Universidad

Tecnológica de
Querétaro

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Tecnológica de Querétaro
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Fecha: 2013.05.24 13:01:25 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

Nombre del proyecto:
“Implementación de RCM en centros de maquinado Vigel”

Empresa:
TRW SISTEMAS DE FRENADO S.A. DE C.V.

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
Ingeniero en Mantenimiento Industrial

Presenta:
Marco Antonio Flores Ortiz

Lic. Berenice Ynzunza Cortes

Ing. Jesús Cancino Vargas

Asesor de la UTEQ

Asesor de la Empresa

Querétaro, Qro. , a 17 de mayo del2013.
.

1

Resumen

Ésta tesis aplica un plan de mantenimiento denominado
para centros de maquinado VIGEL en la planta de
TRW. El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método desarrollado
a comienzos de los años 60 en la industria aeronáutica para mejorar las
técnicas de mantenimiento, ya sea preventivo, autónomo, predictivo o
correctivo.Éste método se enfoca en aplicar una táctica de mantenimiento a un
modo de falla específico. Este proyecto se basará en estas técnicas para tener
una mayor fiabilidad en los equipos más críticos y así reducir el número de
fallos para tener un proceso más estable. Se elaboró una guía de predictivo en
donde se mostraran los puntos más críticos de la máquina. Se realizó una serie
de instrucciones para poder implementar el mantenimiento autónomo. Además
para una solución más rápida de las fallas, se elaboró una serie de tres amef de
acuerdo al análisis de fallas del año pasado. El número de fallas en
comparación al 2012 se redujo en un 11.4 %. Para una implementación exitosa
del RCM es necesario involucrar a todo el personal, y así lograr los objetivos
planteados.

(Palabras clave: RCM, AMEF, Predictivo)

2

Abstract
This thesis applies a plan of maintenance called " Maintenance Centred on
the Reliability " for centers of machining VIGEL on TRW's plant. The
Maintenance Centred on the Reliability is a method developed at the beginning
of the 60s in the aeronautical industry to improve the technologies of
maintenance, already be preventive, predictive or corrective. This one method
focuses in applying a tactics of maintenance to a specific way of fault. This
project will be based on these technologies to have a major reliability in the most
critical and like that equipments reduce the number of failures to have a stabler
process. Developed a predictive guide where we show the critical points of the
machine. A series of instructions to implement autonomous maintenance. In
addition to faster resolution of faults, we developed a series of three AMEF
failure analysis according to last year. The number of faults compared to 2012
decreased by 11.4%. For successful implementation of the RCM is necessary to
involve all staff, and achieve the objectives.

(Keywords: RCM, FMEA, Predictive).

3

Índice
Resumen

Página
2

Abstract

3

Índice

4

I.Introducción

8

II. Antecedentes

9

III. Justificación

10

IV. Objetivos

15

V. Alcances

16

VI. Fundamentación teórica

17

VII. Plan de actividades

43

VIII. Recursos humanos y materiales

44

IX. Desarrollo del proyecto

45

X. Resultados obtenidos

77

XI. Análisis de riesgos

80

XII. Conclusiones

81

XIII. Recomendaciones

83

XIV. Referencias Bibliográficas

84

4

.. 10 Tabla 3 Número de fallas de ambas máquinas............. 76 Tabla 11Comparativo de paros y tiempo de respuesta en cada falla 77 Tabla 12Fallas detectadas por el de mantenimiento autónomo 77 Tabla 13 Número de paros 2012 78 78 Tabla 15 Comparativo de 79 Tabla 16 Análisis de riesgos 80 5 .. 11 43 Tabla 5 47 Tabla 6 Amef mecánico........... 48 Tabla 7 Amef hidráulico............ 49 Tabla 8 55 Tabla 9 71 Tabla 10Comparación de costos contra reparación.Índice de tablas Página 9 Tabla 2 Número de fallas por equipo.

Índice de figuras Página 11 12 Figura 3 13 Figura 4 Ishikawa de fallas hidráulicas.. 27 .. 51 51 Figura 17 Manómetro indicador de presión hidráulica.... 52 52 Figura 19 Indicador de nivel 53 53 54 Figur 58 Figur 59 Figur 60 F 59 F 60 F 61 6 .. 30 50 Figura 15 Reb .... 19 Figura 7 Algunas de las aplicaciones de la termografía por infrarrojos. 21 23 24 26 Figura 11 Mantenimiento Correctivo 27 Figura 12 Organigrama de mantenimiento integrado. 17 Figura 6 Organigrama de mantenimiento preventivo. 14 Figura 5 Curva de fallas de un equipo.

.. 65 66 Figura 36 Motor de bomba de 66 67 Figura 38 Reporte termográfico de unidad hidráulica m- 68 Figura 39 Reporte termográfico de guardamotores m- 69 Figura 40 Reporte termográfico de driver m- 70 72 72 72 Figura 44Pistón de contrabalance 73 Figura 45 Guardas protectoras 74 74 Figura 47 Cambio de guías y carros lineales 75 Figura 48 Husillos y mesa de 76 Figura 49 Comparación de fallas 79 7 ..Página 62 Figura 28 Servomotor de eje 62 Figura 30 Motor de transportador de rebaba 63 63 Figura 32 Motor de bomba de unidad 64 64 Figura 34 Motor de llenado de tanque de alta presión de refrigerante.

El presente proyecto implementa esta metodología en los centros de maquinado VIGEL m-168 y m169. una de estas técnicas es el RCM.I. Con la implementación de estas técnicas se pretende reducir el número de paros en al menos un 10%. predictivo y autónomo. Al realizar el análisis de los paros se decidió aplicar el RCM a estos dos equipos basándose en 4 puntos importantes como el AMEF. mantenimiento preventivo. Cada vez son más las industrias del ramo automotriz utilizan esta metodología para asegurar la fiabilidad de sus equipos. 8 . considerando solo los equipos más críticos. existen diferentes técnicas utilizadas para la correcta gestión del mantenimiento y para maximizar los recursos. los cuales fueron la maquinas con el mayor número de paros durante el año 2012 con 708 y 896 respectivamente. INTRODUCCIÓN La importancia del mantenimiento hoy en día es de vital importancia para las industrias.

más específicamente con el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. Esto ocasiona una gran cantidad de paros en los equipos críticos y la producción se ve afectada ya que si estos equipos fallan tienen que parar toda la línea de producción. En esta misma tabla se pueden observar que la cantidad de paros ocurridos en el año 2012 son muy variados. también se observa que las dos máquinas con el mayor número de paros son los CNC´s VIGEL M168 y M169 con 708 y 896 respectivamente. # TRW MARCA # PAROS MODELO M038 BROCHADORA VS25X100 102 M102 CNC CHIRON FZ08 W 149 M095 CNC VIGEL SMF 3AX MSH 94 M096 CNC VIGEL SMF 3AX MSH 84 M101 CNC CHIRON FZ 08 W 90 M103 CNC CHIRON FZ08KW MAGNUM 71 M118 CNC DUPLEX MATECH MASTER WING UNIT 98 CNC DUPLEX MATECH SLAVE WING UNIT M126 CNC DUPLEX MATECH MASTER WING UNIT CNC DUPLEX MATECH SLAVE WING UNIT CNC DUPLEX MATECH MASTER WING UNIT M130 127 420 CNC DUPLEX MATECH SLAVE WING UNIT M131 BROACH 15T90VTS 202 M132 BROACH 15X100VTS 201 M158 CNC DUPLEX MATECH MASTER WING UNIT 303 CNC DUPLEX MATECH SLAVE WING UNIT M163 CNC DUPLEX MATECH MASTER WING UNIT CNC DUPLEX MATECH SLAVE WING UNIT M164 CNC DUPLEX MATECH MASTER WING UNIT CNC DUPLEX MATECH SLAVE WING UNIT 9 162 239 .II. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA En la empresa TRW se han presentado problemas con el cumplimiento de los objetivos anuales para el área de mantenimiento. Tabla 1 Lista de equipos críticos. Como primer paso se realizó una lista de los equipos más críticos con los que se cuenta en planta 2 los cuales son los 26 que se enlistan en la tabla 1.

# TRW M165 MARCA # PAROS MODELO CNC DUPLEX MATECH MASTER CNC DUPLEX MATECH SLAVE M166 195 WING UNIT WING UNIT CNC DUPLEX MATECH MASTER 192 WING UNIT CNC DUPLEX MATECH SLAVE WING UNIT M168 CNC VIGEL QUATTRO PLUS 2V 708 M169 CNC VIGEL QUATTRO PLUS 2V 896 M172 CNC CHIRON DZ18W MAGNUM 193 M175 BROACH 10X78 105 M178 CNC VIGEL ONE SP 500 H 486 M180 CNC VIGEL QUATTRO PLUS 2V 375 M181 CNC CHIRON DZ18W MAGNUM 166 M182 CNC CHIRON DZ18W MAGNUM 252 M183 CNC CHIRON DZ18W MAGUM 64 DZ18W MAGNUM 211 M184 CNC CHIRON Al ser las máquinas VIGEL M168 y M169 los que tienen el mayor número de paros.Tabla 1 (Continuación) Lista de equipos críticos. NUMERO DE PAROS 2012 # MAQUINA M168 M169 TOTAL ELECTRICA 370 439 809 HIDRAULICA 93 129 222 MECANICA NEUMATICA 103 162 265 15 21 36 PROGRAMA 20 36 56 SERVICIOS 55 71 126 SOLUBLE TOTAL 52 708 38 896 90 1604 El análisis de estos dos equipos en conjunto se nota una tendencia muy marcada hacia tres tipos de fallas de una clasificación de 7 tipos distintos de fallas. Tabla 2 Número de fallas por equipo. se propone implementar un RCM para estos 2 equipos. Haciendo un análisis más a fondo de los paros que han tenido estos equipos en el año 2012. hidráulicas y mecánicas. se observa en la tabla 2 que el mayor número de fallas son eléctricas. Teniendo en primer lugar a las fallas eléctricas con el 50% del total de los paros de estos dos equipos. después las fallas hidráulicas con el 17% de fallos 10 .

100 1400 90 1200 80 1000 70 800 60 50 600 40 # FALLAS 400 30 % 20 200 10 0 0 Figura 1 Pareto de fallas. Tabla 3 Número de fallas de ambas máquinas.y en tercer lugar las fallas mecánicas con un 14% como se muestra en la tabla 3. FALLA ELECTRICA MECANICA HIDRAULICA SERVICIOS SOLUBLE PROGRAMA NEUMATICA ACUM # FALLAS FALLAS % 809 809 265 1074 222 1296 126 1422 90 1512 56 1568 36 1604 50% 17% 14% 8% 6% 3% 2% %ACUM 50% 67% 81% 89% 94% 98% 100% Esto se puede apreciar mejor con el histograma donde se agrupan las fallas de la más representativa hasta la que tuvo un menor número de incidencias. 11 . interpretando los datos del diagrama de pareto de la figura 1. se observa que las fallas eléctricas son el principal problema.

Estos problemas se pretenden predecir antes de que ocurran.Con la implementación del RCM se pretende determinar cuáles son las principales causas de los paros y entender cómo funcionan los sistemas y cuáles son sus condiciones óptimas de operación. mediante la implementación del RCM para estos dos equipos. En la figura 2 se observa el diagrama de Ishikawa del sistema eléctrico. 12 . las principales causas de las fallas se determinaron por las experiencias de los técnicos y por la base de datos de las fallas del MP9. Falla de pinza de clampeo de herramientas Servomotores dañados Ajuste y calibración de láser Falla en giro de mesa Cortocircuitos en cacles de electroválvulas Drivers y fuente de poder dañadas Figura 2 Ishikawa de fallas eléctricas.

13 .De igual formase analizan las fallas mecánicas más repetitivas durante el último año. este tipo de fallas son muy comunes ya sea por desgaste o un mal montaje. a continuación se enlistan las más recurrentes durante el último añofigura 3: Runout de husillo muy alto Juego mecánico en ejes Guías y carros lineales dañados Alineación de mesa de trabajo Ballscrew de ejes dañados Coples mecánicos de ejes dañados Figura 3 Ishikawa de fallas mecánicas.

14 .Las fallas hidráulicas son el tercer problema más recurrente. Las más comunes son: Presión hidráulica baja Falla en clampeo de pieza en dispositivos Falla en bloqueo y desbloqueo de pinzas Fugas en pistones y mangueras de mesa Calentamiento excesivo del aceite Figura 4 Ishikawa de fallas hidráulicas. este tipo de fallas son principalmente por problemas de presión y calentamiento del aceite figura 4.

JUSTIFICACIÓN Este proyecto consiste básicamente en un plan de Mantenimiento basado en la metodología RCM para los CNC´s VIGEL M168 y Ml69 que permita además. asegurar la confiabilidad de que los sistemas de los CNC´s cumplan con las funciones para los que fueron hecho durante el mayor tiempo posible. IV. estimar el costo de implementación y la toma de decisiones para llevarlo a cabo. Además se puede utilizar como herramienta para controlar la calidad de los trabajos y operaciones que se realizan en los sistemas electromecánicos. correctivo y autónomo. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial ya sea de tipo mecánico. Además asegura que los sistemas trabajen en condiciones óptimas de operación. La metodología RCM pretende utilizar menos el mantenimiento correctivo para evitar paros no programados además. Lo que pretende el Plan de Mantenimiento basado en RCM. es minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias. III. están precedidos por problemas en estos sistemas los cuales pueden ser predecidos antes de que ocurran. ya que el RCM integra varias estrategias y tipos de mantenimiento como lo son el preventivo. OBJETIVOS Desarrollar un plan para la implementación del proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) en los centros de maquinado VIGEL M168 y 15 . eléctrico y de fabricación.Con la metodología RCM se busca la disminución de los paros para estos dos equipos. cuidando muchos aspectos como la seguridad y el medio ambiente.

para reducir el número de paros en estas dos máquinas en un 10%. Donde se pretende integrar los distintos tipos de mantenimiento en una sola filosofía evitando realizar mantenimiento correctivo. con la finalidad de reducir el costo debido a mantenimiento y garantizar la confiabilidad del equipo dentro de su entorno operacional actual integrando los distintos tipos de mantenimiento como una sola metodología. ALCANCES El presente proyecto comienza primero con la recopilación de datos de los equipos más críticos con los que cuenta la planta. Modificar el programa de mantenimiento preventivo para realizarlo de acuerdo a manuales y datos del fabricante. la implementación de la metodología RCM se decidió aplicar en los dos equipos que presentaron más fallas en el último año. 16 actividades de . V. Objetivos Específicos Elaborar un AMEF de los sistemas mecánicos. hidráulicos y eléctricos que permita resolver los problemas más recurrentes.M169. Elaborar un programa de mantenimiento predictivo basado en termografía para estos equipos y realizar la implementación Elaborar un programa de mantenimiento autónomo para ser ejecutado por los operadores de la máquina.

1998) Existen cuatro tipos de mantenimiento. la cual indica la probabilidad de la ocurrencia de fallas y averías para determinadas etapas de operación de la planta en función del factor tiempo.VI. 17 . Conjunto de actividades que permiten mantener un equipo o sistema en condición operativa. los cuales se aplican en distintas etapas de la vida útil de un equipo. Tipos de mantenimiento(Gómez de León. 2001). Figura 5Curva de falla de un equipo. de tal forma que cumplan las funciones para las cuales fueron diseñados y designados o restablecer dicha condición cuando esta se pierde. teóricamente existe la llamada "curva de falla" figura 5. Para poder determinar con algo de lógica el período donde es más factible aplicar cada tipo de mantenimiento. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA Mantenimiento (Diógenes.

entre las cuales mencionaremos a las siguientes: 18 .La curva anterior se la puede explicar de la siguiente manera: Riesgo elevado en la etapa de implementación de la planta y puesta en marcha de los equipos. Riesgo bajo en la etapa de operación de la planta (siempre que los equipos reciban los cuidados y reparaciones adecuadas) Riesgo elevado en la etapa de operación de la planta luego que ha cumplido el ciclo de vida de los equipos (los cuales si reciben un óptimo mantenimiento podrían operar sin la presencia de fallas) Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo (MPd) está basado en la supervisión periódica de la evolución de las condiciones de operación y de las características del equipo frente a unas tolerancias predeterminadas para de esta forma predecir el posible funcionamiento incorrecto del equipo. Para el mantenimiento de subestaciones y tableros eléctrico. Se recogen los datos de funcionamiento del equipo y se analizan para ver tendencias en el rendimiento y en las características de los componentes. En el mantenimiento predictivo suele requerir una inversión importante en equipos de supervisión y en formación del personal. Existen varias técnicas utilizadas para el mantenimiento predictivo.

presión. Equipo medidor de resistencia a tierra (para análisis de puestas a tierras) Medición de parámetros de operación (voltaje. etc. temperatura.Equipo probador de aceite (para análisis de rigidez dieléctrica) Termografía (detección de condiciones de funcionamiento de equipos a través de la temperatura). corriente.). 19 . potencia. Figura 6Organigrama mantenimiento predictivo.

Termografía (Fluke 2009) El 20 de . Baja peligrosidad para el operario que manipula la cámara termográfica en las instalaciones eléctricas ya que no requiere contacto directo con el equipo. Es aplicable a casi la mayoría de equipos de una subestación.Las ventajas que ofrece el mantenimiento predictivo utilizando la termografía: Método de análisis de imágenes térmicas sin poner fuera de servicio lo sistemas eléctricos. Reduce el tiempo de reparación porque la localización de la falla es precisa. Determinación exacta de puntos calientes con su respectiva temperatura. Localización de la falla con precisión para el personal mantenimiento.

Aplicaciones de la termografía por infrarrojos La Termografía por infrarrojos es una técnica que permite ver la temperatura de una superficie con precisión sin tener que tener ningún contacto con ella. donde el campo de aplicación es amplio. Gracias a la Física podemos convertir las mediciones de la radiación infrarroja en mediciones de temperatura. 21 .Termografía por infrarrojos por debajo del rojo. refiriéndose al lugar que ocupa esta longitud de onda en el espectro de la radiación electromagnética. Figura 7 Algunas aplicaciones de la termografía por infrarrojo. A mayor temperatura del cuerpo mayor radiación en el infrarrojo Ley de Stefan Boltzmann. Algunos ejemplos en los que se pueden obtener importantes beneficios mediante el uso de la termografía por infrarrojos. solo se abarcara aplicaciones eléctricas. La termografía por infrarrojos es la ciencia que estudia el uso de dispositivo óptico electrónico para detectar y medir la radiación a partir de la cual se obtiene la temperatura de las superficies bajo estudio. Debido a lo general que resulta la termografía por infrarrojos.

Cuando se mide la temperatura mediante la cámara termográfica. a distancia y sin ningún contacto. están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de la temperatura mediante Cámaras Termográficas. La mayoría de los problemas y averías eléctricas.Funcionamiento del equipo termográfico La Termografía Infrarroja es una técnica que permite medir y visualizar. que son capaces de medir esta energía por medio de sensores infrarrojos. por esta razón se hace necesario utilizar cámaras termográficas. El cual permite determinar la energía radiante emitida por objetos y establecer la temperatura de la superficie a una cierta distancia. sin necesidad de tocar el objeto con seguridad a altas temperaturas y de difícil acceso sin contaminar o dañar el objeto. la radiación infrarroja emitida por el objeto converge debido a la óptica de la cámara. Cámara termográfica Las cámaras termográficas utilizan tecnología de infrarrojos para medir la temperatura de la superficie de los objetos. temperaturas de una superficie con precisión. El ojo humano no puede observar la radiación infrarroja emitida por un objeto cuando se encuentra a cierta temperatura. Resulta útil tener una compresión general cómo funcionan las Cámaras Termográficas porque es muy importante que el termógrafo trabaje dentro de las limitaciones el equipo. la 22 . el detector realiza un cambio de tensión o de resistencia eléctrica. Esto permite detectar y analizar los problemas potenciales con mayor precisión. en tiempo real.

Figura 8Esquema simplificado de una cámara termográfica. Por ejemplo: · La temperatura del objeto a inspeccionar define el rango de temperatura y la mejor gama de longitud de onda que la cámara termográfica que debe tener. 23 el rango de temperatura de . · La temperatura ambiente establece funcionamiento de la cámara termográfica. el medio ambiente donde se utiliza y el tipo de componente para ser inspeccionado. · La distancia y el tamaño del objeto a inspeccionar define la resolución. espacio y medida. La elección correcta de la cámara termográfica para inspeccionar las subestaciones depende del conocimiento de ciertas características técnicas de la cámara termográfica. La señal producida por la cámara termográfica se convierte en una imagen electrónica.cual es leída por los elementos electrónicos de la cámara termográfica.

2011) El servo es un dispositivo que dispone en su interior de un pequeño motor con un reductor de velocidad y multiplicador de fuerza. El ángulo de giro del eje es de 180º en la mayoría de ellos. Drivers Circuito controlador de servos que permite grabar el movimiento de hasta cuatro servos y después reproducirlos automáticamente. Para hacer la grabación solo hay que pulsar un botón y comenzar a 24 . como un motor estándar.Servomotores (Fernández. El circuito cuenta con 4 potenciómetros que controlan directamente a sus respectivos servos. El motor servo es el encargado de dar movilidad al robot y su forma física es posible de apreciar en la figura 9. Figura 9 Servomotor. pero puede ser fácilmente modificado para tener un giro libre de 360º. también dispone de un circuito que controla el sistema. Este circuito le permite controlar de forma manual el movimiento de hasta 4 servos en 180 grados y además grabar durante 3 minutos todos los movimientos realizados para luego reproducirlos una o múltiples veces. permitiendo mover el servo en 180 grados.

25 . El grabador tiene una capacidad de 3 minutos totales incluyendo todos los parámetros. Muy sencillo de utilizar solo requiere de los servos y de una batería para su funcionamiento inmediato. Mantenimiento Preventivo(Gómez de León. 1998) El mantenimiento preventivo (MP) consiste en la programación de los trabajos necesarios para mantener un equipo en condiciones óptimas de funcionamiento. Las tareas de mantenimiento preventivo y su frecuencia son específicas para cada equipo de acuerdo con las especificaciones del fabricante. a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano". La alimentación es de 4. los manuales del equipo.2 y se conecta directamente en los mismos pines de los servos como se hace habitualmente con los receptores de radiofrecuencia empleados en radio control.mover los servos. Una vez realizada la grabación basta con pulsar un botón para que el circuito reproduzca los movimientos de los servos. y las actividades a realizar. si lo movemos más lento.8 a 7. las publicaciones especializadas del sector y por la experiencia del trabajador la cual presenta las siguientes características: Se realiza en un momento en que no hay desconexión programada de un determinado equipo. Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir. Si movemos el mando más rápido el servo se mueve más rápido. por lo que reproduce los movimientos exactamente de la misma forma que se han grabado. Se puede seleccionar el modo bucle para que los movimientos se reproduzcan de forma continua sin fin. el servo también ira más lento y todo esto queda reflejado en la grabación.

además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido.Cuenta con una fecha programada. tiene lugar luego que ocurre una falla o avería. el mantenimiento será nulo. 26 . disminuyendo las horas operativas. Figura 10Mantenimiento preventivo. solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. Mantenimiento Correctivo El mantenimiento correctivo (MC) también es denominado mantenimiento reactivo. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: Paradas no previstas de un equipo determinado. es decir. En este caso si no se produce ninguna falla. por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para tomar medidas de corrección de errores.

27 . cuyos componentes serán el mantenimiento predictivo. el mantenimiento debe estar orientado hacia la disponibilidad de equipos. Integración del mantenimiento En función a lo visto anteriormente. principalmente). el mantenimiento en subestaciones debe estar integrado como un conjunto. Figura 11Mantenimiento correctivo.Afecta la continuidad de servicio. y tomando en cuenta el trabajo en Sistemas de Potencia (transmisión y distribución. en etapas posteriores si se tienen que esperar la corrección de la etapa anterior. Figura12Organigrama del mantenimiento integrado. correctivo y proactivo. preventivo.

: en las tareas del mantenimiento que mayor incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones. esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. Normas SAE JA 1011 y 1012. se dice que esta no presenta un 28 . calidad de producto. sostenidas y sustanciales en la disponibilidad y confiabilidad de planta. RCM lleva a mejoras rápidas. garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar. Ampliamente reconocido por los profesionales de mantenimiento como la forma - rategias de mantenimiento de clase mundial. RCM (ReliabilityCentredMaintenance) es un proceso usado para determinar sistemática y científicamente qué se debe hacer para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo que sus usuarios desean que hagan. En lo referente a la Norma SAE JA 1011. seguridad e integridad ambiental El RCM pone énfasis tanto en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas. 2000). mediante: : de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente.Importancia del RCM (Moubray.

) Por su parte. en la norma SAE JA 1012.los cuales se puede comparar un proceso. y a desarrollar sus competencias bajo la guía de Profesionales RCM experimentados. pero no intenta ser un manual ni una guía de procedimientos para realizar el RCM. Las siete preguntas básicas del RCM: El proceso sistemático del RCM formula siete preguntas acerca del activo o sistema que se intenta revisar: ¿Cuáles con las funciones y los parámetros de funcionamientoasociados al activo en su actual contexto operacional? ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones? ¿Cuál es la causa de cada falla funcional? ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? ¿En qué sentido es importante cada falla? ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? El grupo natural de trabajo (GNT) 29 . se establece que es una guía para la norma del RCM. Sólo quiere decir que no se le debe aplicar el término RCM a los mismos. Si el proceso satisface dichos significa necesariamente que los procesos que no cumplan con el estándar SAE RCM no resulten válidos para la formulación de estrategias de mantenimiento. Aquellos que desean aplicar RCM están seriamente invitados a estudiar la materia en mayor detalle.

sino que además reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus soluciones. Cada miembro del grupo deberá también haber sido entrenado en RCM. La conformación típica de un grupo de revisión RCM se muestra en la figura 13 Figura 13 Conformación del grupo natural de trabajo del RCM. La antigüedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de que deben de tener un amplio conocimiento de los equipos que se están estudiando.En la práctica el personal de mantenimiento no puede contestar a las siete preguntas por sí solos. El uso de estos grupos no sólo permite que los directivos obtengan acceso de forma sistemática al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo. Por esta razón la revisión de los requerimientos del mantenimiento de cualquier equipo debería de hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan al menos una persona de mantenimiento y otra de la función de producción. Esto es porque muchas de las respuestas sólo pueden proporcionarlas el personal operativo o el de producción. Funciones y parámetros de funcionamiento 30 .

Fallas funcionales 31 .Una vez que se establece el funcionamiento deseado de cada elemento. problemas del medio ambiente. el RCM pone un gran énfasis en la necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea posible. costo operacional y seguridad. calidad del producto. Estos estándares se extienden a la producción. servicio al cliente. Esto remarca la importancia de identificar precisamente qué es lo que los usuarios quieren cuando comienza a desarrollarse un programa de mantenimiento.

Modos de falla El próximo paso es tratar de identificar todos los hechos que de manera razonablemente posible puedan haber causado cada estado de falla. es importante identificar cuál es la causa origen de cada falla. Se deben de definir fallas funcionales por cada función. Se definen modos de falla por cada falla funcional y cada una de estas puede tener varios modos de falla. lo que es conocido comúnmente como falla funcional.El paso siguiente es identificar cómo puede fallar cada elemento en la realización de sus funciones. la cual ocurre cuando un activo no puede cumplir una función de acuerdo a al parámetro de funcionamiento que el usuario considero aceptable. Resulta importante identificar la causa de cada falla con suficiente detalle para asegurarse de no desperdiciar tiempo y esfuerzo intentando tratar síntomas en lugar de causas reales. Al realizar este paso. las cuales se deben registrar. Una función puede tener varias fallas funcionales. Esto permite comprender exactamente qué es lo que puede que se esté tratando de prevenir. Un modo de falla origina una falla funcional y la función del Objeto RCM se afecta negativamente. 32 . Cuando se presenta una falla funcional el Objeto RCM deja de hacer lo que sus usuarios quieren que haga. Esto asegura que no se malgaste el tiempo y el esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas. Estas fallas sólo pueden ser identificadas luego de haber definido las funciones y parámetros de funcionamiento del activo.

y también de eliminar errores. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos. peraciones. El siguiente paso del proceso de RCM. Se debe de evitar el uso de expresiones como falla. Concretamente. El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad.La descripción de un modo de falla debe consistir de un sustantivo y un verbo y debe de ser descrito de manera específica y concisa. debe hacerse constar lo siguiente: o el medio ambiente. al describir los efectos de una falla. rotura o mal funcionamiento. que describan lo que ocurre con cada modo de falla. enfatiza enlistar los efectos de cada falla. Efectos de las fallas. 33 .

práctico y coherente en relación con su mantenimiento. Pone a las personas por encima de la problemática de la producción.Consecuencias de falla. en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente adoptando un acceso simple. : las fallas evidentes que caen dentro de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción. RCM considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. Estas consecuencias cuestan dinero. primero reconociéndolos como tales. 34 . calidad del producto. por lo que el único gasto directo es el de la reparación. servicio al cliente o costos industriales en adición al costo directo de la reparación). RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: : una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la producción (capacidad. pero exponen a la organización a otras fallas con consecuencias serias. y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata los fallas que no son evidentes. y lo hace antes de considerar la cuestión del funcionamiento. a menudo catastróficas. : las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo. : una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien.

El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante losúltimos diez años.Si una falla tiene consecuencias significativas en los términos de cualquiera de estas categorías. el paso siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de realizar. de seguridad. Si por el contrario fuera así. la decisión normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemático. 35 . Por otro lado. Sin embargo. Los beneficios a obtener por RCM. Cuando se aplica correctamente produce los beneficios siguientes: existentes. si las consecuencias no son significativas. es importante tratar de prevenirlas. es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la selección de los diferentes métodos de prevención. Si no es así. Por eso en este punto del proceso del RCM.

debido a que se eliminan las revisiones innecesarias. eliminación completa de ellas. más fácil de solucionar y menos costosas. inherentes a ellos. cortas. (como resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas). componentes críticos.considerar la cuestión operacional. 36 . marse si no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas. modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.

tal como equipos de monitorización de la condición. mantenimiento.ento (motivada por el énfasis sobre las consecuencias de las fallas) los equipos de reserva experto caro porque todo el personal tiene mejor conocimiento de las plantas. Además de la mayoría de la lista de puntos que se dan más arriba bajo el 37 .

Esto se obtiene motivado por un planteamiento altamente estructurado del 38 . nuevos horarios de turno o una nueva tecnología) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento. especialmente el personal que está interviniendo en el proceso de revisión. Se da una mayor motivación del personal.efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente de su experiencia y competencia. G. mantenimiento. junto con un soluciones. contexto operacional. Esto lleva a un conocimiento general de la planta en su contexto operacional mucho mejor. También significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.

vendedores. Esto mejora la comunicación y la cooperación entre: mantenimiento. especialmente en las plantas de alta tecnología. técnicos y operarios.grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones. no toda aplicación de RCM rinde a su máximo potencial. usuarios y el personal encargado del mantenimiento. Algunas 39 . Si se aplica correctamente. Sin embargo. Muchas compañías que han usado ambos sistemas de mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho más en el campo de la formación de equipos que en la de los círculos de calidad. Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento. Como no aplicar el RCM. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez y para hacer participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos. y muchos ya son la meta de los programas de mejora. RCM obtiene resultados muy rápidamente.

logran poco o nada. bajo. o de demasiada presión sobre los participantes clave. modos de falla. de la evaluación completa de las consecuencias de fallas y del uso correcto de datos. genera un importante aumento del papeleo y deteriora la calidad de las decisiones. Generalmente esto es el resultado de entrenamiento insuficiente. efectos y las 40 . Datos como el MTTF y el MTRH son casi siempre sobre enfatizados a costa de la apropiada definición y cuantificación de los estándares de funcionamiento. principalmente por dos razones: a. A continuación se muestran las más comunes. Validez técnica: no es posible que un individuo pueda tener conocimiento adecuado de las funcionas. No importa cuánto esfuerzo aplique una sola persona al desarrollar un programa de mantenimiento los planes resultantes casi siempre morirán cuando lleguen al taller. Esto puede darse por razones de naturaleza técnica. el análisis demora más de lo que debiera. pero la mayoría son de organización. Se presenta el problema de que al hacerlo así.

Estos tienen los mismos defectos que se aplican a las personas en forma individual. la mayoría del personal externo desconoce la dinámica de la organización para la cual se hacen los programas. Hay poca o ninguna aceptación del programa por parte de los usuarios. El personal de mantenimiento lo hace por sí mismo. b. 41 .consecuencias de las fallas de los activos para los que se ha desarrollado el programa. generalmente surgen dos problemas: 1. 2. Si el personal de producción y mantenimiento no están estrechamente involucrados en ayudar a definir las funciones y los estándares de funcionamiento. a los departamentos de mantenimiento que lo hacen por sí mismos y a los fabricantes / proveedores de equipos. Además. Pertenencia: las personas del taller tienden a ver los programas como papeleo inoportuno que viene de alguna torre de marfil y desaparece luego de ser anunciado.

Usar una computadora en forma inapropiada para conducir el proceso también puede tener un efecto fuertemente negativo en la comprensión de RCM. Demasiado énfasis en una computadora significa que RCM comienza a ser visto como un ejercicio mecánico de llenado de una base de datos. 42 . en lugar de un análisis de las verdaderas necesidades del activo en revisión.

43 10 11 12 13 14 15 16 . Comprender la situación actual del problema. comenzando la primera semana de enero de 2013 y terminando la tercera semana de abril de 2013. Entendimiento del proceso y del equipo. Tabla 4 Cronograma de actividades. Elaborar plan de actividades.VII. Semana Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Selección del tema y justificación. Análisis de causas. Proponer medidas. PLAN DE ACTIVIDADES La siguiente tabla muestra un cronograma del desarrollo de actividades específicas en fechas determinadas para llevar a cabo este proyecto. de acuerdo al periodo de tiempo con el que se cuenta. Establecer objetivos de mejora.

RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES Los siguientes son los principales recursos humanos y materiales utilizados en el desarrollo del presente proyecto: Computadora Cámara termográfica Termógrafo Cámara fotográfica Herramientas manuales Refacciones Electromecánicos Papelería 44 . Hacer recomendaciones. Verificación de resultados. VIII.Ejecución de medidas.

chiron. DESARROLLO DEL PROYECTO Descripción de la planta TRW cuenta con dos plantas 1 y 2. la unidad también lleva un manómetro para observar la presión principal de la bomba. la cual está acoplada a un motor de 3. SP5) controlados por servomotores Siemens y para cada servomotor un drive o controlador de eje. equipada con el sistema PCU50.5 hp. dúplex. vigel. el presente proyecto se llevó a cabo en planta 2 en el área de maquinado. áquina y una consola operador SIEMENS OP03 para la gestión del almacén de herramientas con páginas de La unidad hidráulica de la máquina tiene un tanque para 80 litros de aceite tipo SAE 68 hidráulico yuna bomba sumergible. Las máquinas están controladas por un CNC SIEMENS 840d con servocontrol digital y eje absolutos.IX. además de un sistema de enfriamiento con un motor de 0. enshu. mazak y Hitachi. En planta dos se maquinan calipers y anclas para frenos de disco y tambor. Estas máquinas cue SP3. La interface operador está implementada mediante la consola SIEMENS OP010. cuenta con 10 válvulas direccionales. Descripción de los equipos. la cual se compone de 180 cnc`s de diferentes marcas como doosan.5 hp. makino. Tienen un almacén con 3 sectores para 24 herramientas y cuenta con 6 husillos. además de dos 45 .

Nissan y Chrysler. la de mayor capacidad es de 15 hp para la alta presión. son capaces de maquinar 8 modelos distintos de anclas. Elaboración del AMEF Uno de los principales motivos por los cuales se decidió implementar un amef para los sistemas eléctricos mecánicos e hidráulicos. donde se realizan los demás maquinados y quedan listas para pasar al área de zincado donde se les pone un recubrimiento y por último pasan al área de ensamble en donde se ensambla el ancla junto con el caliper y las balatas y así completar el armado del freno. para Ford. una de 3. las cuales pasan primero por unas máquinas llamadas brochadoras. La unidad de soluble está ubicada en la parte de atrás de cada máquina. Ambas máquinas maquinan anclas para frenos de disco.5 hp. dos bombas sumergibles acopladas ambas a un motor de 3.5 hp para baja presión y dos de 1. tiene en total 4 bombas de soluble. las que hacen el maquinado donde van los clips para sujetar las balatas. es por que cómo se 46 . y también tiene un presostato para cada válvula de clampeo ta También tiene una unidad hidráulica con un tanque para 80 litros de aceite SAE 22 hidráulico para el enfriamiento de cabezal y lubricación de las guías. una para lubricar y la otra para el enfriamiento del aceite. un tanque para 800 litros de soluble. Descripción del proceso.5 hp para recirculación y llenado de tanque de alta presión. el material llega ya con la forma del ancla. Posteriormente llegan a las Vigeles.acumuladores de presión.

mencionó en el planteamiento del problema durante el año pasado (2012) hubo
un total de 1604 paros en ambas máquinas, la duración del total de estos paros
fue de 266,085 minutos, lo cual da un promedio de 165.8 minutos o 2 horas 35
minutos en resolver cada falla que se presenta en ambos equipos. Se llegó a la
conclusión que la causa principal por la que se demoraba tanto en resolver los
problemas es que no se hacía un buen diagnóstico desde el inicio de la falla ni
se tenía un buen conocimiento de cómo funcionan estos equipo.
Amef eléctrico
Tabla 5Amef eléctrico.

47

Amef mecánico
Tabla 6Amef mecánico.

48

Amef hidráulico

Tabla 7Amef hidráulico.

49

Mantenimiento Autónomo

Para la parte de mantenimiento autónomo se elaboró una guía en la cual
se muestran las actividades a realizar por el operador en un tiempo de 15 a 20
minutos al inicio de turno, las cuales se registrarán para llevar un mejor control,
el objetivo de realizar estas actividades es detectar fallas al inicio, nadie conoce
mejor su máquina como el operador, ya que él es quien trabaja durante todo el
turno en su equipo, si encuentra algo fuera de las condiciones normales en las
que debe trabajar el equipo, el operador generará una solicitud de servicio en
este caso para el personal de mantenimiento o de servicios según sea el caso.

A continuación se muestran las actividades a realizar por parte del
operador.

1.- Verifique el correcto funcionamiento del paro de emergencia,
presionando el botón de paro la máquina debe mandar una alarma en el display
de paro de emergencia activado.

Paro de emergencia

Figura 14 Paro de emergencia.

50

Ubicación de unidades hidráulicas Figura 16 Mirilla de unidad hidráulica 51 Indicador de nivel .Verifique los niveles de aceite en las mirillas de aceite ubicadas a un costado de la máquina. remover la rebana con la pistola de aire comprimido. Figura 15 Rebaba en área de trabajo.Verifique que no existan acumulaciones de rebaba en el lado de trabajo de la máquina de ser así.. si el nivel de las unidades hidráulicas es bajo reportar a mantenimiento para que procedan a recuperar el nivel de aceite.. 3.2.

Figura 18 Indicador de presión neumática. es decir debe estar dentro de las líneas marcado con verde en el manómetro.Verifique la presión de la unidad de aire comprimido.Verifique la presión de trabajo de la unidad hidráulica.. ésta debe estar entre 80 y 100 psi (tomar como referencia las líneas verdes dentro del manómetro). ésta debe estar oscilando en el rango de 100 a 150 bar de presión. si está fuera de rango generar solicitud de servicio a mantenimiento para que se ajuste a la presión indicada.4.. Si la presión está fuera del rango de operación generar una solicitud de servicio a mantenimiento para que regulen la presión de la bomba hidráulica. la cual está ubicada en la parte trasera de la máquina. 5. Figura17 Manómetro indicador de presión hidráulica. 52 .

Éste debe estar dentro del rango que indica el flotador que está ubicado en la unidad de refrigerante ubicada en la parte de atrás de la máquina. 7.Verificar alrededor de la máquina que no existan fugas o derrames de refrigerante.Verificar el nivel de refrigerante de la máquina..6. Figura 20 Derrame de refrigerante. si existe alguna generar solicitud de servicio a mantenimiento.. Figura 19 Indicador de nivel de unidad de refrigerante. 53 .

8. Mantenimiento Preventivo El programa de mantenimiento preventivo se cambió debido a que el anterior no tenía ninguna actividad en específico todo se dejaba al criterio del mecánico y se dejaban de hacer muchas actividades importantes para el funcionamiento de la máquina ya sea por falta de conocimiento del equipo o por que no estaban definidas las actividades dentro de un plan debido a que el área de maquinado lleva 3 años de operación y no se han creado correctamente los programas de mantenimiento preventivo.. trimestral y anual. por esta razón se programaran las actividades de acuerdo al manual del fabricante y se ejecutarán como queda estipulado a continuación para ambas máquinas. semanal. el cual está ubicado en la parte de atrás de la máquina junto al tanque de refrigerante.Verificar el correcto funcionamiento del extractor de rebabas. ya que anteriormente sólo se efectuaba una vez al año y de acuerdo al manual las frecuencias de las actividades son diarias. Figura 21 Extractor de rebabas. 54 .

sustituir el racor o la guarnición. que la temperatura del tanque no supere los 60° C. 55 Medios Visual extraer los tapones Visual Termómetro digital Aceite SAE HM32 Auditivo Visual Visual Auditivo Visual Auditivo Visual . si el goteo continúa. Si luego de una falla del sistema de aceite esta supera los 80° C. el aceite deberá ser sustituido luego de hacer eliminado la falla.Tabla 8 Mantenimientopreventivo. Si la bomba no registra la presión indicada en el manómetro. Purgar el sistema. Instalación neumática Verificar que la descarga automática del líquido de Trimestral condensación del filtro ciclónico montado en la alimentación general funcione regularmente. esto quiere decir que el impulsor de la bomba o el sello mecánico se encuentra dañado Presencia de aire en el circuito. si la bomba está cavitando significa que hay aire en el sistema. Racores. buscar un punto de penetración de aire y eliminarlo apretando el racor. Apretar las tuercas y. Eliminar el eventual estancamiento de aceite en los tanques de recuperación. Verificar la ausencia de vibraciones o de golpes de ariete en los conductos. La presencia de aire da lugar a: Vibraciones Ruido en la bomba y funcionamiento irregular Presencia de espuma en tanque Movimiento de uniforme de los cilindros Frecuencia Semanal Diaria Trimestral Semestral Aflojar tuerca de un racor en posición elevada y observar si el aceite sale limpio o espumoso. mediante termómetro incluido en el indicador de nivel. Controlar el funcionamiento de bomba verificando su ruido en el primer minuto de marcha. En el segundo caso. Controlar. Si la bomba emite un ruido estridente. significa que se está gastando su cinemática. Unidad hidráulica Actividad Verificar pérdidas de aceite en los racores. tubos y mangueras Semestral Verificar la ausencia de pérdidas y de machucaduras o abrasiones.

Sustituir bombillas quemadas. Transformadores Control de temperatura y las tensiones de salida. sustituir los tubos eventualmente rotos o machucados Verificar fijación y el buen funcionamiento de los interruptores de posición de ciclo de lubricación. Instalación eléctrica Iluminación interior Control y funcionamiento de los interruptores de posición de las puertas. Sistema refrigerante Verificar la eficiencia de la erogación del refrigerante en todos los puntos de llegada y eliminar eventuales oclusiones. Relé térmicos Control del calibrado (según el esquema eléctrico) Control de aislamiento mediante el óhmetro.Tabla 8 (Continuación) Mantenimiento preventivo Instalación neumática Actividad Control de la hermeticidad de la instalación Controlar los tubos y los racores Comprobar sus eventuales pérdidas mediante agua jabonosa. sustituirlos. Verificar la presión en los manómetros sea conforme a la indicada en el esquema funcional. de ser necesario. Verificar el caudal del refrigerante y. Verificar que no haya pérdidas por los racores de los tubos. Verificar la integridad de los tubos y de los racores. Verificar el nivel de aceite en el tanque. Contactos Verificar la ausencia de oxidaciones o polvo en los contactores o fusibles. Lubricación centralizada Verificar la presión en el manómetro de impulsión de la bomba. y de ser necesario recuperar nivel. de ser necesario regularlo mediante llaves correspondientes. Controlar el desgaste de los contactos y. 56 Frecuencia Semestral Medios Visual Diario Visual Mensual Visual Mensual Visual Diario Visual Semanal Visual Diario Semestral Visual Refrigerante Visual Mensual Visual Semestral Visual Semestral Termómetro Multímetro Visual Multímetro Anual Trimestral Anual Visual Multímetro .

Instalación mecánica Carros lineales y guías Control de la integridad y del buen funcionamiento Cambio de guías o carros lineales. Verificar el buen funcionamiento y calibrado del termóstato. Husillos Revisión de runout de husillos. El apretado de los tornillos de los bordes. Limpieza de los contactos y control de la fijación. Verificar: La ausencia de hilos o cables sueltos. Interruptores de posición mecánicos Control de la fijación e integridad. Limpieza y verificación de los funcionamientos. Motores eléctricos Control de temperatura en rodamiento. Ball screw Revisión de juego mecánico. La limpieza del gabinete. Instalación eléctrica Botoneras y selectores Control de la integridad y del buen funcionamiento. Control de la integridad y del buen funcionamiento de los rodamientos de alta precisión. Extraer el polvo y las oxidaciones.Tabla 8 (Continuación) mantenimiento preventivo Actividad Acondicionador Limpiar o sustituir los filtros. Cajas multivías de conexión Control del apretado de los conectores. Los conductos con sus tapas. Lámparas piloto Antes de iniciar el turno de trabajo el operador debe controlar su buen funcionamiento. Botones de paro de emergencia Antes de iniciar el ciclo de trabajo verificar su correcto funcionamiento. 57 Frecuencia Trimestral Medios Visual Filtros repuesto de Anual Visual Semestral Visual Auditivo Semestral Visual Semestral Amperímetro Visual Mensual Visual Diario Presionar con máquina en movimiento Bombillas de repuesto Diario Semestral Visual Semestral Visual Refacciones Trimestral Indicador de caratula Rodamientos Indicador de caratula Rodamientos Trimestral . Revisión de rodamientos en masas.

Mantenimiento predictivo basado en termografía infrarroja El mantenimiento predictivobasado en termografías se efectuará cada seis meses. M168 Vigel guía de mantenimiento predictivo Motor 1/ Servomotor de husillo sp1 1. Para el presente proyecto se elaboró una guía de mantenimiento preventivo donde se determinaron los puntos más importantes en los cuales se realizaron los análisis termográficos.El servomotor se encuentra en la parte superior de la máquina. esto es de acuerdo a lo estipulado en el programa de mantenimiento predictivo.. en conjunto con el equipo de predictivo se llegó a un acuerdo de cuáles serían los puntos más críticos a realizar el análisis de cada equipo. estas temperaturas fueron proporcionadas por los fabricantes de cada elemento. 58 . quitar guarda superior y tomar imagen termográfica. así como también las temperaturas a las que debe trabajar cada componente.55ºC Figura 22 Servomotor de husillo sp1. Descripción: Servomotor sp1 Número de parte:A06B-6111-H022#H550 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.

59 . Motor 3/ Servomotor de husillo sp5 3.. Descripción: Servomotor sp5 Número de parte:A06B-0247-B100 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0..El servomotor se encuentra en la parte superior de la máquina.55ºC Figura 23 Servomotor de husillo sp3. abrir puerta trasera y tomar imagen termográfica. quitar guarda superior y tomar imagen termográfica.Motor 2/ Servomotor de husillo sp3 2.55ºC Figura 24 Servomotor de husillo sp5. Descripción: Servomotor sp3 Número de parte:A06B-6111-H022#H550 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.El servomotor se encuentra en la parte de atrás de la máquina.

. Motor 5/ Servomotor de eje“Y” 5. quitar guarda superior y tomar imagen termográfica.. Descripción: Servomotor de eje “X” Número de parte:1FT6108-8AC71-4EG1 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0. Descripción: Servomotor de eje “Y” Número de parte:1PH7137-2NF23-0BC0 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.45ºC Figura 26 . 60 .45ºC Figura 25 .El servomotor se encuentra en la parte superior de la máquina. abrir puerta trasera y tomar imagen termográfica.Motor 4/ Servomotor de eje “X” 4.El servomotor se encuentra en la parte de atrás de la máquina.

Motor 7/ Servomotor de eje“W” 7. Abrir puerta y tomar imagen termográfica.45ºC Figura 27 Z.atrás de la botonera para abrir la puerta se necesita unas pinzas de punta.45ºC 61 . Descripción: Servomotor de eje “Z” Número de parte:1FT6105-1AC71-4AG1 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.Motor 6/ Servomotor de eje“Z” 6. quitar guarda superior y tomar imagen termográfica.. Descripción: Servomotor de eje “W” Número de parte:1PH7137-2NF23-0BC0 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.El servomotor se encuentra en la parte superior de la máquina.

El motor del transportador de rebabas se encuentra en la parte de atrás de la máquina.Figura 28 W. Ubicar motor y tomar imagen termográfica.60ºC Figura 29Contactores. 62 . Tablero eléctrico/ Contactores 8. Descripción: Contactores Número de parte:6SN11461BB000EA1 y 6SN11231AA000DA2 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0. Abrir tablero y tomar imagen termográfica... Motor 8/ Motor de transportador de rebaba 9.El tablero se encuentra en la de atrás de la máquina.

.50ºC Figura 30 Motor de transportador de rebaba. 63 . Tomar imagen termográfica. Descripción: Motor bomba de recirculación de soluble Número de parte:CEM7034T Rango de temperatura ideal de trabajo: 0. Motor 9/ Motor de bomba de recirculación de soluble 10.50ºC Figura 31 Motor de bomba de recirculación de soluble.Descripción: Motor de transportador de rebaba Número de parte:EM7036T Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.El motor se encuentra a un lado del transportador de rebabas.

Descripción: Motor bomba de unidad hidráulica Número de parte:VM7042T Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.Motor 10/ Motor de bomba de unidad hidráulica 11. Tomar imagen termográfica.50ºC Figura 32 Motor de bomba de unidad hidráulica.El motor se encuentra atrás del tablero de control. Descripción: Motor bomba de enfriamiento de cabezal Número de parte:VM7044T Rango de temperatura ideal de trabajo: 0. Tomar imagen termográfica.50ºC Figura 33 Motor de bomba de enfriamiento de cabezal. Motor 11/ Motor de bomba de enfriamiento de cabezal 12. 64 ...El motor se encuentra atrás del tablero de control arriba de la unidad hidráulica.

El motor se encuentra atrás del tablero de control.El motor se encuentra atrás de la máquina en la unidad de refrigerante. a un lado del transportador de rebabas... Descripción: Motor bomba de alta presión Número de parte:EM7082T-1 65 . Tomar imagen termográfica. Tomar imagen termográfica.Motor 12/ Motor de llenado de tanque de alta presión de refrigerante 13. Motor 13/ Motor de bomba de alta presión 14. Descripción: Motor de llenado de tanque de alta presión de refrigerante Número de parte:EM7599T-I Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.50ºC Figura 34 Motor de llenado de tanque de alta presión de refrigerante.

66 . Descripción: Motor bomba de baja presión Número de parte:EM7060T-I-5 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.Rango de temperatura ideal de trabajo: 0. Motor 14/ Motor de bomba de baja presión 15.50ºC Figura 36 Motor de bomba de baja presión.50ºC Figura 35 Motor de bomba de unidad hidráulica.El motor se encuentra atrás de la máquina en la unidad de refrigerante.. Tomar imagen termográfica.

Para cada motor.así como también el análisis de los resultados de acuerdo a las temperaturas establecidas en la guía de mantenimiento predictivo. 67 . Abrir tablero y tomar imagen termográfica. servomotor driver y contactor. se realizó un reporte termográfico en el cual se pone la foto del equipo y la imagen termográfica.55ºC Figura 37 Fuente de poder y drivers.El tablero se encuentra en la de atrás de la máquina. en las siguientes figuras se muestran algunos de los reportes..Tablero eléctrico/ Fuentes de poder y drivers 16. Descripción: Fuente de poder y drivers de ejes Número de parte:6SN11461BB000EA1 y 6SN11231AA000DA2 Rango de temperatura ideal de trabajo: 0.

68 .Figura 38 Reporte termográfico de unidad hidráulica m-169.

Figura 39 Reporte termográfico de guardamotores y contactores m-169. 69 .

Figura 40 Reporte termo gráfico de driver m-168. 70 .

7ºC fuera del rango de operación. el servomotor del eje w de la vigel m168 57ºC.En total de ambas máquinas se realizaron 34 análisis termográficos de los cuales se obtuvieron los siguientes resultados. Tabla 9 Resultados de los análisis termográficos. Resultados Elemento Temperatura M168 M169 de trabajo Servomotor de husillo sp1 0-55°C 5ºC 62ºc Servomotor de husillo sp3 0-55°C 41ºC 39ºC Servomotor de husillo sp5 0-55°C 45ºC 38ºC 0-45°C 33ºC 41ºC 0-45°C 35ºC 33ºC 0-45°C 38ºC 33ºC 0-45°C 57ºC 42ºC Tablero eléctrico 0-60°C 55ºC 51ºC Motor de transportador de rebaba 0-50°C 38ºC 43ºC Motor de bomba de recirculación de soluble 0-50°C 45ºC 39ºC Motor de bomba de unidad hidráulica 0-50°C 33ºC 46ºC Motor de bomba de enfriamiento de cabezal 0-50°C 44ºC 46ºC Motor de llenado de tanque de alta presión de 0-50°C 39ºC 33ºC refrigerante Motor de bomba de alta presión de refrigerante 0-50°C 36ºC 40ºC Motor de bomba de baja presión de refrigerante 0-50°C 33ºC 38ºC Motor de extractor de neblinas 0-50°C 41ºC 44ºC Módulos y drivers de ejes y husillos 0-55°C 51ºC 64ºC De los análisis realizados se encontraron 3 anomalías graves: el servomotor de husillo sp1 de la vigel m169 tenía 62ºC. 12ºC fuera del rango 71 .

72 . 9ºC fuera del rango de operación.Por lo cual se decidió realizar el cambio de los componentes inmediatamente y mandarlos a servicio. Figura 43 Cambio de driver en vigel m169. Servomotor Figura 41 Cambio de motor de husillo sp1 vigel m169.de operación y el módulo de la vigel m169 tenía 64ºC. Figura 42 Cambio de motor de eje w vigel m168.

preventivo y predictivo se realizaron algunas mejoras para el mejor funcionamiento de ambas máquinas.Mejoras implementadas De acuerdo a los resultados obtenidos del mantenimiento autónomo.además de reducir la temperatura del aceite ya que cuando hay fugas ya sea internas o externas en los pistones la temperatura de aceite sube provocando que los demás sellos se calienten y las electroválvulas se queden pegadas. Figura 44Pistón de contrabalance y kit de sellos de viton.se cambió el material de los sellos que normalmente son de neopreno los cuales soportan de -42ºC a 121ºC por sellos de viton para altas temperaturas los cuales trabajan con temperaturas que van de 10ºC a 204ºC. Se realizó el cambio de sellos en los pistones de contrabalance para eliminar las fugas. 73 .

Con la implementación de estas protecciones se espera que los cortocircuitos en las válvulas se reduzcan. Figura 46 Reparación de cadena porta cables. Se colocó la cadena porta cables ya que esta también provocaba cortocircuitos en los cables y conectores. Protecciones Figura 45 Guardas protectoras.Para eliminar los cortocircuitos en las electroválvulas se colocaron guardas protectoras sobre las mismas para que no se contaminen de soluble. además de fugas ya que por la cadena también pasan mangueras hidráulicas. 74 .

75 . Otra mejora muy importante para la parte mecánica fue la adquisición de dos husillos para poder realizar cambios rápidos cuando uno de estos se dañe ya que anteriormente cuando un husillo se dañaba se tenía que bajar.Las fallas del almacén de herramientas son muy comunes. desarmar y cambiar las partes dañadas ya sea rodamientos o barra de clampeo. para poder medir el runout de los husillos.5 milímetros como lo indica el manual. para reducir estos problemas se determinó junto con todo el departamento de mantenimiento y manufactura que la causa principal de este problema es que esto ocasionaba una falla en la posición del cambio de herramienta por eso se llegó a la conclusión de realizar el cambio de carros lineales y guías en ambas máquinas. que la barra de clampeo abra y cierre correctamente y calibrar la altura de la boquilla a 10. anteriormente esto se hacía con el husillo montado en la máquina lo que aumentaba el tiempo de la reparación. además de verificar el correcto funcionamiento de los husillos reparados en una pequeña mesa de pruebas que se fabricó. Figura 47 Cambio de guías y carros lineales.

debido a que los servomotores se dañan en promedio cada 8 meses estos datos fueron obtenidos de la bitácora del software MP9 debido a que el costo de estos equipos es muy elevado en promedio un servomotor cuesta 7800 dólares. Tabla 10 Comparación de costos contra reparación. y un drive el más caro está en 3235 dólares. el costo de mantenimiento con un proveedor local para un servomotor es de 3600 dólares. Se propuso realizar el cambio de estos cada 6 meses. Por último para la parte de los servomotores y drivers. y para un drive es de 1250 dólares. Equipo Costo Costo por reparación Ahorro Servomotores 7800 3600 4200 Drivers 3245 1250 1995 76 . es por esto que se realizará el cambio dos veces por año.Figura 48 Husillos y mesa de reparación. en promedio se dañan 6 servomotores y 11 drivers al año.

Tabla 11 Comparativo de paros y tiempo de respuesta en cada falla TIEMPO PROMEDIO DE FECHA ENERO . Con la implementación del amef se observó una mejoría en el tiempo de repuesta para la solución de la falla ya que en muchas ocasiones se hacían cosas innecesarias o que no aportaban nada para la solución de los problemas. En la tabla 6. 7 y 8 se muestran el amef hidráulico. eléctrico y mecánico.ABRIL 2013 PAROS MINUTOS SOLUCIÓN 1604 266085 473 54526 165.2769556 Cómo se puede observar el número de fallas de enero a abril del 2013 fue de 473 con 54526 minutos de paro. RESULTADOS OBTENIDOS Con la implementación del amef se observó que durante el periodo de enero a abril del 2013 el promedio de tiempo en resolver la falla bajo. Durante estos 4 meses se detectaron 53 fallas las cuales se corrigieron evitando tener paros más largos durante el turno. lo que da como resultado un tiempo promedio de reparación de 115.27 minutos. Tabla 12 Fallas detectadas por el mantenimiento autónomo Fallas Fugas hidráulicas y de refrigerante Fallas de presión en unidad hidráulica Falla en transportador de rebabas Nivel de aceite y refrigerante Total Número de fallas 16 12 1 25 53 77 .X.888404 115.DICIEMBRE 2012 ENERO . Con la implementación del mantenimiento autónomo se lograron detectar y prevenir muchas de las fallas antes de que se hicieran más crónicas.

De enero a abril del 2013 las máquinas fallaron 473 veces. 78 .5%. NÚMERO DE PAROS ENERO-ABRIL 2013 # MAQUINA M168 M169 TOTAL ELECTRICA 85 92 177 HIDRAULICA 38 41 79 MECANICA NEUMATICA 38 33 71 16 12 28 PROGRAMA 17 25 42 SERVICIOS 12 14 26 SOLUBLE TOTAL 22 28 50 228 245 473 Además las fallas eléctricas que fueron el principal problema el año pasado. Como la primera medición se realizó durante todo el año del 2012 el número total de fallas fue de 1.Después de implementar las mejoras. NÚMERO DE PAROS 2012 # MAQUINA M168 M169 TOTAL ELECTRICA 370 439 809 HIDRAULICA MECANICA 93 129 222 NEUMATICA 103 162 265 PROGRAMA 15 21 36 20 36 56 SERVICIOS 55 71 126 SOLUBLE TOTAL 52 708 38 896 90 1604 Tabla 14 Número de paros 2013.4% menos fallas que en el 2012. Esto quiere decir que hubo una mejoría y se tiene un mejor control de la maquinaria proporcionando una mayor confiabilidad de estos equipos. dividiendo el año en 3 ya que esta medición es de los 4 meses del año 2013 da un promedio de 534 fallas. Tabla 13 Número de paros 2012. 11. esto representa el 88. por ser las más complicadas de resolver y en las que más tiempo se tiene que invertir se redujeron del 50% al 37%.604. se realizó un estudio de los resultados para ver si estas mejoras redujeron el número de paros durante estos 4 meses.

Fallas enero-diciembre 2012 2013 Fallas enero-abril 2013 2% 6%3% 8% 9% 11% 50% 14% 6%5% 37% 15% 17% 17% ELECTRICA ELÉCTRICA MECANICA MECÁNICA HIDRAULICA HIDRÁULICA ELÉCTRICA MECÁNICA HIDRÁULICA SERVICIOS SOLUBLE PROGRAMA SOLUBLE PROGRAMA NEUMÁTICA SERVICIOS NEUMATICA NEUMÁTICA Figura 49 Comparación de fallas.Tabla 15 Comparativo de fallas ENERO-DICIEMBRE 2012 FALLA % ELÉCTRICA 50% MECÁNICA 17% HIDRÁULICA 14% SERVICIOS 8% SOLUBLE 6% PROGRAMA 3% NEUMÁTICA 2% ENERO-ABRIL 2013 FALLA ELÉCTRICA MECÁNICA HIDRÁULICA SOLUBLE PROGRAMA NEUMÁTICA SERVICIOS % 37% 17% 15% 11% 9% 6% 5% En la figura 27 se puede apreciar que el número de fallas están repartidasmás equitativamente. 79 .

Las refacciones no llegan a Las actividades no se Ver los tiempos de tiempo. No hay suficiente tiempo El proyecto corre riesgo Planear los tiempos por parte de producción. No se cumple con predictivo. limitaciones del presupuesto. el No se podrán predecir las Hacer los análisis en programa de mantenimiento fallas No Recomendaciones antes de que tiempo y forma ocurran. presente necesitara con habrá del proyecto. cumplirán según lo entrega programado. Qué pasaría si No se cumple Consecuencia con el El número programa de mantenimiento aumentara preventivo. planeado. de no realizarse. cumple con el El operador no se sentirá Infundir una cultura programa de mantenimiento responsable autónomo. No se cumplen con los El objetivos a tiempo. se de paros Tratar de seguir el o se programa según lo mantendrá igual. los proveedores. ANÁLISIS DE RIESGOS Las causas que podrían influir para que los objetivos no se cumplan son: Tabla 16 Análisis de riesgos. proyecto Tener en cuenta los más tiempo tiempos de entrega para llevarse a cabo. personas involucradas. compromiso al personal operativo. 80 junto con producción . No hay suficiente personal Se para desempeñar actividades. de su de máquina. dejarán las actividades de hacer Definir los roles de importantes las para el proyecto.XI. No hay suficiente No presupuesto. suficientes Tener en cuenta las recursos materiales.

En general con la implementación del amef. la implantación del RCM debe considerarse dentro de la estrategia de la empresa y no como una iniciativa aislada del área de mantenimiento.4%. Destinar a la implantación del RCM recursos humanos suficientes y con la formación adecuada. es decir. Compleja debido a que se necesita tener un profundo conocimiento del sistema o ítem a analizar. Su aplicación debe estar destinada a los equipos más críticos en este caso a las máquinas con el mayor número de fallas del año pasado. permitirá que la confiabilidad de los equipos aumente y por lo tanto la capacidad del departamento de producción dará mejores resultados. CONCLUSIONES Una implementación más estructurada y con mayor tiempo del RCM.XII. se redujeron los paros en un 11. poderosa porque bien manejada y aplicada con las correctas herramientas. 81 . el mantenimiento autónomo. como recomendaciones generales para una exitosa implantación del RCM en una organización debemos considerar lo siguiente: Contar con el apoyo de la dirección de la organización. principalmente cuando una empresa quiere optimizar los recursos empleados para el mantenimiento. pero. preventivo y predictivo. los resultados son muy satisfactorios. Se ha constatado que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es una metodología muy compleja y poderosa utilizada en la determinación de planes de mantenimiento.

el proceso de formación de este personal en la metodología debe ser capaz de motivar a estas personas y generar en ellos el compromiso necesario para implantar las metodologías de fiabilidad de forma eficiente. asimismo. para evitarlo es necesario evaluar el posible impacto de cada análisis RCM y justificar su aplicación. contar con una buena base de datos tanto de los equipos como de lasactividades preventivas y correctivas asociadas a ellos. Recolección de datos eficaz y eficiente. Es fundamental. ni pretender resolver todos los problemas de mantenimiento con el RCM. para asegurar la calidad de los datos. Evitar en el inicio del proceso de implantación de RCM sobrecargarse y realizar muchas aplicaciones de forma simultánea. No aislarse. recordar que existen otras herramientas que pueden complementar los resultados del RCM y ayudar a optimizar la fiabilidad operacional de forma integral.Es importante involucrar en este proceso al personal dedicado y responsable del plan de mantenimiento. 82 .

a continuación se enlistan algunas recomendaciones: Llevar a cabo los análisis termográficos al menos 2 veces por año.XIII. 83 . Dar seguimiento al proyecto junto con la gerencia de mantenimiento para ver si es viable extenderlo a otros equipos de la misma criticidad. RECOMENDACIONES Con base en la experiencia adquirida durante la realización de este proyecto y para tener una mejoría más significativa en la disminución de los paraos. Hacer auditorías al personal operativo para verificar que si se esté cumpliendo con el plan de mantenimiento autónomo. Cumplir al pie de la letra con las actividades de mantenimiento preventivo con base en las frecuencias propuestas en el presente proyecto.

RCM Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Gómez de León (1998).Tecnología del Mantenimiento Industrial. Países Bajos. Asheville. North Carolina. Murcia. 84 . Díaz (2011). Puerto La Cruz.XIV. Fluke (2009).BIBLIOGRAFÍA Suárez (2001) Guía Teórico Práctico Mantenimiento Mecánico Universidad de Oriente. USA. Introducción a los principios de la termografía. Sistemas de regulación y control. Barcelona. Moubray (2000).