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APUNTES DE CAMINOS

FIRMES

Profesor: Jos Lorente Gutirrez.

Contenido
1.

INTRODUCCION. .............................................................................................................. 5
1.1.

DESCRIPCION. ........................................................................................................ 5

1.2.

Materiales. .................................................................................................................. 5

1.2.1.
1.2.2.

1.3.
1.3.1.
1.3.2.
1.3.3.

1.4.
1.4.1.
1.4.2.
1.4.3.

1.5.
2.

Resistencia. ........................................................................................................................... 6
Textura superficial. ............................................................................................................... 7
Impermeabilidad. .................................................................................................................. 8

Tipos de firme............................................................................................................. 8
Firmes flexibles .................................................................................................................... 8
Firmes rgidos. .................................................................................................................... 10
Comparacin entre ambos tipos de firme. .......................................................................... 11

Parmetros de proyecto........................................................................................... 11

2.1.

Caracteristicas.......................................................................................................... 12

2.2.

Tipos de ligantes. ...................................................................................................... 13


Betunes asflticos. .............................................................................................................. 13
Betunes fluidificados. ......................................................................................................... 13
Emulsiones bituminosas. .................................................................................................... 13
Ligantes modificados. ......................................................................................................... 14

2.3.

Ensayos de los ligantes............................................................................................. 14

2.4.

Utilizacin. ................................................................................................................ 15

RIDOS ............................................................................................................................. 16
3.1.

INTRODUCCIN ................................................................................................... 16

3.2.

Propiedades fundamentales .................................................................................... 16

3.2.1.
3.2.2.
3.2.3.
3.2.4.

3.3.
4.

Propiedades de los firmes. ......................................................................................... 6

LIGANTES HIDROCARBONATADOS. ......................................................................... 12

2.2.1.
2.2.2.
2.2.3.
2.2.4.

3.

Materiales bsicos................................................................................................................. 6
Materiales compuestos. ........................................................................................................ 6

Granulometra. .................................................................................................................... 16
Propiedades del rido grueso. ............................................................................................. 17
Propiedades del rido fino. ................................................................................................. 20
Propiedades del polvo mineral (filler). ............................................................................... 21

Naturaleza. ............................................................................................................... 21

LAS CAPAS DE BASE ..................................................................................................... 22


4.1.

INTRODUCCIN. .................................................................................................. 22

4.2.

LA ZAHORRA ARTIFICIAL ............................................................................... 22

4.2.1.
4.2.2.
4.2.3.

4.3.
4.3.1.
4.3.2.
4.3.3.

Evolucin histrica. ............................................................................................................ 22


Caractersticas. .................................................................................................................... 23
Puesta en obra. .................................................................................................................... 24

El suelo cemento ....................................................................................................... 26


Introduccin ........................................................................................................................ 26
Caractersticas. .................................................................................................................... 26
Puesta en obra. .................................................................................................................... 28

4.4.
4.4.1.
4.4.2.
4.4.3.

4.5.
4.5.1.
4.5.2.

5.

Introduccin ........................................................................................................................ 29
Caractersticas. .................................................................................................................... 30
Puesta en obra. .................................................................................................................... 31

El hormigon magro. ................................................................................................. 31


Introduccin. ....................................................................................................................... 31
Caractersticas y puesta en obra. ......................................................................................... 31

LAS MEZCLAS BITUMINOSAS ..................................................................................... 32


5.1.

INTRODUCCIN ................................................................................................... 32

5.2.

Componentes. ........................................................................................................... 33

5.3.

Propiedades de las mezclas. .................................................................................... 35

5.3.1.
5.3.2.
5.3.3.
5.3.4.
5.3.5.
5.3.6.
5.3.7.

5.4.
5.4.1.
5.4.2.

5.5.
5.5.1.
5.5.2.
5.5.3.
5.5.4.
5.5.5.
5.5.6.
5.5.7.

5.6.
5.6.1.
5.6.2.

5.7.
5.7.1.
5.7.2.
5.7.3.
5.7.4.
5.7.5.
5.7.6.

5.8.
5.8.1.
5.8.2.
5.8.3.
5.8.4.

6.

La gravacemento ...................................................................................................... 29

Resistencia. ......................................................................................................................... 35
Resistencia a la fatiga. ........................................................................................................ 35
Flexibilidad. ........................................................................................................................ 36
Impermeabilidad. ................................................................................................................ 36
Adherencia. ......................................................................................................................... 36
Defectos. ............................................................................................................................. 37
Durabilidad. ........................................................................................................................ 38

Clasificacion de las mezclas .................................................................................... 40


Por su temperatura de puesta en obra. ................................................................................ 40
Por su porcentaje de huecos. ............................................................................................... 40

Tipos de mezclas bituminosas en caliente. ............................................................. 41


Introduccin. ....................................................................................................................... 41
Hormigones asfalticos. (AC) .............................................................................................. 41
Mezclas drenantes (PA). ..................................................................................................... 43
Microaglomerados. (BBTM) .............................................................................................. 44
Mezclas finas (F) ................................................................................................................ 45
Otros tipos de mezclas. ....................................................................................................... 45
Mezclas recicladas. ............................................................................................................. 46

Utilizacion ................................................................................................................. 47
Tipo de mezcla bituminosa aplicables a cada capa. ............................................................ 47
Especificaciones de las capas de rodadura.......................................................................... 47

FABRICACIN Y Puesta en obra......................................................................... 48


Fabricacin. ........................................................................................................................ 48
Transporte. .......................................................................................................................... 49
Extendido. ........................................................................................................................... 49
Compactacin. .................................................................................................................... 51
Esquemas de compactacin ................................................................................................ 53
Control. ............................................................................................................................... 54

DOSIFICACIN de mezclas. ................................................................................. 55


Dosificacin de los hormigones asfalticos D, S y G. .......................................................... 55
Dosificacin de las mezclas discontnuas. (BBTM) ........................................................... 57
Dosificacin de las mezclas drenantes. (PA) ...................................................................... 57
El mtodo Marshall. ........................................................................................................... 58

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES. ............................................................................ 62


6.1.

INTRODUCCION. .................................................................................................. 62

6.2.

Riegos con emulsion. ................................................................................................ 62

6.2.1.
6.2.2.
6.2.3.

6.3.
6.3.1.

Riegos de imprimacin. ...................................................................................................... 62


Riegos de adherencia. ......................................................................................................... 62
Riegos de curado. ............................................................................................................... 62

Riegos con gravilla. .................................................................................................. 63


Caractersticas. .................................................................................................................... 63

6.3.2.

6.4.
7.

Lechadas bituminosas.............................................................................................. 64

PAVIMENTOS DE HORMIGON .................................................................................... 66


7.1.

INTRODUCCION. .................................................................................................. 66

7.2.

Componentes. ........................................................................................................... 69

7.2.1.
7.2.2.
7.2.3.
7.2.4.
7.2.5.

7.3.
7.3.1.
7.3.2.
7.3.3.
7.3.4.
7.3.5.
7.3.6.

7.4.
7.4.1.
7.4.2.
7.4.3.
7.4.4.
7.4.5.

8.

Dosificacin. ....................................................................................................................... 64

rido grueso. ...................................................................................................................... 69


rido fino. .......................................................................................................................... 69
Cemento. ............................................................................................................................. 69
Acero. ................................................................................................................................. 69
Tipos de hormign. ............................................................................................................. 70

Tipos de pavimentos de hormigon. ......................................................................... 70


Pavimentos de hormign en masa. ..................................................................................... 70
Pavimentos de hormign con pasadores. ............................................................................ 71
Pavimentos de hormign armado. ...................................................................................... 73
Refuerzos de firme.............................................................................................................. 74
Firme inverso ...................................................................................................................... 74
Firmes de hormign pretensado. ......................................................................................... 75

Puesta en obra .......................................................................................................... 75


Preparacin de la base. ....................................................................................................... 75
Fabricacin y transporte. .................................................................................................... 75
Extensin. ........................................................................................................................... 76
Acabado. ............................................................................................................................. 76
Juntas. ................................................................................................................................. 77

DIMENSIONAMIENTO. ................................................................................................. 78
8.1.

INTRODUCCIN. .................................................................................................. 78

8.2.

La instruccin de firmes del ministerio de fomento.............................................. 78

8.2.1.
8.2.2.
8.2.3.
8.2.4.

8.3.
8.3.1.
8.3.2.
8.3.3.

Determinacin de la categora de trfico pesado. ............................................................... 78


Seleccin de la explanada. .................................................................................................. 79
Seleccin de la seccin de firme. ........................................................................................ 79
Valoracin. ......................................................................................................................... 80

Calculo de secciones de firme. ................................................................................ 82


Introduccin ........................................................................................................................ 82
Firmes con pavimento bituminoso. ..................................................................................... 82
Firmes con pavimento de Hormign. ................................................................................. 86

1.

INTRODUCCION.

1.1.

DESCRIPCION.

El firme es la parte de la carretera encargada de proporcionar una superficie de


rodadura adecuada para el transito de los vehculos. Para ello, debe cumplir una
serie de requisitos:

La superficie debe ser tal que asegure una rodadura cmoda y segura.
Para ello debe tener las caractersticas superficiales adecuadas, tales
como la resistencia al deslizamiento, la regularidad superficial y la
capacidad de drenaje.
El firme debe mantener sus caractersticas durante un largo periodo de
tiempo bajo las cargas que induce el trfico rodado.
Debe proteger la explanada de la accin de la intemperie, en particular de
la accin del agua de lluvia.

Los firmes se apoyan en la explanada, que es la superficie de apoyo proporcionada


por las obras de tierra (o en su caso estructuras y tneles). Habitualmente, consta de
dos capas:

El pavimento, que es la capa superior, que soporta las mayores cargas y


proporciona la superficie de rodadura.
La base, situada entre el pavimento y la explanada, encargada de
proporcionar una resistencia adecuada y reducir las cargas que llegan a la
explanada.

PAVIMENTO
BASE

EXPLANADA

Figura 1: Esquema de un firme.

El pavimento puede estar formado por capas bituminosas o de hormign, mientras


que la base puede estar compuesta por capas de zahorra artificial, suelo cemento,
grava cemento u Hormign Magro.

1.2.

MATERIALES.

Las distintas capas que constituyen un firme estn compuestos por materiales
bsicos, que combinados entre si forman los materiales compuestos utilizados en su
ejecucin.

6
INTRODUCCION

1.2.1.

Materiales bsicos.

Como materiales bsicos se emplean:


-

Suelos granulares.
ridos obtenidos de machaqueo o subproductos industriales.
Agua.
Ligantes hidrocarbonatados (betunes asflticos, betunes modificados,
emulsiones bituminosas)
Conglomerantes hidrulicos: Cemento, cal.
Acero.
Aditivos para el hormign y mezclas bituminosas.

1.2.2.

Materiales compuestos.

Los materiales compuestos se forman como mezcla de un rido y un ligante o


conglomerante. Los mas comunes son los siguientes:
a) Para la formacin de la explanada.

Suelos procedentes de la excavacin de la traza o de la utilizacin de prstamos.


(Suelos adecuados o seleccionados)
Suelos estabilizados con cemento, generalmente in situ.

b) Para la capa de base.

Zahorra artificial, un material granular obtenido con ridos procedentes


generalmente del machaqueo de rocas en cantera.
Materiales granulares estabilizados con cemento, habitualmente en central (Suelo
cemento y Gravacemento)
Hormign magro, fabricado en central

c) Para el pavimento.

Mezclas bituminosas, formadas por la mezcla de ridos y ligantes bituminosos.


Hormign de firme, fabricado en central con una resistencia especfica, y
reforzado con acero
Tratamientos superficiales, constituidos por una o varias capas de riegos con
gravilla y ligante.

1.3.
1.3.1.

PROPIEDADES DE LOS FIRMES.


Resistencia.

El firme debe resistir las cargas que transmite el trfico, durante el periodo de tiempo
definido por las instrucciones. El paquete de firme consiste en una serie de capas de
materiales extendidas sobre la explanada, que bajo la accin del trfico sufren
tensiones y deformaciones. Una carga esttica aislada es capaz de resistirla una

7
INTRODUCCION
serie de capas muy delgadas. Sin embargo, la circulacin de los vehculos implica
una sucesin de cargas, que va deteriorando progresivamente el firme. Por ello, la
resistencia de un firme se analiza mediante leyes de fatiga.
Usualmente se define un eje tipo que transmite una determinada carga,
habitualmente la carga mxima por eje de un vehculo pesado (La incidencia de la
carga de los vehculos ligeros es poco significativa). Se calcula la respuesta del firme
mediante un modelo elstico multicapa, individualizando las caractersticas de cada
material, y se halla la tensin y la deformacin que sufre cada capa al paso de dicha
carga. En particular, se definen los siguientes parmetros crticos en funcin de la
naturaleza de la capa:
Mezclas bituminosas: Deformacin de traccin en la fibra inferior.
Capas tratadas con cemento: Tensin tangencial de traccin.
Capas granulares: Deformacin vertical en la fibra superior.
Mediante la aplicacin de las leyes de fatiga correspondientes, en funcin de los
valores de los parmetros anteriores se obtiene el nmero de vehculos que es capaz
de soportar cada capa de firme antes de llegar al agotamiento estructural, y en
funcin del nivel de trfico, su vida til.
1.3.2.

Textura superficial.

La textura superficial es un parmetro fundamental a la hora de asegurar la seguridad


y la comodidad de la circulacin. La superficie del firme debe tener una serie de
irregularidades que aseguren la adherencia de los vehculos. Estas irregularidades se
clasifican en dos grupos segn su amplitud:

Macrotextura

Microtextura

Figura 2: Textura superficial del firme.

La Macrotextura son irregularidades de la superficie de rodadura con amplitud


mxima de 10 mm, que se clavan en el material del neumtico y proporcionan la
adherencia a altas velocidades, por encima de 70 km/h. Se consigue una rugosidad
adecuada con la granulometra de los ridos.
La Microtextura o aspereza es la textura superficial de los ridos, y depende de la
naturaleza del rido. Es la determinante del la adherencia para velocidades inferiores
a 60 km/h. Por ello, en las capas de rodadura es fundamental que los ridos sean
muy duros, no pulimentables, para que conserven su textura superficial a lo largo del
tiempo.

8
INTRODUCCION
Es importante que el firme, sobre todo en vas de alta velocidad de circulacin
presenta una microtextura spera y una Macrotextura rugosa. Con una microtextura
pulida existirn problemas de adherencia en todas las velocidades, mientras que con
una Macrotextura lisa existe adherencia a baja velocidad.

Macrotextura
Lisa
Lisa
Rugosa
Rugosa
1.3.3.

Microtextura
Pulida
spera
Pulida
spera

Adherencia
Baja
Buena para V< 70 km/h
Baja
Excelente

Impermeabilidad.

El firme debe proteger a la explanada de la accin del agua de lluvia, ya que en


general se degrada fcilmente bajo la accin de la humedad, provocando la ruina del
firme. Adems, los problemas de la explanada tienen una reparacin difcil y costosa,
ya que hay que levantar todo el espesor de firme antes de llegar a la zona de
actuacin. Para ello cualquier tipo de firme debe disponer una capa impermeable, ya
sea bituminosa o de hormign con las juntas selladas.
Es importante para la conservacin el seguimiento y sellado de las posibles fisuras
localizadas que puedan aparecer en la superficie. Asimismo, para una correcta
evacuacin del agua es recomendable que en cualquier punto de la calzada exista
una pendiente longitudinal o transversal mnima del 0,5 %.

1.4.

TIPOS DE FIRME.

Los firmes pueden clasificarse en dos grandes grupos,


rgidos.
1.4.1.

firmes flexibles y firmes

Firmes flexibles

Los firmes flexibles estn compuestos por un pavimento constituido por una mezcla
bituminosa y una base formada por un material granular, en ocasiones tratado con
cemento. En el caso de que la base sea un suelo cemento o grava cemento, en
ocasiones se denominan semirrigidos.
Las cargas que transmite el trfico son de dos tipos, verticales y horizontales. El
ligante de las mezclas bituminosas dota a las mismas de una adecuada resistencia a
traccin, por lo que esta capa es la encargada de absorber los esfuerzos horizontales
y parte de los verticales.
El resto de las cargas verticales es resistida por la base, compuesta por materiales
granulares cuya resistencia a traccin es muy reducida al carecer de cohesin. Estos
materiales soportan y transmiten las cargas a la explanada de manera que la tensin
que llega a la explanada es muy reducida.

9
INTRODUCCION

Figura 3: Comportamiento estructural de los firmes flexibles.

Como material de base se puede utilizar zahorra artificial, con una mayor
deformabilidad, lo que supone la necesidad de utilizar capas de espesores
importantes, o materiales tratados con cemento, mas rgidos, mas utilizados en los
casos en los que el trfico es muy importante. En el caso de que la base sea de
materiales tratados con cemento, existe el problema de la reflexin de las grietas en
el pavimento. Estos materiales presentan el problema de que el conglomerante
hidrulico al fraguar, provoca la aparicin de grietas en la superficie por retraccin.
Estas grietas, si no se realiza un tratamiento, se propagan y se reflejan en el
pavimento. Para evitar este fenmeno, se realiza una prefisuracin, de modo que las
capas se rompen por la grieta previa y luego se ejecuta el pavimento, evitando la
aparicin posterior de nuevas grietas.

Figura 4: Reflexin de las grietas encapas tratadas con cemento.

En lneas generales, los firmes flexibles tienen la ventaja de que al ser deformables,
tienen una importante capacidad de adaptacin a los movimientos de la explanada,
fundamentalmente por asientos de los terraplenes. En este caso, la superficie del
firme se deforma levemente, pero no aparecen grietas en la superficie. Su

10
INTRODUCCION
inconveniente es una menor duracin del pavimento, por envejecimiento del betn
que cohesiona la mezcla bituminosa.

Mezcla
bituminosa
Zahorra
artificial
Coronacin de

Suelo seleccionado

Figura 5: Seccin de un firme flexible

1.4.2.

Firmes rgidos.

Los firmes rgidos estn compuestos por un pavimento de hormign sobre una base
de hormign magro. El pavimento forma una losa sobre la base, de forma que si el
apoyo de la losa es el adecuado, prcticamente resiste todas las cargas de trfico por
si sola. De este modo, las tensiones que se transmiten a la base son muy reducidas,
y el rea de aplicacin es muy amplia. Por ello, la base casi exclusivamente tiene
como misin asegurar un apoyo uniforme de la losa, y realizar una transicin entre la
explanada y el pavimento. Como base se utilizan capas de hormign magro, de
reducido espesor, que proporcionan un apoyo estable y no son erosionables por el
agua.

Figura 6: Comportamiento estructural de los firmes rgidos.


Presentan una gran duracin del pavimento, pero la superficie de rodadura es de
inferior calidad que la proporcionada por una mezcla bituminosa.

11
INTRODUCCION
1.4.3.

Comparacin entre ambos tipos de firme.

Los firmes flexibles son mas econmicos que los rgidos, la superficie de rodadura es
mejor y se adaptan mejor a posibles deformaciones del terreno. Los firmes rgidos
tienen una mayor capacidad de absorcin de las cargas del trfico y una mayor
durabilidad, aunque el coste de primera implantacin tambin es ms elevado.
Requieren una explanada con pocas deformaciones, y son muy ruidosos.
Se han desarrollado otros tipos de firme mixtos, como los formados por pavimentos
de hormign con una capa de rodadura de mezcla bituminosa, que combinan la
resistencia de las capas de hormign con la rodadura de las mezclas bituminosas. Se
utilizan principalmente en vas urbanas.

1.5.

PARMETROS DE PROYECTO.

A la hora de proyectar un firme, es necesario determinar la naturaleza y el espesor de


cada una de las capas que lo forman. Existen dos parmetros bsicos en el proyecto
de un firme:
a) El volumen de trfico. La rotura de un firme se produce por fatiga de los materiales.
Cuanto menor sea la tensin que sufren las capas de firme, mayor ser el nmero de
ciclos de carga que resiste sin romperse. Asimismo, la carga producida por los
vehculos ligeros es despreciable frente a las tensiones que inducen los vehculos
pesados. Por lo tanto, la vida til del firme depende del nmero de ejes de vehculos
pesados que circulan por una determinada seccin. Cuanto mayor sea el trfico,
mayor deben ser los espesores de las capas del firme.
b) La capacidad de soporte de la explanada. Cuanto mayor sea la resistencia de la
base en que se apoya el firme, menores deformaciones sufrir, y por lo tanto
menores tensiones. A mayor capacidad de soporte, menores espesores de las capas
de firme.
Adems, existen otros factores secundarios que influyen en las caractersticas de
alguna de las capas de firme, tales como la climatologa, los materiales disponibles,
el nivel de ruido, el tipo de va (urbana, interurbana o va de servicio), etc.

12
LIGANTES HIDROCARBONATADOS

2.

LIGANTES HIDROCARBONATADOS.

2.1.

CARACTERISTICAS.

Los ligantes hidrocarbonatados son materiales aglomerantes, slidos o lquidos a


temperatura ambiente, con un comportamiento viscoso. Existen dos tipos bsicos:
Betunes. Se trata de productos hidrocarbonatados obtenidos mediante la destilacin
del petrleo. Son los utilizados habitualmente en la construccin de carreteras.
Alquitranes. Se trata de productos hidrocarbonatados obtenidos mediante la
destilacin de la hulla. Desde mediados del siglo XX estn en desuso por sus
propiedades cancergenas.
Los ligantes tienen tres propiedades fundamentales:
1. Caractersticas mecnicas. La temperatura tiene una influencia decisiva en el
comportamiento de un ligante. A bajas temperaturas, (menores de 60 ) tienen
una consistencia slida y un modulo de elasticidad elevado. Por encima de
esta temperatura, la viscosidad es cada vez menor, pudiendo llegar a
comportarse como un lquido.
Entre los parmetros que definen las
caractersticas mecnicas destacan:
a. Modulo dinmico. Es el parmetro fundamental que define
resistencia de la capa bituminosa. El principal ensayo para
determinacin es el ndice de penetracin y la penetracin a 25 .
b. Consistencia a altas temperaturas, muy importante en las capas
rodadura.
c. Flexibilidad a bajas temperaturas, para evitar la aparicin
deformaciones permanentes (roderas)
d. Susceptibilidad trmica, que es la variacin del modulo con
temperatura, que debe ser lo mas reducida posible.

la
su
de
de
la

2. El envejecimiento. Es la alteracin de las propiedades del ligante debido al


paso del tiempo, debido a la accin del sol, del agua, del trfico, por procesos
de oxidacin, etc.
3. La adhesividad con los ridos, para garantizar la estabilidad y el buen
comportamiento estructural de las mezclas bituminosas.
En general, cabe sealar que cuanto mejores sean las caractersticas mecnicas,
menor es la resistencia al envejecimiento de un ligante. Es por ello que no hay un
acuerdo establecido a la hora de elegir un betn en una situacin determinada, y
provoca la necesidad de los betunes modificados.

13
LIGANTES HIDROCARBONATADOS

2.2.

TIPOS DE LIGANTES.

2.2.1.

Betunes asflticos.

Son subproductos de la destilacin del petrleo en las refineras. Se obtienen a partir


de crudos de tres tipos: Asflticos, naftenicos y parafnicos. Es un sistema coloidal,
con un medio fluido aceitoso y una fase dispersa compuesta por asfaltenos y resinas,
con una composicin muy compleja, siendo una mezcla de hidrocarburos naftnicos,
parafnicos y aromticos, En funcin de que predomine uno u otro componente, se
caracteriza en uno de los tres tipos bsicos. Sus principales propiedades son:
Tipo
Parafnico
Naftenico
Asfltico

Susceptibilidad
trmica
Alta
Media
Baja

Comportamiento
elstico
Malo
Medio
Bueno

Envejecimiento

Adhesividad

Medio
Alto
Alto

Baja
Alta
Media

Los de mejores propiedades son los naftenicos, aunque en general, los betunes
comerciales son una mezcla de ellos.
El parmetro fundamental que los caracteriza es su penetracin. La penetracin de
un betn se mide en un ensayo Standard consistente dejar caer una aguja calibrada
con un peso de 100 g durante cinco segundos a una temperatura de 25 . La
penetracin se mide en dcimas de milmetro. En Espaa se definen los betunes
B13/22, B 40/50, B 60/70, B 80/100, B 150/200 y B 200/300. A menor penetracin,
mas duro es el betn.
A temperatura ambiente son slidos, por lo que es necesario su calentamiento para la
fabricacin de las mezclas bituminosas. Son los utilizados generalmente para la
fabricacin de mezclas bituminosas en caliente.
2.2.2.

Betunes fluidificados.

Los betunes fluidificados son el resultado de disolver el betn en un aceite o gasolina,


de madera que su viscosidad se reduce en la puesta en obra, facilitando su manejo
en climas muy fros. El fluidificante se elimina por evaporacin tras la puesta en obra,
quedando nicamente el betn puro. El fluidificante es muy caro y adems
inflamable, por lo que su empleo es muy limitado.
2.2.3.

Emulsiones bituminosas.

Son emulsiones dispersas de betn en agua. Son productos lquidos a temperatura


ambiente, por lo que no es necesario calentarlas para su utilizacin.
En su fabricacin se utilizan un betn, agua y emulgente. Este ultimo se encarga de
hacer posible la dispersin y cargar todas las partculas del betn con la misma
polaridad, de forma que se evita que tras la dispersin se aglomeren las partculas
entre si.

14
LIGANTES HIDROCARBONATADOS
De este modo hay emulsionas aninicas o bsicas, y cationicas o cidas. Las
emulsiones aninicas tienen buena adherencia con ridos bsicos (calizos) y las
cationicas con ridos cidos (siliceos).
Las emulsiones se almacenan en estado acuoso. Al mezclarse con los ridos se
rompe la emulsin, el betn forma una pelcula continua sobre los ridos y el agua se
evapora, formando una mezcla bituminosa en fro. La velocidad de rotura es muy
importante, siendo de rotura rpida, media o lenta.
La denominacin de las emulsiones viene dada por sus caractersticas. Las aninicas
se denominan EA y las cationicas EC, aadindose la letra correspondiente a su
velocidad de rotura: R (Rpida), M(media) o L(lenta). De este modo podemos tener
una emulsin EC-R, o EA-M.
Existe un tipo de emulsiones especiales, utilizadas en riegos de imprimacin, que se
denominan EAI o ECI.
2.2.4.

Ligantes modificados.

En algunos tipos de mezclas bituminosas especiales, en las que es necesario


caractersticas particulares, se utilizan ligantes modificados, que consisten en la
adicin de un aditivo a un betn, de forma que se mejore la susceptibilidad trmica, la
resistencia mecnica, o la durabilidad. Los mas desarrollados son los betunes
modificados con polmeros,
utilizados en capas de rodadura drenantes o
microaglomerados, que elevan la resistencia a las deformaciones plsticas.
SE denominan BM-1 con un betn base 15/30, BM-2, con un betn base 35/50, BM3, b o c con betn base 55/70, BM-4 y BM-5, en orden creciente de ductilidad.

2.3.

ENSAYOS DE LOS LIGANTES.

Los principales ensayos de los ligantes son los siguientes:

Penetracin. Consiste en medir la penetracin de una aguja normalizada con un


peso de 100 gr. que se deja caer sobre una lmina de betn durante un tiempo de
cinco segundos. La temperatura de ensayo es de 25 y la penetracin se mide en
dcimas de milmetro. Es el ensayo que caracteriza a los betunes llamados de
penetracin.

Punto de reblandecimiento. SE mide la temperatura a partir de la cual un disco de


betn se reblandece lo suficiente para que una bola de acero normalizada y
apoyada sobre el disco caiga a travs de el.

ndice de penetracin. A partir de los resultados obtenidos en los dos ensayos


anteriores, se obtiene el ndice de penetracin, un valor arbitrario comprendido
entre -3 y +3, Las normas espaolas exigen valores comprendidos entre -1 y +1.

Ductilidad. Mide el alargamiento de rotura de una probeta normalizada a una


temperatura determinada (15 o 25 ).

Para emulsiones bituminosas es necesario determinar el contenido de ligante y de


agua, adems de la homogeneidad y su estabilidad en almacenamiento y a la rotura.

15
LIGANTES HIDROCARBONATADOS

2.4.

UTILIZACIN.

La tabla siguiente es una recomendacin de la utilizacin de los distintos tipos de


betn.

T00
Rodadura

PA

Todas

Todas

D-S

Calida

T0

T1

BM-3c
BM-3c
-

BM-3b

B 60/70

B 60/70
B 40/50

Calida
Media
Templada

Base

Calida
Media
Templada

MAM

Todas

Rec.

Todas

T4

B 60/70

B 60/70

Templada
S

T3

Media

Intermedia

T2

B 60/70
BM.2

B 40/50

BM 3c

B 40/50

BM 3c

B 60/70

B 80/100
B 60/70

B 60/70
B 80/100

B 40/50
B 40/50

B 60/70

B 60/70

B 80/100

BM-1

B 13/22

Ajustar segn ensayos.

16
ARIDOS

3.
3.1.

RIDOS
INTRODUCCIN

Los ridos un conjunto de partculas de naturaleza mineral que constituyen la mayor


parte de la masa y del volumen de cualquier material utilizado en la construccin de
carreteras, superior al 80 %. Su principal funcin es la de formar un conglomerado
que proporcione a la mezcla en la que tomen parte su resistencia bsica
(Fundamentalmente a compresin). Los ridos se disponen formando una estructura
en la que unas partculas se apoyan en otras, y mediante el rozamiento interno de
unas contra otras, conforman el esqueleto mineral de la capa.
Aparte de ello, en funcin del tipo de mezcla en que intervengan, deben tener otras
caractersticas tales como la resistencia al pulimento ( si estn en capas de
rodadura), la adhesividad con el ligante de la mezcla, resistencia al desgaste, una
granulometra determinada, etc., etc. Estas propiedades dependen de su naturaleza
y del tratamiento a que se puedan ver sometidos los ridos. Para que el coste del
firme no sea excesivo, es necesario utilizar los materiales disponibles en la zona de
obra, por lo que es necesaria su caracterizacin mediante ensayos como paso previo
a su posible utilizacin en obra.

3.2.
3.2.1.

PROPIEDADES FUNDAMENTALES
Granulometra.

La granulometra es la caracterstica fundamental de un rido determinado. Es la que


proporciona una mayor o menor compacidad, lo que determina el porcentaje de
huecos y el esqueleto mineral de una mezcla. Usualmente se utilizan granulometras
continuas, que dotan a la mezcla de una resistencia importante, aunque en
ocasiones es necesario el uso de mezclas discontinuas, para lograr un importante
ndice de huecos. La granulometra adecuada en cada caso se logra mediante el
establecimiento de unos husos granulomtricos, definidos en el PG-3. Estos husos
son mas o menos restrictivos segn el tipo de mezcla que se desee obtener (mas
amplios en el caso de zahorras y mas estrictos en el caso de mezclas bituminosas),
pero generalmente se logran mediante la composicin de ridos de distinta
procedencia, con una granulometra uniforme. Estas fracciones se determinan por
sus tamaos mnimo y mximo en milmetros, denominndose 0/6, 6/10 o 6/12,
10/14, 14/20, 20/25, 25/40, etc.

17
ARIDOS

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
40

25 20

0,5

0,25

0,063

Figura 7: Huso granulomtrico correspondiente a una zahorra artificial.

En general, la fraccin por debajo de 2 mm se denomina rido fino y los tamaos


superiores rido grueso. Cada uno de ellos tiene unas propiedades especficas que
cumplir, y se ensayan por separado. La fraccin mas fina, la que pasa por el tamiz de
0,063 mm se denomina Polvo mineral, que es determinante en el comportamiento de
las mezclas bituminosas
De este modo, se consideran por separado tres fracciones de ridos:

rido grueso (por encima de 2 mm)


rido fino. (entre 0,063 y 2 mm)
Polvo mineral (por debajo de 0,063 mm)

3.2.2.

Propiedades del rido grueso.

Forma.
La forma de los ridos gruesos puede ser cbica, plana o alargada. Las partculas
planas, en las que una dimensin es menor que las otras dos, se denominan lajas.
Las partculas alargadas, en las que una dimensin predomina sobre las otras dos,
se denominan agujas. Las partculas que no son cbicas tienen una mayor facilidad
de romperse en el proceso de la compactacin, por lo que aunque es inevitable su
presencia, se limita a un determinado porcentaje. Se denomina ndice de lajas o
agujas al porcentaje en peso de partculas de forma inadecuada respecto al total.
Por ejemplo, en una mezcla bituminosa el ndice de lajas debe ser inferior a 20.

18
ARIDOS

Angulosidad.
Las partculas pueden ser redondeadas, si proceden de graveras, o angulosas, si
proceden del machaqueo de rocas en molinos trituradores. Cuanto mas angulosas
sean, mayor ser la superficie de contacto entre los ridos, aumentando su
rozamiento y por lo tanto su resistencia. La angulosidad se determina por el nmero
de caras de fractura, asumindose que para que una partcula se considere angulosa
debe tener al menos dos caras de
fractura. Dependiendo del tipo de
material que se vaya a construir, el
PG-3 determina un porcentaje
mnimo de ridos con caras de
fractura. Como ejemplo, en una
mezcla bituminosa en capa de base,
este porcentaje debe ser entre el 75
y el 90 %, segn los casos.

Resistencia al desgaste.
Una vez puestas en obra, los ridos
de las capas del firme sufren
fundamentalmente
las
cargas
transmitidas por el trfico circulante.
Por su misma naturaleza, estos
esfuerzos van cambiando de sentido
y de magnitud, lo que origina unas
cargas dinmicas que hacen vibrar a
las partculas dentro de la mezcla.
De este modo, las partculas se
mueven unas respecto a otras,
frotndose
y
desgastndose,
pudiendo llegar a la rotura. Para un
buen comportamiento, es necesario
asegurar que su resistencia al
desgaste sea la suficiente para que
el firme tenga una duracin
adecuada sin perdida de sus
propiedades resistentes.
La resistencia al desgaste se mide
mediante el Ensayo de Los ngeles.
Este ensayo consiste en introducir
en un cilindro rotatorio una muestra
del rido y varias bolas de acero, y
hacerlo girar durante un tiempo
determinado. Al terminar el ensayo,
el material se lava y se pesa el
residuo, hallndose la disminucin porcentual de la masa de la muestra. Este
porcentaje es el coeficiente de desgaste de Los ngeles. Cuanto menor es este valor,
mas resistente es el rido.
Figura 8: Maquina de Los ngeles.

19
ARIDOS

Limpieza
Los ridos deben estar limpios para que no existan partculas arcillosas que dificulten
la adhesividad con los ligantes o sean susceptibles frente a la accin del agua. Para
ello se determina el coeficiente de limpieza, que consiste separar por lavado el polvo
de los ridos y pesar el residuo. Este no debe superar el 0,5 % en masa.

Resistencia al pulimento.
Cuando los ridos forman parte de la capa de rodadura de un firme, van a estar en
contacto con los neumticos de los vehculos. En este caso, los ridos deben estar
dotados de una irregularidad superficial para mejorar la adherencia entre el vehculo y
la carretera. Asimismo, estas irregularidades deben mantenerse a lo largo del tiempo
para mantener el coeficiente de rozamiento, es decir, los ridos deben ser resistentes
al pulimento causado por el paso del trfico. Para medir esta caracterstica se realiza
un ensayo consistente en colocar una serie de probetas en la periferia de una rueda
de ensayo de 200 mm de radio, y hacerla girar sobre dos ruedas de caucho a los que
se aaden materiales abrasivos. Se mide el coeficiente de rozamiento de la probeta
mediante un pndulo de friccin al principio del ensayo, al cabo de una hora, y al final
del mismo, y con estos tres valores se obtiene el Coeficiente de Pulimento Acelerado
(c.p.a.). A los ridos presentes en capas de rodadura se les exige comnmente un
c.p.a. mnimo de 0,5.

Figura 9: Probeta para realizacin del c.p.a.

20
ARIDOS

3.2.3.

Propiedades del rido fino.

Para un adecuado comportamiento, el rido fino debe proceder del machaqueo de


rocas en cantera, no admitindose la arena natural mas que en proporciones
reducidas (inferiores al 10 %), y nunca en capas de rodadura.
La principal propiedad a evaluar es su limpieza. NO debe contener partculas
arcillosas que hagan a la mezcla susceptible de ser alterada por la accin del agua.
Esta limpieza se mide con el ensayo del equivalente de arena, consistente en
mezclar el rido fino con agua y un floculante, e introducirlo en una probeta,
dejndolo reposar hasta que se forma una columna con tres zonas: en el fondo, el
rido limpio. En el medio, el lquido turbio con la arcilla disuelta, y en la parte superior,
liquido limpio. Se mide la altura de las superficies del rido y de la ardilla, y se define
el coeficiente como el cociente entre la altura de rido y la altura de arcilla,
multiplicada por 100. Un valor por encima de 50 se considera suficiente para su
utilizacin en capas de firme.

Figura 10: Material para la realizacin del equivalente de arena.

21
ARIDOS

3.2.4.

Propiedades del polvo mineral (filler).

En una mezcla bituminosa, el ligante se mezcla con el polvo mineral formado lo que
se llama el Mastic asfltico o masilla, que envuelve al rido y dota a la mezcla de
cohesin. Por lo tanto, debe cumplir dos propiedades.
No debe ser arcilloso. Por lo tanto, en general no se utiliza el polvo procedente del
lavado de los ridos, sino que se emplea filler de aportacin, generalmente cemento.
No debe ser demasiado fino, ya que el aumento de superficie especifica obligara a la
utilizacin de ligante en exceso, ni demasiado grueso, por que no se formara la
masilla. Por ello, se exige que su densidad aparente este comprendida en un
intervalo, generalmente entre 0,5 a 08 g/cm3.

3.3.

NATURALEZA.

En general, los ridos se obtienen de yacimientos naturales o del machaqueo de


rocas en cantera. Por su naturaleza, se pueden clasificar en tres categoras:
ridos calizos. Se obtienen habitualmente en canteras. Son abundantes, resistentes y
no presentan problemas de adhesividad, pero son muy pulimentables, por lo que no
pueden utilizarse en capas de rodadura.
ridos siliceos. Usualmente se obtienen en graveras de los ros, por lo que deben
sufrir un proceso de machaqueo para obtener caras de fractura. Si el tamao de los
bolos originales no es suficientemente grande, puede ser difcil la obtencin de los
menores tamaos con las caras de fractura necesarias. Adems, presentan
problemas de adhesividad con los ligantes, que pueden solventarse con aditivos. No
obstante, son muy resistentes, y se pueden utilizar en capas de rodadura con trficos
no muy elevados.
ridos gneos y metamrficos. Son ridos que se obtienen en canteras, como las
ofitas, las cuarcitas, los basaltos, etc. Son muy resistentes, pero escasos, por lo que
su uso se limita a servir como rido grueso en capas de rodadura.

Figura 11: Planta trituradora de ridos.

22
LAS CAPAS DE BASE

4.

LAS CAPAS DE BASE

4.1.

INTRODUCCIN.

Las capas de base son aquellas que estn situadas bajo el pavimento, y su misin
principal es la resistir las cargas que transmite el pavimento y disipar las tensiones
que llegan a la explanada. La norma de firmes actualmente distingue cuatro tipos
diferentes de capas de base:

La Zahorra artificial (ZA)


El Suelo Cemento. (SC)
La Grava cemento (GC)
El hormign magro (HM)

En general, las tres primeras consisten en una capa granular de granulometra


controlada, con adicin o no de un porcentaje de cemento que sirve de ligante y
rigidiza la capa. Cuanto mayor sea la cantidad de cemento aadida, mas resistencia
tendr la capa, pero aparecen problemas tales como las grietas de retraccin, una
menor deformabilidad, etc.

4.2.
4.2.1.

LA ZAHORRA ARTIFICIAL
Evolucin histrica.

Los primeros pavimentos de los caminos comenzaron a realizarse a finales del siglo
XVIII, siendo a partir del siglo XIX cuando se popularizaron por Europa los firmes a
base de piedra partida, o Macadam, cuyo nombre viene de uno de sus principales
impulsores, el ingeniero escocs John MacAdam). Este firme consiste en una capa
de ridos de gran tamao, entre 4 y 10 cm,
dispuestas sobre la capa de tierra. Para facilitar la
rodadura, se dispone un recebo rellenando los
huecos de la parte superior.
Este sistema supone la construccin de un
pavimento resistente a la mayor parte de las
cargas de los vehculos circulantes hasta el siglo
XX. Para la circulacin de los automviles, fue
necesario la colocacin de una capa de mezcla
bituminosa para la
rodadura, y poco a poco se fueron abandonando
este tipo de pavimentos, debido al progresivo
aumento de las cargas, lo que ocasionaba la rotura
de las piedras, el punzonamiento de las capas
inferiores y la dificultad de compactar y controlar la compactacin de este material.
Por ello, ha sido totalmente abandonado, y se utilizan las capas granulares de
granulometra continua, la Zahorra Artificial.

23
LAS CAPAS DE BASE
4.2.2.

Caractersticas.

La zahorra artificial es una capa granular de granulometra continua procedente del


machaqueo de rocas obtenidas en canteras o graveras naturales. Deben cumplir los
siguientes requisitos:

Tener una granulometra continua y encajada dentro de los husos definidos en las
normas, de manera que los tamaos finos se introduzcan en los huecos de los
ridos gruesos, dando lugar a una mezcla muy compacta y formando un
esqueleto mineral adecuado.
Las partculas deben tener caras de fractura para aumentar el rozamiento interno.
El rido debe tener una dureza mnima para que las vibraciones de unas
partculas contra otras no ocasionen su desgaste.
Los finos deben ser no plsticos, para evitar alteraciones del comportamiento
debidas al agua y las deformaciones plsticas permanentes.

Figura 12: Zahorra artificial compactada

Un material con estas especificaciones, dispuesto en capas de espesores entre 25 y


40 cm, y debidamente compactado, conforma un esqueleto mineral interno que
proporciona una base resistente para las mezclas bituminosas y disipa las tensiones
que se transmiten a la explanada. Incluso tiene la suficiente deformabilidad para
adaptarse a los asientos que puedan aparecer en los terraplenes, manteniendo su
continuidad y sin perder sus caractersticas resistentes, de forma que los posibles
asentamientos de la base del firme no se reflejan en la superficie (siempre que se
mantengan dentro de unos lmites).

24
LAS CAPAS DE BASE

100

50
ZAHORRA ARTIFICIAL

MACADAM

0
100

40

20

12,5

0,5

0,25

Figura 13: Husos granulomtricos del Macadam y la Zahorra artificial.

4.2.3.

Puesta en obra.

La puesta en obra de la zahorra artificial es un proceso que tiene las siguientes fases:
1.- Fabricacin del material en la cantera. Una vez comprobada la calidad de los
ridos obtenidos en la cantera, se obtiene el material por composicin de los distintos
tamaos obtenidos en el proceso de machaqueo, en general aadiendo alguna
fraccin a un material base obtenido en la trituradora.
2.- Prehumectacin del material. Para obtener una compacidad adecuada, la
humedad de la zahorra debe estar lo mas prxima posible a su humedad optima de
compactacin. Para ello, lo mas adecuado es humedecer los ridos en la cantera, ya
que se consigue una distribucin homognea del agua y se dificulta la segregacin
de los distintos tamaos. El riego de la superficie del material en obra aade una
operacin mas al proceso, y la distribucin del agua es irregular.
3.- Transporte y extendido. El material se carga en camiones y se transporta a la
zona de puesta en obra. En obra hay dos maneras de extenderlo:
Mediante extendedora. El camin descarga en la tolva de una extendedora, y
mediante un tornillo sinfn y una regla vibradora se extiende a todo el ancho del firme.
De esta manera se obtiene una mezcla uniforme, con rapidez en la ejecucin y un
buen control geomtrico, pero con un coste importante.
Con motoniveladora. El camin vierte directamente sobre la explanada, y despus la
niveladora lo extiende. Es menos preciso, y aparecen nidos de ridos y
acumulaciones de finos, pero es el sistema mas econmico. Bien ejecutado,
proporciona una capa de suficiente calidad.

0,063

25
LAS CAPAS DE BASE

4.- Humectacin. Una vez extendido el material, se puede realizar una segunda
humectacin, para aproximar la humedad a la optima del ensayo Proctor Modificado.
Es conveniente hacerlo con la capa recin extendida, o tras una primera
compactacin. En el primer caso el agua penetra mas fcilmente en el cuerpo de la
capa, pero puede producirse un arrastre de finos. En el segundo caso, el mas
habitual, se evita el arrastre de los finos, pero si la compactacin ha sido importante,
se cierra la superficie y el agua no penetra hacia el interior.
5.- Compactacin. La capa extendida se compacta con rodillos vibradores, que
realizan sucesivas pasadas hasta alcanzar la densidad requerida, que para un
comportamiento optimo debe alcanzar el 100 % de la densidad Proctor Modificado.
No debe ser inferior al 98 % de dicha referencia.

Figura 14: Zahorra artificial compactada

En la imagen adjunta aparece una cara de zahorra artificial compactada. La superficie


debe estar cerrada, continua y uniforme, sin segregaciones de importancia. Como se
observa en la imagen, es habitual que en los bordes de la capa la compactacin sea
deficiente. Por ello, es necesario extender la capa con un sobreancho del orden de
uno a dos veces su espesor en cada uno de los bordes, para garantizar la correcta
compactacin en toda la superficie correspondiente al firme.
El control de la densidad y la humedad de compactacin se realiza mediante
aparatos nucleares.

26
LAS CAPAS DE BASE
6.- Proteccin. Tras la compactacin de la capa, para evitar que pierda humedad y
garantizar la adherencia con la capa de mezcla bituminosa del pavimento, es
necesario realizar un riego de imprimacin con una emulsin bituminosa. Asimismo,
es muy conveniente limitar la circulacin de obra sobre la capa de zahorra artificial
para que conserve sus propiedades resistentes, porque al ser un material sin ligante,
es muy sensible a la circulacin directa de trfico pesado en su superficie.

Figura 15: Proteccin de la zahorra artificial con emulsin ECI

4.3.
4.3.1.

EL SUELO CEMENTO
Introduccin

Como consecuencia del aumento de la intensidad de trfico, las capas granulares


comenzaron a presentar problemas de resistencia cuando los materiales de origen no
eran de excelente calidad. En muchas ocasiones no se dispone en las inmediaciones
de la obra canteras de ridos con la cantidad y la calidad suficiente para construir
una capa de zahorra artificial a unos precios razonables. Por ello, en el ultimo tercio
del siglo XX comenzaron a utilizarse materiales constituidos por una mezcla de
suelos o ridos con un conglomerante, generalmente cemento, que dota al material
de cohesin y le proporciona la resistencia suficiente para soportar el paso del trfico.
La proporcin de cemento es reducida, pero se obtienen resistencias apreciables.
El material mas utilizado de esta familia es el Suelocemento, utilizado en bases del
firme bajo mezclas bituminosas como sustituto de la zahorra artificial.

4.3.2.

Caractersticas.

El suelo cemento es el material resultante de la mezcla en central de un material


granular con agua y cemento. El material granular es un suelo con las caractersticas

27
LAS CAPAS DE BASE
de suelo seleccionado o una mezcla de ridos. Este material debe cumplir las
siguientes especificaciones:

El material debe ser una zahorra natural o un suelo seleccionado, exento de


terrones de arcilla o materia vegetal.
El limite liquido ser inferior a 30 y el ndice de plasticidad inferior a 15, aunque
preferiblemente ser inferior a 10(Suelo seleccionado)
El huso del material debe ajustarse a lo descrito en el PG-3

100

Suelo Cemento

50

Zahorra

0
100

40

20 12,5

0,5

0,25

0,063

Figura 16: Comparacin entre el huso del Suelocemento y la Zahorra Artificial

El huso del suelo cemento, aunque correspondiente a un material granular, es


mucho mas amplio que el de la zahorra, y permite una mayor proporcin de finos
El porcentaje de cemento no ser inferior al 3 %, y con este porcentaje se debe
obtener una resistencia a compresin a siete das de 2,5 MPa, y mxima de 4,5
MPa. La trabajabilidad mnima antes del fraguado ser de 3 a cuatro horas.

Una vez escogido el material de base, deben determinarse dos parmetros: La


proporcin de cemento y el porcentaje de agua.
La proporcin de cemento se fija mediante ensayos en funcin del material granular
de base. Para ello se realizan una serie de probetas con distintos porcentajes de
cemento y se rompen a compresin, debiendo obtenerse una resistencia mnima de
2,5 MPa a 7 das. La proporcin de cemento suele estar comprendida entre un 4 y un
6 %, aunque conviene que sea la menor posible.
El porcentaje de agua se halla con el ensayo Proctor Modificado, ya que el suelo
cemento debe compactarse y debe tener la mayor densidad posible.

El suelo cemento es un material que debido a la presencia del conglomerante se


endurece y forma una losa semirrgida bajo el pavimento. Proporciona la misma
resistencia que una zahorra artificial con un menor espesor y su deformabilidad es
menor que la zahorra bajo la accin de las cargas del trfico. Su principal problema
es la aparicin de grietas por retraccin. Una vez fraguado el material, al contener
cemento, aparece una red de fisuras de retraccin en la superficie, que si son muy

28
LAS CAPAS DE BASE
gruesas pueden propagarse a la capa de pavimento. Para disminuir este efecto, es
necesario realizar una prefisuracin cada tres o cuatro metros una vez puesta en
obra, de modo que la deformacin se concentre en ellas y se forme una red de losas.
Sin embargo, la mejor solucin es reducir en lo posible el contenido de cemento. A
menor porcentaje de cemento, menor retraccin y mejor comportamiento de la capa,
por lo que se debe tratar de que el material granular de base tenga las mejores
caractersticas posibles.
4.3.3.

Puesta en obra.

La puesta en obra del Suelocemento tiene las siguientes fases:


1.- Estudio de la mezcla y obtencin de la formula de trabajo.
2.- Fabricacin. La fabricacin debe realizarse en central. El proceso de fabricacin
consiste en pesar las distintas fracciones de rido en tolvas, componer la mezcla en
una amasadora, aadir el cemento y el agua y cargar el material en los camiones.
Mezcla

Cribado y pesado
Amasado

Carga

Figura 17: Fabricacin del suelocemento.

3.- Transporte y extendido. El material se transporta en camiones y se extiende con


extendedora. El camin descarga en la tolva de la extendedora y se extiende con un
rodillo sinfn en toda la anchura del firme.
4.- Prefisuracin. Antes de la compactacin, y con el material en fresco se realizan
juntas transversales que penetren al menos en 2/3 del espesor de la capa. La
separacin entre juntas ser de 3 a 4 metros. Es necesario rellenar las juntas con una
emulsin bituminosas para que el material quede separado a ambos lados de la junta
durante el proceso de compactacin.
5.- Compactacin. El suelocemento se compacta con rodillos vibratorios. La
compactacin debe realizarse antes de que comience el fraguado del cemento, por lo
que existe un margen del orden de tres a cuatro horas para realizar el transporte, el
extendido y la compactacin. Se debe alcanzar una densidad mnima del 98 % de la

29
LAS CAPAS DE BASE
densidad optima del Proctor Modificado determinada en los ensayos previos. Al igual
que en el caso de la zahorra, es necesario disponer un sobreancho para compactar
los bordes.

Figura 18: Puesta en obra del suelocemento.

6.- Curado. Tras la compactacin, una vez comenzado el endurecimiento, es


necesario regar la capa con una emulsin bituminosa para el curado del material,
para impedir la evaporacin del agua necesaria para el fraguado del cemento. No se
puede circular sobre la capa hasta pasados tres-cuatro das, (siete das en el caso de
vehculos pesados) y posteriormente se debe restringir la circulacin. En cualquier
caso, en el caso de circular antes de disponer la capa de pavimento, se colocara una
capa de rido de proteccin.

4.4.
4.4.1.

LA GRAVACEMENTO
Introduccin

La Gravacemento es un material que resulta de la evolucin del Suelocemento. Con


este material se trata de conseguir una capa de base de alta resistencia y baja
deformabilidad, con un coste inferior al del hormign. Se trata de una mezcla de un
material granular con una granulometra cuidada y con altas exigencias de calidad
para los ridos, que tiene esqueleto mineral y que al aadirle el conglomerante,
alcanza resistencias importantes, del orden de 5 a 6 MPa. Se utiliza como base de
alta resistencia para disminuir los espesores necesarios de mezcla bituminosa, pero
presenta varios inconvenientes:
Cuando actan las cargas de trfico, si aparecen deformaciones importantes
aparecen tracciones en la cara inferior de la capa, lo que ocasiona su agrietamiento.
Por ello, es necesario disponer una capa rgida adicional entre la Gravacemento y la
explanada, que limite estas deformaciones. Usualmente es una capa de
Suelocemento, lo que encarece considerablemente el paquete de firme.

30
LAS CAPAS DE BASE
Debido al alto porcentaje de cemento necesario para alcanzar la resistencia, del
orden del 5 %, aparecen grietas de retraccin en la cara superior. Estas grietas
pueden atravesar la capa de mezcla bituminosa y reflejarse en la superficie del
pavimento, lo que se agrava con los pequeos espesores de aglomerado asfltico.
Es necesario ejecutar una prefisuracin con juntas transversales cada tres metros,
para reducir este problema.
En el caso de que se site bajo un firme de hormign, no es necesaria la subbase de
suelo cemento ya que el pavimento absorbe las tensiones por si mismo. nicamente
es necesaria una superficie uniforme por lo que con un espesor de 15 cm es
suficiente. Pero en este caso, existe el problema del desgaste de la Gravacemento
por rozamiento con la losa de hormign del firme, por lo que es necesario aumentar
el porcentaje de cemento. Debido a ello, en firmes de hormign se opta por una base
de hormign magro, que cumple suficientemente estos requerimientos.
De este modo, las secciones de firme que recoge la norma espaola en las que esta
presente la Gravacemento constan de tres capas: Una subbase de Suelocemento,
una base de Gravacemento y un pavimento de mezclas bituminosas. Es una seccin
que econmicamente es difcil que compita con las dems, aunque bien ejecutada,
su resistencia es muy elevada.
4.4.2.

Caractersticas.

La gravacemento es el material resultante de la mezcla en central de un material


granular con agua y cemento. El material granular es un rido procedente de la
trituracin de piedras en canteras o graveras. Este material debe cumplir las
siguientes especificaciones:

El material es el resultado de un proceso de trituracin de piedras en cantera.


El rido fino debe ser no plstico.
El huso debe adaptarse a lo especificado en el PG-3

100

Suelo Cemento

50

Gravacemento

0
100

40

20 12,5

0,5

0,25

0,063

Figura 19: Comparacin entre los husos del Suelocemento y la Gravacemento

31
LAS CAPAS DE BASE

El huso de la grava cemento es mucho mas estrecho que el del Suelocemento, y


con muy pocos finos, que deben ser no plsticos.

El rido grueso debe cumplir las siguientes especificaciones:

75% de partculas trituradas.


ndice de lajas inferior a 30
Coeficiente de desgaste de Los ngeles inferior a 30

El contenido mnimo de cemento es del 3,5 %. La resistencia mnima a


compresin a 7 das es de 4,5 MPa y la mxima de 7 MPa.
Debe tener una trabajabilidad mnima de 3 horas.

Con estas especificaciones, se puede decir que la Gravacemento es un material a


medio camino entre el Suelocemento y el hormign magro. Es mas rgido que el
Suelocemento, no soporta grandes deformaciones, y es menor resistente que el
hormign. Se utiliza cuando se requiere un firme de alta resistencia, y disminuir el
espesor de las mezclas bituminosas.
4.4.3.

Puesta en obra.

En la fabricacin y puesta en obra es aplicable todo lo dicho anteriormente para el


Suelocemento. Es necesario establecer una formula de trabajo mediante ensayos,
que incluya los ridos, el porcentaje de cemento y el de agua, fabricarlo en central,
extenderlo con extendedora, prefisurar la capa, compactarla con rodillos vibratorios y
curarla con emulsin bituminosa.

4.5.
4.5.1.

EL HORMIGON MAGRO.
Introduccin.

El hormign magro es una capa de subbase que se utiliza nicamente bajo los firmes
de hormign. No tiene misin resistente, ya que las tensiones del trfico las absorbe
la capa de hormign de firme, sino que solo debe proporcionar una superficie
uniforme y resistente al desgaste. Por ello, se utilizan bases de hormign pobre, con
menor contenido en cemento, pero con resistencias de cierta importancia. El espesor
tpico es de 15 cm, el suficiente para asegurar la homogeneidad de la capa.
4.5.2.

Caractersticas y puesta en obra.

El hormign magro es una mezcla de ridos, cemento y agua, con un contenido de


cemento del orden de 150 kg/m3 que debe obtener una resistencia a compresin
mnima a siete das de 8 MPa. Debe tener un contenido de aire ocluido del 4 al 6 %
en volumen.
El hormign magro se fabrica en una planta de hormign, se extiende con
extendedora con encofrados deslizantes y regla vibratoria. Este mismo equipo es el
que se utilizara despus para el hormign de firme. Se serraran las juntas cada cinco
metros tras el endurecimiento del hormign y se protege con un producto de curado.

32
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

5.

LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

5.1.

INTRODUCCIN

Las mezclas bituminosas son una mezcla de ridos con un ligante bituminoso, que se
utiliza en el pavimento en el firme de las carreteras. Es un material que tiene un
conjunto de propiedades que lo hacen idneo para este fin:

La superficie de rodadura es uniforme y muy adherente.


La presencia del ligante proporciona a la mezcla resistencia a traccin, lo que le
permite resistir las cargas del trfico.
Es flexible, por lo que se puede adaptar a pequeos movimientos del terreno sin
romperse.
Es impermeable, de forma que el agua de lluvia no penetra en el firme y protege
las capas situadas bajo el pavimento, aumentando su vida til.
Es de color oscuro, lo que hace que las marcas viales destaquen sobre el
pavimento.
Se puede disponer en cualquier espesor, incluso en espesores muy reducidos en
torno a 3-4 centmetros, lo que la hace que se pueda adaptar a las distintas
exigencias de proyecto.

Por todo ello, las mezclas bituminosas proporcionan una rodadura cmoda y segura,
perfectamente adaptada a las necesidades del trfico. Por otra parte, es un material
muy verstil. Modificando las caractersticas y proporciones de los componentes de la
mezcla, se pueden obtener diferentes mezclas bituminosas que sin perder las
propiedades bsicas, presentan unas caractersticas particulares que hacen que se
adapten a requerimientos muy distintos, en funcin de la climatologa, uso o posicin
de la capa dentro del pavimento
Su principal inconveniente es el envejecimiento del ligante. El betn, al exponerse a
los agentes atmosfricos (aire y agua), sufre el proceso de envejecimiento, lo que
hace que con el tiempo pierda sus propiedades y la mezcla se degrade. Esto se
aade a que es la capa que sufre directamente las cargas del trfico, por lo que la
vida til de una mezcla bien formulada en capa de rodadura esta en el entorno de los
ocho aos.Esto hace necesario realizar peridicamente refuerzos de firme, para
mantener las condiciones necesarias para la circulacin.

Figura 20: Mezcla bituminosa tipo AC 22 S en capa intermedia

33
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
Las capas de base se extienden en todo su espesor y son homogneas, mientras
que las mezclas bituminosas se dividen en diversas subcapas, cada una de ellas con
una misin preponderante. En general, de arriba abajo, una capa de mezcla
bituminosa consta de tres subcapas:

Rodadura. Es la capa superior, directamente en contacto con el trfico


rodado. Por ello es la capa mas solicitada, tanto por esfuerzos
verticales como horizontales, por lo que debe tener una elevada
resistencia con una alta durabilidad, asi como una buena adherencia
con el neumtico. Se utilizan mezclas bituminosas de altas prestaciones
(y alto coste), extendidas en capas de poco espesor, entre 3 y 4
centmetros.
Intermedia. Directamente bajo la rodadura, tiene que resistir las
importantes cargas que le transmite dicha capa, asi como asegurar la
impermeabilidad del pavimento. Se utilizan mezclas densas, con muy
pocos huecos.
Base. Es la capa inferior, con una misin fundamentalmente resistente,
aunque dada su posicin es la que tiene un menor nivel de cargas. Se
utilizan mezclas econmicas, con un bajo contenido en betn

En ocasiones, con espesores de firme bajos, se puede prescindir de la capa


intermedia y colocar una capa de rodadura que conjugue ambas funciones. Si el
espesor es muy pequeo, por debajo de 10 cm, se puede colocar una nica capa.

5.2.

COMPONENTES.

.En la formulacin de una mezcla bituminosa estn cuatro componentes:

El rido grueso. Es aquel que tiene un tamao superior a 2 mm. Es el encargado


de dotar a la mezcla de su esqueleto mineral, y en el caso de que sea una capa
de rodadura, proporciona la resistencia al deslizamiento. Por ello, el conjunto del
rido grueso se forma componiendo varias fracciones granulomtricas, hasta
encajar la granulometra total en el huso especificado en el PG-3 para cada tipo
de capa. Asimismo, debe ser cbico, anguloso, con caras de fractura, resistente
al desgaste y al pulimento acelerado.

El rido fino. Es el que tiene tamaos entre 0,063 y 2 mm. Es el que se dispone
entre los huecos que dejan los ridos gruesos y determina una mayor o menor
proporcin de huecos en mezcla, y por su alta superficie especifica, un mayor o
menor porcentaje de betn. Su principal requerimiento es la limpieza. No debe
tener adheridas partculas arcillosas que provoquen un comportamiento plstico.

El polvo mineral o filler . Es el rido con un tamao menor de 0,063 mm. Forma
con el ligante una masilla (mastic) que envuelve a los ridos. Es una parte
fundamental para el buen comportamiento de la mezcla. La presencia del filler
incrementa la viscosidad del ligante y aumenta la temperatura de
reblandecimiento. La proporcin filler/betn debe mantenerse dentro de unos
mrgenes muy estrechos, dado que un exceso de filler provoca una mezcla
rgida, quebradiza, poco resistente a la fatiga, mientras que su carencia origina

34
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
que parte del ligante este libre, el comportamiento de la capa es poco viscosa y
pueden aparecer deformaciones plsticas (roderas).
El filler puede proceder del lavado de los ridos que componen la mezcla o se
puede aadir posteriormente, lo que se llama filler de aportacin. En general, el
polvo de los ridos puede tener una cierta plasticidad, mientras que el filler de
aportacin, usualmente cemento, mejora mucho la resistencia al envejecimiento.
Por ello, en capas de rodadura se exige que el 100 % del polvo mineral sea de
aportacin, mientras que en capas inferiores esta proporcin puede disminuir
hasta el 50 %

El ligante. Es material hidrocarbonatado, usualmente un betn de penetracin,


que une entre si los ridos y dota de cohesin al conjunto. En general, cuanto
mas cerca este la capa del trfico, mas duro ser el betn. En capas de rodadura
con trficos intensos, se utilizan betunes modificados con aditivos. Igualmente,
cuanto mayor sea la temperatura existente, mas duro debe ser el betn. La
proporcin de betn en una mezcla oscila entre un 3,5 y un 5 % sobre el peso del
rido, excepto en el caso de capas especiales, en las que este porcentaje
aumenta.

Los ridos grueso y fino forman el esqueleto mineral de la mezcla, dotndola de


rozamiento interno. Para ello, deben estar encajados dentro de un huso
granulomtrico estricto, de granulometra continua, que proporciona a la mezcla una
elevada compacidad. Por otro lado, el polvo mineral (filler) y el ligante se mezclan
entre si y forman el mstic asfaltico, que se dispone en una pelcula fina recubriendo
los ridos y proporciona la cohesin y la resistencia a traccin a la mezcla. La
proporcin entre ambos debe ser muy estricta para garantizar un comportamiento
adecuado.
Es necesario un determinado porcentaje de huecos para permitir la dilatacin trmica
del ligante y evitar deformaciones de la superficie. Si existe un exceso de rido fino,
el porcentaje de huecos ser pequeo y no permitir las dilataciones del ligante con
los cambios de temperatura. Por el contrario, un defecto de rido fino reduce la
resistencia y el aumento de huecos puede reducir la impermeabilidad. Un exceso de
filler provoca un aumento de la superficie especfica de los ridos de forma que es
necesaria una mayor cantidad de ligante, mientras que su escasez hace que la
mezcla sea poco viscosa y aparezcan deformaciones plsticas no recuperables
(roderas). El exceso de ligante causa la aparicin de exudaciones de betn en la
superficie, y no aumenta la resistencia global.

Figura 21. Imagen de una mezcla bituminosa

35
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
Los cinco factores fundamentales que influyen en el comportamiento de una
determinada mezcla son: La naturaleza y el contenido de ligante, la naturaleza de los
ridos, su granulometra, el ndice de huecos de la mezcla y la proporcin filler/betn.
Conocido el tipo de capa, (rodadura, intermedia o base) se debe determinar cada una
de esas variables, de forma que la mezcla se adapte a su funcin especfica dentro
del firme.
Adems, las mezclas deben realizarse con los ridos existentes en la zona de la
obra, por lo que es necesario hacer un estudio y una formulacin especfica para
cada proyecto y para cada una de las diferentes capas que forman una mezcla
bituminosa.

5.3.
5.3.1.

PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS.


Resistencia.

Las mezclas bituminosas tienen un comportamiento diferente en funcin de dos


parmetros: La temperatura y el tiempo de aplicacin de la carga.
A bajas temperaturas (menores de 10 C) y con tiempos cortos (menores de 0,1 s), el
comportamiento es elstico. Sin embargo a temperaturas elevadas (mayores de 80
C) y tiempos de carga del orden de varios segundos, el comportamiento es
claramente viscoso. En general, el modulo de elasticidad de una mezcla tiene
grandes oscilaciones entre los valores correspondientes a Verano y a Invierno,
pudiendo ser el modulo en verano hasta cinco veces inferior al modulo en invierno.
En las condiciones de aplicacin de cargas correspondiente a una carretera, en una
primera aproximacin se puede adoptar un comportamiento elstico del firme con un
valor medio del modulo de elasticidad de 5.000 a 6.000 MPa a 20 C.
La mxima resistencia de la mezcla bituminosa se denomina Estabilidad. Es funcin
del esqueleto mineral proporcionado por el rido y de la cohesin que aporta el
ligante. Una mezcla cerrada, con pocos huecos y un ligante duro constituyen una
mezcla con una gran resistencia. En general, cuanto mayor es la resistencia menor
es la flexibilidad. Se mide habitualmente en probetas cilndricas fabricadas por el
mtodo Marshall, que se rompen segn el dimetro.

5.3.2.

Resistencia a la fatiga.

El fallo tpico de una mezcla bituminosa bien dimensionada se debe a la fatiga. La


accin repetida de las cargas del trafico origina fisuras en la parte inferior del firme que
progresan hasta la superficie y cuando el firme est agotado se produce la llamada
piel de cocodrilo. La resistencia a la fatiga aumenta bsicamente con el contenido de
ligante. Una mayor proporcin de ligante proporciona mas resistencia a traccin, y por
lo tanto a la fatiga. Las mezclas cerradas aumentan este efecto.

36
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

5.3.3.

Flexibilidad.

Es la capacidad de la Mezcla para adaptarse a deformaciones de la base sin


romperse, sin que aparezcan fisuras. Las mezclas mas flexibles son las mezclas
abiertas, con ligantes blandos.
5.3.4.

Impermeabilidad.

Es la capacidad de la mezcla para evitar el paso del agua. El paso del agua por la
mezcla reduce su cohesin, pero sobre todo reduce drsticamente la resistencia de las
capas inferiores Esto se consigue con mezclas con una granulometra cerrada, con
pocos huecos, y un alto porcentaje de ligante. Cuanto menos huecos tiene una
mezcla, mas impermeable es. En todos los pavimentos se debe utilizar al menos una
mezcla cerrada, para garantizar la impermeabilidad del firme.
En el caso de que se desee el paso del agua, como por ejemplo en mezclas
drenantes para capas de rodadura, la granulometra debe tener muchos huecos, de
forma que se permita el paso del agua. En este caso debe existir una capa inferior que
garantice la impermeabilidad..

5.3.5.

Adherencia.

Las mezclas que se colocan en las capas de rodadura deben presentar un elevado
coeficiente de adherencia entre el pavimento y el neumtico. Eso se consigue
mediante dos caractersticas de los ridos de estas capas: La microtextura y la
Macrotextura.

Macrotextura

Microtextura

Figura 22: Irregularidades de la superficie.

La Macrotextura son irregularidades de la superficie de rodadura con amplitud


mxima de 10 mm, que se clavan en el material del neumtico y proporcionan la
adherencia a altas velocidades, por encima de 70 km/h. Se consigue una rugosidad
adecuada con la granulometra de los ridos.
La microtextura o aspereza es la textura superficial de los ridos, y depende de la
naturaleza del rido. Es la determinante del la adherencia para velocidades inferiores
a 60 km/h. Por ello, en las capas de rodadura es fundamental que los ridos sean

37
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
muy duros, no pulimentables, para que conserven su textura superficial a lo largo del
tiempo.
5.3.6.

Defectos.

Es habitual que las mezclas bituminosas, una vez transcurrido cuatro o cinco aos
tras su puesta en obra presenten fisuras en la superficie. Cuando son localizadas,
pueden deberse a defectos puntuales. Es necesario sellar las juntas con productos
bituminosos, para impedir el paso del agua al cimiento, lo que provocara su deterioro
con rapidez.

Figura 23: Fisuras en el firme.

Cuando la presencia de fisuras es generalizada, es indicio de la aparicin de un


problema mas importante. Puede deberse al agotamiento estructural del firme, en
cuyo caso hay que sustituirlo, o a defectos del cimiento, que deber ser reparados.
Asimismo pueden aparecer defectos puntuales que originen un deterioro localizado
de cierta profundidad y amplitud (baches), concentraciones de ridos gruesos con
defectos de ligante, etc., en general de poca importancia y fcil arreglo.
Sin embargo, un problema importante es el de las roderas
Las mezclas bituminosas mal formuladas pueden presentar el problema de sufrir
deformaciones plsticas no recuperables. Este tipo de deformaciones aparecen
tpicamente en la zona de circulacin de los vehculos pesados, conde las cargas son
mas altas, as como su tiempo de aplicacin. En este caso pueden aparecer surcos
longitudinales en el firme, lo que se conoce como roderas. Este tipo de defectos,
aunque frecuente en pocas anteriores, actualmente aparece en raras ocasiones, en
general debido a una mala formulacin de la mezcla.
El ensayo de pista de laboratorio mide la susceptibilidad de las mezclas a la
deformacin plstica. Este ensayo consiste en la fabricacin de una probeta circular
de mezcla bituminosa sobre la que una rueda normalizada efecta un movimiento de

38
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
vaivn. Se mide la deformacin de la mezcla a lo largo del tiempo, y en funcin de
los resultados, se conoce la susceptibilidad de una determinada mezcla.

d
Posible aparicin de
roderas

Sin Roderas

Figura 24: Evolucin de la deformacin en el ensayo de pista de laboratorio

5.3.7.

Durabilidad.

Las cargas principales que soportan las mezclas bituminosas son las tensiones de
traccin en su fibra inferior, producidas por el paso del trfico.

Figura 25: Comportamiento estructural de las mezclas bituminosas.

El proceso de rotura normal de una mezcla bituminosa es el proceso de Fatiga. A


medida que circula el trfico, la acumulacin de cargas produce la disminucin
progresiva de la capacidad resistente de la mezcla. Al cabo del tiempo, comienzan a
producirse fisuras en la parte inferior de la capa, que progresan hacia la superficie,
pudiendo llegar a aparecer un agrietamiento generalizado del firme, lo que se conoce

39
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
como Piel de Cocodrilo. En este caso, el firme ha llegado al lmite de su capacidad
resistente y es necesaria su sustitucin.

Figura 26: La Piel de Cocodrilo.

La durabilidad de una mezcla bituminosa viene determinada por el envejecimiento del


ligante. Fundamentalmente es funcin del ndice de huecos. Cuanto mas huecos tenga
una mezcla, mas fcil es la infiltracin del agua y del aire, que provocan la oxidacin
del betn y su prdida de adherencia.
Labe destacar la existencia de unos tipos de mezcla, los mastic asfalticos, con un
elevadsimo porcentaje de betun (>20%) y sin esqueleto mineral, que dada su
ausencia de huecos proporciona una altsima durabilidad. Envejece exclusivamente la
superficie, expuesta a la atmosfera, pero el resto de la capa permanece inalterable.
En general, una mezcla bien formulada, sin deformaciones importantes del cimiento y
sin grandes incrementos de trfico, tiene una duracin en torno a los diez aos antes
de precisar un refuerzo. Cualquier variacin de estos factores condice a una
duracin inferior del firme, y a la necesidad de realizar frecuentes operaciones de
mantenimiento.
Estas caractersticas son opuestas entre si en algunos casos. No se puede obtener
una mezcla muy resistente y flexible, con mucha textura e impermeable, etc, etc. Es
necesario analizar la funcin que va a desempear una capa determinada y elegir la
mezcla adecuada para ello

40
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

5.4.
5.4.1.

CLASIFICACION DE LAS MEZCLAS


Por su temperatura de puesta en obra.

Atendiendo a este criterio, las mezclas pueden clasificarse en:

Mezclas bituminosas en caliente. Son las de uso habitual en carreteras de nueva


construccin y refuerzos de firme importantes. Se fabrican en plantas con betunes
asflticos, realizando la mezcla de los ridos y el betn en caliente, as como la
puesta en obra a temperaturas elevadas con extendedora. Es necesario un
volumen de mezcla suficientemente importante para que su fabricacin sea
econmicamente viable.

Mezclas bituminosas en fro. En ellas se utilizan emulsiones bituminosas, por lo


que la mezcla y la puesta en obra se realiza a temperatura ambiente. Se pueden
fabricar estas mezclas y almacenar en bidones hasta el momento de puesta en
obra, en la que no se necesitan medios especiales. Una vez colocadas, la
emulsin rompe, se evapora el agua y permanece el betn envolviendo los
ridos.

Habitualmente este tipo de mezclas esta formado por una mezcla de rido grueso y
emulsin bituminosa, con un 2-3 % de betn residual. De este modo se obtiene una
mezcla con cierto esqueleto mineral, con muchos huecos que permiten una rpida
evaporacin del agua. No existen una masilla que dote de cohesin a la mezcla y el
betn no tiene un reparto homogneo, por lo que es mucho menos resistente y
duradera que una mezcla en caliente. Sin embargo, la puesta en obra de pequeas
cantidades es muy fcil y econmica, y se puede abrir al trfico rpidamente. Se
utilizan fundamentalmente en reparaciones de pequeos defectos superficiales, y en
la pavimentacin de carreteras de trficos muy reducidos.
5.4.2.

Por su porcentaje de huecos.

En funcin del porcentaje de huecos se pueden clasificar en:

Cerradas ( 3-6 %). Son mezclas impermeables, resistentes, con un importante


porcentaje de betn y pocos huecos. Se utilizan en capas intermedias y en capas
de rodadura cuando el trfico es reducido. Las mas utilizadas son los tipos S y D.

Abiertas (12 20 %). Son mezclas con un alto porcentaje de huecos y poco
betn. Tienen un buen comportamiento estructural y su coste es reducido, por lo
que se utilizan en capas de base en espesores importantes, con una misin
principalmente resistente. Es mucho menos impermeable que las cerradas.
Principalmente son las mezclas tipo G.

Semicerradas(6-12 %). Es un tipo de mezcla muy poco utilizado, con


caractersticas intermedias entre las dos anteriores.

Porosas (> 20 %). Son mezclas con un ndice de huecos muy elevado, en las que
el agua de lluvia se infiltra con facilidad. Se utilizan en capas de rodadura con
trficos elevados, de forma que se evita la formacin de charcos en la superficie
de rodadura y se aumenta la seguridad de la circulacin. Son las mezclas tipo
PA.

41
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

5.5.

TIPOS DE MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE.

5.5.1.

Introduccin.

Los principales tipo de mezclas bituminosas en caliente son:

Densas
Semidensas
Gruesas

Adems, existen mezclas especiales tales como:

Drenante
Microaglomerado
Mezclas de Alto Modulo
Mezclas finas
Mezclas recicladas.

Un factor muy importante es el tamao mximo del rido. En funcin del espesor de
la capa, es necesario limitar el tamao mximo del rido, para permitir una
compactacin adecuada. En general, para capas de tres o cuatro centmetros el
tamao mximo ser de 11 o 16 mm. Para capas entre 5 y 7 cm se puede utilizar
tamaos mximos de 22 mm, y para espesores superiores se utilizan tamaos
mximos de 32 mm.
Las mezclas bituminosas se denominan de la siguiente forma:
AC 22 BIN D
Siendo:

AC;
22;
BIN;
D;

Denominacin del tipo de capa. (AC, PA, BBTM)


Tamao mximo del rido en mm (11, 16, 22, 32)
Capa en la que se utiliza (SURF = rodadura, BIN = Intermedia,
BASE = Base)
Subtipo de la capa (D, S, G, MAM)

Los mas habituales los siguientes:

5.5.2.

AC 22 D (densa, rido 22)


AC 22 S (Semidensa, rido 22)
AC 32 G (Gruesa, rido 32)
PA 16 (Porosa abierta, rido 16)
BBTM 11 B (Microaglomerado, rido 11)
AC 22 S MAM (Mezcla de alto modulo)
Hormigones asfalticos. (AC)

Son mezclas compuestas por un esqueleto mineral de granulometra continua, en las


que el betn recubre las partculas que constituyen los ridos. En funcin de la mayor
o menor cantidad de rido fino, se obtienen distintos porcentajes de huecos, la
cantidad de ligante necesaria para la mezcla y una mayor o menor resistencia e
impermeabilidad. Son las mezclas mas utilizadas. Existen tres tipos principales:

42
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
-

Mezclas tipo D (Densas)

Mezclas cerradas con un ndice de huecos en torno al 3 %. Son muy


resistentes e impermeables. Su porcentaje de betn est en torno al 4,5 5 %.
Los tipos mas utilizado son el AC 16 D (rodadura) y AC 22 D(intermedia y
base). Se utilizan en capas intermedias y en rodadura con trficos reducidos.
En climas calurosos, pueden producir exhudaciones de betn.
-

Mezclas tipo S (Semidensas)

Mezclas cerradas con un ndice de huecos en torno al 5 %. Son similares a las


densas, pero algo menos resistentes e impermeables, con menos rido fino.
Su porcentaje de betn est en torno al 4,5 5 %. Los tipos mas utilizado son
el AC 16 S (rodadura) y AC 22 S (Intermedia y base). Se utilizan en capas
intermedias y en rodadura con trficos reducidos en climas calurosos.
100

50

0
100

40

20 12,5

0,5

0,25

0,063

Figura 27: Husos granulomtricos AC 22 S y D

Mezclas tipo G (Densas)

Mezclas abiertas con un indice de huecos superior al 12 %. Son las menos


resistentes y poco impermeables, pero muy flexibles. Su porcentaje de betn
est en torno al 3,65 4 %. El tipo mas utilizado es el AC 32 G. Son las mas
econmicas. Dadas sus caractersticas, son las utilizadas casi exclusivamente
en las capas de base.

43
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
100

50

0
100

40

20 12,5

0,5

0,25

0,063

Figura 28: Comparacin entre los husos de la AC 32 G y AC 22 D

Mezclas tipo MAM (Mezclas de Alto Modulo)

Mezclas muy cerradas con un alto porcentaje de betn, en torno al 6 %, en las


que se utiliza un betun muy duro. Tienen un alto mdulo de elasticidad, del
orden de 13.000 MPa a 20 grados y alta resistencia a la fatiga. Son muy
costosas, dado su alto contenido en betn. Se pueden utilizar como capas de
base, disminuyendo en un 20 % el espesor que se asignara a una mezcla tipo
G. Su denominacin es AC 22 Base S MAM.

5.5.3.

Mezclas drenantes (PA).

Son mezclas con una gran proporcin de rido grueso. El rido fino se utiliza en
pequeas cantidades, que no son suficientes para rellenar los huecos, por lo que la
resistencia que proporciona el rido es reducida dada su baja compacidad. El ndice
de huecos es superior al 20 %. Son muy permeables y tienen una textura rugosa que
proporciona una gran adherencia y un bajo nivel de ruido.
Sus caractersticas hacen que sea especialmente adecuada para capas de
rodadura en climas lluviosos, donde eliminan el agua de la superficie, y/o con trfico
elevado, pero para ello es imprescindible la utilizacin como ligante de betunes
modificados, que dotan a la mezcla la resistencia necesaria para resistir las cargas de
trfico. Sin embargo no resisten esfuerzos tangenciales, por lo que no son
recomendables en carreteras con un trazado sinuoso, glorietas o en ramales de los
enlaces.

44
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
100

50

AC 22 D

PA16

0
100

40

20

12,5

0,5

0,25

Figura 29: Huso granulomtrico mezclas drenantes

Sin embargo, la ausencia de rido fino ocasiona que el esqueleto mineral formado
por el rido grueso en exclusiva es menos resistente que en mezclas de
granulometra continua. Para garantizar una resistencia y una durabilidad adecuada
bajo las cargas de trfico es necesario fabricarlas con betunes modificados, lo que las
encarece notablemente. El porcentaje de betn se sita entre un 4,5 y un 5 % Tienen
el problema de que en climas secos no existe un rgimen de lluvias suficiente para
limpiar los huecos y evitar su colmatacin, por lo que es necesario realizar campaas
de limpieza peridicas.

Se comportan excelentemente como capas de rodadura, pero dado su elevado coste,


se limita su uso a aquellos casos en los que la intensidad de trfico es muy elevada
(IMD >5.000 vh/da), en variantes o accesos a grandes ciudades, o con un rgimen
de lluvias constante. (ver la 6.1.IC). La mezcla mas utilizada es la PA16.

5.5.4.

Microaglomerados. (BBTM)

Son mezclas con un tamao mximo del rido limitado a 10 mm, de forma que se
pueden extender en capas de espesores inferiores a 4 centmetros. Los dos tipos
principales son:

Microaglomerados cerrados. Son mezclas de granulometra continua,


impermeables, con poca textura superficial, por lo que la velocidad de circulacin
no puede ser elevada. Se utilizan habitualmente en zonas urbanas, en capas de
pequeo espesor, entre uno y tres centmetros, lo que permite realizar refuerzos
en calles sin que la acera pierda mucha altura.

Microaglomerados abiertos. Son mezclas de granulometra discontinua, con


texturas superficiales importantes que permiten velocidades elevadas. Se fabrican

45
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
con ridos de gran calidad y betunes modificados, con porcentajes superiores al 5
% Se utilizan como capas de rodadura en espesores de 2-3 cm, para trficos
superiores a T2, sustituyendo a las mezclas drenantes cuando el nivel de trfico o
la climatologa no lo exige. El tipo de mezcla habitual es la BBTM 11 B
5.5.5.

Mezclas finas (F)

Son mezclas similares a los microaglomerados, pero con un mayor porcentaje de


finos. Tienen una granulometra con mas finos, por lo que no es necesaria la
utilizacin de betunes modificados. Dada la alta superficie especifica, el porcentaje de
ligante esta en torno al 5,5 %. Se utilizan en capas de rodadura con trficos
reducidos, T2 o inferiores. Los tipos de de mezcla utilizados son la BBTM 8 A y la
BBTM 11 A
100

50
BBTM 11 A
BBTM 11 B

0
100

40

20

12,5

0,5

0,25

Figura 30: Husos granulomtricos mezclas tipo F y M

5.5.6.

Otros tipos de mezclas.

Las mezclas anteriores son las mas utilizadas en Espaa, aunque la normativa
europea prev otros tipos de mezclas, utilizados en otros pases de la Unin
Europea. Las mas significativas son:

Masticos bituminosos. Son mezclas formadas por una elevadsima


proporcin de polvo mineral (30-40%) y de betun (10-20%), de forma que
los ridos quedan dispersos en la masa de ligante, sin contacto entre ellos.
No proporcionan resistencia, nicamente reducen la viscosidad de la
mezcla. Deben utilizarse ligantes muy duros para resistir las cargas del
trfico. Son los tipos de mezcla mas impermeables, y de alta durabilidad,
aunque dado su alto coste no se utilizan en carreteras, sino en pequeas
superficies (aparcamientos o pavimentos industriales) donde se necesita
una gran impermeabilidad y resistencia a los agentes qumicos.

46
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

5.5.7.

Hot Rolled Asphalt. Se trata de una mezcla de granulometra discontinua


con un arido grueso de tamao superior a 8 mm y una elevada proporcin
de arido fino. La textura superficial es reducida, lo que no los hace
adecuados para capas de rodadura. Es similar a los hormigones asflticos,
aunque los ridos proporcionan una menor resistencia dada su menor
compacidad. Sin embargo, la ausencia de los tamaos de rido
comprendidos entre 2 y 8 mm hace que la puesta en obra sea mas sencilla.
Se utilizan en Gran Bretaa.

Gussasphalt. Son mezclas con una granulometra continua, similar a la de


los hormigones asflticos, pero con una proporcin mucho mayor de
ligantes duros y polvo mineral, lo que proporciona una alta resistencia,
impermeabilidad y durabilidad. Es la mezcla de mayor calidad, pero de un
coste muy elevado y una baja textura superficial. Se utilizan en Alemania.

Mezclas recicladas.

En los ltimos tiempos, las necesidades medioambientales y la escasez de ridos de


calidad han llevado a estudiar la posibilidad de utilizar los ridos procedentes de una
capa de firme deteriorada cuando se procede a su refuerzo o reparacin.
En este caso, en vez de fresar la capa daada y sustituirla por otra, los ridos
resultantes se utilizan en la fabricacin de una nueva mezcla. Los ridos reciclados
son unos ndulos formados por aglomeraciones de betn y rido, que se pueden
emplear en la composicin de una nueva capa. Para ello es necesario respetar una
serie de prescripciones:

El porcentaje de rido reciclado no superara el 50% del total de rido de la nueva


mezcla. (En el caso de que sea inferior al 10 %, no es necesario tomar
precauciones especiales)

Es necesario machacar el rido hasta que todo pase por el tamiz de 25 mm

El rido reciclado proceder del mismo tipo de capa, es decir, o todo de una capa
de rodadura, o todo de una mezcla tipo S, o una mezcla tipo G, etc. Es necesario
estudiar una formulacin distinta segn sea la capa de origen del rido reciclado.

No se reciclaran ridos en capas en las que hayan aparecido roderas.

No se deben utilizar en capas de rodadura.

No se utilizaran en la fabricacin de Mezclas de Alto Modulo.

No se colocaran bajo capas drenantes o microaglomerados abiertos.

Son mas frgiles y con menor resistencia que las mezclas convencionales. Son ms
rgidas, por lo que se utilizan betunes con una mayor penetracin. Los porcentajes de
betn necesarios estn en el entorno del 2-3 %, dado que el rido ya lleva betn
incluido.

47
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

5.6.

UTILIZACION

5.6.1.

Tipo de mezcla bituminosa aplicables a cada capa.

Cada uno de estos tipos de mezcla tiene una aplicacin determinada. Su uso habitual
se refleja en la siguiente tabla, en funcin de la categora de trfico pesado:

T00 a T1

Rodadura
PA16
(4 cm)

T2 y T31

BBTM 11
B cm)

T32, T41 y
T42

AC 16 D
AC 16 S
(4 cm)

Intermedia
BBTM 11 B
(3 cm)
AC 22 S
AC 22 D
(6 cm)
BBTM 11 A
(3 cm)

AC 22 S D
(6 a 10 cm)

Base
AC 32 G
(> 7 cm)

MAM
(> 7 cm)

AC 32 G
(> 7cm)

Reciclada

AC 32 G
(> 7 cm)

Reciclada

Cuando el espesor de la capa de mezcla bituminosa es muy reducido, se puede


prescindir de la capa intermedia colocando una capa de rodadura tipo S o D y debajo
la capa de base. Asimismo, en las secciones 123, 223, 232 y 3112 que tienen un
espesor de m.b.c. de 15 cm, bajo una capa de rodadura drenante de 4 cm se puede
colocar una nica capa intermedia de 11 cm de espesor.
Si el espesor esta por debajo de 9 cm, se puede disponer una nica capa tipo S o D
con el espesor total.
5.6.2.

Especificaciones de las capas de rodadura.

Cuando el trfico es elevado, para las categoras T00, T0 y T1, se pueden utilizar las
mezclas drenantes o los microaglomerados. Las mezclas drenantes se proyectaran
cuando el trfico sea importante, con una IMD superior a 5.000 vh/da, y un rgimen
de lluvias que asegure su limpieza. Por ello, no se pueden proyectar en la zona
climtica poco lluviosa o en altitudes superiores a los 1.200 metros, debido a la
posible formacin de hielo en los huecos, que disgregue la mezcla.
Si el trfico es superior a 10.000 vh/da, alrededor de las ciudades y en sus accesos,
por razones de seguridad y comodidad tambin pueden proyectarse mezclas
drenantes.

48
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

5.7.

FABRICACIN Y PUESTA EN OBRA

5.7.1.

Fabricacin.

Existen dos tipos de plantas, las de fabricacin continua y las de fabricacin


discontinua. En general, las mas utilizadas son las de fabricacin discontinua, ya que
son mas flexibles y adaptables a cada tipo de mezcla que haya que fabricar en cada
momento.
El proceso de fabricacin es el siguiente:
1.- Dosificacin primaria de los ridos. Los ridos se clasifican en acopios por
tamaos. A partir de los acopios existentes se realiza una dosificacin primaria
mediante tolvas y basculas.
2.- Secado y calentado. Para garantizar el comportamiento correcto de la mezcla, los
ridos no deben tener humedad. Asimismo, el polvo adherido debe eliminarse en
todo o en parte, ya que forma parte del filler. Si no tiene las caractersticas
adecuadas, debe eliminarse. Para ello, los ridos entran en un tambor secador,
donde se eleva la temperatura de los ridos por encima de los 150 grados,
evaporando la humedad y permitiendo que la mezcla con el betn se realice sin que
este ultimo se enfre. Los finos y la humedad se eliminan con un cicln que crea una
corriente de aire, y se recogen en un acopio independiente.

Dosificacin
secundaria

Dosificacin primaria
Secado y calentado

Amasado

Carga

Figura 31: Proceso de fabricacin de una mezcla bituminosa

3.- Dosificacin secundaria, mezclado y descarga. Cuando los ridos estn calientes,
se elevan hasta la unidad de dosificacin secundaria, donde se realiza una segunda

49
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
pesada de los ridos secos, obteniendo la frmula de trabajo definitiva. Entonces se
introducen en el mezclador, donde se mezclan con el betn, el filler de aportacin y
los posibles aditivos. Una vez realizada el amasado, se vierte al camin que realiza el
transporte.
5.7.2.

Transporte.

Las mezclas bituminosas se transportan en camiones basculantes, con una lona


protectora por encima para reducir la perdida de temperatura. No debe cargarse un
montn nico, que genera segregaciones. Deben hacerse tres, central, posterior y
frontal, lo que implica el movimiento del camin durante la maniobra de carga. Las
distancias de transporte pueden ser elevadas, por encima de 50 km, sin que la
perdida de temperatura por el transporte sea significativa.

5.7.3.

Extendido.

La mezcla se realiza con extendedoras, provistas de una tolva delantera en la que los
camiones se apoyan, basculan la caja y vierten la mezcla.

Figura 32: Extendedora de Aglomerado

50
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

Figura 33: Extendido de las mezclas bituminosas

La mezcla se distribuye horizontalmente mediante un tornillo sin fin y se realiza una


precompactacin con un pison y una regla vibratoria. En general, la anchura de la
regla es variable, pudiendo adaptarse a diferentes situaciones. Si la anchura mxima
es inferior a la total, es necesario realizar juntas longitudinales, que deben cortarse en
vertical y aadir un riego de adherencia.

Figura 34: Salida de la capa de la extendedora

51
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
Las juntas transversales deben ejecutarse demoliendo la mezcla del da anterior en
una cierta extensin y cortando verticalmente la junta. Es muy importante el control
de la temperatura de extensin, que no debe ser ni muy elevada, ya que afecta al
comportamiento del ligante, ni muy baja, ya que impide una adecuada compactacin.

El empleo de silos de transferencia mejora considerablemente la calidad de la mezcla


extendida. Este silo consisten en un elemento mvil intermedio que recibe la carga
del camin, la rehomogeneza en su interior, dotndola de una temperatura uniforme
y deshaciendo los costrones enfriados que se forman en la parte superior de la
mezcla durante su transporte. Despus, mediante una cinta, la vierte en una tolva
situado en la extendedora. Esto evita las paradas de la extendedora, los golpes de la
extendedora con el camin y garantiza una temperatura uniforme de extendido.
5.7.4.

Compactacin.

A continuacin se compacta la mezcla, con objeto de reducir el volumen de huecos


hasta el valor especificado, lo que se controla con la densidad. La densidad mnima
del 98 % de la densidad de referencia, para dotar a la mezcla de sus propiedades
resistentes y obtener una superficie uniforme.
En el proceso de compactacin influyen los siguientes factores:

La dosificacin de la mezcla. En general, las mezclas con aridos lajosos, y con


poco contenido en ligante, son mas difciles de compactar.

La temperatura de la mezcla. Es el factor mas relevante. Una vez extendida,


la mezcla va perdiendo temperatura y el ligante va ganando viscosidad,
rigidizndose la mezcla paulatinamente. Esto exige un mayor esfuerzo de

52
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
compactacin, llegndose a un valor por debajo del cual ya no es posible
seguir compactando (80-85). Por ello es muy importante que la compactacin
comience a la mayor temperatura posible, lo que reduce el tiempo y la energa
de compactacin, dotando a la mezcla de una cohesin y una resistencia mas
elevadas. El tiempo de compactacin, es funcin de las condiciones
ambientales, y oscila entre 10 y 15 minutos.

Espesor de la capa. Las capas de mayor espesor conservan mejor su


temperatura y es mayor el tiempo disponible para la compactacin. En capas
menores de 5 cm, es muy importante la compactacin que da la regla vibrante
de la extendedora y deben compactarse con rapidez.

Tamao del arido. Cuando el espesor de la capa es inferior a dos veces el


tamao mximo del rido, se pueden producir arrastres de las partculas
gruesas por los rodillos, produciendo surcos en la mezcla.

La temperatura de extendido la mezcla no debe ser inferior a 120 grados.


La compactacin se inicia con la regla de la extendedora. Despus, se utilizan dos
tipos de compactadores, de rodillos lisos con o sin vibracin y de neumticos.
Rodillos vibrantes. Combinan una compactacin esttica por el propio peso del rodillo
y una compactacin dinmica, ya que ponen las partculas en movimiento, facilitando
su reorganizacin. En capas delgadas (< 4 cm), deben trabajar sin vibracin, ya que
en pocas pasadas el efecto seria el de desarticular la capa.
Rodillos de neumticos. Compactan en funcin de su carga por rueda, dependiente
de su peso y de la presin de inflado del neumtico. Se utilizan presiones altas con
las mezclas rigidas, y presiones bajas cuando la mezcla es de reducido espesor o
esta muy caliente. Provocan un efecto de amasado de la mezcla y una compactacin
uniforme, y cierran la superficie, aunque puede producir huellas de rodada de cada
neumtico.

Figura 35: Compactadora de neumticos.

53
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
5.7.5.

Esquemas de compactacin

Aunque dadas las multiples variables de espesor, tipo de mezcla, aridos utilizados,
ligante, etc, etc, los esquemas tpicos de compactacin son los siguientes.

Mezclas continuas. Lo habitual es situar rodillos vibratorios en cabeza, dando


pasadas longitudinales y proporcionando una primera compactacin
importante. Despues se situan compactadores de neumticos, que cierran la
superficie y amasan la mezcla, y finalmente un rodillo metalico sin vibracin,
que elimina las huellas.

Mezclas discontinuas. Generalmente estan situadas en la capa de rodadura y


son de reducido espesor, por lo que se utilizan nicamente rodillos con
vibraciones de pequea amplitud en cabeza, y rodillos sin vibracin al final.
No se utilizan los compactadores de neumticos.

En cualquier caso no son esquemas nicos. En ocasiones se puede disponer


compactadores de neumticos en cabeza y rodillos detrs. Es imprescindible realizar
un tramo de prueba representativo, en el que se fija el esquema de compactacin y el
nmero de pasadas de cada uno de los compactadores.

Figura 36: Compactadora de rodillos

54
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

Figura 37: Tren de compactacin.

5.7.6.

Control.

Debe controlarse la ejecucin de la mezcla en varias momentos:

Verificacin de la formula de trabajo en la central de fabricacin.( Contenido


de ligante, granulometra, probetas Marshall)
Temperatura de puesta en obra.
Densidad de la capa con mtodos nucleares.
Comprobacin de la frmula de trabajo en el extendido.
Comprobacin del espesor de la capa.
Regularidad superficial (IRI) tras la ejecucin.

55
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
Figura 38: Aglomerado extendido

5.8.

DOSIFICACIN DE MEZCLAS.

5.8.1.

Dosificacin de los hormigones asfalticos D, S y G.

Anteriormente se dosificaban mediante el mtodo Marshall, que evaluaba los


parmetros de resistencia y deformacin de la mezcla. Pero con la entrada en vigor
de la normativa europea y el marcado CE, el sistema ha cambiado.
La ejecucin de pavimentos de mezclas bituminosas exige la utilizacin de los ridos
disponibles en la zona de obra o sus inmediaciones para que el coste no sea
excesivamente elevado. Por ello, es necesario realizar una dosificacin
particularizada para cada obra, utilizando los ridos disponibles. En funcin del tipo
de mezcla que se desea obtener, con los ridos disponibles se compone una curva
granulomtrica que encaje en el huso marcado para ese tipo de mezcla en el PG-3.
A continuacin, se preparan una serie de probetas cilndricas, siguiendo la norma
UNE-EN 12697-30, con contenidos crecientes de ligante, en las que se mide su
densidad aparente (Dap) (UNE-EN 12697-6), la densidad mxima (Dm) (UNE-EN
12697.5), los huecos en mezcla (UNE-EN 12697-8) y los huecos en ridos. En
funcin de la densidad aparente y la densidad mxima se calculan el porcentaje de
huecos en mezcla y en los ridos.

Volumen
huecos (Vh)

de

Volumen
ligante (Vl)

de

El porcentaje de huecos en mezcla es igual a:


Vaparente = Va + Vl + Vh ; %Hm =100 * Vh / Vap
%Hm =100 * (Dm Dap) / Dm
El volumen de huecos en aridos es igual a la suma
del volumen de huecos y el volumen de ligante. El
porcentaje de huecos en aridos ser.

Volumen
aridos (Va)

de
Varidos = Vl + Vh ; %Ha =100 * (Vh + Vl)/ Vap
%Ha = %Hm + Peso betun * Dap / Dbetun

Y se representan las curvas obtenidas a partir de los ensayos:

56
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

% huecos en ridos

% huecos en mezcla

Zona no utilizable, ya que el


exceso de ligante separa los
aridos

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

Densidad

Valor
minimo
marcado en la
normativa

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

El procedimiento de dosificacin es el siguiente:


1. Anlisis de la curva de Huecos en ridos. Debe comprobarse que toda la
curva esta por encima del mnimo marcado en el PG-3. No debe tener
grandes pendientes, ya que eso significa que pequeas variaciones en el
contenido en ligante significa grandes modificaciones del esqueleto mineral.
En ese caso, se debe desechar la curva granulomtrica obtenida. Ni debe
utilizarse la rama ascendente, ya en ese caso el ligante separa los aridos, que
pierden el contacto entre si.
2. Obtencin del contenido de ligante. Una vez aprobada la curva de huecos en
ridos, en funcin del porcentaje de huecos en mezcla deseado, siempre
dentro del intervalo definido por el PG-3 para cada tipo de mezcla, entrando
en la curva correspondiente se obtiene el contenido de ligante, que debe estar
en la rama descendente de la curva de huecos en aridos.

57
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
3. Obtencin de la densidad de puesta en obra. Se obtiene en la curva
densidad/ligante, a partir del contenido de ligante definido con anterioridad.
4. (opcional) Comprobacin de la estabilidad y la deformacin Marshall.
5. Comprobacin de la sensibilidad al agua. La sensibilidad al agua se determina
por el ensayo definido en la norma UNE-EN 12697-2 en el que se fabrican
probetas con el contenido de ligante definido con anterioridad, se saturan en
agua y se rompen a traccin indirecta, debiendo conservar un 80 % de la
resistencia sin saturar.
6. Ensayo de pista. Por ltimo se someten al ensayo de pista (UNE-EN 1269722), consistente en fabricar probetas que se colocan en un bastidor bajo una
rueda con unas dimensiones y carga definidas. El bastidor se mueve bajo la
rueda un total de 10.000 ciclos, y se determina la curva deformacin/tiempo.
La pendiente de esta curva entre los ciclos 5.000 y 10.000 debe estar por
debajo 0,07 o 0,10 mm/1000 ciclos, en funcin de su posicin y del trafico
previsto.
Una vez que la mezcla con la granulometra establecida y el porcentaje de ligante
determinado por las curvas, cumple con los ensayos de sensibilidad al agua y de
pista, se puede aprobar para su empleo en el firme.
5.8.2.

Dosificacin de las mezclas discontnuas. (BBTM)

El sistema es idntica al de los hormigones asflticos. Se determina una


granulometra que este dentro de los husos definidos por el PG-3, se fabrican
probetas con varios porcentajes de ligante y se obtienen las curvas de huecos en
ridos y huecos en mezcla, con las que se determina el porcentaje de ligante.
Posteriormente, con este porcentaje, se comprueba que la mezcla supera los valores
establecidos para los ensayos de sensibilidad al agua y de pista.
5.8.3.

Dosificacin de las mezclas drenantes. (PA)

Se dosifican mediante los habituales sistemas de obtencin de las curvas de huecos


en ridos y huecos en mezcla, complementados con el ensayo Cntabro y la
sensibilidad al agua.
El ensayo cntabro consiste en fabricar probetas tipo Marshall, y abrasionarlas por
impacto en la maquina de ensayo Los Angeles, sin introducir un abrasivo, durante
300 ciclos. Se mide la perdida de masa de las probetas por desprendimiento de
ridos, que debe ser inferior al 20 %. De esta forma se mide su resistencia a la
disgregacin bajo el paso del trfico.
Dado que deben ser muy permeables, se exige un contenido de huecos superior al
20 %, y una sensibilidad al agua superior al 85 %.

58
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
5.8.4.

El mtodo Marshall.

El mtodo utilizado con anterioridad es el mtodo Marshall, desarrollado por el


cuerpo de ingenieros del U.S. Army. Con el, se determina el contenido optimo de
ligante para una granulometra determinada.
Este mtodo consiste en la fabricacin de una serie de probetas cilndricas con
dimensiones determinadas, a las que se somete a un ensayo de rotura. El proceso es
el siguiente:
1.- Composicin de los ridos disponibles para obtener una granulometra que este
dentro del huso especificado para el tipo de mezcla que se desea fabricar.
2.- Fabricacin de series de probetas con dicha granulometra y distintos porcentajes
de ligante (3.5, 4, 4.5, 5 % sobre la masa de los ridos) Es necesario realizar al
menos cuatro probetas para cada porcentaje de ligante.
3.- Determinacin de la densidad aparente de las probetas, as como de los huecos
en mezcla y huecos en ridos.
4.- Colocacin de las probetas en la mordaza y rotura en la prensa Marshall. De este
modo se obtiene la carga de rotura que se denomina estabilidad Marshall y el
acortamiento del dimetro, que se denomina deformacin Marshall.

Figura 39: Ensayo Marshall.

59
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS
Con los resultados de estos ensayos se obtiene una serie de cinco curvas que
relacionan varios parmetros con el porcentaje de ligante de las probetas. Estas
curvas son:

Densidad

- Densidad

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

% huecos en mezcla

- % Huecos en mezcla

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

% huecos en ridos

- % Huecos en ridos.

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

60
LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

Deformacin

- Deformacin.

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

Estabilidad

- Estabilidad

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante
Una vez obtenidas las curvas, el proceso para la obtencin del contenido optimo de
ligante es el siguiente:
a) Verificacin de que toda la curva de huecos en ridos este por encima del valor
especificado para cada tipo de mezcla. En caso contrario, es necesario modificar la
curva granulomtrica.
b) Comprobar que intervalo de porcentaje de ligante permite obtener los huecos en
mezcla deseados.
c) Seleccionar un porcentaje de ligante dentro del intervalo, de manera que la
estabilidad y la deformacin estn dentro de un rango especificado para cada tipo de
mezcla.
d) Obtener la densidad de comparacin para ese porcentaje de ligante.

61

% huecos en ridos

% huecos en mezcla

LAS MEZCLAS BITUMINOSAS

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

2.- Determinacin % ligante

Estabilidad

Deformacin

1.- Comprobacin huecos en ridos

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante

Densidad

3.- Comprobacin estabilidad y deformacin. Determinacin % optimo.

3,5 4,0 4,5 5,0 5,5


% Ligante
4.- Densidad optima

Figura 40: Determinacin del porcentaje de ligante en una mezcla bituminosa.

62
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

6.
6.1.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES.
INTRODUCCION.

Los tratamientos superficiales son aquellos que persiguen dotar a la superficie de


una determinada capa del firme (granular, con cemento o bituminosa) de algn tipo
de propiedad de la cual carece, ya sea impermeabilidad, textura superficial, o
adherencia con otras capas. Son capas de espesor muy reducido, extendidas en fro,
en las que se utilizan emulsiones bituminosas que pueden ir acompaadas de algn
tipo de rido. Hay tres grandes grupos de tratamientos superficiales: Las lechadas
bituminosas, los riegos con gravilla y los riegos sin gravilla.

6.2.
6.2.1.

RIEGOS CON EMULSION.


Riegos de imprimacin.

Son riegos realizados con emulsiones bituminosas especiales, denominadas EAI o


ECI segn sean cationicas o aninicas, que se extienden sobre la superficie de capas
granulares (Zahorra artificial) de forma que proteja el material granular, prevenga la
perdida de humedad de la capa por evaporacin y contribuya a la adherencia con la
capa superior. Son emulsiones fluidas, que penetran en la superficie y cierran los
poros del material.
La dotacin habitual es de 1 Kg de betn residual por metro cuadrado de superficie.
En ocasiones, es posible extender un rido de cobertura (arena sin finos) por encima
de la imprimacin para proteger la capa si va a circular trfico de obra por encima,
aunque no es recomendable. Lo ideal es que no circule ningn tipo de trfico hasta la
extensin de la mezcla bituminosa, que debe realizarse al da siguiente.
6.2.2.

Riegos de adherencia.

Son riegos que se efectan sobre capas bituminosas para garantizar la adherencia
con la capa superior, de forma que todo el paquete de firme se comporte como un
conjunto frente a las cargas del trfico. Se utilizan emulsiones de rotura rpida, EAR1 o ECR 1, que se aplican inmediatamente antes de la extensin de la capa
siguiente, de manera que no se contamine y garantice la adherencia entre capas. La
dotacin habitual es de 0,5 kg de betn residual por metro cuadrado de superficie.
6.2.3.

Riegos de curado.

Son los que se aplican sobre la superficie de las capas tratadas con cemento, de
manera que se evite la perdida del agua de fraguado por evaporacin. Es un riego
similar al riego de adherencia, en el que se utilizan emulsiones de rotura rpida EAR
1 o ECR 1, al objeto de proporcionar inmediatamente la proteccin necesaria a la
capa. Dado que no es necesaria la penetracin del ligante, la dotacin es del orden
de 0,5 kg/m2

63
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Este riego no sirve como riego de adherencia con las mezclas bituminosas. Tras el
fraguado de la capa, es necesario realizar un nuevo riego de adherencia en las
condiciones descritas en el apartado anterior.

6.3.
6.3.1.

RIEGOS CON GRAVILLA.


Caractersticas.

Son tratamientos superficiales destinados a proporcionar una superficie de rodadura


en carreteras con trficos muy reducidos, en las que el firme consiste nicamente en
una capa de zahorra artificial y un tratamiento superficial. Consisten en la extensin
de una emulsin bituminosa seguida de un riego con gravilla (rido grueso de tamao
uniforme) y una ligera compactacin. Tienen un doble efecto, protegen la capa
inferior y dotan a la carretera de una superficie de rodadura bituminosa muy superior
a la que se obtendra nicamente con capas granulares.
Como ligante se utilizan emulsiones bituminosas de rotura rpida, con mucho
contenido de betn para que sujete al rido. En cuanto al rido, se utilizan
nicamente ridos gruesos de tamaos comprendidos entre 5 y 25 mm, de forma
cbica, limpios, resistentes al desgaste y poco pulimentables, ya que estarn en una
capa de rodadura.
Con este sistema se consigue una superficie formada por una capa delgada formada
por un nico rido, que debe estar sujeto hasta dos tercios de su altura por el ligante.
El ligante proporciona la adherencia con la superficie y retiene el rido, y con este
ultimo se consigue la textura necesaria para la rodadura. Este proceso se denomina
riego monocapa o simple tratamiento superficial.

Figura 41: Riego Monocapa

El riego monocapa es muy frgil. No debe tener exceso de ligante ya que apareceran
exudaciones y no debe tener defectos ya que el rido se soltara. Dado que solo hay
una nica capa de rido, este tipo es muy susceptible de sufrir perdida de ridos bajo
el paso del trfico, lo que hace que su duracin sea muy reducida. Solo es apto para
caminos vecinales con trfico escaso.
Para soslayar este efecto, se utiliza el riego bicapa o doble tratamiento superficial.
Consiste en duplicar el tratamiento, de manera que se extiende una primera capa de
ligante, una gravilla gruesa, una segunda capa de ligante que envuelve la anterior y
una segunda capa de gravilla fina que se incluye entre los huecos dejados por la
primera.

Figura 42: Doble tratamiento superficial

64
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
De este modo se consigue que los ridos de la primera capa no estn directamente
en contacto con el trfico, y adems estn totalmente envueltos en ligante, por lo que
su resistencia al arranque es muy superior. Se obtiene una base bastante resistente,
y la gravilla de la segunda capa proporciona una rodadura adecuada. Adems, al
tener mayor superficie especifica, esta mas envuelta por el ligante. La duracin de un
doble tratamiento es mucho mayor que uno simple, pudiendo durar varios aos con
intensidades de trfico apreciables. La extensin a triple tratamiento, no mejora
apreciablemente el comportamiento del firme.
6.3.2.

Dosificacin.

El secreto de los tratamientos superficiales consiste en la adecuada dosificacin de


los componentes. Un exceso de ligante causa la aparicin de manchas de betn en la
superficie, sin mejorar la resistencia, mientras que un defecto acorta la vida del
tratamiento. Un exceso de gravilla simplemente se elimina por el trfico, ya que no
esta adherida don el ligante.
En los riegos monocapa se utiliza la regla del Dcimo.

Si se tiene una gravilla de tamao d/D (Por ejemplo 5/10), la dotacin de la gravilla
debe ser:
Dotacin Gravilla = A = (d + D)/2 l/m2
Dotacin Ligante = A/10 kg/m2
En los riegos bicapa, al tener dos tamaos de rido, se puede aplicar dos veces la
regla del dcimo, teniendo en cuenta que aunque la dotacin de ligante conjunta sea
la misma, es usual utilizar mas ligante en el segundo riego que en el primero, para
garantizar el envolvimiento de la primera capa de gravilla.

Por ejemplo, un doble tratamiento con gravilla 10/20 para la primera capa y 3/6 para
la segunda, tendra la siguiente dosificacin:
Gravilla primer riego: 15 l/m2
Gravilla segundo riego: 5 l/m2
Ligante primer riego: 1,5 kg/m2
Ligante segundo riego: 0,5 kg/m2
Sin embargo, es posible utilizar 1 kg/m2 en cada uno de los dos riegos.

6.4.

LECHADAS BITUMINOSAS.

Son mezclas realizadas a temperatura ambiente de una emulsin bituminosa, ridos,


agua y polvo mineral de aportacin, que pueden extenderse en una o varias capas.
Su funcin principal es la mejora de la textura superficial de pavimentos envejecidos,
pero asimismo consiguen un sellado del pavimento, al introducirse por las grietas.
Son similares a los aglomerados asflticos, con la diferencia de que el tamao
mximo del rido es muy inferior, y se utilizan emulsiones bituminosas, para
posibilitar su manejo en fro.

65
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Se distinguen cuatro tipos de lechadas, LB1, LB2,LB3, y LB4, en funcin de su
tamao mximo de rido, siendo la LB1 la mas gruesa, con 10 mm, y la LB4 la mas
fina, con 2 mm. La dotacin de betn residual oscila entre el 6 % del peso de los
ridos de la LB1 y el 10 % de la LB4. Adems, se aade una cantidad de agua que
oscila entre el 8 y el 20 % del peso de los ridos. Los ridos deben cumplir las
prescripciones necesarias para su inclusin en una capa de rodadura (c.p.a. y
Desgaste Los ngeles) en funcin de la categora de trfico de la carretera. En
carreteras de trfico importante, es necesario realizar la extensin de la lechada en
dos capas, una mas fina para garantizar la adherencia del tratamiento(LB3 o LB4) y
una posterior mas gruesa (LB1 o LB2) para mejorar la textura superficial

100

50

LB2

D20

0
100

40

20

12,5

0,5

0,25

Figura 43: Huso granulomtrico de una lechada bituminosa

Se extienden con una mezcladora provista de una rastra que extiende la lechada por
la superficie. En el caso de las lechadas gruesas, puede realizarse una compactacin
con rodillos de neumticos tras la extensin.
Su finalidad es el sellado del pavimento en el caso de las lechadas finas, LB3 y LB4,
con dotaciones entre 5 y 10 kg/m2. Las lechadas gruesas se utilizan para mejorar la
textura superficial, en suyo caso es habitual extender la lechada en dos capas, una
fina en contacto con el pavimento original para garantizar la adherencia y otra gruesa
(LB1 o LB2) para obtener la textura superficial. La dotacin oscila entre los 20 y los
25 kg/m2 sumando ambas capas.

66
PAVIMENTOS DE HORMIGON

7.

PAVIMENTOS DE HORMIGON

7.1.

INTRODUCCION.

Los pavimentos de hormign consisten en la extensin sobre una base rgida de una
serie de losas de hormign que conforman el pavimento de la carretera. El hormign
se fabrica en central mezclando ridos, agua y cemento, se transporta en camiones y
se pone en obra con entendedoras. No es necesaria su compactacin, pero si la
extensin de productos de curado, y la ejecucin de juntas de dilatacin.

Figura 44: Pavimento de hormign

Su utilizacin como pavimento tiene una serie de caractersticas:

Es un material muy rgido, por lo las cargas del trfico se distribuyen en toda la
losa de hormign, de forma que la tensin que llega a la base es muy reducida.
La base de este tipo de firme nicamente tiene la misin de proporcionar una
base uniforme, y esta constituida por una capa de hormign pobre de espesor
reducido, en torno a los 15 cm.
El hormign no se ve afectado por el sol, posibles vertidos, etc., y su resistencia
crece con el tiempo, por lo que su durabilidad es muy elevada, superior a 20
aos, siempre y cuando no aparezcan deformaciones importantes en su base.
nicamente ser necesario ejecutar sellados ocasionales de grietas y
reparaciones localizadas de alguna losa.

67
PAVIMENTOS DE HORMIGON

En el caso de que aparezcan huecos bajo las losas, se pierde su apoyo uniforme
y dejan de trabajar como losas, por lo que su rotura es muy probable y su
reparacin difcil.

La textura superficial es comparable a la de los pavimentos bituminosos. Se


obtiene mediante el paso de una arpillera para obtener la microtextura y un
estriado longitudinal de la superficie. Sin embargo, el ruido de rodadura es mayor.

Figura 45: Estriado longitudinal de un firme de hormign

El ser un material tratado con cemento, es necesaria la ejecucin de juntas para


permitir la retraccin del hormign, que son el punto dbil del pavimento, ya que
rompen la continuidad del firme. Para limitar los efectos, se colocan barras de
hierro lisas llamadas pasadores, que mejoran considerablemente el
comportamiento de las juntas.

El desarrollo de este tipo de firmes comenz con los firmes de hormign en masa,
con juntas, sin ningn tipo de armadura, extendidos sobre la explanada. Con el uso,
rpidamente se observaron dos tipos de problemas principales:
La degradacin de las juntas. Las juntas suponen un punto dbil, de concentracin de
tensiones, lo que supone posibles roturas de losas y la degradacin de la base.
Cuando el trfico se cambia de losa, se produce una concentracin de tensiones en
la parte anterior de la losa recin cargada. Esto puede producir el desgaste de la
base del firme, especialmente si el material no lleva conglomerante. Este desgaste
produce un material muy fino, que mezclado con el agua que se infiltra por la junta
forma un fluido que se acumula en la losa anterior por efecto de la presin ejercida
por la rueda. Este fenmeno se conoce como el bombeo de finos. Las losas se
levantan unas respecto a otras y la circulacin es inadecuada.

68
PAVIMENTOS DE HORMIGON

Zona de desgaste

Figura 46: El Bombeo de finos.

La necesidad de un soporte adecuado. Si el apoyo de las losas de hormign es


continuo y uniforme, las tensiones se reparten adecuadamente y el firme no sufre
daos. Por el contrario, si aparecen huecos bajo el pavimento, el hormign no trabaja
como losa sino como viga, y al carecer de armadura, se parte con facilidad.

Figura 47: Rotura de la losa por falta de apoyo

De este modo, se aprecio la necesidad de colocar elementos adicionales en las


juntas, pasadores metlicos, que aseguren la continuidad longitudinal, y de colocar
los firmes de hormign sobre bases con una rigidez importante, que garanticen un
apoyo correcto.

Figura 48: Rotura en una losa de firme.

69
PAVIMENTOS DE HORMIGON
En general, los pavimentos de hormign tienen una mayor duracin que los de
mezclas bituminosas, y menores costes de mantenimiento, frente a los mayores
costes de construccin. La clave del xito de este tipo de firme es la deformabilidad
de la explanada. Si los terrenos atravesados no experimentan deformaciones
importantes, los firmes de hormign tienen un comportamiento excelente. En caso
contrario, las losas se rompen con facilidad y el firme se degrada rpidamente.
La base debe estar siempre constituida por una capa de hormign magro, un material
que no es erosionable, lo que evita la produccin de finos por desgaste, y
proporciona una base uniforme y estable.

7.2.
7.2.1.

COMPONENTES.
rido grueso.

El hormign es un material rgido, que trabaja como un bloque resistente. Por ello, los
ridos deben cumplir limitaciones semejantes al rido de las mezclas bituminosas, en
cuanto a resistencia al desgaste y forma, pero menos restrictivas. No es necesario
que el rido proceda de machaqueo, pero si es conveniente que sea de naturaleza
silicea, para garantizar una textura superficial duradera.
Se define como rido grueso la fraccin con tamao superior a 4 mm. Deber cumplir
las siguientes especificaciones:

7.2.2.

Coeficiente de desgaste de Los ngeles inferior a 35


Coeficiente de pulimento acelerado superior a 0,5 si la textura superficial se
consigue suprimiendo la lechada en la superficie con tratamientos qumicos.
ndice de lajas inferior a 35.
Tamao mximo del rido: 40 mm.

rido fino.

El rido fino debe ser en general una arena natural rodada, con un 35 % mnimo de
arena silicea, obtenida de un rido con un c.p.a. superior a 0,5. Debe ser muy limpia,
con un equivalente de arena superior a 75.
7.2.3.

Cemento.

Se utilizaran cementos clase 32,5 N, con una cantidad mnima de 300 kg/m3 , sin
superar los 350 kg/m3 para evitar una retraccin excesiva. La relacin agua/cemento
oscilara entre 0,4 y 0,45.
7.2.4.

Acero.

Existen dos tipos principales de barras de acero en pavimentos de hormign:

70
PAVIMENTOS DE HORMIGON

7.2.5.

Pasadores: Son barras de acero liso de 25 mm de dimetro y 50 cm de


longitud, que se incluyen en las juntas entre losas.
Barras de acero corrugado. Las longitudinales sern de 20 mm de dimetro si
el espesor de la losa es superior a 22 cm y de 16 mm para espesores de losa
inferiores. Las barras transversales sern de 12 mm en todos los casos.
Tipos de hormign.

Los diferentes tipos de hormign de firme se caracterizan por su resistencia a


flexotraccin a 28 das en MPa. Existen tres tipos:

HF 3,5
HF 4,0 (Utilizado en trficos inferiores a T2)
HF 4,5 (Utilizado en trficos T00, T0, T1 y T2)

Se podr utilizar un hormign con una resistencia inferior a la dicha anteriormente,


incrementando el espesor de la losa en 2 cm.

7.3.
7.3.1.

TIPOS DE PAVIMENTOS DE HORMIGON.


Pavimentos de hormign en masa.

Es el primer tipo de pavimento de hormign utilizado. En un primer momento,


consista en una capa de hormign de pequeo espesor extendida sin ms sobre la
explanada. Para caminos con un trfico muy reducido y a poca velocidad sobre
terrenos de mala calidad, constituye un pavimento sencillo y resistente a las cargas,
ya que los esfuerzos que se transmiten al terreno son muy reducidos. No se
realizaban juntas y aparecan fisuras de retraccin libremente distribuidas, de poca
importancia.
Para la aplicacin del hormign a pavimentos de carreteras con trficos mayores, y a
velocidades considerables, es necesario aumentar el espesor de la capa de hormign
y evitar la aparicin de fisuras de retraccin errticas en la superficie. Por lo tanto, se
desarrollaron firmes de hormign en masa con juntas distribuidas uniformemente.

Este tipo de firme consiste en un pavimento formado por losas de hormign apoyado
sobre la base, sin ningn tipo de refuerzo.
D=4m

Figura 49: Pavimento de hormign en masa

La anchura de las losas debe coincidir con el ancho de los carriles y la distancia
entre juntas no debe ser superior a 4 metros. Se puede utilizar este tipo de firme en

71
PAVIMENTOS DE HORMIGON
carreteras de poco trfico, con categoras de trfico pesado T31, T32, T41 y T42. Se
utilizara el hormign de firme tipo HF 4,0
En este tipo de pavimentos se deben inclinar las juntas transversales en un ngulo
6:1, respecto al eje longitudinal de la calzada, para que las ruedas de los vehculos
no incidan a la vez en la losa situada tras la junta, y la transicin de cargas se
realice de un modo gradual.

1
4m

Figura 50: Distribucin de juntas en pavimentos de hormign sin pasadores.

Este tipo de firmes de hormign bajo la accin de un trfico pesado importante se


degrada con rapidez. Las losas se rompen y se escalonan, haciendo la circulacin
muy incomoda. El firme pierde su funcionalidad.
7.3.2.

Pavimentos de hormign con pasadores.

Son la evolucin de los pavimentos de hormign en masa. Una vez identificado el


problema del bombeo de finos, se vio la necesidad de colocar algn elemento que
garantice la continuidad entre las losas en la zona de las juntas.
Este elemento son los pasadores, unas barras metlicas de acero liso, de 50 cm de
longitud y 25 mm de dimetro, que se colocan en las juntas. La distancia entre ellas
es variable segn se siten en el carril de trfico pesado o ligero. En el primer caso la
distancia es de 30 cm y en el segundo de 60 cm.
D=5m

e
Hormign magro
Figura 51: Firme de hormign con pasadores.

Los pasadores evitan la concentracin de esfuerzos al inicio de la losa, ya que se


consigue que la losa anterior colabore en resistir las cargas de trfico, y previenen el
escalonamiento de las losas.

72
PAVIMENTOS DE HORMIGON
Adems, se colocan barras de acero corrugado en la junta longitudinal entre carriles,
de 12 mm de dimetro y 80 cm de longitud, separadas un metro, para garantizar que
no se separen las losas de los dos carriles.
1m

Pasadores

60 cm

60 cm

60 cm

30 cm

30 cm

30 cm

Barras de unin
Figura 52: Distribucin de barras en firmes de hormign con pasadores.

Las juntas longitudinales son indispensables cuando la anchura de hormigonado es


mayor de cinco metros, es decir, prcticamente siempre salvo en el caso de ramales
unidireccionales. Las juntas transversales se disponen cada cinco metros, selladas
para impedir el paso del agua en las zonas pluviomtricas lluviosas.

Junta
Transversal

Junta longitudinal

Figura 53: Juntas en pavimentos de hormign

Con este tipo de firme colocado sobre una base rgida, y sin que el terreno de base
experimente deformaciones de importancia, se garantiza un buen comportamiento

73
PAVIMENTOS DE HORMIGON
durante un largo periodo de tiempo, superior a veinte aos. nicamente ser
necesario el sellado puntual de juntas y fisuras y reparaciones localizadas de losas
aisladas.

Figura 54: Sellado de fisuras en losas de hormign

La colocacin regular de los pasadores es sencilla, ya que las entendedoras ya


incluyen los dispositivos necesarios para ello.
Si la intensidad de trfico es muy elevada, por encima de 2000 vehculos pesados al
da, es conveniente prescindir de este tipo de firme y colocar un pavimento de
hormign armado continuo.
7.3.3.

Pavimentos de hormign armado.

Representan un paso ms all en la evolucin de los pavimentos de hormign. En


este tipo de pavimentos se sita una armadura en el centro de la losa consistente en
una malla con barras longitudinales de acero corrugado de 20 mm de dimetro, y
barras longitudinales de acero corrugado de 12 mm de espesor. La cuanta mnima
es de 0, 6 0,7 %, en funcin del tipo de hormign, lo que supone 10 12 kg de
acero por m3. Las uniones entre las barras deben ser por soldadura.

Hormign magro
Figura 55: Pavimento de hormign armado continuo.

En este tipo de pavimento no es necesaria la ejecucin de juntas. La retraccin del


hormign se absorbe a base de micro fisuras uniformemente distribuidas en la losa,
cosidas por la armadura, que no se degradan y resultan imperceptibles para el
conductor. Este pavimento tiene una gran duracin, resiste perfectamente los
esfuerzos de traccin y de fatiga, puede soportar deformaciones de la base sin

74
PAVIMENTOS DE HORMIGON
romperse, pero la presencia de acero hace que el coste de construccin sea muy
elevado.
Es necesario anclar las losas al terreno en sus extremos, y en secciones especiales,
de modo que se asegure su inmovilidad.
Es posible sustituir la malla de acero por un refuerzo con fibras de acero mezcladas
con el hormign, con una dosificacin en torno a 40 50 kg de fibra por metro cbico,
lo que proporciona un pavimento de una gran resistencia a los esfuerzos y un
comportamiento uniforme, pero su elevado coste solo lo hace recomendable en
pavimentos de una extensin limitada sometidos a cargas muy intensas.
7.3.4.

Refuerzos de firme.

En el caso de que el pavimento de hormign haya perdido su textura superficial, es


posible realizar un refuerzo de firme con una mezcla bituminosa, extendiendo una
capa de rodadura de reducido espesor (3-4 cm). De este modo se consigue un firme
excelente, que combina la comodidad de rodadura de las mezclas bituminosas con la
resistencia del hormign.
Mezcla bituminosa
Hormign de firme
Hormign magro

Figura 56: Refuerzos de firme de hormign

7.3.5.

Firme inverso

Un firme experimental que se esta ensayando en varios pases consiste en colocar


una capa de mezcla bituminosa, de unos 6 cm de espesor, entre un pavimento de
hormign y una base de Gravacemento.
Hormign de firme
Mezcla bituminosa
Grava cemento

Figura 57: Firme inverso

Con ello se pretende dotar al firme de una cierta elasticidad, proporcionada por la
Mezcla bituminosa, de forma que se puedan absorber deformaciones de una cierta
magnitud sin afectar a la integridad del pavimento, evitar la reflexin de las grietas de
la Gravacemento y mejorar la calidad de la rodadura.

75
PAVIMENTOS DE HORMIGON
7.3.6.

Firmes de hormign pretensado.

En este tipo de pavimentos se sustituye la armadura pasiva continua por cables de


pretensado. Permiten una reduccin del espesor de la losa por su mayor resistencia,
pero su colocacin en losas con curvas en planta o alzado perjudica su
comportamiento. Se utilizan en pavimentos de aeropuertos, que son extensiones
llanas, de gran longitud y fuertes cargas de impacto.

7.4.
7.4.1.

PUESTA EN OBRA
Preparacin de la base.

La base de un pavimento de hormign debe ser regular, limpia y uniforme. Se puede


colocar una lmina de material plstico antes de extender el hormign, de forma que
se elimina la adherencia con la base. De este modo las losas se mueven libremente y
no aparecen grietas por adherencia con el material inferior. Tambin se evita la
reflexin de las grietas de la base al pavimento.
7.4.2.

Fabricacin y transporte.

El hormign se fabrica en una central de hormigonado, con la produccin suficiente


para abastecer las necesidades de la extendedora. El material se transporta en
camiones que vuelcan el material en las tolvas de la extendedora.

Figura 58: Central de fabricacin de Hormign.

76
PAVIMENTOS DE HORMIGON
7.4.3.

Extensin.

La puesta en obra se realiza con entendedoras de encofrados deslizantes, que


extienden, vibran, enrasan, dan la textura del hormign y colocan los pasadores.

Figura 59: Extendedora de hormign

Figura 60: Puesta en obra del hormign

7.4.4.

Acabado.

Tras la extensin, es necesario eliminar la lechada superficial mediante un fratasado,


y se arrastra una arpillera para obtener la microtextura superficial adecuada. Despus
se aplican unos cepillos para conseguir un estriado longitudinal que proporcione la
Macrotextura, finalizando con la aplicacin de un producto filmogeno de curado, que
se pulveriza sobre la superficie.

77
PAVIMENTOS DE HORMIGON
7.4.5.

Juntas.

Finalmente, se realiza el serrado de las juntas una vez endurecido el hormign, y


antes de que hayan transcurrido 24 horas desde su extendido. La profundidad ser
de una cuarta parte del espesor de la losa, y posteriormente se proceder a su
sellado, con un producto que garantice su impermeabilidad. Hasta la aplicacin del
mismo, las juntas deben protegerse con obturadores de la introduccin de cuerpos
extraos.

78
DIMENSIONAMIENTO

8.

DIMENSIONAMIENTO.

8.1.

INTRODUCCIN.

Existen dos mtodos de proyectar un firme determinado: Mediante la consulta de


catlogos de secciones basados en determinados parmetros, o mediante el clculo
analtico. Los primeros son los mas utilizados, dada su sencillez y la utilizacin de
secciones de firme sancionadas por la experiencia.

Todos los mtodos se basan en la adopcin de un periodo de proyecto, la


estimacin de la capacidad portante de la explanada y el nivel de trfico que va a
soportar la carretera.

8.2.

LA INSTRUCCIN DE FIRMES DEL MINISTERIO DE


FOMENTO.

El ministerio de Fomento ha desarrollada la instruccin de firmes 6.1 I.C. para el


dimensionamiento de los firmes de las carreteras del estado. Este mtodo se basa en
ensayos a escala real realizados en la pista de laboratorio del Cedex y las
experiencias obtenidas en la construccin de carreteras anteriores.
Los pasos a seguir en este proceso son:
1.
2.
3.
4.

8.2.1.

Determinacin de la categora de trfico pesado.


Determinacin de la categora de la explanada.
Obtencin de las distintas secciones.
Valoracin y seleccin de la seccin.

Determinacin de la categora de trfico pesado.

Para la definicin de la categora de trfico, se atiende nicamente al nmero de


vehculos pesados que se espera que circulen por la infraestructura, ya que son los
que provocan el deterioro del firme. Para ello, es necesario realizar en cada proyecto
el correspondiente estudio de trfico, basndose en los datos obtenidos de las
estaciones de aforo existentes, realizando estudios pormenorizados de los trficos en
los enlaces e intersecciones actualmente en servicio, y previendo un crecimiento del
trfico, de forma que se obtenga el trfico pesado en el carril mas cargado en el ao
previsible de puesta en servicio de la carretera. Es necesario tener en cuenta la
distribucin del trfico por sentidos. En el caso de autovas de calzadas separadas, si
existen dos carriles por sentido se supondr que todo el trfico circula por el carril
derecho. Si hay tres carriles, se aplica supondr que circula por el carril derecho un
85 % del trfico existente en ese sentido.

Se consideran ocho categoras de trfico pesado:

79
DIMENSIONAMIENTO
Categora
T00
T0
T1
T2
T31
T32
T41
T42
8.2.2.

IMDp (vh/da)
> 4000
2000-4000
800-2000
200-800
100-200
50-100
25-50
< 25

Muy alto
Alto
Medio
Bajo
Muy bajo

Seleccin de la explanada.

La categora de la explanada se caracteriza mediante el resultado obtenido para el


modulo de compresibilidad en el segundo ciclo del ensayo de carga con placa. Se
consideran tres categoras:
Tipo de explanada
E1
E2
E3

Modulo Ev2 (MPa)


> 60
> 120
>200

Este tipo de explanadas se obtiene mediante la ejecucin de la coronacin de los


terraplenes o desmontes con la serie de capas detalladas en los cuadros de la
norma. Existen varias posibilidades en funcin del material constitutivo de los
terraplenes y de la categora de explanada que se desea obtener. Como norma
general, es conveniente obtener una explanada de la mayor categora posible, dado
que una explanada con mayor capacidad de soporte supone una disminucin de los
espesores necesarios para el firme, lo que econmicamente es muy ventajoso.
Es conveniente resaltar que la norma actual exige la utilizacin de una capa de
material estabilizado con cemento S-EST3 en el caso de que se desee obtener una
explanada E3, y que es preceptivo este tipo de explanada para las categoras de
trfico pesado T00 y T0.
8.2.3.

Seleccin de la seccin de firme.

Una vez definidas la categora de trfico pesado y la categora de la explanada, la


figura 2.1 de la norma indica las posibles secciones para cada una de las
combinaciones de estos dos parmetros.

Para cada una de ellas existen cuatro tipos de secciones diferentes:


1.
2.
3.
4.

Pavimento de Mezcla bituminosa y base de zahorra artificial.


Pavimento de Mezcla bituminosa y base de suelocemento.
Pavimento de Mezcla bituminosa y base de gravacemento y suelocemento.
Pavimento de Hormign y base de hormign magro.

80
DIMENSIONAMIENTO
Cada seccin de firme se identifica por un nmero caracterstico, formado de tres
cifras:
La primera corresponde a la categora de trfico pesado.
La segunda a la categora de la explanada.
La tercera al tipo de seccin: 1, si la base es de zahorra artificial, 2 si la base es
suelocemento, 3 si la base es gravacemento y suelocemento, y 4 para los
pavimentos de hormign.
De este modo, la seccin 124, corresponder a la categora de trfico pesado 1, una
explanada E2 y una seccin con pavimento de hormign.
En cada seccin de firme se identifica el tipo de material y el espesor de cada capa.
En el caso de las mezclas bituminosas, el espesor total debe subdividirse en las
distintas capas de rodadura, intermedia y de base, de acuerdo con los criterios
detallados en la norma en funcin del trfico circulante, la zona climtica y la
pluviomtrica en el rea en que se localice la carretera.
8.2.4.

Valoracin.

Finalmente, es necesario valorar econmicamente cada una de las cuatro secciones


posibles, no solo en los costes de construccin, sino tambin los de conservacin. En
este ltimo caso es necesario definir unos escenarios de conservacin, estimando el
mantenimiento necesario en cada caso y hallando los costes actualizados. Como
norma general, el coste de construccin de un pavimento de hormign siempre ser
elevado, pero los reducidos costes de conservacin lo pueden hacer competitivo
frente a los pavimentos de mezclas bituminosas.
Un ejemplo de ello lo indica la instruccin de carreteras de Andaluca establece los
siguientes escenarios de conservacin, en los que para un trfico T1 indica las
siguientes operaciones:

81
DIMENSIONAMIENTO
AO
1
2
3
4
5
6
7
8
9

MB + ZA

MB + SC

MB + GC

1%
1%
1%
M + 1%
1%
1%

1%
M + 1%
1%
1%

Sellado
1%
M + 1%
1%
1%

10
11

1%
1%

1%
1%

Sellado + 1%
1%

12
13

5 cm MB

5 cm MB

5 cm MB

16
17

1%
1%

1%
1%

1%
Sellado + 1%

18
19
20
21

1%
Lechada
1%
Fresado
y
Reposicin

1%
Lechada
1%
Fresado
y
Reposicin

1%
Lechada
1%
Fresado
y
Reposicin

14
15

22
23
24
25
26
27
28
29
30

1%
1%
1%
1%
M + 1%
1%

1%
1%
1%
1%
M + 1%
1%

1%
Sellado + 1%
1%
1%
M + 1%
1%

Hormign

Sellado
Sellado
Sellado + 0,5
%
Sellado
Sellado + 0,5
%
Sellado
Sellado + 0,5
%
Sellado
Sellado + 0,5
%
Sellado
Sellado + 0,5
%
Sellado
Sellado + 1%
Sellado + 1%
Sellado + 1%
Sellado + 1%
Sellado + 1%
Sellado + 1%
Sellado + 1%
Sellado + 1%
Sellado + 1%
Sellado + 1%
Sellado + 1%
15 cm MB

Se aprecia que los mayores costes de conservacin los soporta la seccin con
zahorra artificial, mientras que la de hormign tiene costes menores. Las mayores
diferencias aparecen en los primeros aos, donde este escenario supone que los
firmes de zahorra artificial tienen necesidad de actuaciones de conservacin con
mucha rapidez, apenas parados tres aos tras la puesta en obra.

82
DIMENSIONAMIENTO

8.3.
8.3.1.

CALCULO DE SECCIONES DE FIRME.


Introduccin

El proceso de clculo de un firme es similar ya se trate de un firme con pavimento de


hormign o de mezclas bituminosas. Lo que vara es el tipo de modelo de clculo
utilizado. El proceso es el siguiente:

Determinacin del periodo de proyecto. Usualmente se admiten 20 aos en el


caso de firmes con mezclas bituminosas y 30 aos en el caso de firmes de
hormign.
Determinacin del nivel de trfico. Con la intensidad de trfico pesado se
conoce el nmero total de ejes tipo que circularn a lo largo del periodo de
proyecto.
Definicin de la seccin de firme. Se definen los espesores y la naturaleza de
cada una de las capas de firme.
Modelizacin. Asignacin a cada capa de los parmetros resistentes que
caracterizan su comportamiento.
Calculo. Obtencin de la respuesta del modelo para cada uno de los
parmetros crticos caractersticos de cada capa.
Comprobacin de fatiga. La rotura de los materiales del firme se produce por
efecto de la fatiga producida por la acumulacin de cargas. Cada capa de
firme, en funcin de su constitucin, es capaz de soportar un determinado
nmero de aplicaciones de carga, antes de llegar a su rotura (Perdida de sus
propiedades resistentes). En este punto se comprueba si la seccin prevista
es capaz de resistir el nmero total de ejes previsto en el periodo de proyecto,
o es necesario modificarla.

En general, el clculo de un firme se encamina a obtener el espesor ptimo de la


capa de mezcla bituminosa o del pavimento de hormign.
8.3.2.

Firmes con pavimento bituminoso.

El calculo de los firmes flexibles con pavimento compuesto por mezclas bituminosas,
se efecta habitualmente utilizando el modelo elstico multicapa. Este modelo se
basa en las siguientes hiptesis:

El firme y las capas de asiento estn formados por capas horizontales,


paralelas entre si, de espesor constante y apoyadas en un macizo semiinfinito
homogneo.
Cada capa es un medio elstico, homogneo, lineal e istropo, caracterizado
por su modulo de Young y su coeficiente de Poisson.
Las capas tienen un apoyo continuo entre ellas.
Las deformaciones son lo suficientemente pequeas para no alterar las
hiptesis anteriores.
Se desprecian las fuerzas de inercia, los esfuerzos trmicos y el peso propio
del firme.

Un modelo sencillo se representa en la siguiente figura:

83
DIMENSIONAMIENTO

E1 ,

Pavimento

E2,

Base

E3,

Cimiento

Figura 61: Modelo de comportamiento del firme flexible

Para resolver este modelo son necesarios los siguientes datos:


Caractersticas de los materiales.
- Materiales bituminosos.
El modulo de elasticidad de los materiales bituminosos varia en funcin de la
temperatura. Al ser un material viscoso, presenta grandes oscilaciones en cuando
varia la temperatura ambiente. Los valores tpicos para cada uno de los principales
tipos de mezcla a una temperatura de 20 C son los siguientes:

Densas y Semidensas (D o S)
Gruesas (G)
Drenantes y discontinuas (PA y M)
De alto Modulo (MAM)
Abiertas en fro.

E (MPa)
6000
5000
4000
12000
1500

0,33
0,35
0,35
0,3
0,35

En el caso de variaciones extremas de la temperatura, estos valores pueden verse


incrementados o disminuidos en un 50 %. Para un clculo realizado en zona climtica
sin grandes oscilaciones trmicas, estos valores proporcionan unos resultados
medios aceptables.
- Materiales para la base
Existen tres tipos de material para la base:

84
DIMENSIONAMIENTO

Zahorra artificial

E (MPa)
180
360
600
8.000
20.000

Sobre E1
Sobre E2
Sobre E3

Suelo cemento
Gravacemento

0,33

0,25
0,25

- Cimiento

En general, se puede asumir que el modulo de elasticidad del cimiento corresponde


con el valor mnimo que marca la categora de explanada deseada, y un modulo de
Poisson de 0,35
E (MPa)
E1
E2
E3

60
120
200 - 300

0,35
0,35
0,35

Carga.

La carga mxima por eje es de 13 tn = 130 KN. Un eje cargado con este peso est
formado por un conjunto de cuatro ruedas, dos a cada lado del eje. Por lo tanto, se
puede suponer una carga de cada rueda de 32,5 KN.
El apoyo de los neumticos en el firme no es puntual, sino que la superficie de
contacto es aproximadamente circular. Por ello, se puede suponer que cada una de
las ruedas produce una presin de contacto en el firme de 0,8 MPa, repartidos en una
superficie circular de 11,35 cm de radio. El conjunto de las dos ruedas de cada
extremo se representa como dos presiones repartidas en dos reas circulares
independientes, separadas 37,5 cm entre si.

R = 11,35 cm

D = 36,5 cm

Figura 62: Modelizacin de la carga aplicada sobre el firme

85
DIMENSIONAMIENTO
El nmero de ejes totales se obtiene a partir de los datos de la IMDp obtenidos en el
estudio de trfico, en el que se ha de tener en cuenta el crecimiento previsible que
experimentara a lo largo de la vida til del firme.

Calculo.

El clculo se resuelve mediante programas de elementos finitos, que proporcionan


los valores de tensiones y deformaciones correspondientes a cada punto del modelo.
Particularmente, lo principal es obtener los valores de los parmetros crticos de
rotura de cada uno de los materiales. Estos son:

Mezclas bituminosas
Zahorra artificial

Parmetro
Mxima deformacin horizontal en la fibra inferior (r)
Mxima deformacin vertical en la fibra superior. (z)

Suelocemento
Gravacemento

Mxima tensin horizontal de traccin en la fibra inferior (r)

Cimiento

Mxima deformacin vertical (z)

Comprobacin a fatiga.

Una vez obtenidos los resultados anteriores, hay que comprobar el nmero de ejes
tipo que es capaz de soportar cada una de las capas del firme antes de alcanzar el
lmite por fatiga. Para ello, cada uno de los materiales tiene una ley de fatiga que
establece la normativa de firmes con carcter orientativo. Estas leyes relacionan el
nmero mximo de ejes admisibles con el valor del parmetro obtenido en el clculo.
Estas leyes de fatiga son:
Mezclas bituminosas:

r 6,925 10 3 N 0, 27243
Mezclas de alto modulo:

r 6,617 10 3 N 0, 27243
Zahorra artificial:

z 2,16 10 2 N 0, 28
Suelocemento:

r (MPa) RF ( 1 0,08 log N )


(RF = resistencia a flexotraccin (MPA))

86
DIMENSIONAMIENTO
Gravacemento:

r (MPa) RF ( 1 0,065 log N )


Mediante estas leyes de fatiga es posible obtener el mximo nmero de ejes que
podr soportar una determinada seccin de firme.
8.3.3.

Firmes con pavimento de Hormign.

En este caso se utiliza el modelo Westergaard, en el que se asumen las siguientes


hiptesis:
-

El firme se asimila a una placa rgida de espesor constante, con caras


paralelas y horizontales, apoyadas sobre un macizo semiinfinito
homogneo.
La placa se comporta de acuerdo con las hiptesis de Navier.
La base se modeliza con la hiptesis de Winkler, como si fuera un
conjunto de muelles caracterizados por el coeficiente de balasto.

Un modelo sencillo se representa en la siguiente figura:

E1,
k

Pavimento
Cimiento

Figura 63: Modelo de comportamiento del firme rgido

Para resolver este modelo son necesarios los siguientes datos:

Caractersticas de los materiales.


- Hormign de firme
Se caracteriza por su resistencia a flexotraccin a largo plazo, a partir de su
resistencia a 28 das.

87
DIMENSIONAMIENTO
HF 4,5
HF 4,0
HF 3,5

RF 28 das
4,5
4,0
4,5

RF (MPa)
4,95
4,40
3,85

- Hormign magro.

Se caracteriza por su resistencia a flexotraccin a largo plazo, a partir de su


resistencia a compresin simple a 7 das.
RC 7 das
8,0

Hormign magro

RF (MPa)
2,5

- Cimiento

Oscila en funcin de la categora de la explanada. La siguiente tabla muestra los


valores mas representativos:

E1
E2
E3

K (MPa/m)
50-70
80 100
140 - 200

Carga.

La carga es la misma que en el caso de los firmes flexibles.

Calculo.

En este caso el clculo suele realizarse mediante curvas y mtodos empricos,


proporcionadas por distintos organismos, como por ejemplo la instruccin de
carreteras de la Junta de Andaluca. En estos mtodos se incluyen tablas y grficos
que combinados proporcionan la duracin esperable del firme.