reducción máxima en altura a la que puede ser comprimida Ac la parte con la prensa. A esta elevada temperatura. si el coeficiente de fricción = 0. La geometría de la parte es compleja. Una operación de recalcado en caliente se ejecuta en un dado abierto. Al calentarse el material de trabajo fluye a 75 MPa y no tiende a endurecerse por deformación. El or tamaño inicial de la parte es Do = 25 mm y ho = 50 mm. el metal de trabajo fluye a 83 H MPa (n = 0). El material fluye a 62 MPa al calentarse y no tiende a endurecerse por deformación. 6. incluyendo la rebaba.

10 y c) coeficiente de fricción μ=0.2. se recalca en frío en un dado abierto hasta un altura final hf= 20 mm. hasta una reducción del 75 % para los siguientes casos: a) deformación ideal (sin fricción). Una parte cilíndrica de dimensione D0=50 mm y h0=40 mm. 485 . El alambre con el cual se hace el id clavo es de Do=4. Ac 13. requerida para realizar una operación de forja en dado abierto de un espécimen de sección cilíndrica de cobre de 25 mm de alto por 25 mm de diámetro.12. Graficar la fuerza. Ignorar el efecto de abarrilamiento.Procesos de Manufactura II 10. Calcular: a) longitud del alambre fuera del dado para av proveer el volumen de material necesario y b) fuerza máxima que debe aplicar el In g D punzón para formar la cabeza en operación en dado abierto. Se debe realizar una operación de encabezamiento en frío para producir la cabeza de un clavo de acero. b) cuando h=30 mm y c) cuando h=20 mm.20.8 mm. El coeficiente de fricción en la ta interfase dado-trabajo es μ=0. b) coeficiente de na fricción μ=0. 11. Calcular para cada uno de los caso del problema anterior: a) el trabajo realizado. en función de la reducción de altura.52 mm y un espesor de e=1.20.6 mm.002). Determine la fuerza aplicada os cuando: a) cuando se alcanza el punto de fluencia (para una deformación de 0. El coeficiente de fricción en la interfase dado-trabajo es μ=0. el material de trabajo tiene una curva esfuerzo de formación definida por K=600 MPa y n=0. or b) el aumento de temperatura considerando que el proceso es adiabático y que la temperatura es uniforme en todo el espécimen.10. el coeficiente de resistencia del material es K=600 MPa y exponente de endurecimiento por deformación n=0. la cabeza tiene un diámetro de Df=9. H 12.

En la curva de fluencia para el metal de trabajo. d) la or presión del pisón. El ángulo de extrusión del dado = 90º. b) la deformación real (deformación homogénea c) la deformación. c) le.20.40 y10mm. El ángulo del dado = 45º y el diámetro del orificio = 13 mm.5 mm de diámetro. El ángulo del dado = 90º. b) la deformación real (deformación homogénea). b) la deformación real (deformación homogénea c) el esfuerzo de extrusión.8 y b = 1.8 y b = 1.5.8 y b = 1. El dado de extrusión tiene un ángulo = 75º.3. 5. Un tocho cuya longitud = 75 mm y su diámetro = 35 mm se extruye directamente a un diámetro de 20 mm.25. Una operación de extrusión directa se ejecuta sobre un tocho cilíndrico con Lo = 70 mm y Do = 50 mm. determine a) la relación de os extrusión. 4.5 H mm/s 2.5 y la curva de fluencia para el material (te trabajo es K = 750 MPa y n = 0. Ac 3. K = 600 MPa y n = 0. b) la deformación real (deformación homogénea).4. En la ecuación de Johnson a = 0. Si la ecuación de Johnson tiene a = 0. En la ecuación de esfuerzo de id extrusión de Johnson a = 0. En la na ecuación de Johnson a = 0. deformación de extrusión y d) la presión del pisón a L = 50. 13 y 0 mm. La operación se lleva a cabo 486 . Para el metal de trabajo. Determine a) la relación de extrusión.8 y b = 1.8 y b = 1. d) la presión del pisón y e) la fuerza del pisón.Procesos de Manufactura II Extrusión 1. Para el metal del trabajo K = 276 MPa y n = 0. e) fuerza del pisón y f) potencia. 25. Determine a) la relación de extrusión.15. e) la deformación de extrusión y av d) la presión del pisóna L =70. En la ecuación de deformación In g de Johnson a = 0.5. K = 517 MPa y n = 0. Un tocho cilíndrico de 100 mm de largo y 40 mm de diámetro se reduce por extrusión indirecta (hacia atrás) a un diámetro de 15 mm El ángulo del dado = ta 90º. Un tocho de 50 mm de longitud y con un diámetro = 38 mm se extruye D directamente a un diámetro de 13 pulg. si la velocidad del pison = 8.25. Determine a) la relación de extrusión. Un tocho cilíndrico de 75 mm de largo con un diámetro = 38 mm se reduce por extrusión indirecta a 9. 38.

El ángulo del dado = 90º Determine a) la relación de extrusión. Se extruye directamente un perfil estructural en forma de L a partir de un tocho de aluminio en el cual Lo = 250 mm y Do = 89 mm.29. 487 . d) Ac determine la presión del pisón en el proceso. b) el factor de forma. La operación se realiza en frío y el coeficiente de resistencia del metal K = 180 MPa y el coeficiente de endurecimiento por deformación n = 0. Un proceso de extrusión indirecta empieza con un tocho de aluminio de 50 mm de diámetro y 76 mm.2. En la ecuación de ta deformación por extrusión de Johnson. la deformación real y la deformación de extrusión. La sección transversal final después de la H extrusión es un cuadrado de 25 mm por lado. c) si el tope que se deja en el recipiente al final de la carrera es 13 mm de grueso. b) la posición del pisón cuando el metal se comprime dentro del cono del dado y empieza a extruir a través de la abertura del dado. a) Calcule la relación de extrusión. a = 0. 7. El ángulo del dado = 90º. FIGURA Parte para el problema. c) la longitud del av perfil extruido si el tope remanente en el recipiente al final de la carrera del pisón In g D es 25 mm. de largo.20. c) ¿cuál es la presión del pisón correspondiente a esta posición. b) ¿cuál es el os factor de forma del producto?. d) determine na también la longitud de la parte final si el pisón detiene su movimiento hacia adelanté al inicio del cono del dado or 6. Las dimensiones de la id sección transversal se dan en la Figura P 3.8 y b = 1. ¿cuál es la longitud de la sección extruida?. Determine a) ¿cuál es la relación de extrusión?.Procesos de Manufactura II en caliente y el metal caliente fluye a 103 MPa (n = 0).

5.Procesos de Manufactura II 8. 12. Demostrar la expresión para el valor de la presión ejercida por el pisón en una operación de extrusión directa e indirecta. ecuación de deformación por extrusión de Johnson son a = 0. 10. determine la fuerza de extrusión.25.5. Determine a) la relación de extrusión b) el factor de forma. considerando fricción entre el material y las paredes de la cámara de extrusión.8 y b=1. Un tocho cilíndrico de lo=100 mm de largo y Do=40 mm de diámetrose reduce por extrusión indirecta (hacia atrás) a un diámetro final Df=15 mm. Los parámetros de la curva de fluencia para la aleación de aluminio del problema 3. Una parte en forma de copa se extruye hacia atrás a partir de un pedazo de or aluminio que tiene 50 mm de diámetro. y las ta constantes de la.8 os y b = 1.8 y b = 1.16. Determine el factor de forma para cada una de las formas del orificio de D av id Ac extrusión que se ilustra en la figura In g 11.29 son K = 240 MPa y n = 0.5. c) la altura del pedazo requerido para lograr las dimensiones finales. Las dimensiones finales de la copa son: diámetro exterior = 50 mm. Si los coeficiente que definen la curva de 488 . calcule la fuerza máxima requerida para na impulsar el pisón hacia el principio de la extrusión. 9. Si el ángulo del dado en esta operación = 90º y la correspondiente ecuación de deformación de Johnson tiene las constantes a = 0. El ángulo del dado es de α=90º por lo cual los coeficientes de la ecuación de Jhonson para deformación real son a=0. d) si el metal tiene como parámetros de la curva de fluencia K = 400 MPa y n = 0. diámetro interior = 40 mm altura = 100 mm y espesor H de la base = 5 mm.

c) deformación real (ecuación de Jhonson).15 calcular : a) relación de extrusión. El ángulo del dado es de α=75º por lo que a=0. Determinar: a) relación de extrusión. P y fuerza.4 en la ecuación de Jhonson. b) deformación In g D av id Ac os ta fuerza.25. Un tocho cilíndrico de lo=75 mm de largo y Do=35 mm de diámetro se reduce por extrusión directa a un diámetro final Df=20 mm. F del pistón para ambas deformaciones. El material de trabajo or es un acero de bajo carbono cuya curva de esfuerzo deformación está definida por K=600 MPa y n=0. d) presión. F del pistón para ambas deformaciones.Procesos de Manufactura II esfuerzo deformación del material de trabajo son K=750 MPa y n=0. c) deformación real (ecuación de Jhonson).8 y b=1. na 13. d) presión. P y 489 . H ideal (homogénea). b) deformación ideal (homogénea).

07.30.1.10.5 mm con un ángulo de entrada del dado = 15º.50 Hp a 90% de eficiencia. Los motores que impulsan los cabrestantes a la salida del dado pueden liberar 1. Cada dado tiene un ángulo de entrada de 12º y un coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado estimado en 0. b) el esfuerzo de estirado. El metal inicial tiene un coeficiente de resistencia = 276 MPa y un exponente de endurecimiento por In g deformación = 0. d) la potencia para realizar la operación si av la velocidad de salida es 15 mm/s. Un material en barra con un diámetro inicial = 89 mm se estira con una Ac diferencia de 13 mm.15. Determine: a) la para la operación. b) la fuerza de or estirado para la operación y c) la potencia para realizar la operación si la H velocidad de salida del material = 600 mm/seg. El metal se comporta como un material perfectamente plástico con un esfuerzo de fluencia = 103 Mpa. b) el esfuerzo de estirado y c) la fuerza de estirado requerida 3. os reducción del área. 4.Procesos de Manufactura II Estirado 1. Un alambre cuyo diámetro inicial = 3 mm se estira a través de dos dados. c) la fuerza de estirado requerida para la operación. Determine la velocidad máxima posible del alambre al salir del segundo dado.08.20.0 mm a 2. El na coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado = 0. id Determine: a) la reducción del área. El dado de estirado tiene un ángulo de entrada = 18º y su coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado = 0. Un material en barras se estira a través de un dado de extrusión con un ángulo de entrada de 12º un diámetro inicial = 13 mm y un diámetro final = 9 mm.22. El coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado ta = 0. El metal tiene un coeficiente de resistencia = 310 MPa y el exponente de deformación por endurecimiento = 0. 2. 490 . Se estira un alambre con un diámetro inicial de 3. Para el metal de trabajo K = 500 MPa y n = 0. Determine a) el área de reducción. D produciendo cada dado una reducción de área = 0.

El metal se comporta como un material perfectamente plástico (n=0) con esfuerzo de fluencia Y=400 Mpa. 491 . el coeficiente de fricción en la interfase dado-material es μ=0. 5 mm. os Determinar la velocidad máxima de estirado a la salida del segundo dado.4. Un alambre de diámetro inicial Do=3. cobre na puro recocido. 6. produciendo cada uno una reducción de área de r=0. Los motores que impulsan los cabrestantes a la salida del dado pueden liberar Pot=1. 8.9 mm se estira con un Draft de 12. Cada dado tiene un ángulo de entrada α=12º y un coeficiente de fricción dado- ta material estimado en μ=0. or σd y c) fuerza de estirado. Determinar: a) la reducción de área.5 hp con un rendimiento del 90%. El ángulo de entrada del dado es de α=15º. Un alambre de diámetro inicial Do=3 mm se estira hasta lograr un diámetro final de Df=2. H aluminio aleado recocido.07 y el material de trabajo. tiene un coeficiente de resistencia K=280 MPa y n=15.18 mm se estira a través de dos dados. está definido por la curva esfuerzo deformación de coeficientes K=300 MPa y n=0. El Ac dado de estirado tiene un ángulo de entrada de α=12º y coeficiente de fricción de μ=0. c) fuerza de estirado y d) la potencia para realizar la In g D av id operación si la velocidad de salida es de 1 m/s. Demostrar la máxima reducción ideal por pase de estirado.Procesos de Manufactura II 5.07. Una barra de diámetro inicial Do= 88. F. 7. b) esfuerzo de estirado.2.7 mm. b) el esfuerzo de estirado. Calcular: a) la reducción de área.08. El material inicial.

40. Determine a) el tamaño del punzón y del dado para la operación de punzonado. Determine los tamaños adecuados del punzón y del dado para esta operación. si la lámina de aluminio tiene una resistencia a la tensión = 290 MPa. ¿A qué claro debe ajustarse la cizalla para producir el corte óptimo? 2. Se ejecuta una operación de corte de formas sobre un acero laminado en frío de 2. . 4. El diámetro exterior de la ta arandela = 65 mm y el diámetro interior 32 mm. y b) el tamaño del punzón y os el dado para la operación de perforado. Se diseña un dado para corte de formas para cortar el contorno de la parte que Ac se muestra en la figura P 3. Se usará un dado compuesto para cortar la forma y punzonar una arandela de lámina de aluminio aleado de 3 mm de grueso.Procesos de Manufactura II Operaciones de corte 1. H 3. Suponga que ambos procesos ocurren simultáneamente 492 .0 mm de grueso (medio endurecido).Determine el tonelaje mínimo de la prensa para realizar el punzonado y la operación de perforado en el problema 3.0 or mm. Se usa una cizalla mecanizada para cortar acero laminado en frío de 5 mm de na grueso. 5. FIGURA Forma para la parte del problema. La parte es circular con diámetro = 75. Determine las dimensiones del punzón para corte In g D av id de formas y la abertura del dado. El material tiene 4 mm de grueso (es de acero inoxidable medio endurecido).39.

Cuáles serían os las dimensiones si la operación es un “perforado”? 10. Determinar la fuerza de corte requerida en el problema anterior si la resistencia a In g D av id Ac la tracción del material es UTS=500 Mpa.76 mm de espesor. H 8.Procesos de Manufactura II 6.durante la cual se está produciendo rebaba excesiva. en una cizalla mecánica. ¿Cuáles son las posibles causas de la rebaba y que se puede hacer para or corregir esta situación? de 4. si el acero inoxidable tiene una resistencia al corte = 427 MPa. na 7. Determinar el tamaño adecuado para el punzón y dado si se desea realizar una ta operación de “punzonado” de una parte circular de 75 mm de diámetro en una lámina metálica de 2 mm de espesor de acero laminado en frío.40. Determine los requerimientos de tonelaje para la operación de corte de formas (blanking) en el problema 3. El supervisor de la sección de prensas le informa que hay un problema en la operación de punzonado. . Determinar el claro apropiado. para cortar una lámina de acero laminado en frío 9. 493 .

os FIGURA Parte en la operación de doblado del problema 2. El doblez de 90º se hará a la mitad de la longitud de 100 mm. Una operación de doblado se realiza sobre un acero laminado en frío de 5 mm de grueso. si el doblado se realizará en un dado en V. b) Determine también la longitud del eje av neutral de la parte después del doblado y c) ¿dónde se debe fijar el tope en la prensa de cortina con respecto a la longitud inicial de la parte? D 3. si el radio del doblado = 4.44. 4.8 mm. Los dibujos de la parte se muestran en la figura P 3.Procesos de Manufactura II Doblado 1. Un perfil en forma de L se dobla en una operación de doblado en V en una Ac prensa de cortina a partir de una forma plana de 100 mm x 38 mm con un espesor de 4 mm. El material tiene una resistencia a la tensión = 483 MPa 494 . Determine la fuerza del doblado que se requiere en el problema 2. a) Determine las dimensiones de los 2 lados iguales que resultarán después del id doblado. Determine la fuerza de doblado que se requiere en el problema 3 si el doblado se realiza en un dado en V con una abertura del dado D = 32 mm. con una abertura del dado = 3. Por conveniencia estos lados deben medirse al principio del radio del doblez. Determine el ta H or na tamaño de la forma requerida. El material In g tiene una resistencia a la tensión = 620 MPa.5 mm.

5 mm.5 mm en un dado en V. Calcule la fuerza requerida para or doblar la parte. Propiedades mecánicas del material: E=190 Gpa e os Y=500Mpa. 7. H 76 mm de espesor y 31.1 mm.75 mm de ancho si la operación es un doblado en “V” 8. 495 .5 mm. D=30 In g D av id mm y b) doblado de bordes D=15mm.0 mm de largo se dobla a un na ángulo incluido = 60º y un radio de doblez = 7. El metal tiene una resistencia a la tensión = 340 MPa. Determinar el ángulo y radio que se obtiene luego de la recuperación elástica ta que experimenta una lámina de acero que es doblada un ángulo de 90º y radio de doblado de 12. Una lámina de Aluminio (UTS=340 Mpa) de 3 mm de espesor y 20 mm de ancho Ac se doble a un ángulo incluido de 60º con un radio de doblado de 7. con una abertura del dado de 38. 9.Procesos de Manufactura II 5. Resuelva el problema 4. Calcule la fuerza de doblado si la operación se realiza: a) doblado en “V”. si la abertura del dado = 15 mm. 6. excepto que la operación se realiza usando un dado deslizante con una abertura D = 19 mm. Determinar la fuerza de doblado de una lámina de acero (UTS=1200 Mpa) de 4. Una parte de lámina de 3 mm de grueso y 20.

El Ac metal tiene una resistencia a la tensión = 415 Mpa y una resistencia a la fluencia de 207 Mpa Determine a) la relación de embutido. El radio del punzón y el dado = 4 mm. 496 .0 mm y el diámetro inicial de la forma = 150 mm. c) la fuerza de embutido y d) la fuerza del sujetador de In g la forma 7. id 5. av 6. c) la fuerza de embutido y d) la fuerza del sujetador de formas. la resistencia a la tensión = 400 MPa y la D resistencia a la fluencia del metal = 180 MPa. Se forma un vaso en una operación de embutido profundo. calcule el diámetro inicial de la forma para completar la operación sin dejar material para la pestaña ¿Es posible la operación? (ignore el hecho de que el radio del punzón es demasiado pequeño). El radio del punzón y el dado = 4 mm. excepto que el tamaño de la forma inicial tiene un os 4. Derive una expresión para la reducción r en el embutido como una función de la na relación de embutido DR. la altura del vaso es de 75 mm y su diámetro interior = 100 mm. determine: a) la relación de embutido. La lámina metálica tiene un espesor or de 2 mm. Si el diámetro de la forma = 230 mm. Suponiendo que el radio del punzón es = 0. b) la reducción. Determine a) la relación de embutido. y d) ¿es H posible la operación? diámetro 180 mm. En una operación de embutido el diámetro interior = 80 mm y la altura = 50 mm El espesor del material = 3. ta 3. c) la relación entre el espesor y el diámetro. Resuelva el problema 2. La altura de la copa (dimensión interna) es de 95 mm y el diámetro = 130 mm (dimensión interna). b) la reducción. 2. b) la reducción. Se ejecuta una operación de embutido en una forma de lámina de 3 mm de grueso. excepto que el espesor del material = 4. Se ejecuta una operación de embutido profundo en la cual el diámetro interior del cilindro 100 mm y la altura = 65 mm.Procesos de Manufactura II Operaciones de embutido 1.5 mm. El espesor del material = 3 mm y el diámetro de la forma inicial = 190 mm. Resuelva el problema 4.

Suponga que el radio de la esquina en el punzón = cero. El supervisor de la sección de embutido le enseña varias muestras de partes que han sido embutidas. Se desea realizar el embutido de una copa de 80 mm de diámetro interior y 50 av mm de profundidad. La parte es un vaso cilíndrico con una altura = 50 mm y un diámetro interno = 70 tamaño de la forma inicial Db. c) fuerza máxima de embutido y d) fuerza del sujetador. Resuelva el problema 9. Suponiendo que el radio del punzón es cero determinar: a) tamaño de la forma inicial (Db). ta 12. Resolver el problema anterior considerando un radio del punzón de 10 mm y para una altura de la copa de 60 mm. Resuelva el problema 10. b) ¿es posible el embutido en una sola operación? 16.5 mm. Una parte en forma de copa se embute sin sujetador a partir de una lámina de Ac metal cuyo espesor = 6. el diámetro inicial de la forma de 150 mm y los radios de punzón y del dado son de 4 mm. D Determinar: a) relación de embutido. In g 15. El diámetro interior de la copa = 65 mm. excepto que el radio de la esquina en el punzón = 10 H mm. Resuelva el problema 7 usando un radio del punzón = 10 mm. La resistencia a la tensión del material es de 400 Mpa y la resistencia a la fluencia de 180 Mpa. b) ¿es posible la operación? or 10. las muestras tienen varios defectos. su altura = 38 mm y el radio de la esquina en la base 9. Una operación de embutido se ejecuta sobre un material de 3.51?. La parte es un vaso cilíndrico de 50 mmm de altura y diámetro interno de 70 mm. Una tiene orejas. ¿Cuáles son las causas de cada uno de estos defectos y qué solución propondría usted? 13. El espesor de la lámina es de 3 mm. Una operación de embutido se ejecuta sobre un material de 3 mm de espesor.Procesos de Manufactura II 8. a) ¿Cuál es el diámetro mínimo de la forma inicial que puede usarse de acuerdo con la ecuación 3. na mm. id b) ¿proporciona esta forma el material suficiente para completar la copa? 14.0 mm de grueso. b) reducción. a) Encuentre el 11. excepto que la altura = 60 mm. os otra tiene arrugas y la tercera tiene desgarres en la base. 9. 497 .5 mm.

b) In g D av id Ac os ta H or na ¿Proporciona esta forma el material suficiente para completar la copa? 498 .5 mm.1 mm y el radio de la esquina en la base es de 9. Una parte en forma de copa se embute sin sujetador a partir de una lámina de metal de 6.5 mm. su altura de 38.Procesos de Manufactura II 17.35 mm espesor. A) ¿Cuál es el diámetro mínimo de la forma inicial para que la operación se pueda realizar con éxito?. El diámetro interior es de 63.

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