1.

Jak wielkość gniotów, temperatury, współczynnika tarcia, średnicy walców na
nacisk jednostkowy
a) gniot: (rys. 1.57 str. 50 Leskiewicz)- wraz ze zwiększeniem gniotu zwiększa się
wartość nacisków jednostkowych. Z wykresu wyraźnie widać że zwiększenie
gniotu powoduje zwiększenie długości łuku styku, co wiąże się z zwiększeniem
tarcia. Zwiększenie współczynnika tarcia wymusza zwiększenie nacisków
jednostkowych.
b) współczynnik tarcia (1. 53 i 1.54 str. 49 leskiewicz)- dla jednakowych
pozostałych warunków odkształcenia- im większy jest współczynnik tarcia f, tym
większe jest σt i tym większy jest udział σt w wielkości nacisku jednostkowego. Im
mniejszy jest współczynnik tarcia f, tym mniejsza jest wartość σ t. Największe
znaczenie ma to dla pasm cienkich, gdyż wtedy niewielkie zmniejszenie
współczynnika tarcia, powoduje bardzo duże zmniejszenie wielkości σ t.. Im
mniejsze są siły tarcia tym mniejszy jest nacisk jednostkowy i tym mniejszych sił
potrzeba do przeprowadzenia odkształcenia. Gdy pasmo jest grube zmniejszenie f
nie powoduje w sposób istotny zmniejszenia σt.
c) temperatura- wzost temperatury powoduje zmniejszenie nacisków
jednostkowych, co wynik ze zwiększenia plastyczności metalu wraz ze
zwiększeniem temperatury i co wykazaliśmy na laboratorium z walcowania na
gorąco:D:D:D
d) średnica walców (rys. 1.56 str. 50 leskiewicz) – zwiększenie średnicy walców,
wpływa na zwiększenie długości łuku styku. Walcowanie przy mniejszych
średnicach walców roboczych powoduje zmniejszenie nacisku jednostkowego.
e) naciąg i przeciwciąg (rys.1.58 str. 50 leskiewicz) - nacisk jednostkowy metalu
na walce maleje, gdy przy walcowaniu stosuje się naciągi. Wielkość naciągi
określona jest stosunkiem siły Q ciągnienia do powierzchni S. Naciąg przedni σ 1 i
tylni σ0 . Krzywa DNFPE podaje wielkość nacisków jednostkowych p, gdy
walcowanie odbywa się bez naciągów, krzywa MKPE- gdy stosowany jest naciąg
tylny i krzywa DNKL- gdy stosowany jest naciąg przedni oraz krzywa MKL- gdy
stosuje się naciąg przedni i tylni równocześnie. Widać że wielkość naprężenia
uplastyczniającego zmniejsza się w chwili chwytu o naciąg tylny, a w chwili
wyjścia metalu z walców o naciąg przedni.

2.Charakterystyka pomiaru sił i momentów walcowania na gorąco z
wykorzystaniem metod tensometrycznych
A) Pomiar siły nacisku metalu na narzędzie odkształcające dokonywany jest
czujnikiem tensometryczny, pracującym w układzie półmostka. Szukamy
zależności σn = εF E oraz Fn = σn S
Aby określić εF musimy wyznaczyć współczynnik: uwzględniający ustawienia
mostka tensometrycznego, rzeczywisty współczynnik czułości odkształceniowej
drutu tensometrycznego oraz współczynnik uwzględniający odkształcenie

prostopadłe do kierunku działania siły Fn. Zatem musimy znać parametry
mechaniczne konstrukcji czujnika oraz parametry elektrycznych aparatury
pomiarowej.
B) pomiar momentu skręcającego na łączniku, dokonywany jest przez czujnik
tensometryczny, pracujący w układzi pełnego mostka, który nakleja się
bezpośrednio na tym łączniku. Do pomiaru stosuje się układ pełnego mostka z
uwagi na to że doprowadzenie prądu zasilającego tensometry odbywa się w
czasie obrotu łącznika przez zmienny opór na stykach strun ślizgowych,
obracających się po pierścieniach ślizgowych. W tych warunkach sygnał byłby
równy sygnałowi mierzonemu, a przy zastosowaniu pełnego mostka napięcie
zbierane strunami nie wpływa na równowagę i czułość mostka. Potrzebujemy
określić stałą pomiaru uwzględniającą ustawienia mostka tensometrycznego,
stałą uwzględniającą rzeczywisty współczynnik czułości odkształceniowej drutu
tensometrycznego, stałą pomiaru uwzględniającą odkształcenia poprzeczne do
kierunku działania momentu. Należy znać parametry mechaniczne konstrukcji
czujnika oraz parametry elektryczne aparatury pomiarowej.

3. Charakterystyka procesu walcowania.
Przy walcowaniu na gorąco niekorzystna struktura metalu odlanego zostaje
zniszczona i zamieniona na strukturę o znacznie lepszych własnościach
plastycznych i wytrzymałościowych.
Do dalszych zalet należy:
1) Znacznie mniejsza niż na zimno granica plastyczności (dla stali ok.
10krotnie). Odkształcenie metalu następuje więc za pomocą znacznie
mniejszych nacisków narzędzia, co powala na zastosowanie znacznie
większych odkształceń.
2) Można stosować znaczne odkształcenia, gdyż ze wzrostem temperatury
zwiększa się plastyczność metalu.
3) Wskutek spontanicznej rekrystalizacji metal odkształcony na gorąco nie
traci swych własności plastycznych.
4) Koszty wytwarzania wyrobów walcowanych są znacznie mniejsze niż przy
przeróbce na zimno.
W czasie walcowania na gorąco występują zmiany w strukturze walcowanego
metalu. Obserwuje się wtedy równoczesny wpływ przeciwdziałających sobie
warunków:
1. Odkształcenie plastyczne powoduje rozdrobnienie oraz wydłużenie ziarn
oraz obrót kierunków krystalograficznych metalu.
2. Rekrystalizacja wywołuje wzrost ziarn.
W walcowniach blach walcowanych na gorąco pasmo po ostatnim przepuście
(często w zakresie εk ) zwijane jest w temperaturze końca walcowania (np.850ºC) i
stygnie w kręgach. Ze względu na dużą masę kręgu czas stygnięcia jest długi, co
powoduje znaczny rozrost ziarna. Grube ziarno jest bardzo niedogodne w dalszej

przeróbce blach na zimno. Zastosowanie po ostatnim przepuście chłodzenia blach
ma na celu zapewnienie właściwej temp. zwijania kręgów.
Dla określenia sił potrzebnych do odkształcenia metalu przy walcowaniu na
gorąco należy znać granicę plastyczności σ p metalu w temp walcowania i dla
prędkości odkształcenia wynikłej z warunków walcowania. Ze wzrostem temp
granica plastyczności zmniejsza się.
W gorących walcowniach typu ciągłego często czas między kolejnymi
odkształceniami nie wystarcza na całkowitą rekrystalizację metalu. W tych
przypadkach rekrystalizacja następuje częściowo, a przeróbkę taką określa się
jako mieszaną. W skutek niepełnej rekrystalizacji i występującego umocnienia
naciski w kształcie odkształcenia znacznie się zwiększają.
Stal walcowana na gorąco pokryta jest większą lub mniejszą warstwą zgorzeliny ,
co zbliża warunki walcowania do warunków walcowania ze smarem.
Im niższa jest temperatura walcowania stali w zakresie przeróbki plastycznej na
gorąco, tym poszerzenie jest większe.

4.Zasada pomiarów tensometrycznych.
Tensometria należy do punktowych metod pomiarowych, pozwalających na
pomiar odkształceń jednostkowych oraz szeregu wielkości, związanych
jednocześnie z odkształceniem: naprężenia, siła, moment, moc.
Czujnik tensometryczny jest zasadniczą częścią urządzenia pomiarowego, a
umieszcza się go tak, aby odkształcenia, którym ulega czujnik, były identyczne z
odkształceniami badanej powierzchni elementu. Odkształcenia te określa się przy
pomocy metod mechanicznych, pneumatycznych i elektrycznych. Opierają się na
pomiarze odkształceń sprężystych do granicy stosowalności prawa Hooke’a.
Najczęściej stosuje się czujniki elektryczne. W pomiarach tensometrycznych
wykorzystuje się ideę zmiany wielkości nieelektrycznej za pomocą wielkości
elektrycznej, tj. zmiany oporności drutu tensometrycznego na czujniku
pomiarowych, wywołane przez niewielkie odkształcenia w węźle mechaniczny,
procesu, które można zmierzyć jako zmienne napięcie prądu zasilającego ten
czujnik, będące proporcjonalne do zmian sił nacisku lub momentu skręcającego.
Impulsy te po wzmocnieniu do wielkości zmiennego napięcia wyjściowego,
zostają zarejestrowane jako dane mierzone przez dany czujnik tensometryczny.
Podstawowymi elementami aparatury są:
-układ mostkowy Wheastone’a zasilany prądem stałym lub zmiennym,
pozwalający na pomiar przyrostu rezystancji czujników, poddanych
odkształceniom statycznym lub dynamicznym
-układ zasilania
-przyrządy kontrolno-pomiarowe

-urządzenia pomocnicze (rejestratory, złącza)
-komputer rejestrujący