Capitulo 4: Metalurgia del Cobre.

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METALURGIA DEL COBRE.
Introducción.
Mina: El mineral se retira del yacimiento, mediante el uso de explosivos y maquinaria pesada la
que se transportada a etapas posteriores de tratamiento.
Conminución o reducción de tamaño: Debido a que los minerales se encuentran asociados a la
ganga, se hace necesaria la reducción de tamaño de manera que exista una liberación de los
granos mineral desde la matriz. La reducción de tamaño es la etapa de mayor consumo
energético, por lo que ella debe ser óptima para asegurar una buena liberación de las partículas y
evitar la sobremolienda que provocaría un aumento en el consumo energético, además de generar
partículas demasiado finas, las que perjudican la etapa global de concentración. La conminución
comienza con el chancado primario de grandes trozos de mineral por acción de fuerzas de
compresión. Como el producto generado tiene un tamaño demasiado grande para el tratamiento
metalúrgico de concentración, se hace necesario etapas posteriores de molienda, con el objeto de
obtener un tamaño optimo.
El cobre está presente en la corteza terrestre en forma de minerales sulfurados y oxidas, teniendo
para cada uno dos vías de tratamiento; el tratamiento pirometalúrgico para los sulfuros y
tratamiento hidrometalúrgico para los óxidos.
TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS DE COBRE.
Concentración: de la roca al mineral de cobre
El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre que se
encuentra en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras
etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se realiza en grandes instalaciones
ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce como planta, y que se ubican lo más cerca
posible de la mina. El proceso de concentración se divide en las siguientes fases:
1) Chancado.
2) Molienda.
3) Flotación.
ETAPA 1: CHANCADO
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría variada, desde partículas de menos
de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1m de diámetro, por lo que el objetivo del chancado es
reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½
pulgada (1,27cm).
El Chancador realiza el primer proceso de reducción de tamaño de las rocas de material
mineralizado extraído de la mina.

Introducción a la Metalurgia IN-206. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. Área de Metalurgia.
Departamento de Ingeniería. Universidad Arturo Prat

desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. en el proceso del chancado se utiliza la combinación de tres equipos en línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas. Universidad Arturo Prat . Descripción de los Chancadores. pasa al proceso de molienda donde diferentes molinos reducen aún más su tamaño. 2 Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada. este chancador se ubica en el interior de la mina (cerca de donde se extrae el mineral) como es el caso de la División Andina. Introducción a la Metalurgia IN-206. caen sobre el material fracturando el mineral. en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. El material que viene del chancador. las que se conoce como etapa primaria. Los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido. el Chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. es decir 16. El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica. al material mineralizado se le agrega agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación. para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0. En la etapa terciaria. Los chancadores son equipos electrónicos de grandes dimensiones. En algunas plantas de operaciones. los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios están construidos de una aleación especial de acero de alta resistencia. etapa secundaria y terciaria. respectivamente. ETAPA 2: MOLIENDA Mediante la molienda. a) Molienda convencional La molienda convencional se realiza en dos etapas. Área de Metalurgia. En la etapa secundaria. tiene en su interior barras de acero que cuando el molino gira. El molino de barras.5 m de alto). utilizando molino de barras y molino de bolas. se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el mineral. el material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada. el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas. Departamento de Ingeniería. El chancador primario es el de mayor tamaño (54’ x 74’. la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas individuales. por acción de las barras y del mismo mineral.18 mm).5m de ancho por 22. aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En la etapa primaria. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. En estos equipos. En esta etapa. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. 4. Las bolas de acero que tiene el molino de bolas. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero. logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones. que llega continuamente por una correa transportadora. estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira. La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente. del resto de los minerales que componen la mayor parte de la roca original. El mineral molido continúa el proceso. la flotación. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario. las cuales son los elementos de molienda. 11. 3 Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 35 pulgadas de diámetro que son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos.0 m de diámetro por 4. está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3. de 5 pulgadas de diámetro. Dicha separación se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofilicas e hidrofóbicas. pasando en línea al molino de bolas. el 80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones. Gracias a su gran capacidad y eficiencia. Departamento de Ingeniería. que ocupan el 12% de su capacidad. Universidad Arturo Prat . Introducción a la Metalurgia IN-206. aproximadamente) y se mezclas con agua y cal. al utilizar este equipo. caen sobre las rocas cuando el molino gira.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. Los molinos SAG (semi autógenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies.6 m de ancho) y más eficiente que los anteriores. acortan el proceso de chancado y molienda. b) Molienda SAG La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas.5 pulgadas de diámetro. y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas. cuya dimensiones son 16 x 24 pies (es decir. Etapa 3: La Flotación La flotación es un proceso fisicoquímico que permite la separación de los minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno. Dados el tamaño y la forma del molino.9 m de diámetro por 7. Molienda de bolas: Este molino. El molino SAG tiene mayor capacidad y tecnología que los molinos convencionales. El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm.3 m de ancho). es decir. Muele rocas más grandes que vienen directamente del chancador primario. reduciendo aún su tamaño. Área de Metalurgia. El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral.

llamadas gangas. que es un sulfuro que no tiene cobre. Neumáticas: carecen de impulsor. En el caso de la existencia de 3 fases. Es decir. Departamento de Ingeniería. Reactivos colectores: tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas. Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen diferentes funciones: Reactivos espumantes: tiene como objetivo el producir y estabilizar burbujas. la flotación se basa en las propiedades hidrofilicas (afinidad por el agua) e aerofílicas (afinidad por el aire) de una especie mineral que se requiere separa de otras especies sin valor comercial. Pocas partículas minerales tienen flotabilidad natural. La flotación contempla la presencia de tres fases: sólida. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. la fase líquida es el medio para dicha separaciones y la fase gaseosa generalmente es aire inyectado en la pulpa en forma neumática o mecánicamente para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. La sólida representa las materias a separar. Área de Metalurgia. Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en un valor de pH determinado (en el rango entre 10 y 12. cambiar la tensión superficial de la partícula mineral de interés. se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitación para que el proceso sea intensivo. gaseosa. es necesario cambiar las propiedades superficiales de las partículas minerales de hidrofilicas a hidrofóbicas mediante el uso de un reactivo químico llamado colector. caracterizado por un impulsor mecánico que agita la pulpa y la dispersa. Para ello. es decir. Desde el fondo de las celdas. Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores. Columnas: se caracterizan con el flujo de agua de lavado. que tiene ya incorporados los reactivos necesarios para la flotación. corresponde al ángulo formado por el plano tangente a la interfase líquido -gas y el plano formado por el sólido en contacto trifásico sólido-liquido–gas. 4 Se puede efectuar la separación de varios componentes en dos grupos: flotación Colectiva donde el concentrado contiene a lo menos 2 o mas componentes y flotación Selectiva donde se efectúa una separación de compuestos complejos en productos que contengan no mas de una especie individual. líquida y gaseosa. Universidad Arturo Prat .5). Las celdas de flotación se pueden clasificar en: Mecánicas: es el tipo más común. proporcionado el ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de flotación. sólida. Introducción a la Metalurgia IN-206. para transformarla de hidrofílica a hidrofóbica. evitando la recolección de otros minerales como la pirita (FeS2. De acuerdo a lo mencionado anteriormente. se introduce en unos receptáculos como piscinas. La pulpa proveniente de la molienda. Para relacionar en forma cuantitativa las propiedades hidrofóbicas de un mineral se utiliza el ángulo de contacto. llamados celdas de flotación. utilizan aire comprimido para agitar y airear la pulpa. También es necesario que éstas posean el tamaño adecuado de tal forma que asegure una buena liberación de las especies minerales. líquida. formar una unión estable burbuja– partícula.

2%. El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición. La fusión de concentrado y calcinas de cobre genera dos fases líquidas con características muy distintas. Departamento de Ingeniería. Proceso de fundición. Los productos de la flotación contienen de 50 a 70% en peso de agua. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. para el uso de un horno de fusión Flash (Chuquicamata y Chagres) se debe secar el concentrado (proceso de secado térmico) para reducir la humedad hasta valores inferiores a un 0. contiene entre 40% y 45% de agua la cual es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor final entre un 8 y 10% en peso de agua. azufre (S). se debe establecer el nivel de humedad de los concentrados. El concentrado de cobre seco con una concentración del 31% de cobre. Universidad Arturo Prat . sílice (Si) y otros. En ésta también se concentran los metales preciosos Introducción a la Metalurgia IN-206. en esta se rompe la especie mineralógica para liberar la especie metálica de interés. se somete a procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas. 5 Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie. El sólido obtenido en la descarga de los espesadores de concentrado. arsénico. La mata que corresponde a la fase metálica y es en donde se concentra el cobre asociado principalmente a azufre y hierro. desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa. por ejemplo. mediante los cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre metálico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe). los que realizan simultáneamente los procesos de sedimentación y clarificación. selenio) al calentar los concentrados en presencia del oxígeno del aire a temperaturas que suelen llegar a los 800ºC. La alimentación a las unidades de fusión (hornos) pueden ser básicamente concentrados (productos de flotación) o calcinas (productos de tostación). Área de Metalurgia. se obtiene el concentrado. antimonio. en el cual contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total. este producto es la alimentación para la siguiente etapa. La tostación es una etapa previa a la fusión que permite la eliminación de elementos volátiles (azufre. Dependiendo del tipo de reactor a emplear en la fusión.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques especiales. Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas. El proceso de fundición se realiza en etapas que son: a) Fusión b) Conversión c) Pirorefinación Segunda etapa: Proceso de fusión La fusión corresponde a una etapa de concentración a alta temperatura (1200ºC). gran parte de está es retirada por los esperadores de concentrado y cola.

El concentrado sufre un proceso de fusión. que se concentra en la escoria. formado por un cilindro metálico de 5 m de diámetro por 22 m de largo. el otro proceso utiliza el convertidor modificado teniente (CMT) que realiza en una sola operación la fusión y la conversión a metal blanco. utilizando dos tipos de hornos: el horno de fusión flash Outokumpu. Dado que la sílice no interactúa con la fase sulfuro se puede efectuar la separación. libera energía la que es aprovechada para ayudar a la fusión. Ambas fases difieren en su densidad permitiendo su separación. óxido que favorece la formación una fase oxidada mediante la interacción con los óxidos (principalmente de hierro) generando silicatos poliméricos. la fase más pesada y que contiene 70 a 75 % de cobre. otros sulfuro metálicos (cobalto. donde son captadores en gran parte para producir ácido sulfúrico (H2 SO4).Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. El convertidor Teniente tiene un sistema de cañerías en el interior. este metal blanco pasa al convertidor Pierce-Smith que funde a blister y posteriormente el RAF para formar ánodos de cobre. y entre ellos. El más importante es la sílice. El hierro forma magnetita. La sílice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales sulfurados fundidos y concentrarlos en la parte más liviana de la mezcla fundida. níquel). En el proceso de fusión conversión se separa la escoria del metal blanco. Para la formación de las fases indicadas se logra mediante la adición de fundentes y escorificante. junto a otros gases. el cual permite la oxidación de hierro y del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. a) Convertidor modificado Teniente: sistema de fusión – conversión El convertidor Teniente. La otra fase liquida es la escoria que está constituida principalmente por óxido de hierro y sílice. Se separa el eje de la escoria. plata. que realiza la fusión a mate y posteriormente el convertidor Pierce-Smith que funde hasta blister y finalmente el horno de refino a fuego (RAF) que produce ánodos de cobre. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. los que son la base de la fase escoria. 6 (oro. bismuto y selenio. dispuesto en posición horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Departamento de Ingeniería. de acuerdo a su peso: Introducción a la Metalurgia IN-206. Universidad Arturo Prat . desarrollado y patentado por la División El Teniente de Codelco. metales del grupo del platino e impureza como arsénico. El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado de cobre y sílice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior. En el convertidor Teniente también los elementos se concentran en fases. y el azufre forma gases (monóxidos y dióxidos) los cuales son evacuados a través de gigantescas chimeneas. Tradicionalmente la fusión puede realizarse de dos maneras. antimonio. las cuales insuflan aire enriquecido con oxígeno. Este horno está montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar. Las reacciones que se producen producto de la oxidación de los distintos elementos. En la práctica industrial se opera con niveles de sílice cercanos a la saturación (>35%). es un horno basculante. Área de Metalurgia.

de largo. Universidad Arturo Prat . oxígeno. en honor a sus creadores. aproximadamente.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. Dado el alto contenido de hierro y azufre que hay en las matas. Tercera etapa: Proceso de pirorefinación La mata obtenida en la fusión debe ser convertida en cobre. Este último es alimentado a una planta de ácido sulfúrico ya que no puede ser emitido directamente a la atmósfera. (SO2). Dado el alto contenido de hierro y azufre que hay en las matas. oxígeno. Contiene un 70% a 75% de cobre. En ellas se eliminan en forma progresiva el hierro y el azufre de la mata mediante la oxidación de éstos por el oxígeno del aire que se insufla en el convertidor. además de los otros metales que se concentraron en la mata durante la fusión. una misma carga es tratada y llevada hasta el final. con una pureza de 96% de cobre. Este último es alimentado a una planta de ácido sulfúrico ya que no puede ser emitido directamente a la atmósfera. Este es un proceso cerrado. éste contiene niveles importantes de azufre. Segunda etapa: Proceso de Conversión La mata obtenida en la fusión debe ser convertida en cobre. Es importante destacar que la conversación es un proceso autógeno ya que las reacciones de oxidación generan toda la energía requerida por el proceso. 7 Metal blanco: corresponde a la parte más pesada del material fundido y que se encuentran en la parte baja del convertidor. El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilíndrico de 4. El producto de la conversación es un metal impuro denominado Cobre Blister. Finamente se obtiene cobre blister. además de los otros metales que se concentraron en la mata durante la fusión. esta operación se realiza en las unidades de conversión llamadas convertidores. se genera una gran cantidad de escoria (FeO-SiO2) y de anhídrido sulfuroso. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. (SO2). el que opera a 1200ºC. se genera una gran cantidad de escoria (FeO-SiO2) y de anhídrido sulfuroso. donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno flash y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente. Área de Metalurgia. Departamento de Ingeniería. éste contiene niveles importantes de azufre. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales llamados PierceSmith. el que opera a 1200ºC. para obtener cobre de alta pureza. esta operación se realiza en las unidades de conversión llamadas convertidores. es decir. sin recarga de material. la cual se envía de vuelta al horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido de cobre que aún le queda. Introducción a la Metalurgia IN-206. Es importante destacar que la conversación es un proceso autógeno ya que las reacciones de oxidación generan toda la energía requerida por el proceso.5 m de diámetro por 11 m. Escoria: es la parte más liviana del fundido. En ellas se eliminan en forma progresiva el hierro y el azufre de la mata mediante la oxidación de éstos por el oxígeno del aire que se insufla en el convertidor. Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la fusión. El producto de la conversación es un metal impuro denominado Cobre Blister.

8 Mediante la pirorefinación o refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la conversión. y se deposita en él. donde el cobre blister es sometido a un proceso final de refinación en un horno basculante. el que se ioniza en la solución por efecto de la corriente eléctrica. de un peso aproximado de 225 kg. Electrorefinación: una respuesta tecnológica para un mercado exigente Mediante la Electrorefinación se transforma los ánodos producidos en el proceso de fundición a cátodos de cobre electrolíticos de alta pureza. Al aplicar una corriente eléctrica.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza (99. Si la nave tiene “n” cátodos. El ion sulfato liberado migra al ánodo y vuelve a formar sulfato de cobre que va a la solución. La Electrorefinación se realiza en celdas electrolíticas. En las celdas electrolíticas se ubican alternadamente un cátodo y un ánodo. Área de Metalurgia.7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado a fuego). Departamento de Ingeniería. la pureza del cobre se incrementa a 99. Consiste en eliminar el porcentaje de oxígeno presente el este tipo de cobre. De esta manera. El cobre anódico obtenido en la pirorefinación es moldeado en ánodos. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. El cobre RAF es moldeado en placas gruesas. el cual es enviado al proceso de electrorefinación o vendido directamente en diversas formas. Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones. mediante la introducción de troncos de eucaliptos. los que son altamente valorados en el mercado del cobre. llegando a concentraciones de 99. La electrólisis: una migración de cationes y aniones Este proceso de Electrorefinación se basa en las características y beneficios que ofrece el fenómeno químico de la electrólisis. entonces la cantidad de ánodos será “n+1”.7% de cobre. El ion sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre formando una solución de sulfato de cobre (CuSO4) denominada electrolito. Introducción a la Metalurgia IN-206. La electrólisis consiste en hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido y agua. Primera etapa. los componentes de la solución se cargan eléctricamente produciéndose una disociación iónica en la que el anión sulfato (SO4-2) es atraído por el ánodo (+) y el catión (Cu+2) es atraído por el cátodo (-). El anión SO4-2 ataca al ánodo formando sulfato de cobre. que permite refinar el cobre anódico (ánodo) mediante la aplicación de la corriente eléctrica. liberando cobre como catión que migra al cátodo. recomenzando la reacción.99%). de forma de ánodos. Universidad Arturo Prat . que es liberado a la atmósfera. la ignición de la madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blister como impureza y lo transforma en anhídrido carbónico (CO2). donde se colocan en forma alternada un ánodo (plancha de cobre obtenido de la fundición) y un cátodo (plancha muy delgada de cobre casi puro). La Electrorefinación se realiza en celdas que son como enormes piscinas. hasta completar 30 ánodos y 31 cátodos en cada celda. como en la fundición de Caletones. En este caso.

nuevamente se extraen los cátodos y se renuevan los ánodos. Una vez terminado el proceso de refinación del cobre por electrólisis. selenio. descartándose todos aquellos que tengan algún defecto. plata. Segunda etapa: cosecha de cátodos Obtener cuidadosamente los cátodos y asegurar su calidad para el despacho. se depositan en el fondo de las celdas electrolíticas. Los otros componentes del ánodo que no se disuelven. De esta forma. al final del día 20. Introducción a la Metalurgia IN-206. Universidad Arturo Prat . Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. formando lo que se conoce como barro anódico el cual es bombeado y almacenado para extraerle su contenido metálico (oro. Área de Metalurgia. cada 10 días los cátodos son sacados de las celdas y se examinan cuidadosamente para asegurar la calidad.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. Los cátodos seleccionados son pesados y embalados para su posterior despacho. Departamento de Ingeniería. platino y paladio). se extraen los cátodos y se reemplazan por otros y los ánodos se dejan 10 días más y se reemplazan por otros. El proceso de electrorefinación dura 20 días y en este plazo se realizan dos cosechas de cátodos. Los cátodos iniciales son láminas de cobre de alta pureza donde se depositará el cobre proveniente del ánodo. 9 Este proceso es continuo durante 20 días. El día 10.

Universidad Arturo Prat . En los yacimientos de cobre de minerales oxidados. y dentro de los proyectos futuros de la división Codelco-Norte está la eliminación de dicha operación. permitiendo una distribución uniforme de tamaño en la alimentación a pilas de lixiviación. el proceso de obtención de cobre se realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. cuya extracción por los métodos convencionales es complicada operacionalmente o encarece el valor del negocio minero. Departamento de Ingeniería. La lixiviación agitada. La lixiviación en bateas. extracción por solvente y electroobtención. son aquellos depósitos que se encuentran relativamente controlados. Proceso global de lixiviación en pilas. con una reducción de tamaño adecuada de modo de exponer una gran superficie que permita un contacto intimo entre la solución y la superficie del mineral y una etapa de aglomeración en la cual se consigue la adhesión de partículas finas a las mas gruesas. Introducción. totalmente sincronizadas: a) Lixiviación en pilas Introducción a la Metalurgia IN-206. 10 TRATAMIENTO DE MINERALES OXIDADOS DE COBRE. a través de una solución específicamente preparada que percola en el lecho mineral capturando la especie útil. es decir por lixiviación (LX) seguida por la precipitación o electrólisis de la especie de interés que esta en la solución. con un contenido de la especie de interés en sus residuos de una explotación minera. Los minerales oxidados no se pueden concentrar eficientemente por flotación espumante y por lo tanto se tratan con técnicas hidrometalúrgicas. Área de Metalurgia. se utiliza en mina sur óxidos de la división Chuquicamata de Codelco. entonces este tipo de lixiviación permite recuperar el contenido del mineral que puede haber quedado sin explotar.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. La operación de este tipo de lixiviación se realiza a mineral fino. Lixiviación en vertederos o botaderos. Los minerales a lixiviar son preparados mecánicamente. se realiza en reactores cerrados o autoclaves en los que se puede controlar la presión interior del reactor y la temperatura de reacción. Los métodos de lixiviación que se utilizan en la extracción hidrometalúrgica son: Lixiviación in situ Lixiviación en botadero Lixiviación en bateas Lixiviación agitada Lixiviación en pilas La lixiviación in situ. es aquella donde la mena no es transportada del agua en que se formó geológicamente y el elemento valioso se disuelve a partir de la matriz rocosa que lo contiene.

Esta lixiviación consiste en la construcción de unos montones perfectamente definidos y controlados de un mineral. que lo va depositando ordenadamente formado un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura: que corresponde a la pila de lixiviación.75 pulgadas. c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y/o aspersores que van cubriendo toda el área expuesta. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas. se vierte lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. con el objetivo de obtener un material mineralizado de un tamaño máximo de 1.5 a 0. es fragmentado mediante chancado primario y secundario (eventualmente terciario). es decir. la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días. En su destino. Área de Metalurgia. a) Chancado: el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto). reaccionando rápidamente. por nombrar algunos tenemos: la superficie dispuesta para formar la pila. estos glómeros se transportan por una correa transportadora hacia el lugar donde se formará la pila. aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. sellar con capas impermeables la superficie de la base de modo de evitar pérdidas por percolación. la que es recogida por el sistema de drenaje. de modo que asegura una recuperación óptima. formando una solución de sulfato de cobre. inicia el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los minerales oxidados antes que se produzca la lixiviación en la pila. cuya finalidad es formar glómeros de material fino con medianos y gruesos producto de una irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico y que además. 11 b) Extracción por solvente c) Electroobtención Primera etapa: lixiviación en pilas (LX) La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales oxidados que lo contienen. Esta solución se infiltra en la pila hasta su base. Introducción a la Metalurgia IN-206. con una granulometría estudiada. talud o ángulo de inclinación. Departamento de Ingeniería. El material restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre. que contiene minerales oxidados de cobre. La preparación de este tipo de lixiviación requiere considerar una serie de factores. el mineral es descargado mediante un equipo esparcido gigantesco (stacker o apilador). Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. Este tamaño es suficiente para dejar expuesto los minerales oxidados de cobre al ataque de la solución ácida. El riego de las pilas. Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados. Universidad Arturo Prat . y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. dimensiones de la pila. después de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. Posteriormente. b) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el estanque de aglomeración y curado.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre.

99%) muy cotizado en el mercado. usualmente se le denomina PLS (pregnant leaching solution). pasando de 9gpl a 45gpl. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. Segunda etapa: extracción por solvente (SX) En esta etapa la solución que viene de las pilas de lixiviación. ocurriendo una transferencia de la especie metálica disuelta en la fase acuosa a la fase orgánica donde se asocia químicamente con el reactivo extractante. mediante una extracción iónica. Re-Extracción: En esta etapa se recupera la especie metálica de la fase orgánica cargada. lo que implica una disminución de los volúmenes a procesar. también líquida. normalmente una solución rica de lixiviación. El objetivo de la extracción por solvente es conseguir una separación y purificación de un o más metales de interés de las impurezas que los acompañan. Universidad Arturo Prat . en el cual las especies solubles que están en una cierta fase líquida se distribuye preferencial y selectiva en una segunda fase. Departamento de Ingeniería. normalmente con la regeneración simultánea de las capacidades extractivas de la fase orgánica lo que permite utilizar nuevamente la fase orgánica en las etapas de extracción. es puesta en contacto con la fase orgánica conformada por el reactivo extractante disuelto en un diluyente orgánico. Área de Metalurgia. Como ambas fases son inmiscibles la mezcla se realiza por acción mecánica. siendo ambas fase completamente inmiscibles entre sí. La solución de cobre producto de la lixiviación se recoge en canales y se lleva al proceso de extracción por solvente y luego a electroobtención. Tercera etapa: electroobtención (EW) Esta corresponde al desarrollo de un proceso electrometalúrgico mediante el cual se recupera el cobre disuelto en una solución concentrada de cobre. es liberada de muchas impurezas y se concentra su contenido de cobre. 12 De la lixiviación se obtiene soluciones de sulfato de cobre (CuSO4) con concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominados PLS que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Introducción a la Metalurgia IN-206. La extracción por solvente consiste fundamentalmente en dos operaciones secuénciales: Extracción: La solución acuosa. es la fase portadora del metal. La fase acuosa pobre (referido) puede retornar al proceso de LX o someterse a otro proceso de neutralización y descarte.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. Estas soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas de extracción por solvente. elevando la concentración de los metales disueltos. Por definición la extracción por solventes es un proceso físico – químico de separación. Mediante el proceso de electroobtención se recupera el cobre de una solución electrolito concentrado para producir cátodos de alta pureza de cobre (99.

El cátodo. donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de ambos lados. dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del proceso de electroobtención. la solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4). Departamento de Ingeniería. la que entra por el ánodo y sale por el cátodo. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. muy cotizados en el mercado. lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo. que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución. también es una placa permanente de acero inoxidable. la que entra por los ánodos y sale por los cátodos. La electroobtención es un proceso químico que se realiza en celdas electrolíticas. La electroobtención es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solución de cobre (que se obtiene del proceso de lixiviación) con el propósito de producir cátodos de alta pureza de cobre (99. en tanto que los cátodos son placas de acero inoxidable. 13 La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (CuSO4) es llevada a las celdas de electroobtención que son estanques rectangulares. Los cátodos son lavados con agua caliente para remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina despegadora. que corresponde al polo negativo. Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención. Primera etapa: obtención del cobre En este proceso. unas placas metálicas de aproximadamente 1 m 2 cada una. Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo. La electroobtención. Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad. se produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99.99% en ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 cm.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de a de 20 cátodos por maniobra. El ánodo es una placa de acero inoxidable que corresponde el polo positivo por donde entra la corriente eléctrica. En estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua. es llevada a las celdas de electroobtención. corresponde al polo positivo por donde entra la corriente eléctrica. por donde sale la corriente. por lo que migra hacia éstos pegándose partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero). ya que por éstos se introduce la corriente eléctrica. de muy baja intensidad. (especie de pequeñas piscinas) que tienen dispuestas en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en orden. corresponde al polo negativo por donde sale la corriente eléctrica. El cátodo. de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo negativo representado por los cátodos. El cobre de la solución de sulfato de cobre (Cu+2) es atraído por la carga negativa del Introducción a la Metalurgia IN-206. El cobre en solución (catión. Área de Metalurgia.99%). Universidad Arturo Prat . que también es una placa permanente de acero inoxidable.

Después de 7 días de electroobtención se realiza la cosecha de cátodos. Una vez transcurridos siete días en el ciclo catódico. Universidad Arturo Prat . deben ser removidas de los cátodos permanentes de acero inoxidable. Área de Metalurgia. depositándose en la superficie del cátodo permanente de acero inoxidable. los que serán embalados para su despacho a los lugares de embarque. Antes de la cosecha se pueden tomar muestras para asegurar la calidad de los cátodos. Esta cosecha se realiza siguiendo un orden establecido de “tercios de celdas”. 14 cátodo y migra hacia él. Luego. lo que significa levantar 20 placas de acero inoxidables simultáneamente (cátodos). para lo que se utilizan las “maquinas despegadoras”. con una pureza de 99.Capitulo 4: Metalurgia del Cobre. De esta forma se producen los cátodos que tienen un 99. pesados y enzunchados para su despacho. Segunda etapa: cosecha de cátodos Su propósito es recoger cátodos en perfecto estado.99%. comienza la cosecha de cátodos. Una vez que los cátodos han sido separados de los cátodos permanentes. La máquina cosechadora levanta 20 cátodos de una vez. Introducción a la Metalurgia IN-206. son apilados. Profesor Aldo Iván Quiero Gelmi. Departamento de Ingeniería.99% de cobre puro y que son transportados en camiones o en trenes hasta los puertos de embarque. Los cátodos son lavados enérgicamente con agua caliente para remover los restos de materiales e impurezas que pudieran haber quedado adheridos.