Cristalização e Cozimento do Açúcar

O objetivo deste trabalho é apresentar de maneira simples e direta como se pode obter os
melhores resultados possíveis no processo de cristalização e cozimento e a importância de cada
etapa para se atingir uma boa Retenção de Açúcar na Fábrica, mantendo a qualidade do produto
final.
Primeiramente, é importante se entender os sistemas de massas cozidas que a Usina
trabalha e a importância da pureza do mel final na retenção de açúcar na fábrica.
O esquema abaixo mostra uma Usina que trabalha com sistema de uma massa cozida,
sendo que o mel pobre vai para a Destilaria na forma de mel final, não sendo mais reaproveitado
na fábrica.

Como esse sistema de uma massa proporciona um esgotamento muito baixo, a maioria
das Usinas não utiliza esse sistema, utilizando o sistema de duas massas, conforme esquema
abaixo:

1

5 kg de sacarose 37.8% 70% Pz. podemos observar que o objetivo da massa B (ou de 2ª) é recuperar parte do açúcar perdido na massa A (ou de 1ª).5 kg de sólidos 44 kg de Mel Final AÇÚCAR “2” MEL FINAL “2” 99. gerando maior volume de mel final e menor quantidade de açúcar. .8º S 0 kg de impurezas 50 kg de sacarose Retenção = 58.0 kg de sacarose Retenção AÇÚCAR “2” 99. com pureza mais alta no mel final teremos maior quantidade de açúcar com a mesma quantidade de impurezas (esta depende da pureza do xarope). A tabela abaixo mostra a importância da pureza do mel final na Recuperação de Açúcar da Fábrica partindo de um xarope com pureza conhecida. ou seja.52 % 60% Pz.85ºBx 15 kg de impurezas 35 kg de sacarose 50 kg de sólidos 58. partindo de um xarope com a mesma pureza e obtendo mel final com duas purezas diferentes. .85ºBx 10 kg de impurezas 15 kg de sacarose 25.0 kg de sólidos 58.25 kg de Mel Final 2 . .Dessa forma.8º S 0 kg de impurezas 62.85ºBx 20 kg de impurezas 30 kg de sacarose 50. 100 kg de sólidos 90 kg de sacarose 10 kg de impurezas 166.7 kg de Xarope AÇÚCAR “1” MEL FINAL “1” 99.5 kg de sacarose Retenção = 73. Ou seja. . a produção de açúcar vai ser maior quanto menor for a pureza do mel final.8º S 0 = 83.7 kg de Xarope 60ºBx.3 % MEL FINAL “2” 60% Pz.80% Pz.8 kg de Mel Final Podemos notar que.0 kg de sacarose Retenção = 62.8 kg de Mel Final kg de impurezas 75.0 kg de sólidos 31. Outro fato importante para se entender é que a recuperação de açúcar na fábrica depende também da pureza do xarope.8º S 0 kg de impurezas 50.5 % MEL FINAL “1” 60% Pz.7 kg de Xarope AÇÚCAR “1” 99. .85ºBx 15 kg de impurezas 22.85% Pz. vamos tomar como exemplo 100 kg de sólidos no xarope com pureza de 85% entrando no setor de cozimento do açúcar obtendo mel final com pureza de 60% e 70%. aumentando a recuperação de açúcar na fábrica. como mostra o quadro abaixo de dois xarope com purezas diferentes (80 e 90%). . .90% Pz. 100 kg de sólidos 85 kg de sacarose 15 kg de impurezas 166. XAROPE “1” XAROPE “2” 60ºBx. XAROPE 60ºBx. 100 kg de sólidos 80 kg de sacarose 20 kg de impurezas 166. obtendo mel final com a mesma pureza (60%).

estes se desenvolverão.5 kg de açúcar no mel final. reduz a quantidade de impurezas no mesmo. etc. Cristalização ou Granagem A cristalização do açúcar é o primeiro passo para se conseguir os resultados esperados e o mais importante. os cristais não aparecem imediatamente. diz-se que esta é uma “solução saturada”. por choque ou por meio de adição de semente. sais minerais. Na prática. a solubilidade do açúcar diminui na mesma proporção que a pureza. podemos dizer que cada kg de impureza no xarope arrasta 1. quando a pureza do xarope aumenta. 1. que é conseguida com uma boa cristalização. além da sacarose. reduzindo a quantidade de mel final e consequentemente. e se forem adicionados cristais já formados. A solução neste ponto é chamada então de “Supersaturada”. aumentando a produção de açúcar com maior retenção na fábrica. trabalhamos apenas com soluções impuras que contém. além de uma série de outros detalhes que serão citados a seguir. Porém. em determinado momento atinge o seu ponto de saturação. Resumindo. é fundamental conhecer alguns conceitos básicos. de acordo com o Gráfico abaixo. Para se entender melhor o processo de cristalização. frutose. para uma pureza de 60% no mel final. um fator extremamente importante é que se obtenha granulometria uniforme no açúcar. podemos ter o mel em três zonas diferentes de concentração. glicose. na qual os cristais existentes continuarão se desenvolvendo e haverá a formação espontânea de novos cristais. Existem 3 métodos diferentes para fazer a granagem do açúcar : por espera. Este último método é o único utilizado atualmente porque é o que dá maior uniformidade nos cristais obtidos e padronização entre uma cristalização e outra. Para se conseguir bons resultados na Fábrica tanto em produção como em qualidade. Continuando a concentrar o mel. Com isso.Como se pode observar pelo esquema acima. sendo:  Zona Insaturada ou não saturada  Zona Metaestável  Zona Lábil 3 . Quando uma solução contém a quantidade de açúcar total que é capaz de dissolver. este passará da zona supersaturada para a “Zona Lábil”. Quando um mel qualquer é concentrado em um cozedor. na prática. A partir deste ponto. considerando que já se está partindo de um xarope de boa qualidade (operações anteriores bem executadas).

 Zona Insaturada .: Esse é outro recurso que temos para controlar a cristalização. Obs.: A viscosidade diminui à medida que se aumenta a temperatura do mel a cristalizar. evitar que atinja tanto a zona insaturada. é importante observar a concentração para não se atingir a zona lábil onde a cristalização se realiza de modo desordenado. O brix do mel a ser cristalizado deve ser controlado de acordo com a pureza do mel a ser cristalizado.  Zona Metaestável .depende da pureza e da qualidade da matéria prima. temos que fazer a cristalização só com o mel pobre que sobrou da massa A e a pureza do mel a cristalizar não deve ser corrigida com a adição de xarope ou mel rico no cozedor de massa B durante a formação do pé para cristalização. E.Não há a formação espontânea de cristais e os cristais adicionados se desenvolvem (cristalização). A velocidade de cristalização depende de 4 fatores: 1.Fazer a carga do vácuo com mel pobre até o nível da calandra e colocar o vácuo em funcionamento. 1º. sendo difícil interferir diretamente para a redução da viscosidade na hora de cristalizar. 4 . menor será o brix para se fazer a cristalização e vice e versa. Procedimento para a Cristalização Descrevemos a seguir o procedimento adotado para fazer a cristalização. não sendo conveniente na prática usar também esse recurso para melhorar a cristalização. mais lenta será a cristalização. quanto mais alta a pureza. Supersaturação . aumenta a velocidade de cristalização. portanto. Porém. No entanto. Ou seja. Zona Lábil . com o objetivo de evitar a formação de cristais falsos e obter açúcar de boa qualidade a partir de mel com pureza baixa. apenas com o mel pobre. Portanto. 2. na qual aparecerão cristais indesejáveis chamados de falsos cristais ou de “poeira”. Viscosidade . após a injeção desta. Obs. 4. ou seja.A velocidade de cristalização diminui bastante à medida que diminui a pureza do licor mãe (mel que envolve os cristais). quanto maior for a viscosidade do mel. deve-se fazer a cristalização com purezas baixas. a não ser com a aplicação de produtos químicos chamados de “lubrificantes de massa”. Temperatura .Não há a formação espontânea de cristais e os cristais adicionados se dissolvem. Podemos então notar que. É por esse motivo que fazemos a cristalização a 70ºC como forma de reduzir um pouco o efeito da viscosidade durante a formação dos cristais. 2. como a zona lábil. na qual os cristais adicionados se dissolverão. como o objetivo é esgotar bem o mel final que será enviado para a destilaria. ou seja.como citado anteriormente. conforme citado anteriormente. com abundante formação de cristais falsos. Pureza . a temperatura reduz a viscosidade e.Há a formação espontânea de cristais e os cristais existentes se desenvolvem rapidamente. 3. temos a viscosidade como um fator que podemos interferir pouco quando desejamos trabalhar com um alto esgotamento de açúcar na fábrica. Por isso que um cozimento com baixa pureza ( Massa B ) exige mais tempo que um cozimento de pureza mais alta ( Massa A ). para obtermos uma cristalização uniforme e padronizada.A velocidade de absorção dos cristais é maior à medida que aumenta a supersaturação. temos que fazer a adição da semente na zona Metaestável e.

25 litro por 100 hl de capacidade do cozedor. 1. abrir a água do multi-jato na condição normal de trabalho para que a temperatura da massa abaixe para 60 °C. na zona metaestável. obrigando o desvio de mel pobre para a destilaria. reduzindo a abertura da válvula de água. até a redução da viscosidade do mel e a formação de uma massa cozida com cristais bem formados e com consistência característica de massa cozida e já não mais de mel. 2.Após terminada a etapa anterior. 5º. por um tempo de 15 a 30 minutos (dependendo da viscosidade). para evitar que se formem incrustações na contra-tela. Obs.É importante observar também que a condução do cozimento a partir da etapa anterior. provocando a deposição da sacarose nos cristais. a fim de obter pureza mais baixa no mel final. Deve-se utilizar o mínimo de água na lavagem do açúcar nas centrífugas contínuas a fim de obter a menor diluição possível dos cristais. Centrífugas Contínuas As centrífugas contínuas têm por objetivo fazer a separação física entre os cristais da massa B (magma) e o mel final. É interessante evitar o uso de mel rico e xarope no cozimento de massa de B. além de tirar o brilho. 6º. evitando 5 . assim que aparecerem os cristais (se tornarem visíveis a olho nu). 3. Mais alguns detalhes devem ser observados no cozimento da massa B. A carga das centrífugas contínuas deve ser ajustada de acordo com a necessidade no cozimento de massa A. deixar a concentração ir aumentando devagar.Abrir a água quente logo em seguida para manter o mel na mesma concentração por alguns minutos e. dificultando a centrifugação. E nem muito fino para não atrapalhar a drenagem do mel nas centrífugas contínuas. trabalhando sem interrupções. Caso haja. esgotando o mel final. provenientes da má diluição do mel pobre. 3º. Caso isso aconteça. 4. iniciando também a alimentação com mel pobre. Obs.Concentrar o mel até o ponto de fio (2 a 3 cm) a uma temperatura de 70°C (regulando a água do multi-jato) e injetar a semente. deve refundir o magma para incorporar ao xarope.Verificar se não tem cristais no mel antes de injetar a semente. sendo:  O brix da massa cozida após o final do cozimento deve estar ao redor de 92 °Bx. deve ser com a massa firme. de modo que não falte magma para os vácuos de massa A nem sobre massa B.  Deve haver uma queda de pureza entre 15 e 20 pontos percentuais entre a massa B e o mel final. dissolvê-los antes da injeção da semente. 2. Alguns cuidados devem ser tomados para que esta separação tenha bons resultados. 4º. Obs. 2. dependendo do número de cortes que se deseja fazer na massa B e da granulometria do açúcar.: A quantidade de semente a ser adicionada deve ser de 0. sendo: 1.2º. Tem que haver um equilíbrio entre a quantidade de magma necessário na massa A e a quantidade de massa B produzida em função do mel pobre disponível. A tela deve ser lavada a cada 8 horas aproximadamente.5 a 1.Alimentar com mel pobre à medida que o vácuo for evaporando até atingir o nível de granagem. sem comprometer a qualidade do magma. É importante considerar que os cristais não podem ser muito grandes na massa B pois eleva a cor e cinzas do açúcar. a pureza que deve ser considerada para calcular a Recuperação de Açúcar na Fábrica é a pureza do mel coletado no tanque da destilaria e não a do mel que sai das centrífugas contínuas. o que garante que o mel fique sempre numa região alta de supersaturação.  Todo o mel pobre deve ser consumido na fábrica para se obter uma boa recuperação. Caso parte do mel pobre seja enviada para a Destilaria.Estabelecer um nível de cristalização constante para que haja padronização entre uma cristalização e outra. o que indica um bom esgotamento.

com acompanhamento através da sonda. obtendo mel pobre com pureza mais baixa e menor volume. A concentração cai após a lavagem do vácuo com vapor. até atingir uma consistência firme. Obs.Após puxado o magma.esse descarte de mel pobre. durante a fase de aceleração.A distribuição de água pelos bicos deve ser uniforme. Cozimento de Massa A Alguns cuidados devem ser tomados para se obter bons resultados neste cozimento. concentrando a massa cozida lentamente para evitar a formação espontânea de cristais. 2º) Má condução do cozimento de massa A. devendo chegar às centrífugas automáticas com 91. Isso deve ser feito reduzindo-se a concentração do magma por um período de aproximadamente 5 minutos abaixo da linha de saturação. o tempo de centrifugação deve ser aumentado.O mel rico deve ser utilizado sempre no final do cozimento porque os cristais já estão completamente formados.O tempo de centrifugação deve ser controlado de acordo com a umidade do açúcar. Se estiver. o que impedirá uma elevação na cor do açúcar. a força centrífuga provoca uma compactação do açúcar na tela.A lavagem com vapor deve ser evitada. 4º.: Quanto mais baixo for o tempo de separação do mel.O tempo de lavagem da tela deve ser regulado para eliminar totalmente o açúcar que ficou retido após a descarga. Esse “excesso de mel pobre” pode-se dar por dois fatores: 1º) Baixa pureza do xarope e consequentemente da massa A e. como no aspecto qualidade e granulometria do açúcar. Após terminada a lavagem.5 a 92 °Bx. a menos que se tenha deficiência de capacidade no secador. Devem ser tomados os seguintes cuidados: 1º. 4. 4º.O cozimento deve ser conduzido com uma concentração firme. 6 . as purezas tendem a subir. 2º. 5.: A pureza e o brix do mel final indicam se a quantidade de água utilizada na lavagem do açúcar nas centrífugas contínuas está sendo exagerada ou não. se a umidade do açúcar estiver alta após o secador. 6º.O cesto deve ser carregado completamente para aproveitar bem a capacidade da máquina. evitando os pontos de concentração de água que dissolvem açúcar em excesso. Isso garantirá um melhor esgotamento na massa A. 2º. sendo que a lavagem deve iniciar quando a centrífuga estiver entre 800 e 850 RPM. 3º. haverá queda do brix e elevação da pureza. dificultando a drenagem do mel. 1º. Açúcar mais fino necessita de tempo de centrifugação maior. de modo que o mel que envolve os cristais esteja sempre supersaturado para forçar a deposição da sacarose dissolvida nos cristais. mas também a do mel pobre.O raspador que descarrega o açúcar após a centrifugação deve ficar no máximo 3 a 4 mm distante da tela quando acionado. menor será a pureza dos méis rico e pobre. como ocorre na massa B. abrir a válvula de alimentação de xarope. principalmente a do mel rico.A concentração final da massa A deve ser de 92 a 93 °Bx. Outro fator que também interfere na umidade do açúcar e consequentemente no tempo de centrifugação é a granulometria do açúcar. tanto no que diz respeito ao esgotamento. o mesmo deve ser lavado por alguns minutos com água quente para dissolver pequenas pontas de cristais que se quebram nas centrífugas contínuas. 7º. 5º. 3º. Obs.O tempo de separação de mel deve ser regulado de 10 a 30 segundos após o início da lavagem do açúcar. Centrífugas Automáticas As centrífugas automáticas têm por objetivo fazer a separação física dos cristais da massa A e do mel. ou seja. Quando a lavagem se inicia com rotação mais alta. com baixo esgotamento e aumento da pureza e quantidade de mel pobre. Caso seja aumentado.

0 > 90.0 65 a 70% 65 a 70% 91.pureza do mel final) Sendo:  R = Recuperação de Açúcar na Fábrica .6. Retenção de Açúcar nas massas e Recuperação de Açúcar na Fábrica Para termos um controle adequado do processo de cozimento.0 a 93.75%.pureza do mel) / (pureza do açúcar .Massa A com 88% de pureza e pol do açúcar de 99.51 7 .0 1 a 2 pontos > pureza xarope = ou maior que a pureza do xarope 12 a 15 pontos < pureza massa A = pureza do mel pobre > 95.pureza do mel final) R = -----------------------------------------------------------------------------.% Apresentamos abaixo algumas tabelas mostrando a variação de pureza nos méis a partir da mesma massa cozida. o que vão determinar a Recuperação de Açúcar na Fábrica. em função da pureza do mel pobre: Pureza do Retenção Mel Pobre Massa A 80 40. é importante fazermos a determinação da Retenção de Açúcar nas massas A e B.0 >82. Tab.pureza do mel) x 100 Sendo:     R = Retenção na massa .0 a 93.x 100 pureza do xarope x ( pol do açúcar . A retenção da massa A será a seguinte. A Retenção de açúcar nas massas pode ser determinada pela seguinte equação: R = (pureza da massa .0% 15 a 20 pontos < pureza da massa B A Recuperação de Açúcar na Fábrica pode ser calculada a partir da seguinte equação: pol do açúcar x (pureza do xarope .º 1 . N.% A seguinte tabela de Brix e Purezas serve como uma referência para se controlar essa etapa do processo: Massa A Mel Rico (diluído) Mel Pobre (diluído) Massa B Magma Mel Final Brix Pureza 91.% Pureza da massa A ou B .% Pureza do pobre para determinação da Retenção da massa A e mel final para massa B -% Pureza do Açúcar (Pol do açúcar para determinação da massa A e pureza do magma para determinação da massa B) .

0 8 .00 68 67.3 0.000 sacas por dia e que opera durante 200 dias efetivos por safra.39 54 52.Considerando que a pureza da massa B seja de 74% (igual a do mel pobre conseguido na massa A) e magma = 92%.8 -4.61 Para se ter uma idéia de como a Recuperação de Açúcar na Fábrica é importante para a produção. N.84 76.53 52.9 -2.92 52 55.88 78.779.50 Com a boa condução do cozimento pode-se obter a pureza de 74% no mel pobre (ou até mais baixa).055 -292.72 Produção na Safra .000.945 1.13 60.14 50 84. consideramos uma fábrica com capacidade média de 10.88 58 47.784 0 Perda % -18. mostradas Pureza do Retenção Pureza do Retenção Mel Final Massa B Mel Final na Fábrica 70 18. com os mesmos dados de pureza de xarope acima.04 72.35 50.º 2 e N.96 67.00 62 74.Sacas -375.00 56 80.06 58 78.597 1.707.054 -98.000 sacas por dia = 2.901. teremos as seguintes retenções de açúcar na massa B.71 64 72.624.58 74.53 54.403 -156.843.66 59.98 48.0 -7.19 70.946 1.858 -220.63 54 81.72% ( Mel final = 58% ).75 60 76.77 66 70. 200 dias de safra x 10.32 50 57.19 66 30.Sacas 1.000. ou seja. Mostramos abaixo um quadro que nos dá a perda de produção ou o ganho em relação a uma recuperação padrão de 78.96 68 25.84 60 43.000 Perda/Ganho de Produção .5%. 86.04 64 35.18 70 63.07 57.000 de sacas na safra Pureza Média do Mel Final 70 68 66 64 62 60 58 Recuperação na Fábrica % 63. obtendo-se a retenção ao redor de 55%.58 62 40.524 -46. Tab.79 78 77 76 75 74 73 72 71 70 43.953.º 3 .476 1.72 56 50.216 2.37 45.8 -14.142 1.6 -11.37 56.00 52 83.

9 .92 83.56 54 52 50 80.081.506 81. Conclusão As etapas de cristalização.116.1 5. E isso só é possível se todas as etapas do processo forem bem executadas.042. cozimento e centrifugação são de suma importância para que haja a conciliação entre a produção e a qualidade do açúcar.32 84.61 2.296 116.1 4.520 42. a produção ficará comprometida.149.5 6.506 2. se comprometerá a qualidade. Por isso é importante que se busque um equilíbrio onde se atinja os dois objetivos simultaneamente.8 7.837 2. Se optar apenas por qualidade. Conseguir apenas um dos dois individualmente sem se preocupar com o outro é bem mais simples.39 81.520 2.296 2.837 149. Se for apenas por produção.